Die vorliegende Erfindung betrifft ein Arbeitswerkzeug und ein Verfahren zum Herstellen eines mehrere Getränkedosen aufweisenden Multipacks.

Zum Verpacken von Getränkedosen können die Getränkedosen auf

Horizontalfördereinrichtungen in Gruppen transportiert werden und sodann über ein Verpackungsmittel zusammengefasst werden. Bekannt sind beispielsweise Trays, auf welche Getränkedosen aufgesetzt werden und welche die jeweiligen Getränkedosen sodann aneinanderhalten. Auch sind Verpackungsmittel bekannt, welche aus einer Umreifung oder aus weiteren Verpackungselementen, wie beispielsweise einer Kartonage bestehen, in welche mehrere Getränkedosen eingesetzt werden.

Da in der Praxis der Verbrauch an Verpackungsmaterial nach Möglichkeit geringgehalten werden soll, sind zudem Gebinde bzw. Multipacks bekannt, bei welchen mehrere Getränkedosen über einen flachen Verpackungszuschnitt zusammengehalten sind, welcher flächige Verpackungszuschnitt mehrere Öffnungen ausbildet. Durch jede der Öffnung tritt ein jeweiliger Getränkebehälter bzw. eine jeweilige Getränkedose mit ihrer oberen Partie hindurch. Über einen solchen Verpackungszuschnitt werden die Getränkedosen form- und/oder kraftschlüssig aneinandergehalten und bilden ein jeweiliges Multipack aus. Der jeweilige Verpackungszuschnitt kann hierbei formschlüssig in einen oberen Randbereich einer jeweiligen Getränkedose eingreifen. Bekannt sind beispielsweise solche Multipacks, welche vier, sechs oder acht Getränkedosen umfassen. Die flächigen Verpackungszuschnitte können insbesondere durch Pappe bzw. durch cellulosehaltige Materialien ausgebildet sein.

Eine jeweilige Öffnung eines solchen Verpackungszuschnittes, in welche eine Getränkedose eingedrückt werden soll, besitzt einen geringeren maximalen

Querschnittsdurchmesser als die jeweilige Getränkedose im Bereich ihres oberen Randes ausbildet. Zum Eindrücken mehrerer Getränkedosen in einen jeweiligen flächigen

Verpackungszuschnitt muss daher eine definierte Kraft auf den jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitt aufgebracht werden. Diese Kraft ist in der Praxis relativ hoch, so dass Manipulatoren mit großer Leistung benötigt werden, um einen jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitt auf mehrere Getränkedosen aufdrücken zu können. Solche Manipulatoren besitzen hohe Anschaffungskosten. Aufgrund der hohen Kraft, welche zum Aufdrücken benötigt wird, neigen Werkzeuge vorzeitig zu einem ungewünschten

Verschleiß. Auch hat die Praxis gezeigt, dass bei einem Aufbringen einer hohen Kraft auf den flächigen Verpackungszuschnitt nicht mit Gewissheit ausgeschlossen werden kann, dass der jeweilige flächige Verpackungszuschnitt, welcher häufig nur eine geringe Stärke aufweist, bei einem Aufdrücken auf Getränkedosen beschädigt wird.

Eine Aufgabe der Erfindung ist daher ein entsprechendes Verfahren und ein entsprechendes Arbeitswerkzeug bereitzustellen, mit welchen sich die gennannten Probleme zumindest teilweise vermeiden lassen. Das Verfahren soll zudem einfach umgesetzt werden können und das Arbeitswerkzeug einen einfachen Aufbau besitzen.

Die obige Aufgabe wird durch die Gegenstände gelöst, welche die Merkmale in den unabhängigen Ansprüchen besitzen.

Die Erfindung betrifft ein Arbeitswerkzeug zum Aufbringen eines flächigen

Verpackungszuschnittes auf mehrere Getränkedosen. Der flächige Verpackungszuschnitt kann hierbei durch cellulosehaltige Materialien ausgebildet sein. Beispielsweise kann der flächige Verpackungszuschnitt durch Pappe und/oder durch Karton ausgebildet sein. Weiter ist denkbar, dass der flächige Verpackungszuschnitt durch Kunststoff ausgebildet ist. Es kann sein, dass der flächige Verpackungszuschnitt mehrere Ausnehmungen besitzt, welche ggf. gemeinsamen einen Tragegriff ausbilden.

Beispielsweise kann sich der flächige Verpackungszuschnitt aus mehreren cellulosehaltigen Schichten zusammensetzen oder aus einer Kombination von

unterschiedlichen Materialien, sowie unterschiedlichen recycelten Materialien.

Das Arbeitswerkzeug umfasst einen Träger bzw. eine obere Aufhängung. Der Träger bzw. die obere Aufhängung kann ggf. mit einem Flansch oder Befestigungsbereich des Arbeitswerkzeuges in Verbindung stehen und/oder einen Flansch oder

Befestigungsbereich des Arbeitswerkzeuges umfassen. Der Flansch oder

Befestigungsbereich des Arbeitswerkzeuges kann zur Koppelung des Arbeitswerkzeuges an einen Mehrachsroboter und/oder zur Koppelung des Arbeitswerkzeuges an ein Portalsystem ausgebildet sein.

Weiter umfasst das Arbeitswerkzeug mehrere hängend am Träger angeordnete Manipulationselemente, über welche der flächige Verpackungszuschnitt im Bereich mehrerer Öffnung jeweils mit einer definierten Kraft beaufschlagbar ist, so dass eine jeweilige Getränkedose in eine jeweilige Öffnung des flächigen Verpackungszuschnittes eingedrückt wird. Insbesondere kann es hierbei sein, dass eine Anzahl der hängend am Träger angeordneten Manipulationselemente insbesondere mindestens einer Anzahl an Getränkedosen entspricht, auf welche der jeweilige flächige Verpackungszuschnitt über das Arbeitswerkzeug aufgebracht werden soll. Die mehreren hängend am Träger angeordneten Manipulationselemente können in diversen Ausführungsformen vom Träger abnehmbar sein. Auch kann es sein, dass die mehreren Manipulationselemente und der Träger einstückig ausgebildet sind. Bei solchen Ausführungsformen können der Träger und die mehreren Manipulationselemente beispielsweise im dreidimensionalen

Druckverfahren hergestellt sein.

Die mehreren Manipulationselemente können derart hängend am Träger angeordnet sein, dass die mehreren Manipulationselemente sämtliche für einen jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitt vorgesehene Getränkedosen zumindest näherungsweise zeitgleich in eine jeweilige Öffnung des flächigen Verpackungszuschnittes eindrücken können.

Alternativ oder ergänzend hierzu kann das Arbeitswerkzeug derart ausgebildet sein, dass die mehreren hängend am Träger angeordneten Manipulationselemente mittels einer einzigen Hub- und Rückhubbewegung des Arbeitswerkzeuges sämtliche für einen jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitt vorgesehene Getränkedosen in Öffnungen des jeweiligen flächigen Verpackungszuschnittes eindrücken können.

Es ist vorgesehen, dass die mehreren hängend am Träger angeordneten

Manipulationselemente derart ausgebildet sind, dass die mehreren hängend am Träger angeordneten Manipulationselemente zum Eindrücken einer jeweiligen Getränkedose in eine jeweilige Öffnung eine jeweilige definierte Kraft entlang des jeweiligen

Umfangsverlaufs der jeweiligen Öffnung zeitlich versetzt auf den flächigen

Verpackungszuschnitt aufbringen können. Hierdurch kann das Risiko, dass der flächige Verpackungszuschnitt bei Eindrücken der Getränkedosen in die Öffnungen beschädigt wird bzw. ungewollt einreißt geringgehalten werden.

Es kann sein, dass das Arbeitswerkzeug zur Entgegennahme von Getränkedosen ausgebildet ist. Bei solchen Ausführungsformen können Getränkedosen mittels des Arbeitswerkzeuges von einer Bereitstellung entgegengenommen, in Richtung einer Transporteinrichtung bewegt und sodann auf der Transporteinrichtung abgesetzt werden. Insbesondere haben sich hierbei Ausführungsformen bewährt, bei welchen das Arbeitswerkzeug mehrere Sauginstrumente umfasst, über welche das Arbeitswerkzeug Getränkedosen pneumatisch entgegennehmen kann.

Es kann sein, dass die mehreren Manipulationselemente jeweils eine

Kontaktfläche ausbilden, über welche das jeweilige Manipulationselement die definierte Kraft im Bereich der jeweiligen Öffnung auf den flächigen Verpackungszuschnitt aufbringen kann und welche Kontaktfläche im Bereich der jeweiligen Öffnung gegenüber dem flächigen Verpackungszuschnitt schräg orientiert und/oder mit geschwungenem Verlauf auf den flächigen Verpackungszuschnitt aufsetzbar ist. Die jeweilige Kontaktfläche kann bei einem Eindrücken einer jeweiligen Getränkedose in eine jeweilige Öffnung ggf. zunächst bereichsweise mit dem flächigen Verpackungszuschnitt in Anlage treten und im Verlauf des Eindrücken einer jeweiligen Getränkedose in eine jeweilige Öffnung ab einem bestimmten Zeitpunkt zumindest näherungsweise vollflächig mit dem flächigen

Verpackungszuschnitt in Anlage stehen.

Weiter kann es sein, dass die mehreren Manipulationselemente zum entlang des Umfangsverlauf der jeweiligen Öffnung zeitlich versetzten Aufbringen der definierten Kraft jeweils eine Drehbewegung ausführen können. Eine Drehachse, um welche die

Drehbewegung eines jeweiligen Manipulationselementes verläuft, kann bei Eindrücken einer jeweiligen Getränkedose in eine jeweilige Öffnung zumindest näherungsweise mittig durch die jeweilige Öffnung verlaufen. Insbesondere kann eine Drehachse, um welche die Drehbewegung eines jeweiligen Manipulationselementes verläuft, als Längsachse der jeweiligen Getränkedose ausgebildet sein oder parallel zur Längsachse der jeweiligen Getränkedose verlaufen.

Das Arbeitswerkzeug kann mindestens ein Saug- und/oder Greifinstrument umfassen, über welches mindestens eine Saug- und/oder Greifinstrument der flächige Verpackungszuschnitt während des Eindrückens einer jeweiligen Getränkedose in eine jeweilige Öffnung lösbar am Arbeitswerkzeug festsetzbar ist. Das Saug- und/oder Greifinstrument kann in diversen Ausführungsformen mindestens einen Klemmfinger umfassen, welcher den flächigen Verpackungszuschnitt während des Eindrückens einer jeweiligen Getränkedose in eine jeweilige Öffnung lösbar und mechanisch am

Arbeitswerkzeug festsetzen kann.

Insbesondere kann das mindestens eine Saug- und/oder Greifinstrument derart ausgebildet sein, dass der flächige Verpackungszuschnitt über das mindestens eine Saug- und/oder Greifinstrument während des Eindrückens einer jeweiligen Getränkedose in eine jeweilige Öffnung lösbar und via Unterdrück am Arbeitswerkzeug festsetzbar ist.

