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Patent Searching and Data


Title:
WORKPIECE MACHINING INSTALLATION, AND METHOD FOR OPERATING A WORKPIECE MACHINING INSTALLATION AND CONTROL DEVICE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/214948
Kind Code:
A1
Abstract:
A workpiece machining installation (10) for machining workpieces (48, 51) comprises a tool for producing and/or machining an edge (50b, 61a) of a workpiece (48, 51). It is proposed that it comprise at least one sensor device (42), which outputs a signal on the basis of which a geometric property of a machined workpiece (48) can be determined.

Inventors:
KRETEK DAVID (DE)
WARI SILAS (DE)
Application Number:
PCT/EP2019/060527
Publication Date:
November 14, 2019
Filing Date:
April 24, 2019
Export Citation:
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Assignee:
HOMAG PLATTENAUFTEILTECHNIK GMBH (DE)
International Classes:
B23D45/00; B23D47/04; B23D59/00; B27B27/04; B27M1/08; B28D1/00
Foreign References:
DE20108813U12001-08-23
US4541722A1985-09-17
DE102016223928A12017-06-08
CH536698A1973-05-15
EP2253442A12010-11-24
DE20108813U12001-08-23
EP1916046A12008-04-30
Attorney, Agent or Firm:
DREISS PATENTANWÄLTE PARTG MBB (DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Werkstückbearbeitungsanlage (10) zum Bearbeiten von insbesondere plattenförmigen Werkstücken (48, 51), insbesondere Plattenaufteilsäge, mit einem Werkzeug zum Herstellen und/oder Bearbeiten eines Rands (50b, 61a) eines Werkstücks (48, 51), dadurch

gekennzeichnet, dass sie mindestens eine

Sensoreinrichtung (42) umfasst, welche ein Signal bereitstellt, auf dessen Basis eine geometrische Eigenschaft eines bearbeiteten Werkstücks (48) ermittelt werden kann.

2. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, dass die geometrische

Eigenschaft eine Krümmung eines Rands (50a, 50b) und/oder einen Winkel zwischen zwei Rändern und/oder einen Abstand zwischen zwei parallelen Rändern (50a, 50b) des bearbeiteten Werkstücks (48) umfasst.

3. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (42) mindestens drei stationäre Sensoren (44) umfasst, die längs einer vorzugsweise geraden Linie angeordnet sind, die sich wenigstens im Wesentlichen orthogonal zu einer

Bewegungsrichtung (46) des bearbeiteten

plattenförmigen Werkstücks (48) erstreckt, und dass die Signale der Sensoren (44) einen Zustand ändern, wenn sich ein Rand (50) des Werkstücks an ihnen vorbei bewegt .

4. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (42) mindestens drei

Sensoren (44) umfasst, die längs einer vorzugsweise geraden Linie angeordnet und wenigstens im

Wesentlichen orthogonal zur Erstreckung der Linie beweglich sind, und dass die Signale der Sensoren (44) einen Zustand ändern, wenn sie sich an einem Rand (50a, 50b) des Werkstücks (48) vorbei bewegen.

5. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (42) mindestens einen

Sensor (44) umfasst, der parallel zur Erstreckung eines Randes (50a, 50b) eines bearbeiteten Werkstücks (48) beweglich ist.

6. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (42) mindestens einen

Sensor (42) umfasst, der wenigstens zum Teil in einen Auflagetisch (14), auf dem das bearbeitete Werkstück (48) wenigstens zum Teil liegt, integriert ist.

7. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (42) mindestens einen

Sensor (44, 54) umfasst, der wenigstens zum Teil zu einem Bearbeitungsbereich (20) benachbart angeordnet ist .

8. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach einer

Kombination der Ansprüche 3 und 7, dadurch

gekennzeichnet, dass längs einer Linie angeordnete Sensoren (44) in einer Förderrichtung (46) des

bearbeiteten Werkstücks (48) gesehen stromabwärts von dem Bearbeitungsbereich (20) angeordnet sind.

9. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach Anspruch 8,

dadurch gekennzeichnet, dass längs einer Linie

angeordnete Sensoren (44) in einer Förderrichtung (46) des bearbeiteten Werkstücks (48) gesehen auch

stromaufwärts von dem Bearbeitungsbereich (20)

angeordnet sind.

10. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (42) mindestens einen

Sensor (44) umfasst, der wenigstens zum Teil im

Bereich einer Puffereinrichtung (46; 78) angeordnet ist .

11. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Puffereinrichtung (46) seitlich von einem Zuführtisch (14) angeordnet ist .

12. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Puffereinrichtung (78) oberhalb von einem Bearbeitungsbereich (20) angeordnet ist.

13. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (42) mindestens einen

Sensor (54) umfasst, der mindestens zum Teil im

Bereich einer seitlichen Anlageeinrichtung (38), insbesondere im Bereich eines Winkellineals angeordnet ist .

14. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (42) mindestens einen

Sensor (44) umfasst, der wenigstens zum Teil im

Bereich eines Druckbalkens (24) angeordnet ist.

15. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (42) mindestens einen

Sensor umfasst, der wenigstens zum Teil im Bereich eines oberhalb von einem Bearbeitungsbereich (20) vorhandenen und beweglichen Portals (80) angeordnet ist .

16. Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (42) mindestens einen optischen Sensor (44) und/oder mindestens einen induktiven Sensor und/oder einen akustischen Sensor und/oder mindestens einen berührend arbeitenden Sensor und/oder mindestens eine Kamera (44) umfasst.

17. Verfahren zum Betreiben einer

Werkstückbearbeitungsanlage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels mindestens einer Sensoreinrichtung (42) ein Signal bereitgestellt und auf der Basis dieses Signals eine geometrische Eigenschaft eines bearbeiteten

Werkstücks (48) ermittelt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Ermittlung der geometrischen Eigenschaft des bearbeiteten Werkstücks (48) eine

Relativgeschwindigkeit zwischen einem Sensor (44, 54) der Sensoreinrichtung (42) und dem Werkstück (48) und/oder eine Position eines Programmschiebers (26) berücksichtigt wird.

19. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 17-18, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig von der

ermittelten geometrischen Eigenschaft eine Aktion ausgelöst wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktion mindestens eine aus der folgenden Gruppe ist: Veranlassen einer Handhabung des

bearbeiteten Werkstücks (48); Ausgabe einer

Information an eine Bedienperson; Speichern eines Qualitätsmerkmals des bearbeiteten Werkstücks (48); Anbringen einer Information an dem bearbeiteten Werkstück (48); Veranlassen, dass das bearbeitete Werkstück (48) ausgeschleust wird; Deklarieren des bearbeiteten Werkstücks (48) als Ausschuss;

Veranlassen, dass ein Werkstück nachproduziert wird; Erstellen eines geometrischen Profils eines Rands des

Werkstücks (48, 51); Ermittlung eines systematischen Fehlers und einer maschinenbedingten Ursache hierfür; Veranlassen, dass eine Einstellung an der

Werkstückbearbeitungsanlage vorgenommen wird. 21. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 17-20, dadurch gekennzeichnet, dass aus der Auswertung auf mindestens ein Qualitätsmerkmal aus der folgenden Gruppe geschlossen wird: Abweichung eines Istmaßes des Werkstücks von einem Sollmaß; Winkelfehler des

Werkstücks; Abweichung eines Istverlaufs des Rands von einem Sollverlauf.

22. Steuerungseinrichtung (56) zur Steuerung einer

Werkstückbearbeitungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 16, umfassend einen Speicher und einen Prozessor, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungseinrichtung

(56) eingerichtet ist zur Steuerung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 17-21.

Description:
Titel :

WERKSTÜCKBEARBEITUNGSANLAGE, SOWIE VERFAHREN ZUM BETREIBEN EINER WERKSTÜCKBEARBEITUNGSANLAGE UND STEUERUNGSEINRICHTUNG

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Werkstückbearbeitungsanlage, insbesondere eine Plattenaufteilsäge, sowie ein Verfahren zum Betreiben einer Werkstückbearbeitungsanlage, und eine Steuerungseinrichtung nach den Oberbegriffen der

nebengeordneten Ansprüche.

Vom Markt her bekannt sind Werkstückbearbeitungsanlagen in Form von Plattenaufteilsägen . Mit diesen können großformatige rechteckige plattenförmige Werkstücke

beispielsweise für die Zwecke der Möbelindustrie in

kleinere Werkstücke aufgeteilt werden. Hierzu verfügt die Plattenaufteilsäge über einen Zuführtisch, einen

Maschinentisch, in dessen Bereich die eigentlichen

Sägeeinrichtung angeordnet ist, sowie einen Entnahmetisch. Seitlich von den besagten Tischen ist eine sich geradlinig erstreckende Anlageeinrichtung in Form eines Winkellineals angeordnet, an das ein - ebenfalls sich möglichst

geradlinig erstreckender - seitlicher Rand eines

aufzuteilenden Werkstücks angelegt werden kann. Hierdurch soll eine gewünschte Ausrichtung des Werkstücks relativ zur Sägeeinrichtung erreicht werden.

Die EP 2 253 442 Al beschreibt eine Bearbeitungsvorrichtung und ein Bearbeitungsverfahren zur Bearbeitung von

plattenförmigen Werkstücken. Ein in der

Bearbeitungsvorrichtung vorhandenes Werkstück kann mittels Messeinrichtungen vermessen werden. Diese können jeweils die schmalen Seitenflächen des Werkstücks messen und sind hierzu im Bereich einer Ausrichteinrichtung angeordnet. Außerdem ist es aus der DE 201 08 813 Ul bekannt, ein zu sägendes Werkstück automatisch auf einer Sägevorrichtung räumlich auszurichten. Schließlich beschreibt die EP 1 916 046 Bl ein Verfahren zum maschinellen Schneiden eines plattenförmigen Werkstücks, bei dem berührungslos, nämlich optisch, Lage und Geometrie und Abmessungen des

aufzuteilenden Werkstücks ermittelt werden. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Werkstückbearbeitungsanlage, ein Verfahren zu deren Betrieb sowie eine Steuerungseinrichtung bereitzustellen, welche es gestattet, auf einfache Art und Weise qualitativ

hochwertige bearbeitete Werkstücke zu erhalten.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine

Werkstückbearbeitungsanlage, ein Verfahren zum Betreiben einer Werkstückbearbeitungsanlage sowie eine

Steuerungseinrichtung mit den Merkmalen des jeweiligen nebengeordneten Anspruchs gelöst. Vorteilhafte

Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben. Darüber hinaus finden sich für die Erfindung wesentliche Merkmale in der nachfolgenden Beschreibung und in der beigefügten Zeichnung. Dabei können diese Merkmale für die Erfindung sowohl in Alleinstellung als auch in unterschiedlichen Kombinationen wesentlich sein.

