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Title:
WORKPIECE-PROCESSING STATION COMPRISING A HANDLING-DEVICE-CONTROLLED MULTI-PROCESSING UNIT
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2020/239152
Kind Code:
A2
Abstract:
The invention relates to a workpiece-processing station for processing planar and/or board-like workpieces and for mountingly fitting add-on parts onto the workpieces. The workpiece-processing station has at least one unfinished-part transporting system and at least one finished-part transporting system for transporting the workpieces. Said station at least has a magazine for providing add-on parts. Said station has at least one support device on which the workpieces are processed. In addition, at least one handling device which carries and controls a multi-processing unit is provided. Various types and/or sizes of machining power tools for processing the workpieces are arranged in or on the multi-processing unit. For every add-on part, the multi-processing unit carries at least one gripping tool and at least one tool system for attaching the relevant add-on part to the workpiece. According to the present invention, a workpiece-processing station is developed, in which various workpieces individually and different tools individually or in groups can freely move in three-dimensional space, in order to separatingly and/or joiningly process and handle planar and/or board-like workpieces.

Inventors:
ZIMMER MARTIN (DE)
ZIMMER GÜNTHER (DE)
Application Number:
DE2020/000105
Publication Date:
December 03, 2020
Filing Date:
May 25, 2020
Export Citation:
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Assignee:
ZIMMER MARTIN (DE)
ZIMMER GUENTHER (DE)
International Classes:
B23Q7/04; B27C3/04; B27M1/08; B27M3/18
Foreign References:
DE102017012077A12018-07-05
Attorney, Agent or Firm:
ZÜRN & THÄMER (DE)
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Claims:
Patentansprüche :

1. Werkstückbearbeitungsstation zum Bearbeiten von platten- und/ oder brettartigen Werkstücken (1, 2) und zum montierenden

Bestücken der Werkstücke (1, 2) mit Anbauteilen (280, 380)

- mit mindestens einem Rohteiltransportsystem (40) zum Bereit stellen der unbearbeiteten Werkstücke (1) ,

- mit mindestens einem Fertigteil transportsystem (70) zum Ab- oder Weitertransport der bearbeiteten Werkstücke (2) ,

- mit mindestens einem Magazin (125) zur Bereitstellung von ei nem oder mehreren verschiedenartigen Anbauteilen (280, 380) ,

- mit mindestens einer Stützeinrichtung (100) , die die Werkstü cke (1, 2) während der Bearbeitung trägt, ausrichtet und fi- xiert,

- mit mindestens einem Handhabungsgerät (10) , das ein automa

tisch gesteuerter, frei programmierbarer - in drei oder mehr Achsen beweglicher - Mehrzweckmanipulator ist,

- mit mindestens einer von jeweils einem Handhabungsgerät (10) getragenen und geführten Multibearbeitungseinheit (130) ,

- wobei die Multibearbeitungseinheit (130) mindestens ein Greif werkzeug (170) zum Greifen der zwischen den Transportsystemen (40, 70) und der Stützeinrichtung (100) zu handhabenden Werk stücke (1, 2) aufweist,

- wobei in oder an der Multibearbeitungseinheit (130) verschie dene Typen und/oder Größen von angetriebenen spanenden Werk zeugen (145, 152) zum Bearbeiten der Werkstücke (1) angeordnet sind und - wobei die Multibearbeitungseinheit (130) für jedes Anbau teil (280, 380) mindestens ein Greifwerkzeug (170) zum Greifen und mindestens ein Werkzeugsystem (200, 300) zum Befestigen des jeweiligen Anbauteils (280, 380) am Werkstück (1, 2) mit führt .

2. Werkstückbearbeitungsstation gemäß Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, dass die Werkstückübergabestellen des Roh- teiltransportsystems (40) und des Fertigteiltransportsys- tems (70), die Anbauteilübergabesteilen des Magazins (125) und die Stützeinrichtung (100) im Arbeitsraum des Handhabungsge räts (10) angeordnet sind.

3. Werkstückbearbeitungsstation gemäß Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, dass das Rohteiltransportsystem (40) einen ange triebenen Transportgurt (41) aufweist, auf dem das einzelne Werkstück (1) mit seiner langen Schmalseite aufliegt, wobei die beiden Flächennormalen der großflächigen Oberflächen des Werk stücks (1) horizontal orientiert sind.