Auch kann das Arbeitswerkzeug mehrere seitliche Trennwände umfassen, zwischen welchen ein jeweiliger zum Aufbringen auf Getränkedosen vorgesehener flächiger Verpackungszuschnitt formschlüssig oder mit geringem Spiel angeordnet werden kann. Hierbei kann es sein, dass das vorherige bereits erwähnte mindestens eine Saug- und/oder Greifinstrument derart über das Arbeitswerkzeug ausgebildet wird, dass der flächige Verpackungszuschnitt über das mindestens eine Saug- und/oder

Greifinstrument während des Eindrückens einer jeweiligen Getränkedose in eine jeweilige Öffnung lösbar und via Unterdrück sowie hierbei formschlüssig oder mit geringem Spiel zwischen den zwei benachbarten seitlichen Trennwänden am Arbeitswerkzeug festgesetzt werden kann. Auch das mindestens eine Saug- und/oder Greifinstrument kann hierbei zwischen den jeweiligen zwei benachbarten seitlichen Trennwänden am

Arbeitswerkzeug angeordnet sein. Insbesondere kann es sein, dass das Saug- und/oder Greifinstrument hängend am Träger angeordnet ist.

Die Erfindung betrifft darüber hinaus einen Industrieroboter. Der Industrieroboter umfasst wenigstens einen bewegbaren Arbeitsarm sowie mindestens ein Arbeitswerkzeug gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorherigen Beschreibung. Das mindestens eine Arbeitswerkzeug ist am wenigstens einen bewegbaren Arbeitsarm angeordnet. Weiter ist das mindestens eine Arbeitswerkzeug über den wenigstens einen Arbeitsarm in mindestens zwei unterschiedlichen Raumrichtungen und vorzugsweise in drei unterschiedlichen Raumrichtungen bewegbar. Der Industrieroboter kann beispielsweise als Mehrachsroboter, als Deltakinematik-Roboter, als Gantry-Roboter und/oder als Portalsystem ausgebildet sein bzw. in ein Portalsystem integriert sein. Insbesondere kann der Industrieroboter derart ausgebildet sein, dass der Industrieroboter über seinen bewegbaren Arbeitsarm eine Hub- und Rückhubbewegung für das mindestens eine Arbeitswerkzeug zum Aufbringen eines flächigen Verpackungszuschnittes auf mehrere Getränkedosen herbeiführen kann.

Auch betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines mehrere

Getränkedosen aufweisenden Multipacks. Merkmale, welche vorhergehend bereits zu diversen Ausführungsformen des Arbeitswerkzeuges bzw. des Industrieroboters beschrieben wurden, können ebenso bei dem nachfolgenden Verfahren vorgesehen sein und werden nicht mehrfach erwähnt. Ebenso können nachfolgende Merkmale, welche zu diversen Ausführungsformen des Verfahrens beschrieben werden, bei den vorhergehenden Ausführungsformen des Arbeitswerkzeugs bzw. des Industrieroboters vorgesehen sein.

Ein Schritt des Verfahrens sieht ein Bereitstellen mehrerer Getränkedosen über eine Transporteinrichtung vor. Hierbei kann es sein, dass die mehreren Getränkedosen über eine Horizontalfördereinrichtung bzw. über mindestens ein umlaufend angetriebenes Transportband bereitgestellt werden.

Beispielsweise können die Getränkedosen auch in einem Shuttle bereitgestellt werden.

Beispielweise können die Getränkedosen bereits auch, in einem Tray oder Kasten eingesetzt, auf einem umlaufend angetriebenen Transportband bereitgestellt werden.

Bei einem weiteren Schritt erfolgt ein Aufbringen eines flächigen

Verpackungszuschnittes auf die mehreren über die Transporteinrichtung bereitgestellten Getränkedosen mittels eines Arbeitswerkzeuges, wozu eine jeweilige Getränkedose über das Arbeitswerkzeug in eine jeweilige Öffnung des flächigen Verpackungszuschnittes eingedrückt wird, so dass die in die Öffnungen des flächigen Verpackungszuschnittes eingedrückten Getränkedosen über den flächigen Verpackungszuschnitt kraft- und/oder formschlüssig aneinandergehalten werden.

Es ist vorgesehen, dass das Arbeitswerkzeug zum Eindrücken der Getränkedosen in die Öffnungen eine jeweilige definierte Kraft im Bereich einer jeweiligen Öffnung auf den flächigen Verpackungszuschnitt aufbringt, wobei die jeweilige definierte Kraft entlang des Umfangsverlaufs einer jeweiligen Öffnung zeitlich versetzt auf den flächigen

Verpackungszuschnitt aufgebracht wird.

Es kann sein, dass der flächige Verpackungszuschnitt zeitlich vor einem

Eindrücken der Getränkedosen in die Öffnungen horizontal orientiert oberhalb der jeweiligen Getränkedosen ausgerichtet wird. Weiter kann das Arbeitswerkzeug mehrere Manipulationselemente besitzen, wobei ein jeweiliges Manipulationselement zum

Eindrücken einer jeweiligen Getränkedose in eine jeweilige Öffnung über eine

Kontaktfläche kraftbeaufschlagt im Bereich einer jeweiligen Öffnung gegen den zumindest bis dahin horizontal orientierten flächigen Verpackungszuschnitt geführt wird, welche Kontaktfläche einen geschwungenen und/oder einen schrägen Verlauf gegenüber dem zumindest bis dahin horizontal orientierten flächigen Verpackungszuschnitt besitzt. Auch kann das Arbeitswerkzeug mehrere Manipulationselemente besitzen, wobei ein jeweiliges Manipulationselement im Bereich einer jeweiligen Öffnung auf den flächigen Verpackungszuschnitt aufgesetzt wird und aufgesetzt auf den flächigen

Verpackungszuschnitt im Bereich der jeweiligen Öffnung drehend bewegt wird, woraus resultierend die jeweiligen zum Eindrücken der jeweiligen Getränkedose in die jeweilige Öffnung vorgesehene definierte Kraft zeitlich versetzt entlang des Umfangsverlaufs der jeweiligen Öffnung auf den flächigen Verpackungszuschnitt aufgebracht wird.

Denkbar ist, dass das Arbeitswerkzeug mindestens eine Saug- und/oder

Greifeinrichtung besitzt, welche mindestens eine Saug- und/oder Greifeinrichtung den flächigen Verpackungszuschnitt zeitlich vor und/oder zeitlich während des Eindrückens der Getränkedosen in die Öffnungen am Arbeitswerkzeug hält.

Bewährt haben sich beispielsweise Ausführungsformen, bei welchen das mindestens eine Saug- und/oder Greifinstrument den flächigen Verpackungszuschnitt zeitlich vor und/oder zeitlich während des Eindrückens der Getränkedosen in die

Öffnungen via Unterdrück am Arbeitswerkzeug hält.

Auch kann der flächige Verpackungszuschnitt für mindestens eine seiner

Öffnungen und vorzugsweise für jede seiner Öffnungen jeweils mehrere Haltelaschen besitzen, welche mit einem Eindrücken der Getränkedosen in die Öffnungen jeweils unterhalb eines jeweiligen oberen Randes bzw. jeweils unterhalb eines jeweiligen oberen Falzes einer jeweiligen Getränkedose angeordnet werden, so dass der flächige

Verpackungszuschnitt hierauf über seine Haltelaschen in axialer Richtung gegenüber den Getränkedosen im Wesentlichen unbeweglich an den Getränkedosen gehalten wird.

Weiter ist vorstellbar, dass die Haltelaschen zeitlich vor einem Eindrücken der Getränkedosen in die Öffnungen ausgerichtet bzw. vorgebogen werden, wodurch die Haltelfaschen vom flächigen Verpackungszuschnitt jeweils in Richtung nach oben weg weisen.

In einem Verfahrensschritt kann vorgesehen sein, dass mehrere Gruppierungen mit jeweils mehreren Getränkedosen über mindestens eine Handhabungseinrichtung auf der Transporteinrichtung abgesetzt werden, so dass die mehreren Getränkedosen einer jeweiligen Gruppierung unmittelbar bei Absetzen auf der Transporteinrichtung bereits für das Aufbringens eines jeweiligen flächigen Verpackungszuschnittes zueinander ausgerichtet sind. Hierbei kann es sein, dass auf die auf der Horizontalfördereinrichtung abgesetzten und zueinander ausgerichteten Getränkedosen einer jeweiligen Gruppierung ein jeweiliger flächiger Verpackungszuschnitt mittels des Arbeitswerkezuges aufgebracht wird.

Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen das Aufbringen eines jeweiligen flächigen Verpackungszuschnittes auf die bereits ausgerichteten und für ein jeweiliges Multipack vorgesehenen Getränkedosen ohne Anlage von seitlichen

Mantelflächen der bereits ausgerichteten und für ein jeweiliges Multipack vorgesehenen Getränkedosen an einem zum Beibehalten der Ausrichten ausgebildeten Halte- und/oder Führungselement erfolgt. Alternativ oder ergänzend hierzu kann vorgesehen sein, dass eine über die Transporteinrichtung bewirkte Fortbewegung der bereits ausgerichteten und für ein jeweiliges Multipack vorgesehenen Getränkedosen ohne Anlage von seitlichen Mantelflächen der bereits ausgerichteten und für ein jeweilige Multipack vorgesehenen Getränkedosen an einem zum Beibehalten der Ausrichten ausgebildeten Halte- und/oder Führungselement erfolgt.

Denkbar ist, dass die bereits ausgerichteten und für ein jeweiliges Multipack vorgesehenen Getränkedosen zeitlich während des Aufbringens des jeweiligen flächigen Verpackungszuschnittes unterbrechungsfrei und vorzugsweise mit einer zumindest näherungsweise gleichbleibenden Transportgeschwindigkeit über die

Transporteinrichtung fortbewegt werden.

Auch kann es sein, dass ein jeweiliger flächiger Verpackungszuschnitt auf die bereits zueinander ausgerichteten Getränkedosen einer jeweiligen Gruppierung über das Arbeitswerkezug aufgebracht wird, wobei das Arbeitswerkzeug zum Aufbringen von flächigen Verpackungszuschnitten auf Gruppierungen eine in Richtung einer jeweiligen Gruppierung orientierte Senkbewegung ausführt.

Weiter kann es sein, dass das Arbeitswerkzeug mindestens einen flächigen Verpackungszuschnitt von einem seitlich der Transporteinrichtung positionierten Stapel mit mehreren Verpackungszuschnitt entgegennimmt, hierauf folgend den jeweiligen vom Stapel entgegengenommenen mindestens einen flächigen Verpackungszuschnitt oberhalb wenigstens einer Gruppierung, welche mehrere auf der Transporteinrichtung abgesetzte und bereits ausgerichtete Getränkedosen umfasst, positioniert und sodann die in Richtung der jeweiligen Gruppierung orientierte Senkbewegung ausführt.