Erfindungsgemäß wird eine Werkstückbearbeitungsanlage vorgeschlagen, mit der insbesondere plattenförmige

Werkstücke beispielsweise für die Herstellung von Möbeln bearbeitet werden können. Beispielsweise ist eine solche Werkstückbearbeitungsanlage eine Plattenaufteilsäge, mit der großformatige Ausgangswerkstücke in meist rechteckige bearbeitete Werkstücke aufgeteilt werden. Eine solche

Werkstückbearbeitungsanlage umfasst ein Werkzeug zum

Herstellen und/oder Bearbeiten eines Rands eines

Werkstücks, beispielsweise eine Säge (vorwiegend

Herstellen) oder einen Fräser (sowohl Herstellen als auch Bearbeiten) . Es wird vorgeschlagen, dass die erfindungsgemäße Werkstückbearbeitungsanlage mindestens eine Sensoreinrichtung umfasst, welche ein Signal

bereitstellt, auf dessen Basis eine geometrische

Eigenschaft eines von der Werkstückbearbeitungsanlage unmittelbar zuvor bearbeiteten Werkstücks ermittelt werden kann, und zwar eine solche geometrische Eigenschaft, die sich - möglicherweise - durch die unmittelbar zuvor

erfolgte Bearbeitung des Randes des Werkstücks verändert hat .

Zu der Erfindung gehört auch ein Verfahren zum Betreiben einer solchen Werkstückbearbeitungsanlage. Gemäß dem

Verfahren wird mittels mindestens einer Sensoreinrichtung ein Signal bereitgestellt und auf der Basis dieses Signals eine geometrische Eigenschaft eines bearbeiteten Werkstücks ermittelt wird, wobei es sich wiederum um eine solche geometrische Eigenschaft handelt, die sich durch die

Bearbeitung des Randes des Werkstücks verändern kann.

Die Erfindung ermöglicht es, nach einer erfolgten

Bearbeitung eines Werkstücks, beispielsweise nach einer Aufteilung eines Ausgangswerkstücks so, dass ein

abgetrenntes und somit bearbeitetes Werkstück entsteht, dieses bearbeitete Werkstück im Hinblick auf seine

Geometrie, insbesondere bezüglich Länge, Breite, Geradheit eines Randes oder mehrerer Ränder und Rechtwinkligkeit, zu beurteilen. Es kann somit unmittelbar nach der Bearbeitung eine Aussage getroffen werden, ob das hergestellte bzw. bearbeitete Werkstück ein gewünschtes Qualitätsziel erfüllt oder ob eine Nachbearbeitung erforderlich ist oder sogar eine Nachproduktion eines neuen Werkstücks mit dem Ziel, dass dieses dann das gewünschte Qualitätsziel erfüllt.

Somit gestattet es die Erfindung, sehr schnell und sehr einfach Qualitätsprobleme zu erkennen und entsprechende Gegenmaßnahmen zu ergreifen. Hierdurch wird insgesamt die Qualität der letztendlich bereitgestellten Werkstücke verbessert .

Eine erste Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass die geometrische

Eigenschaft eine Krümmung eines Rands und/oder einen Winkel zwischen zwei Rändern und/oder einen Abstand zwischen zwei parallelen Rändern des bearbeiteten Werkstücks umfasst. Diese geometrischen Eigenschaften beschreiben insbesondere plattenförmige Werkstücke und insbesondere solche, die durch die Bearbeitung aufgeteilt wurden, sehr gut und sind einfach zu erfassen.

Vorgeschlagen wird auch, dass die Sensoreinrichtung

mindestens drei stationäre Sensoren umfasst, die längs einer vorzugsweise geraden Linie (starr) angeordnet sind, die sich wenigstens im Wesentlichen orthogonal zu einer Bewegungsrichtung des bearbeiteten plattenförmigen

Werkstücks erstreckt, und dass die Signale der Sensoren einen Zustand ändern, wenn sich ein Rand des Werkstücks an ihnen vorbei bewegt. Dies ist eine sehr einfache

Ausgestaltung der erfindungsgemäß vorgesehenen

Sensoreinrichtung. Es versteht sich, dass die geometrische Eigenschaft mit umso größerer Genauigkeit und Zuverlässigkeit bestimmt werden kann, je größer die Anzahl der längs der Linie angeordneten Sensoren ist.

Vorgeschlagen wird auch, dass die Sensoreinrichtung

mindestens drei Sensoren umfasst, die längs einer

vorzugsweise geraden Linie angeordnet und wenigstens im Wesentlichen orthogonal zur Erstreckung der Linie beweglich sind, und dass die Signale der Sensoren einen Zustand ändern, wenn sie sich an einem Rand des Werkstücks vorbei bewegen. Dies ist eine mögliche Ausgestaltung, die

beispielsweise einfach auch bei bestehenden

Werkstückbearbeitungsanlagen nachgerüstet werden kann.

Eine Weiterbildung sieht ferner vor, dass die

Sensoreinrichtung mindestens einen Sensor umfasst, der parallel zur Erstreckung eines Randes eines bearbeiteten Werkstücks beweglich ist. Durch eine solche

Sensoreinrichtung wird der Rand des Werkstücks quasi „abgescannt", wodurch eine sehr präzise Aussage über die den Rand betreffende geometrische Eigenschaft,

beispielsweise eine Krümmung, möglich wird.

Ferner kann vorgesehen sein, dass die Sensoreinrichtung mindestens einen Sensor umfasst, der wenigstens zum Teil in einen Auflagetisch, auf dem das bearbeitete Werkstück liegt, integriert ist. Dabei darf die Bewegung des

bearbeiteten Werkstücks natürlich nicht behindert werden, der mindestens eine Sensor muss also unterhalb von der Auflageebene des Werkstücks auf dem Auflagetisch angeordnet sein. Dies ist eine sehr robuste Ausgestaltung der

erfindungsgemäß vorgeschlagenen Sensoreinrichtung.

Vorteilhaft ist ferner, wenn die Sensoreinrichtung

mindestens einen Sensor umfasst, der wenigstens zum Teil zu einem Bearbeitungsbereich benachbart angeordnet ist. Die Ermittlung der geometrischen Eigenschaft an dem

bearbeiteten Werkstück kann somit unmittelbar nach der Bearbeitung bzw. sogar noch während der Bearbeitung des Werkstücks erfolgen.

Vorgeschlagen wird bei stationär und linienhaft

angeordneten Sensoren, die benachbart zum

Bearbeitungsbereich angeordnet sind, dass längs einer Linie angeordnete Sensoren in einer Förderrichtung des

bearbeiteten Werkstücks gesehen stromabwärts von dem

Bearbeitungsbereich, also hinter diesem angeordnet sind. Eine Rückbewegung des Werkstücks relativ zum

Bearbeitungsbereich zur Erfassung mittels der

Sensoreinrichtung kann somit entfallen, wodurch Zeit gespart wird.

In Weiterbildung hierzu wird vorgeschlagen, dass längs einer Linie angeordnete Sensoren in einer Förderrichtung des bearbeiteten Werkstücks gesehen auch stromaufwärts von dem Bearbeitungsbereich, also vor diesem angeordnet sind. Auf diese Weise kann, noch bevor ein in Bewegungsrichtung gesehen hinterer Rand des Werkstücks den

Bearbeitungsbereich überquert hat, dieser bereits mittels der Sensoreinrichtung erfasst werden, wodurch Zeit gespart wird . Bei einer weiteren Variante der erfindungsgemäßen

Werkstückbearbeitungsanlage ist vorgesehen, dass die

Sensoreinrichtung mindestens einen Sensor umfasst, der wenigstens zum Teil im Bereich einer Puffereinrichtung angeordnet ist. Die Erfassung mittels der Sensoreinrichtung kann somit außerhalb von dem normalen Betriebsablauf erfolgen, wodurch dieser weniger gestört wird.

Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Puffereinrichtung seitlich von einem Zuführtisch angeordnet ist. Eine solche Puffereinrichtung ist auch als „aktiver Teilepuffer" bekannt und gestattet das Einschleusen eines bereits bearbeiteten Werkstücks für eine nochmalige Bearbeitung. Durch die Anordnung der Sensoreinrichtung im Bereich einer solchen Puffereinrichtung kann die Qualitätskontrolle unmittelbar vor dem besagten Einschleusen erfolgen, wodurch sich möglicherweise erst während der Pufferung ergebende Veränderungen der geometrischen Eigenschaften

berücksichtigt werden können.

Ähnliche Vorteile ergeben sich dann, wenn die

Puffereinrichtung oberhalb von einem Bearbeitungsbereich angeordnet ist. Allerdings hat eine solche

Puffereinrichtung noch den Vorteil, dass sie sehr

platzsparend angeordnet ist und hierdurch die

Gesamtabmessungen der Werkstückbearbeitungsanlage klein bleiben können. Vorgeschlagen wird auch, dass die Sensoreinrichtung

mindestens einen Sensor umfasst, der mindestens zum Teil im Bereich einer seitlichen Anlageeinrichtung, insbesondere im Bereich eines Winkellineals angeordnet ist. Dies gestattet zusätzlich die Überprüfung der Qualität eines seitlichen Rands eines Werkstücks, und gestattet es darüber hinaus, die korrekte Ausrichtung des Werkstücks durch das

Winkellineal zu prüfen, wenn beispielsweise durch die oben erwähnten linienhaft angeordneten Sensoren der vordere Rand und/oder der hintere Rand des Werkstücks erfasst wird. Auf diese Weise wird die Zuverlässigkeit der Qualitätsaussage verbessert .

Denkbar ist ferner, dass die Sensoreinrichtung mindestens einen Sensor umfasst, der wenigstens zum Teil im Bereich eines Druckbalkens und damit im Betrieb oberhalb des

Werkstücks angeordnet ist. Ein solcher Druckbalken wird insbesondere bei Werkstückbearbeitungsanlagen für die

Bearbeitung von plattenförmigen Werkstücken, beispielsweise Plattenaufteilsägen, verwendet, um während des

Bearbeitungsvorgangs das Werkstück zwischen dem Druckbalken und einem Maschinentisch zu verklemmen. Der Druckbalken ist also vertikal beweglich, und meist erstreckt er sich längs zum Bearbeitungsbereich, beispielsweise längs zu und oberhalb von einem Sägespalt. Ist die Sensoreinrichtung im Bereich des Druckbalkens angeordnet, beispielsweise in diesen integriert, ist sie praktisch zwingend im Bereich des vom Werkzeug bearbeiteten Randes des Werkstücks angeordnet, und sie kann somit unmittelbar nach der

Bearbeitung die gewünschte Erfassung vornehmen. In einer vorteilhaften Weiterbildung hierzu wäre auch denkbar, dass die Sensoreinrichtung mindestens einen Sensor umfasst, der beispielsweise entlang einer Traverse, die parallel zum Druckbalken oberhalb von einem Bearbeitungsbereich

angeordnet ist, verfahrbar ist.

Ferner wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass die

Sensoreinrichtung mindestens einen Sensor umfasst, der wenigstens zum Teil im Bereich eines oberhalb von einem Bearbeitungsbereich vorhandenen und beweglichen Portals angeordnet ist. Auch dies ist eine Variante, die eine einfache Nachrüstung bei bereits bestehenden

Werkstückbearbeitungsanlagen ermöglicht .

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Sensoreinrichtung mindestens einen optischen Sensor, beispielsweise einen Infrarotsensor ähnlich zu jenen Sensoren, wie sie bei PC- Mäusen üblich sind, und/oder mindestens einen induktiven Sensor und/oder mindestens einen berührend arbeitenden Sensor und/oder mindestens eine Kamera umfasst. Selbst die sehr einfachen Infrarotsensoren, die bei PC-Mäusen üblich sind, liefern sehr gute Messergebnisse, da sie zuverlässig eine Signalzustandsänderung bereitstellen, wenn ein Rand eines bearbeitetes Werkstück sich an ihnen vorbei bewegt (oder sie sich an einem Rand eines bearbeiteten Werkstücks vorbei bewegen) . Alle diese Sensoren gestatten die

Erfassung von Größen und stellen entsprechende Signale bereit, auf deren Basis sehr gut die gewünschte

geometrische Eigenschaft des bearbeiteten Werkstücks ermittelt werden kann. Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass bei der Ermittlung der geometrischen Eigenschaft des bearbeiteten Werkstücks eine Relativgeschwindigkeit zwischen einem Sensor der Sensoreinrichtung und dem

Werkstück und/oder eine Position eines Programmschiebers berücksichtigt wird. Dies ist eine sehr wichtige

Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens, da sie es auf sehr einfache Art und Weise ermöglicht, einen Abstand zwischen zwei parallelen und sich orthogonal zur

Bewegungsrichtung erstreckenden Rändern des Werkstücks zu ermitteln. Aus der Kenntnis der Relativgeschwindigkeit und der Zeit, die zwischen der Erfassung des einen Randes mittels der Sensoreinrichtung und der Erfassung des anderen Randes mittels der Sensoreinrichtung verstreicht, kann sehr präzise und einfach der in dieser Zeit zurückgelegte Weg und damit der besagte Abstand bestimmt werden.

Vorteilhaft ist es ferner, wenn abhängig von der

ermittelten geometrischen Eigenschaft eine Aktion ausgelöst wird, wobei diese Aktion vorteilhafterweise vollkommen automatisch, also ohne Zutun einer Person, ausgelöst wird. Auf diese Weise kann ein weitgehend oder sogar vollständig automatischer Betrieb der Werkstückbearbeitungsanlage erreicht werden, wodurch Bedienpersonal eingespart werden kann, bzw. es kann Bedienpersonal eingesetzt werden, welches weniger detailliert geschult sein kann. Hierdurch können Kosten im Betrieb der Werkstückbearbeitungsanlage gespart werden. In Weiterbildung hierzu wird vorgeschlagen, dass die Aktion mindestens eine aus der folgenden Gruppe ist:

• Veranlassen einer Handhabung des Werkstücks: Dies kann als Reaktion nach einem Bearbeitungsvorgang erfolgen und beispielsweise ein Drehen, Verschieben und/oder Ausrichten des Werkstücks mittels einer entsprechenden Handhabungseinrichtung, beispielsweise eines Roboters oder einer Ausrichtvorrichtung, oder manuell durch eine Bedienperson beinhalten, und/oder eine erneute oder spezielle Bearbeitung des Werkstücks beinhalten.

Die Handhabung kann auch bedeuten, dass beispielsweise aufgrund eines erkannten unzulässig krummen Rands des Werkstücks ein sogenannter „Spannungsfreischnitt" veranlasst wird. Dem liegt zugrunde, dass

beispielsweise bei Spanplatten während deren

Produktion durch die Abkühlung innere Spannungen innerhalb der Platte entstehen können, die dazu führen können, dass sich das Werkstück bei der Aufteilung verzieht. Durch das Einbringen eines Schlitzes und das Heraustrennen eines Streifens, in dem der Schlitz liegt, kann ein Werkstück von den internen Spannungen wenigstens weitgehend befreit werden, so dass bei einer anschließenden Aufteilung die Gefahr, dass krumme seitliche Randabschnitte entstehen, reduziert wird . • Ausgabe einer Information an eine Bedienperson: Die Information kann beispielsweise beinhalten, dass an die Bedienperson dann, wenn ein unzulässig gekrümmter Rand oder eine sonstige Abweichung von einem gesetzten Qualitätsziel des Werkstücks erkannt wurde, eine

Warnmeldung und/oder eine konkrete Instruktion

ausgegeben wird, beispielsweise akustisch in Form eines Piepstons, in Form einer Sprachausgabe, oder optisch durch Aufleuchten eines Warnlichts oder

Ausgabe eines Textes an einer entsprechenden Anzeige. Denkbar ist ferner, dass die Warnmeldung und/oder konkrete Instruktion als eine Anzeige auf das zu bearbeitende Werkstück projeziert wird, oder dass eine Meldung auf einem mobiles Gerät, beispielsweise ein Smartphone oder ein Tablett-PC, ausgegeben wird, oder dass ein längs zum Bearbeitungsbereich angeordnetes LED-Leuchtband in einer vorgegebenen und der

Warnmeldung und/oder der konkreten Instruktion

entsprechenden Art und Weise aufleuchtet. Möglich ist aber auch, dass dann, wenn die Auswertung ergibt, dass das Werkstück das gesetzte Qualitätsziel erreicht hat, dies ebenfalls als Information an die Bedienperson ausgegeben wird.

Auch kann an die Bedienperson als Information eine exakte Angabe zum Umfang einer Krümmung des Randes ausgegeben werden, und es können entsprechende

konkrete Handlungsanweisungen an die Bedienperson ausgegeben werden, beispielsweise als Text oder als Sprache, die es ihr erleichtern, ein vorhandenes

Problem zu beheben oder ein drohendes Problem zu vermeiden, beispielsweise, indem die Bedienperson die oben erwähnten Spannungsfreischnitte veranlasst.

Die Ausgabe der Information ist direkt bei der

Werkstückbearbeitungsanlage möglich, sie kann

alternativ oder zusätzlich aber beispielsweise auch per Bluetooth oder WLAN an eine direkt bei der

Bedienperson vorhandene Anzeigeeinrichtung ausgegeben werden, beispielsweise eine von der Bedienperson getragene Smartwatch oder an einen von der

Bedienperson getragenen Kopfhörer. Insbesondere bei einer Smartwatch kann die Ausgabe der Informationen zumindest auch haptisch, beispielsweise als

Vibrationssignal, erfolgen. Auch ist eine Ausgabe der Information mittels eines Laserassistentsystems möglich, mit dem beispielsweise eine Anzeige auf das Werkstück projeziert wird, beispielsweise in Form einer Handlungsanweisung.

• Speichern eines Qualitätsmerkmals des Werkstücks: Dies ist besonders von Vorteil für die Protokollierung des Herstellungsprozesses, was die Bearbeitung späterer Reklamationen erleichtert und eine Optimierung einer nachfolgenden Bearbeitung ermöglicht. Als

Qualitätsmerkmal kommt beispielsweise ein Absolutwert eines Krümmungsradius des seitlichen Rands infrage, und/oder ein relativer Wert des Krümmungsradius, beispielsweise relativ zu einem Grenzwert, oder ähnliches .

Das Qualitätsmerkmal kann unmittelbar in einem

Speicher der Werkstückbearbeitungsanlage gespeichert werden, es kann aber auch in eine externe Datenbank gespeichert werden, beispielsweise eine Cloud. Auf diese Weise steht das Qualitätsmerkmal beispielsweise einem übergeordneten Qualitätssystem zur Verfügung, welches den kompletten Bearbeitungsprozess des

Werkstücks überwacht und es ermöglicht, einen Fehler im Reklamationsfall bis zu dem Bearbeitungsschritt, in dem der Fehler erzeugt wurde, zurückzuverfolgen.