Das Arbeitswerkzeug kann ggf. nach Ausführen einer jeweiligen Senkbewegung mehrere flächige Verpackungszuschnitte auf mehrere unterschiedliche Gruppierungen aufbringen, welche mehreren unterschiedlichen Gruppierungen jeweils mehrere auf der Horizontalfördereinrichtung abgesetzte und bereits ausgerichtete Getränkedosen umfassen. Insbesondere kann es sein, dass das Arbeitswerkzeug nach Ausführen einer jeweiligen Senkbewegung flächige Verpackungszuschnitte zeitversetzt auf die mehreren unterschiedlichen Gruppierungen aufbringt.

Das Arbeitswerkzeug und/oder ein oder alle Manipulationselemente können Zentrierelemente aufweisen, um die Behälter bzw. Dosen bzw. Dosengruppen vor und/oder während des Applizierens des Verpackungszuschnitts in einer definierten, vorzugsweise horizontalen, Position relativ zum Arbeitswerkzeug zu halten und/oder zu führen und/oder um die Dosen bzw. Behälter in eine definierte Position zu verbringen. Die Zentrierelemente können beispielsweise konusförmig geformt sein. Die Dosen/Behälter können dabei frei in einer Formation auf einer Unterlage stehen. Die Zentrierelemente könnten alternativ auch durch eine vom Arbeitswerkzeug separate Vorrichtung gestützt und/oder angetrieben werden.

Es kann demnach sein, dass das Arbeitswerkezug wenigstens ein Zentriermittel umfasst, welches zeitlich vor dem Aufbringen eines jeweiligen flächigen

Verpackungszuschnittes die für das Aufbringen eines jeweiligen flächigen

Verpackungszuschnittes vorgesehenen und unmittelbar bei Aufsetzen auf die

Transporteinrichtung ausgebildete Ausrichtung der mehreren Getränkedosen einer jeweiligen Gruppierung zueinander bedarfsweise wiederherstellt.

Ein Schritt des Verfahrens kann ein Vorbehandeln des flächigen

Verpackungszuschnittes zum Reduzieren einer beim späteren Aufbringen des flächigen Verpackungszuschnittes in einem jeweiligen Randbereich der Öffnungen des flächigen Verpackungszuschnittes auftretenden Widerstandskraft vorsehen.

Hierbei kann es sein, dass bei der Vorbehandlung ein mittlerer Durchmesser der Öffnungen jeweils vergrößert wird.

Auch kann es sein, dass im jeweiligen Randbereich der Öffnungen ausgebildete Fixierlaschen zumindest bereichsweise umgeknickt werden, so dass die Fixierlaschen anschließend aus einer Ebene, in welcher die Öffnungen angeordnet sind, herausragen.

Weiter ist denkbar, dass der flächige Verpackungszuschnitt bei der Vorbehandlung auf eine Einrichtung mit mindestens einer Matrize bzw. mit mindestens einer Dehnmatrize aufgedrückt wird. Hierbei kann es sein, dass die Anzahl und Anordnung der Matrizen bzw. der Dehnmatrizen der Anzahl und Anordnung der Öffnungen des flächigen Verpackungszuschnittes entspricht, wobei der flächige Verpackungszuschnitt derart auf die Matrizen bzw. derart auf die Dehnmatrizen aufgedrückt wird, dass die Matrizen bzw. Dehnmatrizen zumindest bereichsweise durch die Öffnungen hindurchtreten.

Sofern mehrere Matrizen bzw. Dehnmatrizen vorgesehen sind, können die mehreren Matrizen bzw. Dehnmatrizen zu einem Formatteil zusammengefasst sein.

Ein Aspekt kann daher ein Formatteil zur Vorbehandlung von jeweils mehrere Öffnungen aufweisenden flächigen Verpackungszuschnitten betreffen, welches Formatteil einen vorzugsweise als Tragplatte ausgebildeten Träger besitzt sowie mehrere Dehnmatrizen umfasst, wobei vorgesehen ist, dass die mehreren Dehnmatrizen jeweils an dem vorzugsweise als Tragplatte ausgebildeten Träger angeordnet sind und sich jeweils in Gegenrichtung des vorzugsweise als Tragplatte ausgebildeten Trägers zumindest abschnittsweise verjüngen.

Es kann sein, dass bei der Vorbehandlung in den Randbereichen der Öffnungen jeweils Einschnitte und/oder Perforationen eingebracht werden. Insbesondere kann es hierbei sein, dass bei der Vorbehandlung radiale Einschnitte und/oder radiale

Perforationen eingebracht werden.

Bewährt haben sich auch Ausführungsformen, bei welchen Randbereich der Öffnungen mit Flüssigkeit beaufschlagt bzw. angefeuchtet werden. Alternativ oder ergänzend hierzu kann vorgesehen sein, dass Randbereich der Öffnungen erwärmt werden bzw. dass ggf. eine Temperiereinrichtung Randbereiche der Öffnungen definiert mit Wärmeenergie beaufschlägt.

Ein Industrieroboter, welcher zwei oder mehr Arbeitswerkzeuge umfasst, kann diese insbesondere zeitlich nacheinander auf Dosengruppen absenken, beispielsweise durch separat an den Arbeitswerkzeugen angeordnete Antriebe und/oder durch eine Anordnung der Arbeitswerkzeuge in unterschiedlichen Höhen.

Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.

Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Verpackungsstrecke, bei welcher eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Industrieroboters sowie eine

Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Arbeitswerkzeuges Verwendung finden.

Figuren 2 und 3 zeigen eine weitere Ausführungsform einer Verpackungsstrecke, bei welcher eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Industrieroboters sowie eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Arbeitswerkzeuges Verwendung finden.

Fig. 4 zeigt eine dritte Ausführungsform einer Verpackungsstrecke, bei welcher eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Industrieroboters sowie eine

Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Arbeitswerkzeuges Verwendung finden.

Figuren 5 bis 7 zeigen jeweils eine schematische Ansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Arbeitswerkzeuges.

Figuren 8 bis 10 zeigen einzelne Details eines Manipulationselementes des Arbeitswerkzeuges gemäß der Aufführungsform aus den Figuren 2 bis 4.

Fig. 11 zeigt eine schematische Perspektivansicht eines Multipacks, wie es mit diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Arbeitswerkzeuges hergestellt werden kann.

Fig. 12 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer vierten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackungsstrecke, bei welcher eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Industrieroboters sowie eine Ausführungsform eines

erfindungsgemäßen Arbeitswerkzeuges Verwendung finden.

Figuren 13 bis 15 zeigen einzelne Details der Ausführungsform einer

Verpackungsstrecke nach Fig. 12.

Fig. 16 zeigt im Flussdiagramm mehrere Schritte, wie sie einzeln oder in der in Fig. 9 dargestellten Kombination in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.

Fig. 17 zeigt eine alternative Ausführungsform für die Kontaktfläche eines

Arbeitswerkzeuges. Fig. 18 zeigt eine weitere alternative Ausführungsform für die Kontaktfläche des Arbeitswerkzeuges.

Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die

Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.

Die Ausführungsformen, Beispiele und Varianten der vorhergehenden Absätze, die Ansprüche oder die folgende Beschreibung und die Figuren, einschließlich ihrer verschiedenen Ansichten oder jeweiligen individuellen Merkmale, können unabhängig voneinander oder in beliebiger Kombination verwendet werden. Merkmale, die in

Verbindung mit einer Ausführungsform beschrieben werden, sind für alle

Ausführungsformen anwendbar, sofern die Merkmale nicht unvereinbar sind.

Die Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Verpackungsstrecke 1 , bei welcher eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Industrieroboters 30 sowie eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Arbeitswerkzeuges 15 Verwendung finden.

Mittels der Verpackungsstrecke 1 aus dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 kann ein Multipack 4 hergestellt werden, wie es beispielhaft in Fig. 11 dargestellt ist. Ein solches Multipack 4 umfasst mehrere Getränkedosen 2 und einen flächigen

Verpackungszuschnitt 41 , über welchen die mehreren Getränkedosen 2 formschlüssig aneinandergehalten sind. Der flächige Verpackungszuschnitt 41 besitzt für jede der Getränkedosen 2 eine zugeordnete Öffnung 42, durch welche die jeweilige Getränkedose 2 mit einer oberen Partie hindurchtritt, so dass sämtliche Getränkedosen 2 des jeweiligen Multipacks 4 form- und/oder kraftschlüssig über den flächigen Verpackungszuschnitt 41 aneinandergehalten werden.

Die in Fig. 11 dargestellte Ausführungsform eines Multipacks 4 umfasst genau acht Getränkedosen 2. In weiteren Ausführungsformen kann es beispielsweise sein, dass ein Multipack 4 lediglich zwei Getränkedosen 2, vier Getränkedosen 2 oder sechs Getränkedosen 2 besitzt.

Um das jeweilige Multipack 4 zusammenzustellen bzw. herzustellen, umfasst die Verpackungsstrecke 1 ein erstes Modul 10, ein zweites Modul 20 und eine

Transporteinrichtung 5, welche Getränkedosen 2 vom ersten Modul 10 an das zweite Modul 20 weiterführen kann. Das zweite Modul 20 folgt im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 auf das erste Modul 10 in einer für die Getränkedosen 2 vorgesehenen Förderrichtung FR.

Um ein Multipack 4 entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 11 hersteilen zu können, müssen Getränkedosen 2, welche für das jeweilige Multipack 4 vorgesehen sind, eine relative Anordnung zueinander besitzen, bei welcher die Öffnungen 42 des Verpackungszuschnittes 41 fluchtend zu den Getränkedosen 2 ausgerichtet und die Getränkedosen 2 sodann in einer ausgerichteten Orientierung durch die Öffnungen 42 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 geschoben werden können.

Sind Getränkedosen 2 nicht passend zueinander ausgerichtet, so treffen die Getränkedosen 2 beim Aufbringen des Verpackungszuschnittes 41 nicht oder nur teilweise auf die Öffnungen 42, womit Probleme bei einem Aufbringen des jeweiligen flächigen Verpackungszuschnittes 41 einhergehen.

Um aus mehreren Getränkedosen 2 eine jeweilige Gruppierung auszubilden, können beispielsweise Einteiler vorgesehen sein, welche zwei in Förderrichtung FR aneinander anschließende Horizontalfördereinrichtungen umfassen können und ggf. durch einen intermittierenden Betrieb Gruppierungen 3 aus den Getränkedosen 2 erzeugen. Auch sind Einteiler bekannt, welche über mehrere Schubbalken mit

Getränkedosen 2 in Anlage treten können, die jeweiligen Getränkedosen 2 gegenüber nacheilenden Getränkedosen 2 sodann in Förderrichtung FR beschleunigen und hierdurch eine jeweilige Gruppierung 3 aus mehreren Getränkedosen 2 bilden.

Bei der Verpackungsstrecke 1 aus dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 1 umfasst das erste Modul 10 zum Erzeugen der Gruppierungen 3 eine Handhabungseinrichtung 16, welche in Fig. 2 schematisch dargestellt ist. Über die Handhabungseinrichtungen 16 werden bei solchen Ausführungsformen Getränkedosen 2 von einer Bereitstellung 72 (vgl. Fig. 12) entgegengenommen, sodann in Richtung der Transporteinrichtung 5 bewegt und auf der Transporteinrichtung 5 in Richtung von oben kommend abgesetzt.

Das Absetzen der Getränkedosen 2 auf der Transporteinrichtung 5 erfolgt hierbei über die Handhabungseinrichtung 16 im Bereich des ersten Moduls 10 derart, dass auf der Transporteinrichtung 5 unmittelbar bei Absetzen eine Gruppierung 3 aus

Getränkedosen 2 gebildet ist, deren Anzahl an Getränkedosen 2 mit der Anzahl des jeweiligen herzustellenden Multipacks 4 (vgl. Fig. 11) übereinstimmt. Zudem erfolgt das Absetzen der Getränkedosen 2 auf der Transporteinrichtung 5 über die Handhabungseinrichtung 16 derart, dass die Getränkedosen 2 einer jeweiligen auf der Transporteinrichtung 5 gebildeten Gruppierung 3 unmittelbar bei Absetzen auf der Transporteinrichtung 5 bereits eine Ausrichtung zueinander besitzen, welche für das Aufbringen des jeweiligen flächigen Verpackungszuschnittes 41 geeignet ist. Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann das erste Modul 10 zum Herstellen bzw. zum

Erzeugen einer jeweiligen Gruppierung 3 auf der Transporteinrichtung 5 auch über einen Einteiler verfügen, der anstelle der Handhabungseinrichtung 16 vorgesehen ist und die jeweiligen Gruppierungen 3 bildet.

Um die Getränkedosen 2 von der Bereitstellung 72 (vgl. Fig. 12) entgegennehmen und auf der Transporteinrichtung 5 absetzen zu können, umfasst die

Handhabungseinrichtung 16 mindestens einen Greifkopf 17.

Zeitlich nachdem die Gruppierungen 3, welche jeweils mehrere bereits für das Aufbringen von flächigen Verpackungszuschnitten 41 zueinander ausgerichtete

Getränkedosen 2 umfassen, auf der Transporteinrichtung 5 gebildet wurden, werden die Gruppierungen 3 über die Transporteinrichtung 5 in Förderrichtung FR bewegt. Die Transporteinrichtung 5 steht mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung S in Verbindung, welche die Transporteinrichtung 5 zur unterbrechungsfreien Bewegung von auf ihr abgesetzten Gruppierungen 3 mit gleicher bzw. über den Zeitverlauf gleichbleibender Fördergeschwindigkeit ansteuert. Die Gruppierungen 3 verlassen daraufhin das erste Modul 10 und gelangen zum zweiten Modul 20, welches auf das erste Modul 10 in Förderrichtung FR folgt.

Um ein Risiko gering zu halten, dass die unmittelbar bei Absetzen auf der

Transporteinrichtung 5 bereits für das Aufbringen eines flächigen Verpackungszuschnittes 41 zueinander ausgerichteten Getränkedosen 2 während einer Bewegung in

Förderrichtung FR sich ungewollt zueinander verschieben, kann vorgesehen sein, dass die Transporteinrichtung 5 ein umlaufendes Endloszugmittel bzw. ein umlaufendes Transportband besitzt, zwischen welchem umlaufenden Endloszugmittel bzw. zwischen welchem umlaufenden Transportband und den Getränkedosen 2 eine hohe Haftreibung ausgebildet ist. Beispielsweise kann das Endloszugmittel bzw. das umlaufende

Transportband über eine Vielzahl an Noppen verfügen und/oder aus einem Material bestehen, über welches eine hohe Haftreibung zwischen den Getränkebehältern und dem Endloszugmittel bzw. den Getränkebehältern und dem umlaufenden Transportband ausgebildet werden kann. Um den flächigen Verpackungszuschnitt 41 auf eine jeweilige Gruppierung 3 aufzubringen, umfasst das zweite Modul 20 einen Industrieroboter 30, welcher ein in Fig.

1 lediglich schematisch dargestelltes Arbeitswerkzeug 15 trägt. Der Industrieroboter 30 kann als Portalsystem ausgebildet sein oder in ein Portalsystem integriert sein.

Denkbar ist, dass der Industrieroboter 30 als Mehrachsroboter oder als

Deltakinematik-Roboter ausgebildet ist. Das Arbeitswerkzeug 15 umfasst mehrere Manipulationselemente 37 (vgl. Fig. 5), welche derart ausgebildet sind, dass die mehreren Manipulationselemente 37 zum Eindrücken einer jeweiligen Getränkedose 2 in eine jeweilige Öffnung 42 (vgl. Fig. 8) eine jeweilige definierte Kraft entlang des jeweiligen Umgangsverlaufs der jeweilige Öffnung 42 zeitlich versetzt auf den flächigen

Verpackungszuschnitt 41 aufbringen können.

Das Arbeitswerkzeug 15, wie es für das Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 vorgesehen ist, kann hierbei gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Figuren 5 bis 10 ausgebildet sein.

Über das Arbeitswerkzeug 15 nach Figuren 5 bis 10 sowie auch über das

Arbeitswerkzeug 15 nach Fig. 1 kann der Industrieroboter 30 für jede Gruppierung 3 einen flächigen Verpackungszuschnitt 41 aus einem Magazin 48 (vgl. Fig. 12) entgegennehmen oder in weiteren Ausführungsformen von mehreren Matrizen 18 (vgl. Fig. 12) abnehmen, auf welche der flächige Verpackungszuschnitt 41 vorhergehend aufgelegt wurde. Im Magazin 48 kann eine Vielzahl an flächigen Verpackungszuschnitten 41 gestapelt angeordnet sein.

Den weiterhin vom Arbeitswerkzeug 15 entgegengenommenen flächigen

Verpackungszuschnitt 41 richtet der Industrieroboter 30 sodann oberhalb der jeweiligen Getränkedosen 2 aus, auf welche der flächige Verpackungszuschnitt 41 aufgebracht werden soll. Hierauf senkt der Industrieroboter 30 sodann das Arbeitswerkzeug 15 vertikal in Richtung der jeweiligen Getränkedosen 2 bzw. vertikal in Richtung der jeweiligen Gruppierung 3 ab und drückt den flächigen Verpackungszuschnitt 41 kraftbeaufschlagt gegen die jeweiligen Getränkedosen 2, welche über den flächigen Verpackungszuschnitt 41 zu einem Multipack 4 zusammengefasst werden sollen.

Hierdurch treten Getränkedosen 2 durch Öffnungen 42 des flächigen

Verpackungszuschnittes 41 hindurch, woraufhin die jeweiligen Getränkedosen 2 sodann formschlüssig über den flächigen Verpackungszuschnitt 41 aneinandergehalten werden und ein Multipack 4 gebildet ist. Um das Arbeitswerkzeug 15 bewegen zu können, verfügt der Industrieroboter 30 über einen Arbeitsarm 25, an welchem das Arbeitswerkzeug 15 angeordnet ist. In weiteren Ausführungsformen kann das Arbeitswerkzeug 15 auch als Bestandteil eines Portalsystems ausgebildet sein oder in ein Portalsystem integriert sein.

Da in der Praxis ein jeweiliger Durchmesser der Öffnungen 42 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 gegenüber einem Durchmesser, welchen die Getränkedosen 2 jeweils im oberen Bereich ausbilden, vermindert ist, kann es sein, dass der flächige Verpackungszuschnitt 41 bei einem Aufbringen auf Getränkedosen 2 im Bereich einer Öffnung 42 oder sogar im Bereich mehrerer Öffnungen 42 ungewollt einreißt.

Dies führt zu einer Beschädigung des Multipacks 4, da bei einem Riss im Bereich einer jeweiligen Öffnung 42 nicht mit Sicherheit gewährleistet werden kann, dass eine jeweilige in diese Öffnung 42 eingesteckte Dose noch sicher am flächigen

Verpackungszuschnitt 41 gehalten wird. Auch führt ein solcher Riss zu einer ungewollten optischen Beeinträchtigung des Multipacks 4, weshalb ein solches Multipack 4 ausgesondert werden muss. Mittels der Ausführungsform eines Arbeitswerkzeuges 15, wie es für die Verpackungsstrecke 1 nach Fig. 1 vorgesehen ist und mittels einer Ausführungsform eines Arbeitswerkzeuges 15, wie es in den Figuren 5 bis 7 dargestellt wird, kann ein Risiko reduziert werden, wonach ein solcher Riss bei einem Aufbringen eines flächigen Verpackungszuschnittes 41 auf Getränkedosen 2 entsteht.

Die Praxis hat sogar gezeigt, dass das Risiko, wonach ein solcher Riss bei einem Aufbringen eines flächigen Verpackungszuschnittes 41 auf Getränkedosen 2 entsteht, mittels eines Arbeitswerkzeuges 15, wie es bei der Verpackungsstrecke 1 nach Fig. 1 vorgesehen ist bzw. wie es im Ausführungsbeispiel nach Figuren 5 bis 7 gezeigt wird, nahezu vollständig ausgeschlossen werden kann. Der Aufbau und die Funktionsweise des Arbeitswerkzeuges 15 werden somit nachfolgend zu den Figuren 5 bis 7 detailliert beschrieben.

Die Figuren 2 und 3 zeigen eine weitere Ausführungsform einer

Verpackungsstrecke 1 , bei welcher eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Industrieroboters 30 sowie eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen

Arbeitswerkzeuges 15 Verwendung finden.

Die Verpackungsstrecke 1 aus dem Ausführungsbeispiel nach Figuren 2 und 3 kann ebenso ein Multipack 4 hersteilen, wie es beispielhaft in Fig. 11 dargestellt ist. Um das jeweilige Multipack 4 zusammenzustellen bzw. herzustellen, umfasst die

Verpackungsstrecke 1 ebenso wie das Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 ein erstes Modul 10, ein zweites Modul 20 und eine Transporteinrichtung 5, welche Getränkebehälter 2 vom ersten Modul 10 an das zweite Modul 20 weiterführen kann. Das zweite Modul 20 ist dem ersten Modul 10 in Förderrichtung FR der Horizontalfördereinrichtung 5

nachgeordnet.

Um gewährleisten zu können, dass ein jeweiliger flächiger Verpackungszuschnitt 41 problemfrei auf Getränkedosen 2 aufgebracht werden kann bzw. um gewährleisten zu können, dass die Getränkedosen 2 einer jeweiligen Gruppierung 3 eine zum Aufbringen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 geeignete Ausrichtung zueinander besitzen, umfasst das erste Modul 10 eine Handhabungseinrichtung 16 mit einem Greifkopf 17.

Über die Handhabungseinrichtung 15 werden Getränkedosen 2 von einer in Fig.

12 dargestellten Bereitstellung 72 entgegengenommen, sodann in Richtung der

Transporteinrichtung 5 bewegt und auf der Horizontalfördereinrichtung 5 in Richtung von oben kommend abgesetzt. Das Absetzen der Getränkedosen 2 auf der

Transporteinrichtung 5 erfolgt hierbei über die Handhabungseinrichtung 16 derart, dass auf der Transporteinrichtung 5 unmittelbar bei Absetzen eine Gruppierung 3 aus

Getränkedosen 2 gebildet ist, deren Anzahl an Getränkedosen 2 mit der Anzahl des jeweiligen herzustellenden Multipacks 4 (vgl. Fig. 11) übereinstimmt.