Zusätzlich zu dem Qualitätsmerkmal kann auch

mindestens ein Prozessparameter abgespeichert werden, wodurch Zusammenhänge zwischen Prozessparametern und Qualitätsmerkmalen erkennbar und nachverfolgbar gemacht werden.

• Anbringen einer Information an dem Werkstück: Diese Information kann beispielsweise ein Qualitätsmerkmal umfassen, wie oben erwähnt beispielsweise ein die Krümmung eines seitlichen Randabschnitts betreffendes Qualitätsmerkmal. Auch können beispielsweise die Toleranzen des Werkstücks sowie die Prozessparameter, die zur Herstellung des Werkstücks verwendet werden, in der Information enthalten sein. Die Information kann beispielsweise mittels eines Klebeetiketts auf das Werkstück aufgebracht werden, und sie kann dort beispielsweise leicht auslesbar in Form eines Barcodes oder eines QR-Codes vorhanden sein. Diese Information wird bei den nachfolgenden Bearbeitungsschritten berücksichtigt .

• Veranlassen, dass das Werkstück ausgeschleust wird:

Dies gestattet beispielsweise eine Nachbehandlung eines Werkstücks, dessen seitlicher Rand als

unzulässig krumm erkannt wurde, so dass dieses später wieder für eine Bearbeitung verwendet werden kann. Hierdurch wird eine hohe Bearbeitungsqualität

sichergestellt, bei gleichzeitig geringem

Materialverbrauch .

• Deklarieren des Werkstücks als Ausschuss: Dies kommt vor allem dann infrage, wenn eine Nachbehandlung aufgrund einer zu hohen Überschreitung der zulässigen Grenzwerte keinen Erfolg verspricht. Dies ist

beispielsweise dann der Fall, wenn ein unzulässig krummer seitlicher Rand bei einem bereits bearbeiteten Werkstück festgestellt wurde, die Sensoreinrichtung den Abstand also in Förderrichtung gesehen nach dem Bearbeitungsbereich erfasst bzw. ermittelt hat. Auch hierdurch wird die Bedienperson entlastet, da die Aktion automatisiert auf der Basis des Messergebnisses durch die Sensoreinrichtung erfolgen kann.

• Veranlassen, dass ein Werkstück nachproduziert wird.

Dies dürfte vor allem im Zusammenhang mit dem obigen Aufzählungspunkt „Deklarieren des Werkstücks als Ausschuss" interessant sein. Auch hierdurch wird die Bedienperson erheblich entlastet, weil das

Nachproduzieren automatisiert durchgeführt werden kann. Dies kann soweit automatisiert sein, dass von einer Steuerungseinrichtung der

Werkstückbearbeitungsanlage dann, wenn ein Werkstück als Ausschuss deklariert wurde, automatisch ein neuer Bearbeitungsplan erstellt bzw. ein bestehender

Bearbeitungsplan modifiziert wird, so dass automatisch das als Ausschuss deklarierte Werkstück nachproduziert wird, ohne dass ein manueller Eingriff durch die

Bedienperson, beispielsweise eine manuelle

Neuprogrammierung oder Anpassung des

Bearbeitungsplans, notwendig ist.

• Erstellen eines geometrischen Profils eines Rands des Werkstücks bzw. des Werkstücks eines Schnittplans. Ein solches geometrisches Profil kann in vielfacher

Hinsicht verwendet werden, beispielsweise wenn es darum geht, die Ursache für eine unerwünschte Krümmung eines seitlichen Rands eines Werkstücks

herauszufinden. Durch eine Analyse der geometrischen Abweichung innerhalb des Schnittplans können

Rückschlüsse auf die Einstellung der Maschine und der daraus resultierenden systematischen Fehler gezogen werden. Es kann also ein systematischer Fehler und eine maschinenbedingte Ursache hierfür ermittelt werden, und es kann veranlasst werden, dass als Folge hiervon eine Einstellung an der

Werkstückbearbeitungsanlage vorgenommen wird

Insgesamt wird durch die oben vorgeschlagenen und

automatisch eingeleiteten Aktionen die Prozesssicherheit bei der Bearbeitung insbesondere von plattenförmigen

Werkstücken erheblich gesteigert, und zwar insbesondere bei solchen plattenförmigen Werkstücken, bei denen eine

Istabmessung von einer Sollabmessung in unzulässiger Weise abweicht. Dies macht sich besonders vorteilhaft bemerkbar bei solchen Werkstückbearbeitungsanlagen, die weitgehend automatisch oder sogar vollautomatisch betrieben werden. Aber auch bei handbedienten Werkstückbearbeitungsanlagen machen sich die oben erwähnten Vorteile bemerkbar. Dabei versteht es sich, dass ein Grenzwert, der beispielsweise definiert, dass ein Werkstück beispielsweise einen

unzulässig gekrümmten seitlichen Rand aufweist, von der Bedienperson frei gewählt oder als ein Prozessparameter von einer Steuerungseinrichtung abhängig von dem

herzustellenden Werkstück automatisch, also ohne

Beteiligung durch die Bedienperson, eingestellt werden kann. Die Definition der zulässigen Toleranzen kann also sehr flexibel und anwendungsbezogen gehandhabt werden.

Erfindungsgemäß ist es ferner wenn aus der Auswertung auf mindestens ein Qualitätsmerkmal aus der folgenden Gruppe geschlossen wird: Abweichung eines Istmaßes des Werkstücks von einem Sollmaß; Winkelfehler des Werkstücks; Abweichung eines Istverlaufs des Rands von einem Sollverlauf. Zu der Erfindung gehört auch eine Steuerungseinrichtung zur Steuerung einer Werkstückbearbeitungsanlage der oben genannten Art, umfassend einen Speicher und einen

Prozessor. Es wird vorgeschlagen, dass die

Steuerungseinrichtung eingerichtet ist zur Steuerung des oben beschriebenen Verfahrens.

Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert. Funktionsäquivalente Elemente und Bereiche tragen dabei die gleichen

Bezugszeichen. In der Zeichnung zeigen:

Figur 1 eine Draufsicht auf eine erste

Ausführungsform einer

Werkstückbearbeitungsanlage in Form einer Plattenaufteilsäge mit einer

Sensoreinrichtung zur Ermittlung einer geometrischen Eigenschaft eines bearbeiteten Werkstücks ;

Figur 2 eine Draufsicht auf ein Werkstück und die

Sensoreinrichtung von Figur 1 zu verschiedenen Zeitpunkten während einer

Vorschubbewegung des Werkstücks;

Figur 3 ein Diagramm, in dem auf der Ordinate die

Zeitpunkte der Signalzustandsänderungen von fünf längs der Abszisse linienhaft

angeordneten Sensoren der Sensoreinrichtung von Figur 2 bei einem rechtwinkligen

Werkstück dargestellt sind;

Figur 4 ein Diagramm, in dem auf der Ordionate ein einer Distanz entsprechendes Signal eines seitlichen Sensors der Sensoreinrichtung von Figur 2 über der auf der Abszisse auftragenen Zeit t bei einem rechtwinkligen Werkstück dargestellt ist;

Figur 5 ein Diagramm ähnlich zu Figur 3 bei einem

trapezförmigen Werkstück;

Figur 6 ein Diagramm ähnlich zu Figur 4 bei einem

trapezförmigen Werkstück;

Figur 7 ein Diagramm ähnlich zu Figur 4 bei einem

Werkstück mit Materialkratern;

Figur 8 das Diagramm von Figur 7 nach einer

Filterung;

Figur 9 eine Draufsicht auf zwei durch die

Bearbeitung „bananenförmig" gewordene

Werkstücke, eine Bearbeitungslinie und die fünf linienhaft angeordneten Sensoren der Sensoreinrichtung von Figur 2;

Figur 10 mittig: eine Draufsicht auf zwei bearbeitete

Werkstücke einer ersten Betriebssituation, einer oberen und einer unteren Linie mit jeweils drei Sensoren einer Sensoreinrichtung und eine Bearbeitungslinie, oben: ein

Diagramm ähnlich zu Figur 3 für die obere Linie von Sensoren der Sensoreinrichtung, und unten: ein Diagramm ähnlich zu Figur 3 für die untere Linie von Sensoren der

Sensoreinrichtung;

Figur 11 eine Darstellung ähnlich zu Figur 10 einer zweiten Betriebssituation;

Figur 12 eine Darstellung ähnlich zu Figur 10 einer dritten Betriebssituation;

Figur 13 mittig und unten: eine Draufsicht auf zwei bearbeitete Werkstücke einer ersten

Betriebssituation, eine Linie mit drei

Sensoren einer Sensoreinrichtung und eine Bearbeitungslinie, sowie

oben: ein Diagramm ähnlich zu Figur 3 für die Linie der Sensoren;

Figur 14 eine Darstellung ähnlich zu Figur 13 einer zweiten Betriebssituation;

Figur 15 eine Darstellung ähnlich zu Figur 13 einer dritten Betriebssituation; Figur 16 eine Darstellung ähnlich zu Figur 1 einer zweiten Ausführungsform einer

Werkstückbearbeitungsanlage ;

Figur 17 eine Darstellung ähnlich zu Figur 1 einer dritten Ausführungsform einer

Werkstückbearbeitungsanlage ;

Figur 18 eine Darstellung ähnlich zu Figur 1 einer vierten Ausführungsform einer

Werkstückbearbeitungsanlage ;

Figur 19 eine Darstellung ähnlich zu Figur 1 einer fünften Ausführungsform einer

Werkstückbearbeitungsanlage ;

Figur 20 eine teiltransparente Ansicht von oben auf einen Druckbalken und einen Maschinentisch einer sechsten Ausführungsform einer

Werkstückbearbeitungsanlage ;

Figur 21 eine schematische geschnittene Seitenansicht auf die Anordnung von Figur 20; und

Figur 22 eine Darstellung ähnlich zu Figur 1 einer siebten Ausführungsform einer

Werkstückbearbeitungsanlage .

Figur 1 zeigt eine Werkstückbearbeitungsanlage 10 in Form einer Plattenaufteilsäge . Sie umfasst vorliegend beispielhaft einen Zuführtisch 12, der vorliegend

beispielhaft aus einer Mehrzahl von Rollenbahnen gebildet ist, einen sich an den Zuführtisch 12 anschließenden

Maschinentisch 14 und einen sich an den Maschinentisch 14 anschließenden Entnahmetisch 16. Letzterer ist vorliegend beispielhaft als Luftkissentisch ausgebildet und besteht vorliegend beispielhaft aus vier Segmenten, von denen aus Gründen der Einfachheit nur eines mit einem Bezugszeichen versehen ist.

Die Bearbeitung eines Werkstücks erfolgt im Bereich des Maschinentisches 14, in dem hierfür ein Sägeschlitz 18 vorhanden ist, der längs einer punktiert dargestellten und einen Bearbeitungsbereich bildenden Sägelinie 20 verläuft. Unterhalb von dem Sägeschlitz 18 ist ein längs zur

Sägelinie 20 verfahrbarer Sägewagen 22 vorhanden, der vorliegend beispielhaft zwei Sägeblätter (nicht gezeichnet) einer Hauptsäge und einer Vorritzsäge trägt. Oberhalb von der Sägelinie 20 ist ein gestrichelt gezeichneter

Druckbalken 24 vorhanden, der während einer Bearbeitung eines Werkstücks auf dieses abgesenkt werden kann.

Grundsätzlich denkbar sind aber auch ganz andere Arten von Werkzeugen, beispielsweise Fräseinrichtungen, Bohrer, oder ähnliches .

Zu der Werkstückbearbeitungsanlage 10 gehört ferner eine Fördereinrichtung vorliegend beispielhaft in Form eines portalartigen Programmschiebers 26, der motorisch in einer durch einen Pfeil 28 dargestellten Förderrichtung und zurück bewegt werden kann und der eine Mehrzahl von Spannzangen 30 trägt, von denen in Figur 1 aus Gründen der Übersichtlichkeit nur eine mit einem Bezugszeichen

bezeichnet ist.

Ferner gehört zu der Werkstückbearbeitungsanlage 10 noch eine Handhabungseinrichtung 32, die vorliegend nur

symbolisch durch ein strichpunktiert gezeichnetes Sechseck dargestellt ist und die beispielsweise eine Kombination aus einem Roboter mit einer Saugtraverse umfassen kann. Durch eine solche Handhabungseinrichtung 32, oder - nicht

dargestellt - eine Handhabungseinrichtung eines

Plattenlagers, können Werkstücke auf den Zuführtisch 12 aufgelegt oder von diesem entnommen werden, und es können Werkstücke auf den Entnahmetisch 16 aufgelegt und von diesem entnommen werden.

Im Bereich des Entnahmetisches 16 ist ferner eine

Etikettiereinrichtung 34 vorhanden, und ferner ist in einem unteren Bereich von Figur 1 noch eine Anzeigeeinrichtung 36 gezeichnet. Zu der Werkstückbearbeitungsanlage 10 gehört auch eine seitlich von den drei Auflagetischen 12, 14 und

16 angeordnete Anlageeinrichtung 38 in Form eines

vorliegend beispielhaft aus zwei Segmenten 40a und 40b bestehenden und sich geradlinig erstreckenden

leistenartigen Winkellineals. Die Anlageeinrichtung 38 erstreckt sich dabei exakt orthogonal zur Sägelinie 20. Man erkennt aus Figur 1, dass das eine Segment 40a der

Anlageeinrichtung 38 vor allem seitlich Zuführtisch 12 und das zweite Segment 40b der Anlageeinrichtung 38 vor allem seitlich vom Entnahmetisch 16 angeordnet ist. Die Werkstückbearbeitungsanlage 10 umfasst eine Sensoreinrichtung 42, die vorliegend beispielhaft zunächst sechs in einer geraden Linie parallel zu der Sägelinie 20 angeordnete Sensoren 44a-f beinhaltet, die in den

Maschinentisch 14 oberflächenbündig integriert sind. Diese gerade Linie erstreckt sich orthogonal zu der

Förderrichtung 28 und somit auch zu einer Bewegungsrichtung 46 eines in Figur 1 im Bereich des Maschinentisches 14 und des Entnahmetisches 16 gezeichneten und in der vorliegend dargestellten Betriebssituation insgesamt rechteckigen Werkstücks 48. In Bewegungsrichtung 46 des Werkstücks 48 gesehen weist dieses vorliegend beispielhaft einen

geradlinigen vorderen Rand 50a und einen geradlinigen hinteren Rand 50b auf. Das Werkstück 48 wurde mittels des Sägewagens 22 und der dort vorhandenen Sägen durch einen Schnitt längs zur Sägelinie 20 von einem Ausgangswerkstück 51 abgetrennt, welches in Figur 1 von den Spannzangen 30 noch gehalten und auf dem Zuführtisch 12 befindlich

gezeichnet ist. Insoweit handelt es sich bei dem Werkstück 48 um ein bearbeitetes Werkstück.

Die Sensoren 44a-f sind so ausgebildet, dass sich die

Zustände ihrer Signale ändern, wenn sich der vordere Rand 50a und der hintere Rand 50b an ihnen vorbei, vorliegend nämlich über sie hinweg bewegt. Zu diesem Zweck sind die Sensoren 44a bis 44f in den Maschinentisch 14, auf dem das bearbeitete Werkstück 48 liegt, integriert, und zwar unmittelbar benachbart zur Sägelinie 20, die, wie oben erwähnt wurde, insoweit einen Bearbeitungsbereich bildet. Dabei sind die Sensoren 44a-f in Förderrichtung 28 bzw. Bewegungsrichtung 46 gesehen stromabwärts von dem

Bearbeitungsbereich 20, also nach diesem angeordnet, also insgesamt zwischen der Sägelinie 20 und dem Entnahmetisch 16.

Bei den Sensoren 44a-f handelt es sich vorliegend

beispielhaft um Infrarotsensoren ähnlich zu jenen, die in PC-Mäusen verwendet werden und die vorliegend in der Art einer Lichtschranke eingesetzt werden und die vorliegend wegen ihrer Funktion auch als „Kantenerfassungssensoren" bezeichnet werden können. Diese Sensoren setzen zur

Erkennung eines Rands eine Relativbewegung zwischen

Werkstück und Sensor voraus. Grundsätzlich sind aber auch andere Sensoren möglich, beispielsweise akustische

Sensoren, berührend arbeitende Tastsensoren, induktive Sensoren oder eine Bildverarbeitungseinrichtung in Form einer Kamera, wobei auch Kombinationen der oben erwähnten Sensoren möglich sind. Die Sensoren können eine

Reinigungseinrichtung z.B. in Form einer Abblasdüse

beinhalten, mit der beispielsweise im Betrieb entstehender Staub entfernt und so die Funktionsfähigkeit der Sensoren sichergestellt werden kann.

Ein seitlicher Rand des Werkstücks 48, der zu der

Anlageeinrichtung 38 hin weist und an dieser anliegt, trägt das Bezugszeichen 52. In die Anlageeinrichtung 38 ist ebenfalls ein Sensor 54 integriert, der kontinuierlich einen Abstand des seitlichen Rands 52 von der

Anlageeinrichtung 38 erfasst. Zu der Werkstückbearbeitungsanlage 10 gehört auch noch eine Steuerungseinrichtung 56, bei der es sich beispielsweise um einen PC handeln kann. Die Steuerungseinrichtung 56 erhält Signale von zahlreichen Sensoren der

Werkstückbearbeitungsanlage 10, so auch von den Sensoren 44a-f und 54 der Sensoreinrichtung 42. Abhängig von den Signalen der Sensoren und abhängig von einem oder von mehreren Computerprogrammen, die in der

Steuerungseinrichtung 56 abgespeichert sind, steuert die Steuerungseinrichtung 56 verschiedene Komponenten der

Werkstückbearbeitungsanlage 10 an.

Zu den angesteuerten Komponenten gehören beispielsweise der Programmschieber 26 und die Spannzangen 30, der Sägewagen 22 und die auf diesem angeordneten Sägen, die

Handhabungseinrichtung 32, die Etikettiereinrichtung 34 sowie die Anzeigeeinrichtung 36. Die Steuerungseinrichtung 56 kommuniziert ferner vorzugsweise bidirektional mit einem externen Speicher 58, bei dem es sich beispielsweise um einen Cloudspeicher handeln kann und in dem Datensätze einer Datenbank gespeichert sind.

In einem normalen und optimalen Betrieb arbeitet die

Werkstückbearbeitungsanlage 10 wie folgt: das

Ausgangswerkstück 51 wird beispielsweise mittels der

Handhabungseinrichtung 32 auf den Auflagetisch 12 gelegt. Dann wird das Ausgangswerkstück 51 an einem hinteren Rand von den Spannzangen 30 gegriffen und schrittweise in

Richtung Maschinentisch 14 bewegt. Dort wird es in einer gewünschten Weise relativ zu der Sägelinie 20 positioniert, dann der Druckbalken 24 abgesenkt, und dann wird von dem Ausgangswerkstück 51 durch einen Schnitt (Erstschnitt) das Werkstück 48 abgetrennt, das dann auf dem Maschinentisch 14 und dem Entnahmetisch 16 zum Liegen kommt. Dieser Vorgang wiederholt sich so oft, bis das Ausgangswerkstück 51 vollständig aufgeteilt ist.

Da die Längserstreckung der Anlageeinrichtung 38 exakt orthogonal zur Längserstreckung der Sägelinie 20 ist, werden auf diese Weise rechteckige abgetrennte und insoweit bearbeitete Werkstücke 48 erzeugt. Diese haben im normalen und optimalen Betrieb, der in Figur 1 gezeichnet ist, exakt gerade Seitenränder 50a, 50b sowie 52, die parallel bzw. exakt orthogonal zueinander sind.