Zudem erfolgt das Absetzen der Getränkedosen 2 auf der Transporteinrichtung 5 über die Handhabungseinrichtung 16 derart, dass die Getränkedosen 2 einer jeweiligen auf der Transporteinrichtung 5 gebildeten Gruppierung 3 unmittelbar bei Absetzen auf der Transporteinrichtung 5 bereits eine Ausrichtung zueinander besitzen, welche für das Aufbringen des jeweiligen flächigen Verpackungszuschnittes 41 geeignet ist. Da hierdurch auf eine Einteilung über Halteelemente und eine Führung über Schienen verzichtet werden kann, besteht kein Risiko, dass die Getränkedosen 2 aufgrund eines

Oberflächenkontaktes zu Führungsschienen und/oder Halteelementen verkratzt oder beschädigt werden.

Zeitlich nachdem die Gruppierungen 3, welche jeweils mehrere bereits auf das Aufbringen von Verpackungszuschnitten 41 zueinander ausgerichtete Getränkedosen 2 umfassen, auf der Transporteinrichtung 5 gebildet wurden, werden die Gruppierungen 3 über die Transporteinrichtung 5 in Förderrichtung FR bewegt. Die Transporteinrichtung 5 steht mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung S in Verbindung, welche die

Transporteinrichtung 5 zur unterbrechungsfreien Bewegung von auf ihr abgesetzten Gruppierungen 3 mit gleicher bzw. über den Zeitverlauf gleichbleibender Fördergeschwindigkeit ansteuert. Die Gruppierungen 3 verlassen daraufhin das erste Modul 10 und gelangen zum zweiten Modul 20, welches auf das erste Modul 10 in Förderrichtung FR folgt.

Die schematische Ansicht der Fig. 2 verdeutlicht weiter, dass das zweite Modul 20 einen Industrieroboter 30 besitzt, der über einen Arbeitsarm 25 ein Arbeitswerkzeug 15 hängend trägt. Der Industrieroboter 30 kann über das Arbeitswerkzeug 15 dazu in der Lage sein, zeitgleich mehrere flächige Verpackungszuschnitte 41 von einem in den Figuren nicht mit dargestelltem Stapel oder von Matrizen 18 (vgl. Fig. 12)

entgegenzunehmen.

Nach Entgegennahme wird das Arbeitswerkzeug 15 in Richtung der

Transporteinrichtung 5 bewegt, so dass das Arbeitswerkzeug 15 zusammen mit den mehreren bis dahin noch vom Arbeitswerkzeug 15 gehaltenen flächigen

Verpackungszuschnitten 41 oberhalb der mehreren Gruppierungen 3 befindet, auf welche die flächigen Verpackungszuschnitte 41 aufgebracht werden sollen. Hierauf folgend wird das Arbeitswerkzeug 15 in Richtung der Gruppierungen 3 abgesenkt und bringt sodann die flächigen Verpackungszuschnitte 41 auf die Gruppierungen 3 auf.

Da die Gruppierungen 3 zeitlich während des Aufbringens des

Verpackungszuschnittes 41 mittels der Transporteinrichtung 5 unterbrechungsfrei in Förderrichtung FR fortbewegt werden, wird das Arbeitswerkzeug 15 zeitlich nach Absenken und bis zum vollständigen Aufbringen der flächigen Verpackungszuschnitte 41 auf die Gruppierungen 3 in Förderrichtung FR mit den Gruppierungen 3 mitbewegt. Sind sämtliche Verpackungszuschnitte 41 auf die Gruppierungen 3 aufgebracht, so bilden die als Bestandteil einer jeweiligen Gruppierung 3 ausgebildeten Getränkedosen 2 zusammen mit dem jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitt 41 ein Multipack 4 (vgl.

Fig. 11).

Um die flächigen Verpackungszuschnitte 41 auf die Gruppierungen 3

aufzubringen, müssen die flächigen Verpackungszuschnitte 41 in Richtung der jeweiligen Getränkedosen 2 auf die jeweiligen Getränkedosen 2 aufgedrückt werden. Demnach muss das Arbeitswerkzeug 15 zum Aufbringen jedes flächigen Verpackungszuschnittes 41 eine bestimmte Kraft auf den jeweiligen Verpackungszuschnitt 41 aufbringen, welche in Richtung nach unten bzw. in Richtung der jeweiligen Getränkebehälter 2 wirkt.

Um zu vermeiden, dass das Arbeitswerkzeug 15 zu einem bestimmten Zeitpunkt eine verhältnismäßig hohe Gesamtkraft aufbringen muss, haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen das Arbeitswerkzeug funktionsgemäß entsprechend der in den Figuren 5 bis 7 beschriebenen Ausführungsform ausgebildet ist. Ergänzend kann ggf. vorgesehen sein, dass das Arbeitswerkzeug 15 die flächigen Verpackungszuschnitte 41 entsprechend Fig. 3 zeitversetzt auf die Gruppierungen 3 aufbringt. Im

Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 wird hierbei zunächst ein flächiger Verpackungszuschnitt 41 auf eine Gruppierung 3 aufgebracht, welche in Förderrichtung FR der

Transporteinrichtung 5 zuvorderst angeordnet ist.

Zeitlich hierauf folgend werden sukzessive flächige Verpackungszuschnitte 41 auf Gruppierungen 3 aufgebracht, welche der in Förderrichtung FR der Transporteinrichtung 5 zuvorderst angeordneten Gruppierung 3 nachlaufen.

Durch Fig. 3 wird darüber hinaus nochmals deutlich, dass auch im Bereich des zweiten Moduls 20 keine sich in Förderrichtung FR erstreckenden Führungsschienen oder Halteelemente vorgesehen sind, welche ggf. zusammen mit den Gruppierungen 3 bewegt werden. Somit stehen auch im Bereich des zweiten Moduls 20 Gruppierungen 3 bzw. Getränkedosen 2 zu keiner Zeit mit Führungsschienen und/oder Halteelementen in Oberflächenkontakt.

Die schematische Ansicht der Fig. 4 zeigt eine dritte Ausführungsform einer Verpackungsstrecke 1 , bei welcher eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Industrieroboters 30 sowie eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen

Arbeitswerkzeuges 15 Verwendung finden.

Die Transporteinrichtung 5 sowie das erste Modul 10 sind hierin entsprechend dem Ausführungsbeispiel aus Figuren 2 und 3 ausgebildet, so dass auf die

vorhergehende Beschreibung rückverwiesen werden kann. Gegenüber dem

Ausführungsbeispiel aus Figuren 2 und 3 unterscheidet sich die Ausführungsform nach Fig. 4 in der Art des Aufbringens von flächigen Verpackungszuschnitten 41 über das Arbeitswerkzeug 15. Wie zu Fig. 3 bereits erwähnt, müssen die flächigen

Verpackungszuschnitte 41 in Richtung der jeweiligen Getränkedosen 2 auf die jeweiligen Getränkedosen 2 über das Arbeitswerkzeug 15 aufgedrückt werden.

Somit muss das Arbeitswerkzeug 15 zum Aufbringen jedes flächigen

Verpackungszuschnittes 41 eine bestimmte Kraft auf den jeweiligen flächigen

Verpackungszuschnitt 41 aufbringen, welche in Richtung nach unten bzw. in Richtung der jeweiligen Getränkedosen 2 wirkt. Damit das Arbeitswerkzeug 15 zu einem bestimmten Zeitpunkt keine verhältnismäßig große Kraft aufbringen muss, werden die flächigen Verpackungszuschnitte 41 auch im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 über das

Arbeitswerkzeug 15 zeitversetzt auf die Gruppierungen 3 aufgebracht. Zudem ist das Arbeitswerkzeug 15 funktionsgemäß entsprechend dem Ausführungsbeispiel der nachfolgenden Figuren 5 bis 7 ausgebildet.

Aus einer Zusammenschau der Fig. 3 mit Fig. 4 wird deutlich, dass sich die Reihenfolge, nach welcher flächige Verpackungszuschnitte 41 auf die Gruppierungen 3 aufgebracht werden, in Fig. 4 gegenüber Fig. 3 unterscheidet. Während in Fig. 3 zunächst auf eine in Förderrichtung FR der Transporteinrichtung 5 zuvorderst angeordnete

Gruppierung 3 ein flächiger Verpackungszuschnitt 41 aufgebracht wird und die weiteren Gruppierungen 3 hierauf folgen, wird in Fig. 4 zumindest näherungsweise zeitgleich auf eine in Förderrichtung FR zuvorderst und eine in Förderrichtung FR zuhinterst

angeordnete Gruppierung 3 ein jeweiliger flächiger Verpackungszuschnitt 41 angeordnet. Erst zeitlich hierauf folgend wird in Fig. 4 auf die weiteren Gruppierungen 3, welche sich zwischen der in Förderrichtung FR zuvorderst und der in Förderrichtung FR zuhinterst angeordneten Gruppierung 3 befinden, ein jeweiliger flächiger Verpackungszuschnitt 41 aufgebracht.

Auch für Gruppierungen 3, welche sich zwischen den in Förderrichtung FR zuvorderst und zuhinterst angeordneten Gruppierungen 3 befinden, erfolgt das Aufbringen von flächigen Verpackungszuschnitten 41 paarweise, so dass zumindest näherungsweise zeitgleich auf jeweils zwei Gruppierungen 3 jeweils zwei flächige Verpackungszuschnitte 41 aufgebracht werden.

Auch im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 sind im Bereich des zweiten Moduls 20 keine Führungsgeländer bzw. Führungsschienen und/oder Haltelemente vorgesehen, welche mit seitlichen Mantelflächen von Getränkedosen 2 in Anlage stehen könnten. Die Bewegung der Getränkedosen 2 im Bereich des zweiten Moduls 20 erfolgt über die Transporteinrichtung 5 ohne Anlage von seitlichen Mantelflächen der Getränkedosen 2 an Führungsschienen und/oder Halteelementen.

Die Figuren 5 bis 7 zeigen jeweils eine schematische Ansicht einer

Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Arbeitswerkzeuges 15. Fig. 5 verdeutlicht hierbei, dass das Arbeitswerkzeug 15 einen Träger 34 besitzt, welcher als Trägerplatte 35 ausgebildet ist und an welchem mehrere Manipulationselemente 37 hängend befestigt sind. Wird das Arbeitswerkzeug 15 mittels eines Industrieroboters 30 bewegt, so verbleibt der Träger 34 bzw. die Trägerplatte 35 hierbei durchgehend in einer horizontalen

Orientierung.

Für sämtliche Getränkedosen 2 eines jeweiligen herzustellenden Multipacks 4 umfasst das Arbeitswerkzeug 15 ein eigenes Manipulationselement 37, dessen konstruktive Ausgestaltung in den Figuren 8 bis 10 jeweils detailliert gezeigt ist und welches mit dem flächigen Verpackungszuschnitt 41 bei einem Aufbringen auf

Getränkedosen 2 kraftbeaufschlagt in Oberflächenkontakt tritt. Über das Arbeitswerkzeug 15, wie es in den Figuren 5 bis 7 dargestellt wird, können zumindest näherungsweise zeitgleich drei flächige Verpackungszuschnitte 41 auf Getränkedosen 2 aufgebracht werden, so dass über das Arbeitswerkzeug 15 zumindest näherungsweise zeitgleich mehrere Getränkedosen 2 über drei flächige Verpackungszuschnitte 41 zu drei Multipacks 4 zusammengefasst werden.

Durch eine alternative Anordnung von Manipulationselementen 37 auf

unterschiedlichen Höhenniveaus, besteht zudem die Möglichkeit, flächige

Verpackungszuschnitte 41 entsprechend Figuren 3 und 4 zeitversetzt auf unterschiedliche Gruppierungen 3 aufzubringen. So können bei solchen Ausführungsformen

Manipulationselemente 37, die einem ersten flächigen Verpackungszuschnitt 41 zugeordnet sind, gegenüber Manipulationselementen 37, die einem zweiten flächigen Verpackungszuschnitt 41 zugeordnet sind, auf unterschiedlichen Höhenniveaus angeordnet sein bzw. gegenüber dem Träger 34 eine unterschiedliche relative

Beabstandung besitzen.

Die perspektivische Ansicht nach Fig. 5 lässt zudem erkennen, dass das

Arbeitswerkzeug 15 mehrere seitliche Trennwände 43 sowie eine Rückwand 46 umfasst. Die seitlichen Trennwände 43 und die Rückwand 46 sind lotrecht zueinander orientiert. Auch sind die seitlichen Trennwände 43 und die Rückwand 46 jeweils hängend am Träger 34 bzw. an der Trägerplatte 35 angeordnet, von welchem Träger 34 bzw. von welcher Trägerplatte 35 auch die Manipulationselemente 37 jeweils hängend getragen werden.

Die Beabstandung zwischen zwei benachbarten seitlichen Trennwänden 43 ist hierbei derart gewählt, dass ein jeweiliger flächiger Verpackungszuschnitt 41

formschlüssig oder mit geringem Spiel zwischen zwei benachbarten Trennwänden 43 angeordnet werden kann. Die Rückwand 46 legt eine Position für einen zwischen benachbarten Trennwänden 43 angeordneten flächigen Verpackungszuschnitt 41 in einer weiteren Raumrichtung fest. Ein flächiger Verpackungszuschnitt 41 kann daher mit der Rückwand 43 sowie mit zwei benachbarten seitlichen Trennwänden 43 jeweils in Anlage stehen oder lediglich geringfügig gegenüber den seitlichen Trennwänden 43 bzw.

geringfügig gegenüber der Rückwand 46 beabstandet sein.

Da durch die seitlichen Trennwände 43 und die Rückwand 46 eine relative

Bewegung eines aufgenommenen flächigen Verpackungszuschnittes 41 gegenüber den Manipulationselementen 37 in mehreren Raumrichtungen unterbunden wird, kann mit hoher Sicherheit gewährleistet werden, dass die Manipulationselemente 37 bei einem Aufbringen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 zielgenau auf eine vorgegebene Position des flächigen Verpackungszuschnittes 41 treffen.

Die seitlichen Trennwände 43 besitzen zudem noch eine weitere Funktion, welche aus einer Zusammenschau der Figuren 1 und 5 deutlich wird. Wie vorhergehend erwähnt, werden im Bereich des ersten Moduls 10 Gruppierungen 3 aus Getränkedosen 2 gebildet, wobei diese gebildeten Gruppierungen 3 über die Transporteinrichtung 5 beabstandet zueinander in Förderrichtung FR bewegt werden und hierbei in den Bereich des zweiten Moduls 20 gelangen.

Um flächige Verpackungszuschnitte 41 auf die Gruppierungen 3 zielgenau aufbringen zu können, so dass die Getränkedosen 2 auf die Öffnungen 42 treffen, ist es erforderlich, dass eine zwischen aufeinanderfolgenden Gruppierungen 3 ausgebildete relative Beabstandung sehr genau einer vorgegebenen Soll-Beabstandung entspricht. Für den Fall, dass eine Getränkedose 2 während der Bewegung über die

Transporteinrichtung 5 oder während eines Einteilens der Getränkedosen 2 in

Gruppierungen 3 ungewollt verrutscht, kann es hierbei sein, dass sich diese

Getränkedose 2 zu nah an einer vorauseilenden Gruppierung 3 oder zu nah an einer nacheilenden Gruppierung 3 befindet.

Um einen solchen Fehler zu korrigieren bzw. um die Getränkedose 2 sodann in eine Position zu verschieben, bei welcher die Getränkedose 2 bei Aufbringen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 zielgenau auf eine jeweilige Öffnung 42 trifft, wird die jeweilige Getränkedose 2 bedarfsweise über die seitlichen Trennwände 43

verschoben. We Fig. 2 zeigt, verjüngen sich die seitlichen Trennwände 43 jeweils in Gegenrichtung des Trägers 34. Zum Aufbringen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 wird das Arbeitswerkzeug 15 in Richtung der Getränkedosen 2 bzw. in Richtung der jeweiligen Gruppierungen 3 bewegt, wobei die seitlichen Trennwände 43 hierbei in einen Freiraum eintauchen, weicher zwischen aufeinanderfolgenden Gruppierungen 3 ausgebildet ist.

Sofern sich in diesem Freiraum eine Getränkedose 2 befindet, die ungewollt verrutscht ist bzw. deren Position nicht mit einer Soll-Position übereinstimmt, schiebt eine seitliche Trennwand 43 diese Getränkedose 2 in eine vorgesehene Soll-Position zurück. Hierdurch treffen die Getränkedosen 2 zielgenau auf die Öffnungen 42 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 , wodurch zusätzlich ein Risiko reduziert werden kann, dass während des Eindrückens der Getränkedosen 2 in die Öffnungen 42 ein Riss im flächigen Verpackungszuschnitt 41 entsteht. Die sich in Gegenrichtung des Trägers 34 verjüngende Formgebung der seitlichen Trennwände 43 hat sich zudem bewährt, um eine

Beschädigung der Getränkedosen 2 während eines Kontaktes mit den seitlichen

Trennwänden 43 sowie ein Kippen der Getränkedosen 2 während des Schiebens zu vermeiden.

Um einen flächigen Verpackungszuschnitt 41 aus einem Magazin 48 (vgl. Fig. 12) entnehmen zu können, um den sodann entnommenen flächigen Verpackungszuschnitt 41 in Richtung der Gruppierungen 3 bewegen zu können und um den jeweiligen in Richtung der Gruppierungen 3 bewegten flächigen Verpackungszuschnitt 41 bis zum Aufbringen auf eine jeweilige Gruppierung 3 fest am Arbeitswerkzeug 15 halten zu können, umfasst das Arbeitswerkzeug 15 mehrere Sauginstrumente 39.

Die Sauginstrumente 39 sind jeweils mit Unterdrück beaufschlagbar bzw. können flächige Verpackungszuschnittes 41 über Unterdrück am Arbeitswerkzeug 15 fixieren.

Das Arbeitswerkzeug 15 umfasst hierzu für jeden entgegenzunehmenden flächigen Verpackungszuschnitt 41 mehrere Sauginstrumente 39, so dass der jeweilige flächige Verpackungszuschnitt 41 über die jeweiligen mehreren Sauginstrumente 39 sicher am Arbeitswerkzeug 15 gehalten werden kann.

In Fig. 6 sind die Sauginstrumente 39 nochmals vergrößert dargestellt. Auch zeigt Fig. 6 nochmals vergrößert den Träger 34 bzw. die Trägerplatte 35, an welcher die Manipulationselemente 37, die seitlichen Trennwände 43 sowie die Rückwand 46 jeweils hängend befestigt sind. Wie vorhergehend bereits erwähnt, können sich

Manipulationselemente 37, die einem ersten flächigen Verpackungszuschnitt 41 zugeordnet sind, gegenüber weiteren Manipulationselementen 37, die einem weiteren flächigen Verpackungszuschnitt 41 zugeordnet sind, auf unterschiedlichen Höhenniveau bzw. in unterschiedlicher Beabstandung gegenüber der dem Träger 34 bzw. gegenüber der Trägerplatte 35 befinden.

Aus der perspektivischen Darstellung nach Fig. 7, welche das Arbeitswerkzeug 15 von unten zeigt, ist zu erkennen, dass die seitlichen Trennwände 43 parallel zueinander orientiert sind. Rechtsseitig ist in Fig. 7 ein flächiger Verpackungszuschnitt 41 dargestellt, welcher vom Arbeitswerkzeug 15 zwischen zwei seitlichen Trennwänden 43 gehalten wird. Für jede Getränkedose 2 bildet der flächige Verpackungszuschnitt 41 bereits eine jeweilige Öffnung 42 aus, in welche die jeweilige Getränkedose 2 eingesteckt bzw.

eingedrückt werden kann. Zur Verdeutlichung ist in Fig. 7 bereits eine Getränkedose 2 dargestellt, welche in eine Öffnung 42 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 über das Arbeitswerkzeug 15 eingedrückt wurde und nun am flächigen Verpackungszuschnitt 41 festgesetzt ist.

Bei der in den Figuren der vorliegenden Patentanmeldung dargestellten

Ausführungsform bildet der flächige Verpackungszuschnitt 41 bei Aufbringen auf eine jeweilige Gruppierung 3 bereits für jede Getränkedose 2 der jeweiligen Gruppierung 3 eine zugeordnete Öffnung 42 aus. In weiteren Ausführungsformen kann es jedoch auch sein, dass ein zum Ausbilden der Öffnungen 42 jeweils vorgesehener Bereich im flächigen Verpackungszuschnitt 42 vorgestanzt ist und dass die Öffnungen 42 erst bei Aufbringen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 auf die Getränkedosen 2

ausgebildet werden.

Die Getränkedosen 2 können hierbei kraftbeaufschlagt gegen den vorgestanzten Bereich geführt werden, wobei der vorgestanzte Bereich zumindest teilweise aus dem flächigen Verpackungszuschnitt 41 abgetrennt wird und hierdurch Öffnungen 42 im flächigen Verpackungszuschnitt 41 entstehen. Auch solche Ausführungsformen eines flächigen Verpackungszuschnittes 41 können mittels der Ausführungsform eines

Arbeitswerkzeuges entsprechend Figuren 5 bis 7 auf mehrere Getränkedosen 2 aufgebracht werden.

In Fig. 8 ist eine Ausführungsform eines Manipulationselementes 37 dargestellt. Das Manipulationselement 37 ist Bestandteil der Ausführungsform des Arbeitswerkzeuges 15 gemäß den Figuren 5 bis 7, kann jedoch losgelöst von dieser Ausführungsform im allgemeinen Zusammenhang Verwendung finden bzw. ggf. Bestanteil weiterer

Ausführungsformen sein. Das Manipulationselement 37 umfasst eine Kontaktfläche 38, welche mit dem flächigen Verpackungszuschnitt 41 zum Eindrücken einer Getränkedose 2 in eine zugeordnete Öffnung 42 kraftbeaufschlagt in Oberflächenkontakt gebracht wird. Die Kontaktfläche 38 besitzt eine geschwungene Formgebung.