Nach dieser ersten Aufteilung des Ausgangswerkstücks 51 kann das bearbeitete Werkstück 48 entweder zwischengelagert werden, oder es kann sofort abgelegt werden, oder es kann sofort wieder auf den Zuführtisch 12 zurück bewegt werden, beispielsweise durch die Handhabungseinrichtung 32, dort beispielsweise um 90° gedreht werden, und dann nochmals aufgeteilt werden (Zweitschnitt) . Das bearbeitete Werkstück 48 wird somit zu einem Ausgangswerkstück, aus dem dann weitere bearbeitete Werkstücke entstehen. Dieser Vorgang kann unter Umständen mehrfach wiederholt werden

(Drittschnitt bzw. Nachschnitt).

In Figur 2 ist die Bewegung des rechteckigen bearbeiteten Werkstücks 48 in Bewegungsrichtung 46 über die Sensoren 44a-f hinweg mit durchgezogenen Linien gezeichnet.

Gestrichelt gezeichnet ist darüber hinaus in Figur 2 die Bewegung eines trapezförmigen Werkstücks 48 in

Bewegungsrichtung 46 über die Sensoren 44a-f hinweg.

In Figur 3 sind die Zeitpunkte (Ordinate) der

Zustandsänderungen der Signale der Sensoren 44a-f

(Abszisse) für den Fall des rechteckigen Werkstücks 48 aufgetragen. Dabei bezeichnet ein Zeitpunkt tl jenen

Zeitpunkt, in dem sich der vordere Rand 50a über die

Sensoren 44a-f vorbei bewegt, und der Zeitpunkt t2 jenen Zeitpunkt, zu dem sich der hintere Rand 50b des Werkstücks 48 an den Sensoren 44a-f vorbei bzw. über diese hinweg bewegt. In den Diagrammen ist ein Sollsignal (entsprechend einem perfekt rechteckigen und zur Sägelinie 20 und zur Anlageeinrichtung 38 ausgerichteten Werkstück 48)

gestrichelt gezeichnet, und ein Istsignal ist durchgezogen gezeichnet. In Figur 4 ist das einem Abstand enstprechende Signal (Ordinate) des Sensors 54 über der Zeit aufgetragen.

Man erkennt aus Figur 3, dass bei dem rechteckigen

Werkstück 48 alle Sensoren eine Änderung des Signalzustands zu den Sollzeitpunkten tl und t2 anzeigen. Man erkennt ferner, dass in Kenntnis der Geschwindigkeit des Werkstücks 48 in Bewegungsrichtung 46 aus der Zeitdifferenz t2-tl der Abstand zwischen dem vorderen Rand 50a und dem hinteren Rand 50b ermittelt werden kann. Es wird also eine

Relativgeschwindigkeit zwischen den Sensoren 44a-f der Sensoreinrichtung 42 und dem Werkstück 48 bzw. der relative zurückgelegte Weg des Werkstücks 48 relativ zu den Sensoren 44a-f berücksichtigt. Der ermittelte Abstand stellt eine geometrische Eigenschaft des bearbeiteten plattenförmigen Werkstücks 48 da, die auf diese Weise mittels der

Sensoreinrichtung 42 ermittelt werden kann. Es ist somit möglich, mittels eines Messsystems des Programmschiebers 26 durch Zuordnung der Änderung der Signalzustände der

einzelnen Sensoren 44a-f einen Abstand zwischen dem

vorderen Rand 50a und dem hinteren Rand 50b zu ermitteln. Aus Figur 4 erkennt man ferner, dass ein Istabstand x zwischen dem seitlichen Rand 52 und der Anlageeinrichtung 38 zu jedem Zeitpunkt während der Bewegung des Werkstücks 48 dem Sollabstand entspricht und dabei während der

Bewegung des Werkstücks 48 konstant bleibt. Aus den Figuren 3 und 4 wiederum ergibt sich, dass der vordere Rand 50a und der hintere Rand 50b exakt parallel zueinander sind, und dass der seitliche Rand 52 exakt orthogonal zu den beiden Rändern 50a und 50b liegt. Somit werden durch die

Sensoreinrichtung 42 auch die Winkel zwischen den Rändern 50a, 50b sowie 52 ermittelt, welche ebenfalls geometrische Eigenschaften des Werkstücks 48 sind. Da die

Signaldarstellungen in den Figuren 3 und 4 darüber hinaus geradlinig sind, ist auch bekannt, dass die Ränder 50a, 50b sowie 52 exakt gerade sind, deren Krümmung also Null ist, was ebenfalls eine geometrische Eigenschaft des

bearbeiteten Werkstücks 48 ist.

All dies wird in der Steuerungseinrichtung 56 aus den

Signalen der Sensoren 44a-f sowie 54 sowie aus der

ebenfalls in der Steuerungseinrichtung 56 bekannten

Geschwindigkeit des Programmschiebers 26 und dem vom Programmschieber 26 zurückgelegten Weg ermittelt, und die Istwerte werden in der Steuerungseinrichtung 56 mit den Sollwerten verglichen. Im vorliegenden Fall erkennt man, dass die Istwerte (weitestgehend) exakt den Sollwerten entsprechen, woraus die Steuerungseinrichtung 56 schließt, dass das bearbeitete Werkstück 48 im Hinblick auf seine geometrische Eigenschaft (weitestgehend) exakt dem

gewünschten Qualitätsziel entspricht. Dies wird einerseits dem Speicher 58 übermittelt, und andererseits wird auf das Werkstück 48 mittels der Etikettiereinrichtung 34 ein

Etikett aufgeklebt, welches die Abweichungen der Istwerte von den Sollwerten (vorliegend Null) als Qualitätsmerkmale in Form beispielsweise eines Barcodes oder eines QR-Codes enthält .

Es versteht sich, dass es hier und nachfolgend

möglicherweise erforderlich sein kann, das noch von den Spannzangen 30 des Programmschiebers 26 gegriffene

Werkstück 51 entgegen der Förderrichtung 28 wieder zum Zuführtisch 12 hin zurückzuziehen und anschließend wieder in Förderrichtung 28 vorzuschieben, um herbeiführen zu können, dass sich der zu beurteilende Rand 61a an den

Sensoren 44a-f vorbeibewegt.

In den Figuren 5 und 6 sind die entsprechenden Zeitpunkte der Signalzustandsänderungen bzw. Signalverläufe für das in Figur 2 gestrichelt gezeichnete trapezförmige Werkstück 48 aufgetragen. Man erkennt, dass die Zeitpunkte bzw.

Signalverläufe eindeutig die Trapezform indizieren und die Abweichungen der Istwerte von den Sollwerten anzeigen. Aus der Auswertung in der Steuerungseinrichtung 56 ergibt sich dann, dass die Ränder 50a und 50b des Werkstücks 48 zwar parallel und geradlinig sind, das Werkstück 48 jedoch nicht rechtwinklig sondern trapezförmig ist. Auch diese

Qualitätsmerkmale, also die Abweichungen der Istwerte von den Sollwerten, werden im Speicher 58 abgespeichert und mittels der Etikettiereinrichtung 34 durch ein Etikett beispielsweise als Barcode oder als QR-Code auf das

Werkstück 48 aufgeklebt.

In der Steuerungseinrichtung 56 werden die Differenzen zwischen den Istwerten und den Sollwerten mit Grenzwerten verglichen, und wenn die Grenzwerte überschritten werden, wird eine Aktion ausgelöst. Es wird also abhängig von der ermittelten geometrischen Eigenschaft (vorliegend: starke Trapezform des bearbeiteten Werkstücks 48) die besagte Aktion ausgelöst. Diese Aktion kann umfassen: Veranlassen einer Handhabung des Werkstücks; Ausgabe einer Information an eine Bedienperson; Speichern eines Qualitätsmerkmals des Werkstücks (wie oben bereits erwähnt) ; Anbringen einer Information an dem Werkstück (wie ebenfalls oben bereits erwähnt) ; Veranlassen, dass das Werkstück ausgeschleust wird; Deklarieren des Werkstücks als Ausschuss;

Veranlassen, dass ein Werkstück nachproduziert wird;

Erstellen eines geometrischen Profils eines Rands des

Werkstücks; Fehleranalyse der Maschineneinstellung und Erzeugen von hiervon abhängigen Anweisungen für die

Maschineneinstellung . In Figur 7 ist das Signal des Sensors 54 von Figur 4 stärker aufgelöst wiedergegeben. Man erkennt, dass das Signal einzelne kurzzeitige Spitzen ("Peaks") aufweist, die in Figur 7 mit 60 bezeichnet sind. Diese werden verursacht durch Vertiefungen („Materialkrater") in dem seitlichen Rand 52 des Werkstücks 48. Dies hängt damit zusammen, dass zahlreiche Materialien (beispielsweise Spanholz) zu

Werkstücken führen, die in ihrem Inneren keine perfekt geschlossene Struktur sondern Hohlräume aufweisen. An einer Grenzfläche nach außen werden diese Hohlräume in Form von Materialkratern sichtbar.

Da der Sensor 54 die Entfernung des seitlichen Rands 52 von der Anlageeinrichtung 38 mit einer sehr hohen Genauigkeit misst, beispielsweise mit einer Genauigkeit von wenigen Hundertstel Millimetern, treten die besagten Materialkrater in Form der Signalspitzen 60 zutage. Es wird daher ein Toleranzbereich (gestrichelte Linien in Figur 7)

festgelegt, und Signalwerte, die außerhalb dieses

Toleranzbereiches liegen, werden ausgefiltert. Dies führt dann zu dem letztlich für die Auswertung verwendeten

Signalverlauf entsprechend Figur 8 bzw. entsprechend Figur 4.