Aus einer Zusammenschau der Figuren 8 und9 wird sodann deutlich, dass die Kontaktfläche 38 des Manipulationselementes 37 unmittelbar bei Auftreffen auf den flächigen Verpackungszuschnitt 41 nicht allumfänglich bzw. lediglich bereichsweise am flächigen Verpackungszuschnitt 41 anliegt. Wird das Manipulationselement 37 ausgehend von seiner Position nach Fig. 9 weiter in Richtung der Getränkedose 2 bewegt, so tritt die Kontaktfläche 38 des Manipulationselementes 37 aufgrund einer elastischen Verformung des flächigen Verpackungszuschnittes 41 zu einem bestimmten Zeitpunkt entlang des gesamten Umfangsverlaufs der jeweiligen im flächigen Verpackungszuschnitt 41 ausgebildeten Öffnung 42 mit dem flächigen Verpackungszuschnitt 41 in Kontakt und drückt sodann die Getränkedose 2 durch die Öffnung 42, bis die Getränkedose 2 fest am flächigen Verpackungszuschnitt 41 gehalten wird.

Aufgrund der geschwungenen Formgebung der Kontaktfläche 38 wird eine zum Eindrücken einer jeweiligen Getränkedose 2 in eine jeweilige Öffnung 42 notwendige Kraft entlang des Umfangsverlaufs der Öffnung 42 zeitlich versetzt auf den flächigen

Verpackungszuschnitt 41 aufgebracht. Somit tritt das Manipulationselement 37 bei einem beginnenden Eindrücken einer Getränkedose 2 in eine jeweilige Öffnung 42 zunächst an mehreren entlang des Umfangsverlaufs der jeweiligen Öffnung 42 versetzten Bereichen mit dem flächigen Verpackungszuschnitt 41 in Oberflächenkontakt.

Erst während des weiteren Eindrückens der jeweiligen Getränkedose 2 in die jeweilige Öffnung 42 wird ein Bereich, mit welchem das Manipulationselement 37 über die Kontaktfläche 38 mit dem flächigen Verpackungszuschnitt 41 in Anlage gelangt, flächig vergrößert, wodurch das Risiko eines ungewollten Einreißens des flächigen

Verpackungszuschnittes 41 im Bereich der jeweiligen Öffnung 42 sehr gering gehalten werden kann. Abgesehen von dem geschwungenen Verlauf der Kontaktfläche 38 existieren weitere Ausführungsformen zur Ausbildung der Kontaktfläche 38 des

Manipulationselementes 37, mit welchen sich die zum Eindrücken einer jeweiligen Getränkedose 2 in eine jeweilige Öffnung 42 notwendige Kraft entlang des

Umfangsverlaufs der jeweiligen Öffnung 42 zeitlich versetzt auf den flächigen

Verpackungszuschnitt 41 aufbringen lässt.

Beispielsweise kann die Kontaktfläche 38 hierbei geradlinig ausgebildet und schräg gegenüber dem flächigen Verpackungszuschnitt 41 angestellt sein. Auch haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die als Bestandteil eines Arbeitswerkzeuges 15 ausgebildeten Manipulationselemente 37 zum zeitlich versetzten Aufbringen einer zum Eindrücken einer jeweiligen Getränkedose 2 in eine jeweilige Öffnung 42 vorgesehenen Kraft gedreht werden. Eine Drehachse kann hierbei entlang einer Längsachse der jeweiligen Getränkedose 2 verlaufen. Die Formgebung der Kontaktfläche 38 des jeweiligen Manipulationselementes 15 kann hierbei weiterhin einen geschwungenen Verlauf besitzen oder schräg gegenüber dem flächigen

Verpackungszuschnitt 41 angestellt sein.

In Fig. 10 sind nochmals einzelne Aspekte der Darstellung nach Fig. 9 detailliert bzw. vergrößert abgebildet. Der geschwungene bzw. kurvenförmige Verlauf der

Kontaktfläche 38 des Manipulationselementes 37 ist weiterhin zu erkennen. Auch zeigt Fig. 10, dass der flächige Verpackungszuschnitt 41 im Bereich einer jeweiligen Öffnung 42 mehrere Haltelaschen 49 besitzt. Eine jeweilige Getränkedose 2 bildet zudem einen oberen Rand 51 bzw. Falz (vgl. Fig. 11) aus, welcher um einen in den Figuren nicht mit dargestellten Verschluss einer jeweiligen Getränkedose 2 verläuft.

Zeitlich nachdem eine jeweilige Getränkedose 2 in eine jeweilige Öffnung 42 eingedrückt wurde, sind die Haltelaschen 49 jeweils unterhalb des jeweiligen oberen Randes 51 angeordnet, und setzen den flächigen Verpackungszuschnitt 41 in axialer Richtung unbeweglich an der jeweiligen Getränkedose 2 fest. Um eine zum Eindrücken der Getränkedosen 2 in die Öffnungen 42 notwendige Kraft gering zu halten, haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die Haltelaschen 49 zeitlich vor einem

Eindrücken der Getränkedosen 2 in die Öffnungen 42 vorgebogen werden bzw. ggf.in eine aufrechte Orientierung entsprechend Fig. 9 überführt werden.

Die Fig. 11 zeigt eine schematische Perspektivansicht eines Multipacks 4, wie es mit diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Arbeitswerkzeuges 15 hergestellt werden kann. Das Multipack 4 umfasst vorliegend genau acht Getränkedosen 2, welche über einen flächigen Verpackungszuschnitt 41 aneinandergehalten werden. Die Getränkedosen 2 wurden hierzu in Öffnungen 42 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 mittels eines Arbeitswerkzeuges 15 (vgl. Figuren 5 bis 7) eingedrückt, wodurch die Haltelaschen 49 unterhalb der oberen Ränder 51 angeordnet werden, welche

Haltelaschen 49 den flächigen Verpackungszuschnitt 41 in axialer Richtung unbeweglich an den Getränkedosen 2 festsetzen. Die Fig. 12 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer vierten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackungsstrecke 1 , bei weicher eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Industrieroboters 30 sowie eine

Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Arbeitswerkzeuges 15 Verwendung finden. Der Industrieroboter 30 kann beispielsweise als Portalsystem oder als Mehrachsroboter ausgebildet sein und ist in Fig. 12 aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht mit dargestellt. Die Arbeitswerkzeuge 15 sind weiterhin auf Verweis mit Ziffer 15 zu erkennen.

Die Verpackungsstrecke 1 umfasst eine Bereitstellung 72, welche Getränkedosen 2 in mehreren parallelen Reihen transportiert. Zum Transport in mehreren parallelen Reihen besitzt die Bereitstellung 72 mehrere Führungsgeländer 21 , wobei zwischen unmittelbar benachbarten Führungsgeländern 21 ein einreihiger Strom an Getränkedosen 2 bewegt wird.

Die Ausführungsform nach Fig. 12 umfasst weiterhin eine Transporteinrichtung 5, welche auf ihr abgesetzte Getränkedosen 2 in Förderrichtung FR bewegt. Die

Förderrichtung FR und die Bewegungsrichtung, mittels welcher die Bereitstellung 72 Getränkebehälter 2 in mehreren parallelen Reihen transportiert, sind parallel zueinander orientiert.

Weiter umfasst die Verpackungsstrecke 1 eine Handhabungseinrichtung 15 mit mehreren Greifköpfen 16, über welche die Handhabungseinrichtung 15 bis dahin in mehreren parallelen Reihen über die Bereitstellung 72 bewegte Getränkedosen 2 entgegennehmen und auf der Transporteinrichtung 5 als Gruppierung 3 absetzen kann. Auch bei der Verpackungsstrecke 1 nach Fig. 12 ist vorgesehen, dass die Getränkedosen 2 einer jeweiligen Gruppierung 3 bereits unmittelbar bei Absetzen auf der

Transporteinrichtung 5 eine für das Aufbringen des jeweiligen flächigen

Verpackungszuschnittes 41 vorgesehene bzw. hierfür geeignete Ausrichtung zueinander besitzen.

Um flächige Verpackungszuschnitte 41 auf die jeweils mehrere Getränkedosen 2 umfassenden Gruppierungen 3 aufbringen zu können, besitzt die Verpackungsstrecke 1 vorliegend sechs Arbeitswerkzeuge 15. Die Arbeitswerkzeuge 15 können hierbei einen Aufbau entsprechend der vorherig zu den Figuren 5 bis 7 beschriebenen

Ausführungsform besitzen und flächige Verpackungszuschnitte 41 auf Gruppierungen 3 aufbringen, wie dies vorhergehend in der den Figuren 5 bis 7 zugehörigen Beschreibung bereits erläutert wurde. Weiter umfasst die Verpackungsstrecke 1 ein Magazin 48, welches die noch nicht auf Gruppierungen 3 aufgebrachten Verpackungszuschnitte 41 aufnimmt. Hierzu umfasst das Magazin 48 mehrere Zinken 19, wobei eine jeweilige Zinke 19 durch eine jeweilige Öffnung 42 eines jeweiligen im Magazin 48 aufgenommenen flächigen

Verpackungszuschnittes 41 greift. Die flächigen Verpackungszuschnitte 41 werden somit über die Zinken 19 im Magazin 48 gehalten.

In der Praxis kann es sein, dass die Arbeitswerkzeuge 15 eine relativ hohe Kraft aufwenden müssen, um einen jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitt 41 auf eine jeweilige Gruppierung 3 aufzubringen. Unter Berücksichtigung des Multipacks 4 aus Fig.

11 ist hierin zu erkennen, dass ein oberer Rand 51 einer jeweiligen Getränkedose 2 durch eine jeweilige Öffnung 42 gesteckt werden muss, sofern ein jeweiliger flächiger

Verpackungszuschnitt 41 auf eine jeweilige Gruppierung 3 aufgebracht werden soll. Da der flächige Verpackungszuschnitt 41 hierbei elastisch verformt werden muss, kann es sein, dass bei einem Aufbringen des Verpackungszuschnittes 41 auf eine jeweilige Gruppierung 3 einzelne oder mehrere der Getränkedosen 2 ungewollt kippen. Mittels der Manipulationselemente 37, welche jeweils Bestandteil der Arbeitswerkzeuge 15, kann diese Kraft bereits betragsmäßig reduziert werden.