Figur 9 zeigt eine andere Betriebssituation mit einem

Ausgangswerkstück 51 und einem bearbeiteten Werkstück 48. Man erkennt, dass sich beide Werkstücke 48 und 51 aufgrund vorhandener innerer Spannungen nach dem Trennschnitt längs der Sägelinie 20 verzogen haben, wodurch sich bei beiden eine sogenannte „Bananenform" einstellt. Beim bearbeiteten Werkstück 48 erkennt man, dass dessen hinterer Rand 50b in Figur 9 nach unten gekrümmt ist, wohingegen ein in

Bewegungsrichtung 46 gesehen vorderer Rand 61a des

Ausgangswerkstücks 51 in Figur 9 nach oben hin gekrümmt ist. Hierdurch öffnet sich zwischen diesen beiden

Werkstücken 48 und 51 ein sichelförmiger Spalt, der bei der weiteren Bewegung der beiden Werkstücke 48 und 51 in

Bewegungsrichtung 46 von den unterhalb von dem Spalt 62 liegenden Sensoren 44a-c durch eine entsprechende

Signaländerung erfasst wird. Hätten sich die beiden

Werkstücke 48 und 51 nicht verzogen, wäre dieser Spalt 62 nicht vorhanden, und die unterhalb liegenden Sensoren 44a-c würden bei der Bewegung der beiden Werkstücke 48 und 51 an den Sensoren 44a-c vorbei bzw. über diese hinweg keine Signaländerung erzeugen. Die außerhalb von den Werkstücken 48 und 51 liegenden Sensoren 44e und 44d erkennen in dem gezeigten Fall kein Material.

In dem in Figur 9 dargestellten Fall wird aus den

Signalzustandsänderungen der Sensoren 44a-c abgeleitet, dass der hintere Rand 50b des Werkstücks 48 und der vordere Rand 61a des Ausgangswerkstücks 51 nicht gerade sind. In der Folge werden die mittels der Sensoren 44a-c

entsprechend der obigen Beschreibung im Zusammenhang mit den Figuren 2-6 erzeugten Signale ausgewertet und die ermittelten Istwerte mit den vorgegebenen Sollwerten verglichen. Abhängig davon, ob die Werte innerhalb oder außerhalb eines Toleranzbereiches liegen, wird das

bearbeitete Werkstück 48 entweder als "in Ordnung" oder als „Ausschuss" deklariert. Auch hier kann selbstverständlich unter Berücksichtigung der Relativgeschwindigkeit bzw. des zurückgelegten Wegs der Werkstücke 48 und 51 relativ zur Sensoreinrichtung 42 und aus den Signalzustandsänderungen der Sensoren 44a-e auch beispielsweise der Abstand zwischen den vorderen und hinteren Rändern 50a, 50b bzw. 61a und 61b ermittelt werden, also letztendlich die Werkstückbreite. Auch diese kann mit entsprechenden Sollwerten verglichen werden, so dass automatisch die Abmessungen des bearbeiteten

Werkstücks noch während bzw. unmittelbar nach dem

Fertigungsprozess überprüft werden.

Nun wird auf die Figuren 10-12 Bezug genommen, anhand derer die Signalzustandsänderungen von drei in einer geraden Linie und in der Bewegungsrichtung 46 der Werkstücke 48 und 51 unmittelbar „stromaufwärts" von der Sägelinie 20 angeordneten Sensoren 44a-c sowie von drei in einer geraden Linie und in der Bewegungsrichtung 46 der Werkstücke 48 und 51 vorliegend beispielhaft unmittelbar „stromabwärts" von der Sägelinie 20 angeordneten Sensoren 44d-f erläutert werden. Bei den Sensoren 44a-f handelt es sich wiederum um solchen Sensoren, wie sie beispielsweise von üblichen PC- Mäusen bekannt sind. Sie ändern ihren Signalzustand in dem Moment, in dem sich ein Rand eines Werkstücks an ihnen vorbei bewegt. Auch hier sind die Sensoren 44a-f in den Maschinentisch 14 oberflächenbündig integriert, so dass sich der Signalzustand der Sensoren 44a-f dann ändert, wenn sich ein Rand eines Werkstücks über sie hinweg bewegt. Im Grunde arbeiten diese Sensoren nach dem Prinzip einer Lichtschranke. Aus Darstellungsgründen sind die Sensoren 44a-f in einer zur Sägelinie 20 stark benachbarten Position gezeichnet. Es versteht sich, dass sie auch von der

Sägelinie 20 stärker entfernt angeordnet sein könnten.

Sämtliche Figuren 10-12 zeigen in der Mitte das

Ausgangswerkstück 51 und das bearbeitete Werkstück 48 nach einem Sägevorgang längs der Sägelinie 20, oben die

Zeitpunkte der Signalzustandsänderungen der

stromaufwärtigen Reihe von Sensoren 44a-c und unten die Zeitpunkte der Signalzustandsänderungen der stromabwärtigen Reihe von Sensoren 44d-f. Aus Gründen der Einfachheit und der Übersichtlichkeit sind die Bezugszeichen nur für Figur 10 eingetragen.

Figur 10 zeigt den Fall, bei dem die Materialspannungen geringer sind als die Haltekräfte der Spannzangen 30 am hinteren Rand 61b des Ausgangswerkstücks 51. Trotz der vorhandenen Materialspannungen bzw. auf Grund der

Werkstücksteifigkeit behält das Ausgangswerkstück 51 somit seine rechteckige Form bei, und der vordere Rand 61a bleibt gerade. Entsprechend ändern die stromaufwärtigen Sensoren 44a-c den Signalzustand alle zum gleichen Zeitpunkt und nach einem Bewegungsweg, der genau dem vorgesehenen

Bewegungsweg entspricht.

Das bearbeitete Werkstück 48 verformt sich dagegen, sobald es vom Ausgangswerkstück 51 abgetrennt ist, aufgrund der vorhandenen Materialspannungen bananenförmig. Wenn es vom Ausgangswerkstück 51 weiter in Bewegungsrichtung 46 bewegt wird, überstreicht sein gekrümmter hinterer Rand 50b die stromabwärtigen Sensoren 44d-f, und diese ändern somit den Signalzustand nicht zum gleichen Zeitpunkt. Die äußeren Sensoren 44d und 44f ändern den Signalzustand früher als erwartet, also nach einem kürzeren Bewegungsweg als

erwartet, wohingegen der mittlere Sensor 44e den

Signalzustand im wesentlichen zum erwarteten Zeitpunkt und nach dem erwarteten Bewegungsweg ändert. Dies hängt damit zusammen, dass an dieser Stelle das bearbeitete Werkstück 48 unmittelbar am Ausgangswerkstück 51 anliegt, wie es auch bei einem geraden Verlauf des hinteren Randes 50b der Fall wäre .

Analog hierzu erklären sich die Figuren 11 und 12

weitgehend von selbst: in Figur 11 und in Figur 12 sind die Materialspannungen auch im Ausgangswerkstück 51 so hoch, dass sich dieses bananenförmig verformt, obwohl sein hinterer Rand 61b noch von den Spannzangen 30 gegriffen ist. Somit ergeben sich während der Bewegung des vorderen Randes 61a des Ausgangswerkstücks 51 und des hinteren

Randes 50b des bearbeiteten Werkstücks 48 über die Sensoren 48a-f hinweg in den oberen Diagrammen die Zeitpunkte der Änderungen der Signalzustände entsprechend dem jeweiligen Verlauf des vorderen Randes 61a des Ausgangswerkstücks 51. In den unteren Diagrammen ergeben sich die Zeitpunkte der Änderungen der Signalzustände entsprechend dem jeweiligen Verlauf des hinteren Randes 50b des bearbeiteten Werkstücks 48. Die Figuren 13-15 zeigen die gleichen Betriebsituationen der Figuren 10-12, wobei jedoch nur eine Reihe von drei Sensoren 44a-c in Bewegungsrichtung 46 gesehen stromabwärts von der Sägelinie 20 angeordnet ist. Aus Gründen der

Einfachheit und der Übersichtlichkeit sind die

Bezugszeichen nur für Figur 13 eingetragen, und die

Sesnoren 44a-c sind stark benachbart zur Sägelinie 20 gezeichnet, könnten aber wiederum auch deutlich von ihr entfernt sein. Die jeweiligen Sensoren 44a-c ändern den Signalzustand während der Bewegung des Ausgangswerkstücks 51 und des von diesem geschobenen Werkstücks 48 zunächst dann, wenn sich der hintere Rand 50b des bearbeiteten bzw. abgetrennten Werkstücks 48 über sie hinweg bewegt, und ändern den Signalzustand nochmals, wenn sich der vordere Rand 61a des Ausgangswerkstücks 51 über sie hinweg bewegt. Entsprechend ergeben sich die in den Diagrammen

gezeichneten Zeitpunkte der Änderungen der Signalzustände der jeweiligen Sensoren 44a-c, aus denen die Form und auch die Abmessung des zwischen den beiden Werkstücken 48 und 51 gebildeten Spalts entnommen werden kann.

Nun wird auf die Figuren 16-22 Bezug genommen, die

unterschiedliche Ausführungsformen von

Werkstückbearbeitungsanlagen 10 darstellen. Dabei

unterscheiden sich die Werkstückbearbeitungsanlagen 10 insbesondere durch die Positionierung und Ausgestaltung der Sensoreinrichtung 42. Insoweit wird nachfolgend

insbesondere hierauf und die damit zusammenhängenden

Merkmale Bezug genommen. Die Werkstückbearbeitungsanlage 10 von Figur 16 weist anders als die Werkstückbearbeitungsanlage 10 von Figur 1 zusätzlich eine Puffereinrichtung 64 auf, die seitlich vom Zuführtisch 12 angeordnet ist. Die Puffereinrichtung 64 weist eine eigene Fördereinrichtung (nicht gezeichnet, beispielsweise ein Riemenförderer) auf, mit der in der Puffereinrichtung 64 liegende Werkstücke 48a-d insbesondere in Richtung zum Zuführtisch 12 hin bewegt werden können. Dies ist durch einen Pfeil 66 symbolisiert. Auch eine

Bewegung der in der Puffereinrichtung 64 liegenden

Werkstücke 48a-d in entgegengesetzter Richtung ist

grundsätzlich möglich.