Um eine Widerstandskraft der flächigen Verpackungszuschnitte 41 im Bereich der Öffnungen 42 weiter zu reduzieren, werden die flächigen Verpackungszuschnitte 41 bei der Verpackungsstrecke 1 nach Fig. 12 zunächst auf Matrizen 18 aufgelegt, wobei eine jeweilige Matrize 18 in eine jeweilige Öffnung 42 eines jeweiligen flächigen

Verpackungszuschnittes 41 eintaucht. Es ist hierbei möglich, dass die Arbeitswerkzeuge 15 einen jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitt 41 aus dem Magazin 48 entnehmen, zeitlich hierauf folgen die Matrizen 18 in die Öffnungen 42 des jeweiligen

Verpackungszuschnittes 41 eintauchen und sodann mittels der Matrizen 18 einen jeweiligen Randbereich einer jeweiligen Öffnung 42 elastisch verformen bzw. dehnen, so dass hierdurch die zum Aufbringen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 auf eine jeweilige Gruppierung 3 zu überwindende Widerstandskraft reduziert wird.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 12 ist jedoch vorgesehen, dass ein detailliert in Fig. 13 dargestelltes Verbringungswerkzeug 90 einen jeweiligen flächigen

Verpackungszuschnitt 41 aus dem Magazin 48 entnimmt und sodann auf die Matrizen 18 auflegt, so dass eine jeweilige Matrize 18 in eine jeweilige Öffnung 42 eines jeweiligen flächigen Verpackungszuschnittes 41 eingetaucht ist. Das Verbringungswerkzeug 90 verlässt sodann einen Nahbereich der Matrizen 18 und wird in Richtung des Magazins 48 zurückbewegt. Zeitlich überlagert mit der Bewegung des Verbringungswerkzeuges 90 in Richtung des Magazins 48 werden die Arbeitswerkzeuge 15 in Richtung der auf die Matrizen 18 aufgelegten flächigen Verpackungszuschnitte 41 bewegt und treten sodann mit den weiterhin auf den Matrizen 18 aufliegenden flächigen Verpackungszuschnitten 41 in Kontakt.

Hierauf werden die flächigen Verpackungszuschnitte 41 über die

Arbeitswerkzeuge 15 in Richtung nach unten auf die Matrizen 18 aufgedrückt, wodurch Randbereiche der Öffnungen 42 gedehnt werden. Nachfolgend nehmen die

Arbeitswerkzeuge 15 die flächigen Verpackungszuschnitte 41 von den Matrizen 18 ab, bewegen die von den Matrizen 18 abgenommenen flächigen Verpackungszuschnitte 41 in Richtung der auf der Transporteinrichtung 5 angeordneten Gruppierungen 3 und bringen sodann die flächigen Verpackungszuschnitte 41 auf die Gruppierungen 3 auf. Da

Randbereiche der Öffnungen 42 vorhergehend mittels der Matrizen 18 gedehnt wurden, ist eine Widerstandskraft, welche zum Aufbringen der flächigen Verpackungszuschnitte 41 auf Gruppierungen 3 überwunden werden muss, gegenüber Ausführungsformen ohne eine vorhergehende solche Dehnung der Randbereiche reduziert ausgebildet.

Wie vorhergehend bereits erwähnt, werden die flächigen Verpackungszuschnitte 41 mittels eines Verbringungswerkzeuges 90 auf die Matrizen 18 aufgelegt, wobei eine jeweilige Matrize 18 in eine jeweilige Öffnung 42 eines jeweiligen flächigen

Verpackungszuschnittes 41 eintaucht. Die Anzahl an Matrizen 18 muss somit mindestens der Anzahl an Öffnungen 42 entsprechen, welche die flächigen Verpackungszuschnitte 41 ausbilden. Damit die Matrizen 18 in die Öffnungen 42 eintauchen können, ist auch die Anordnung bzw. die Position der Matrizen 18 auf die jeweilige Anordnung bzw. Position der Öffnungen 42 abzustimmen, welche die flächigen Verpackungszuschnitte 41 ausbilden.

Um unterschiedliche Multipacks 4 herzustellen, kann es sein, dass hierzu flächige Verpackungszuschnitte 41 benötigt werden, welche sich im Hinblick auf die jeweilige Anzahl der Öffnungen 42 und/oder ihre jeweilige Position bzw. Anordnung im flächigen Verpackungszuschnitt 41 unterscheiden. Somit kann es notwendig sein, dass die

Matrizen 18 ausgetauscht werden müssen, sofern mittels der Verpackungsstrecke 1 in zeitlich aufeinanderfolgenden Verpackungsprozessen unterschiedliche Multipacks 4 hergestellt werden sollen. Um einen solchen Austausch von Matrizen 18 schnell und unkompliziert bewerkstelligen zu können, sind mehrere Matrizen 18 bei der Ausführungsform nach Fig. 12 zu einem jeweiligen Formatteil 47 (vgl. Fig. 15) zusammengefasst. Sofern bei der Verpackungsstrecke 1 flächige Verpackungszuschnitte 41 gewechselt werden, welche sich im Hinblick auf eine Anzahl und/oder Anordnung der Öffnungen 42 unterscheiden, werden Formatteile 47 ausgetauscht, welche Formatteile 47 jeweils mehrere Matrizen 18 umfassen.

Der Austausch von mehrere Matrizen 18 umfassenden Formatteilen 47 kann beispielsweise durch einen Benutzer oder einen Industrieroboter vorgenommen werden. Auch existieren Ausführungsformen, bei welchen mehrere Matrizen 18 umfassende Formatteile bei Bedarf mittels eines fahrerlosen Transportsystems ausgetauscht werden.

Die Figuren 13 und 14 zeigen einzelne Details der Ausführungsform einer Verpackungsstrecke 1 nach Fig. 12.

Die Fig. 13 zeigt hierbei das vorherig bereits erwähnte Verbringungswerkzeug 90, welches flächige Verpackungszuschnitte 41 aus einem Magazin 48 entnehmen und auf die Matrizen 48 auflegen kann. Für jeden flächigen Verpackungszuschnitt 41 besitzt das Verbringungswerkzeug 90 vier zugeordnete Tragstößel 92, welche jeweils federnd gelagert sind und einen jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitt 41 pneumatisch erfassen können.

Die Fig. 14 zeigt insbesondere nochmals die bereits in Fig. 12 dargestellten Greifköpfe 17, welche Getränkedosen 2 von einer Bereitstellung 72 (vgl. Fig. 12) entgegennehmen und als Gruppierung 3 auf der Transporteinrichtung 5 absetzen. Die Getränkedosen 2 einer jeweiligen Gruppierung 3 besitzen bereits unmittelbar bei Absetzen auf der Transporteinrichtung 5 eine für das Aufbringen des jeweiligen flächigen Verpackungszuschnittes 41 vorgesehene Ausrichtung zueinander.

Die Fig. 15 zeigt nochmals detailliert das bereits zu Fig. 12 beschriebene Magazin 48, in welchem flächige Verpackungszuschnitte 41 in gestapelter Form angeordnet sind. Weiterhin sind die Formatteile 47 zu erkennen, die jeweils mehrere Matrizen umfassen und bei Bedarf ausgetauscht werden können.

Die Fig. 16 zeigt im Flussdiagramm mehrere Schritte, wie sie einzeln oder in der in Fig. 16 dargestellten Kombination in diversen Ausführungsformen des

erfindungsgemäßen Verfahrens 100 vorgesehen sein können. Im Rahmen eines ersten Schrittes, auf welchen Ziffer 110 verweist, werden mehrere Getränkedosen 2 über eine Transporteinrichtung 5 als Gruppierung 3 bereitgestellt, welche Transporteinrichtung 5 die mehreren Getränkedosen 2 hierzu als Gruppierung 3 in den Arbeitsbereich eines

Industrieroboters 30 (vgl. Fig. 1) bewegt.

Im Schritt 120, welcher auf den Schritt 110 folgen kann oder ggf. mit dem Schritt 110 zeitlich überlagert ist, entnimmt der Industrieroboter 30 über ein Arbeitswerkzeug 15, das an einem Arbeitsarm 25 des Industrieroboters 30 angeordnet ist, einen flächigen Verpackungszuschnitt 41 aus einem Magazin 48 und richtet den flächigen

Verpackungszuschnitt 41 horizontal orientiert oberhalb der jeweiligen Gruppierung 3 aus, so dass die Getränkedosen 2 der jeweiligen Gruppierung 3 mit Öffnungen 42 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 fluchten.

Alternativ hierzu kann es sein, dass im Schritt 120, welcher auf den Schritt 110 folgen kann oder ggf. mit dem Schritt 110 zeitlich überlagert ist, ein Industrieroboter 30 über ein Arbeitswerkzeug 15 einen flächigen Verpackungszuschnitt 41 von mehreren Matrizen 18 abnimmt und den flächigen Verpackungszuschnitt 41 horizontal orientiert oberhalb der jeweiligen Gruppierung 3 ausrichtet, so dass die Getränkedosen 2 der jeweiligen Gruppierung 3 mit Öffnungen 42 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 fluchten.

Im Schritt 130 werden die Getränkedosen 2 über das Arbeitswerkzeug 15 in die Öffnungen 42 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 eingedrückt, wozu eine definierte Kraft im Bereich einer jeweiligen Öffnung 42 auf den flächigen Verpackungszuschnitt 41 aufgebracht wird. Die jeweilige definierte Kraft wird hierbei entlang des Umfangsverlaufs einer jeweiligen Öffnung 42 zeitlich versetzt auf den flächigen Verpackungszuschnitt 41 aufgebracht.

Die schematische Ansicht der Fig. 17 zeigt eine alternative Ausführungsform der Kontaktfläche 38 des Manipulationselements 37. Die Fig. 18 zeigt eine weitere alternative Ausführungsform der Kontaktfläche 38 des Manipulationselements 37.

Zusätzlich ist mindestens eine ansteuerbare Kontaktfläche 52 vorgesehen. Die ansteuerbare Kontaktfläche 52 wird beim Aufpressen des flächigen

Verpackungszuschnittes 41 aus der Ebene der Kontaktfläche 38 herausgefahren, so dass ein zeitlich versetztes Aufdrücken des flächigen Verpackungszuschnittes 41 stattfindet. Wenn auch im Zusammenhang der Figuren und deren Beschreibung generell von „schematischen“ Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der

Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt

maßstabsgerechten Größenverhältnissen in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.

Während des Aufdrückens oder zeitlich vor dem Abschließen des

Aufdrückvorgangs können die ansteuerbaren Kontaktflächen 52 wieder in die

Kontaktfläche 38 aktiv oder passiv eingefahren werden.

Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.

Bezugszeichenliste

1 Verpackungsstrecke

2 Getränkedose

3 Gruppierung

4 Multipack

5 Transporteinrichtung

10 erstes Modul

15 Arbeitswerkzeug

16 Handhabungseinrichtung

17 Greifkopf

18 Matrize

19 Zinke

20 zweites Modul

21 Führungsgeländer

25 Arbeitsarm

30 Industrieroboter

34 Träger

35 Trägerplatte

37 Manipulationselement

38 Kontaktfläche

39 Sauginstrument

41 flächiger Verpackungszuschnitt

42 Öffnung

43 Seitliche Trennwand

46 Rückwand

47 Formatteil

48 Magazin

49 Haltelasche

51 oberer Rand

52 ansteuerbare Kontaktfläche 72 Bereitstellung

90 Verbringungswerkzeug 92 Tragstößel

100 Verfahren

110 erster Verfahrensschritt 20 zweiter Verfahrensschritt

30 dritter Verfahrensschritt

FR Förderrichtung

S Steuer- und/oder Regeleinrichtung