An dem an den Zuführtisch 12 angrenzenden Rand der

Puffereinrichtung 64 sind vorliegend beispielhaft drei in einer geraden Linie angeordnete stationäre Sensoren 44a-c der Sensoreinrichtung 42 angeordnet. Werden die in der Puffereinrichtung 64 liegenden (bereits beispielsweise durch einen Erstschnitt oder einen Zweitschnitt

bearbeiteten) Werkstücke 48a-d von der Fördereinrichtung entsprechend dem Pfeil 66 in Richtung zum Zuführtisch 12 hin bewegt und hierdurch in den Zuführtisch 12

eingeschleust, wo sie dann beispielsweise von den

Spannzangen 30 des Programmschiebers 26 gegriffen und der Sägelinie 20 (für einen Zweitschnitt bzw. einen

Drittschnitt) zugeführt werden können, bewegen sich die vorderen und hinteren Ränder dieser Werkstücke 48a-d über die Sensoren 44a-c hinweg, wodurch wiederum entsprechende Zustandsänderungen der Signale der Sensoren 44a-c erzeugt werden, welche, insbesondere im Zusammenhang mit der bekannten Geschwindigkeit der Fördereinrichtung in Richtung des Pfeils 66 bzw. dem bekannten Bewegungsweg in Richtung des Pfeils 66, eine Aussage über die Geradheit bzw.

Krümmung der besagten Ränder und die Abmessungen sowie die Rechtwinkligkeit der Werkstücke 48a-d gestattet. Es versteht sich, dass die Sensoren 44a-c sowohl unterhalb von den Werkstücken 48a-d als auch oberhalb von den Werkstücken 48a-d angeordnet sein können.

Die in Figur 17 gezeichnete Werkstückbearbeitungsanlage 10 unterscheidet sich von jener der Figur 16 dadurch, dass die in einer Linie angeordneten Sensoren 44a-c nicht stationär sind, sondern im wesentlichen orthogonal zur Erstreckung der Linie beweglich sind, entsprechend der in Figur 17 gezeichneten Pfeile 68. Die Sensoren 44a-c können

beispielsweise auf einem gemeinsamen Schlitten angeordnet sein, der unter den in der Puffereinrichtung 64 liegenden Werkstücken 48a-d hinweg bewegt werden kann. Diese Bewegung wird dabei motorisch durchgeführt, und beispielsweise mittels eines Wegmesssystems ist jederzeit die Position der Sensoren 44a-c sowie der während deren Bewegung

zurückgelegte Weg bekannt.

Wenn sich die Sensoren 44a-c unter den Werkstücken 48a-d hinweg bewegen, ergeben sich wieder die oben erwähnten Änderungen der Signalzustände der Sensoren 44a-c dann, wenn sich diese unter einem Rand eines Werkstücks 48a-d hinweg bewegen. Aus dieser Änderung des Signalzustands und der bekannten augenblicklichen Position bzw. dem zurückgelegten Weg der Sensoren 44a-c kann dann wiederum die Geradheit, Krümmung, Rechtwinkligkeit, Dimension, etc., der in der Puffereinrichtung 64 liegenden Werkstücke 48a-d ermittelt werden .

Auch bei der Werkstückbearbeitungsanlage 10 von Figur 18 ist die Sensoreinrichtung 42 im Bereich der seitlich vom Zuführtisch 12 angeordneten Puffereinrichtung 64 vorhanden. Allerdings weist diese nur einen Sensor 44 auf, der im Wesentlichen parallel zur Erstreckung der Querränder der in der Puffereinrichtung 64 liegenden Werkstücke 48a-d

motorisch bewegt werden kann (Pfeil 68) . Vorzugsweise ist der Sensor 44 oberhalb von den in der Puffereinrichtung 64 liegenden Werkstücken 48a-d angeordnet. Mittels des Sensors 44 kann der gesamte zum Zuführtisch 12 unmittelbar

benachbarte Querrand (vorderer Rand 50a) eines in der

Puffereinrichtung 64 liegenden Werkstücks 48a-d abgescannt werden. Vorteilhafterweise ist in diesem Fall der Sensor 44 nicht als ein reiner „Kantenerfassungssensor" ausgebildet, beispielsweise in Form der oben erwähnten PC-Mäuse, sondern beispielsweise als Kamera oder als Laserscanner, der eine Erfassung der Form und Lage einer Kante eines Werkstücks in einem bestimmten Bereich oder sogar der Gesamtform eines Werkstücks ermöglicht.

Eine weitere Variante einer Werkstückbearbeitungsanlage 10 ist in Figur 19 gezeigt, wobei dort die Sensoreinrichtung 42 in die Anlageeinrichtung 38 („Winkellineal") integriert ist. Zu diesem Zweck ist die Anlageeinrichtung 38 in eine Vielzahl einzelner Segmente unterteilt, und die Sensoren 54a-c der Sensoreinrichtung 42 sind als Abstandssensoren ausgebildet. Auch hierdurch lässt sich die Geradheit oder Krümmung jenes Randes des Werkstücks 48, der zu der

Anlageeinrichtung 38 hin weist, ermitteln (vorliegend der hintere Rand 50b) .

In den Figuren 20 und 21 sind nur der Maschinentisch 14 und die dort vorhandenen Elemente einer weiteren

Ausführungsform einer Werkstückbearbeitungsanlage 10 gezeichnet. Bei dieser Werkstückbearbeitungsanlage 10 ist die Sensoreinrichtung 42 in den Druckbalken 24 integriert. Man erkennt, dass der Druckbalken 24 zwei voneinander separate und sich parallel zur Sägelinie 20 erstreckende Niederhalteelemente 70a und 70b umfasst, von denen eines stromaufwärts und ein anderes stromabwärts von der

Sägelinie 20 bzw. vom Sägeschlitz 18 angeordnet ist. Beide Niederhalteelemente 70a und 70b können vertikal bewegt werden und so das Ausgangswerkstück 51 vor der Aufteilung und das abgetrennte Werkstück 48 und das verbleibende

Ausgangswerkstück 51 nach der Aufteilung festhalten (dieser Zustand ist in Figur 21 gestrichelt gezeichnet) .

Zwischen den beiden Niederhalteelementen 70a und 70b ist ein Träger 72 vorhanden, an dessen zum Maschinentisch 14 hin weisendem Ende vorliegend beispielhaft mehrere Sensoren 44a-d in Form von Kameras angeordnet sind (alternativ könnten die Sensoren auch am Niederhalteelement 70a

und/oder am Niederhalteelement 70b befestigt sein). Diese erfassen einen unterhalb liegenden Bereich 74. Die Sensoren 44a-d sind vorzugsweise stationär. Denkbar ist aber auch, dass diese parallel zur Sägelinie 20 beweglich sind. Dies gilt insbesondere dann, wenn beispielsweise nur ein

einziger Sensor in Form einer Kamera oder etwas ähnlichem vorgesehen wäre.

Mittels der Sensoren 44a-d kann unmittelbar nach der

Aufteilung eine erzeugte Schnittfuge 76 zwischen den beiden Werkstücken 48 und 51 von oben erfasst werden, so dass sowohl die Lage als auch die Form und sogar weitere

qualitative Eigenschaften des hinteren Randes 50b des abgetrennten Werkstücks 48 und des vorderen Randes 61a des Ausgangswerkstücks 51 erfasst und ausgewertet werden können. Wenn erforderlich, kann im Bereich der Sensoren 44a-d auch eine (in der Figur nicht gezeigte)

Beleuchtungseinrichtung vorgesehen sein, welche die

Erfassung der Schnittfuge 76 durch die Sensoren 44a-d erleichtert bzw. die Genauigkeit erhöht.

Bei der in Figur 22 gezeichneten

Werkstückbearbeitungsanlage 10 ist eine Puffereinrichtung 78 oberhalb von dem Bearbeitungsbereich 20 angeordnet, nämlich auf einer Struktur, welche den beweglichen

Druckbalken (in Figur 22 nicht sichtbar, da von der

Puffereinrichtung 78 verdeckt) lagert. Auch dort können bearbeitete Werkstücke 48e-h zwischengelagert werden, bevor sie einer weiteren Bearbeitung (beispielsweise Zweitschnitt und/oder Drittschnitt) zugeführt werden. Bei der

Werkstückbearbeitungsanlage 10 von Figur 22 ist die

Sensoreinrichtung 42 im Bereich dieser Puffereinrichtung 78 angeordnet, und zwar in Form eines verschieblichen Portals 80, welches als Messeportal ausgeführt ist. Dieses Messportal 80 kann über die Puffereinrichtung 78 längs des Doppelpfeils 68 hinweg bewegt werden und bei dieser

Bewegung die in der Puffereinrichtung 78 liegenden

Werkstücke 48e-h abscannen.

Ein solches Messportal 80 hat den Vorteil, dass mit ihm nicht nur eine geometrische Eigenschaft eines bearbeiteten Werkstücks 48e-h ermittelt werden kann, sondern darüber hinaus auch weitere Qualitätsmerkmale, beispielsweise solche, welche die Schnittqualität und die

Werkstückoberfläche (Kratzer, Ausreißer, etc.) betreffen. Derartige Messportale sind vom Markt her grundsätzlich bekannt. Beispielsweise arbeitet ein solches Messportal 80 mit Bilderfassung oder mit einer Mehrzahl unterschiedlicher Sensoren, beispielsweise Kameras, Ultraschallsensoren, Lasersensoren, etc.

Ein solches Messportal 80 kann auch im Bereich der

Puffereinrichtung 64 angeordnet sein, die seitlich vom Zuführtisch 12 angeordnet ist, wie in Figur 22 durch einen gestrichelt gezeichneten Kasten angedeutet ist. In diesem Fall kann das Messportal 80 auch stationär angeordnet sein. Dann würden die in der Puffereinrichtung 64 liegenden

Werkstücke 48a-d von dem Messportal 80 abgescannt werden, wenn sie von der Fördereinrichtung der Puffereinrichtung 64 längs zum Pfeil 66 in Richtung zum Zuführtisch 12 unter dem Messportal 80 hindurch bewegt werden.