4. Werkstückbearbeitungsstation gemäß Anspruch 1, dadurch ge- kennzeichnet, dass das Fertigteiltransportsystem (70) die bear beiteten Werkstücke (2) auf einem angetriebenen Transportgurt aufliegen, wobei die Flächennormale der großflächigen, anbautei lefreien Oberfläche gegen die Horizontale um 5 bis 15 Winkel grade - vom Handhabungsgerät (10) weg - geneigt ist.

5. Werkstückbearbeitungsstation gemäß Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, dass im Rohteiltransportsystem (40) beim Ergreifen des Werkstücks (1) mittels des GreifWerkzeugs (170) mit seiner vorderen Stirnseite (3) gegen einen Anschlag (49) anliegt, so- dass die Plattengreifelemente (185, 186) das Werkstück (1) in einem konstanten Abstand zu dessen Stirnseite (3) erfassen, der kürzer als die halbe Länge des Werkstücks (1) ist.

6. Werkstückbearbeitungsstation gemäß Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, dass der Abstand zwischen dem Ende des Roh

teiltransportsystems (40) und dem Anfang des Fertigteiltrans- portsystems (70) kleiner als die doppelte Plattenstärke eines Werkstücks (1, 2) ist.

7. Werkstückbearbeitungsstation gemäß Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, dass die mechanische Verbindungsstelle zwischen dem Handhabungsgerät (10) und der Multibearbeitungseinheit (130) eine schnellwechselbare Schnittstelle ist.

8. Werkstückbearbeitungsstation gemäß Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, dass die Stützeinrichtung (100) eine Saugertrag platte (110) aufweist, auf der in mindestens zwei Reihen Sau gelemente (112) nebeneinander angeordnet sind, wobei zwischen zwei Reihen eine Ausrichtvorrichtung zum Ausrichten des Werk stücks (1, 2) gegen einen Festanschlag (116) angeordnet ist, mit der ein angetriebener Ausrichtschieber (121) das Werkstück (1,

2) aktiv gegen den Festanschlag (116) schiebt.

9. Werkstückbearbeitungsstation gemäß der Ansprüche 1 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugelemente (112) in einem ge ometrischen Raster angeordnet sind, dessen Zwischenräume den Plattengreifelementen (185, 186) des GreifWerkzeugs (170) je weils beidseitig 15 bis 20 mm Platz lassen. 10. Werkstückbearbeitungsstation gemäß Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, dass die Stützeinrichtung (100) 10 bis 30 Winkel- grade gegen die Vertikale geneigt ist und entlang ihrer unteren Kante eine Vielzahl von einziehbaren Abstützzapfen (115) auf- weist, die nach dem Festsaugen des Werkstücks (1, 2) an den Sau gelementen (112) 5 bis 10 mm hinter die Rückseite des Werk stücks (1, 2) zurückziehbar sind.

Description:
WerkstückbearbeitungsStation mit

handhabungsgerätgeführter Multibearbeitungseinheit

Beschreibung :

Die Erfindung betrifft eine Werkstückbearbeitungsstation zum Be arbeiten von platten- und/oder brettartigen Werkstücken und zum montierenden Bestücken der Werkstücke mit Anbauteilen.

Aus der DE 10 2017 012 077 Al ist eine Bearbeitungsstation zum Bearbeiten von platten- und/oder brettartigen Werkstücken be- kannt . Die Bearbeitungsstation hat ein langgestrecktes Werk stückstützgatter, an dem die Werkstücke mit einer Seite ver schiebbar anliegen. In das Werkstückstützgatter ist eine Stütz einrichtung integriert, die die Werkstücke während der Bearbei tung abstützt und/oder fixiert. Die Bearbeitungsstation hat ein Transportsystem für die Werkstücke, mit dem diese entlang dem Werkstückstützgatter mindestens getragen, geführt und bewegt werden. Sie weist mindestens ein Handhabungsgerät auf, an dem

Bestätigungskopie eine von diesem getragene und geführte Multifunktionseinheit an geordnet ist, die mindestens zwei verschiedene Werkzeuge auf- weist .

Der vorliegenden Erfindung liegt die Problemstellung zugrunde, eine Werkstückbearbeitungsstation zu entwickeln, in der ver schiedene Werkstücke einzeln und unterschiedliche Werkzeuge ein- zeln oder gruppenweise im dreidimensionalen Raum frei bewegbar sind, um platten- und/oder brettartige Werkstücke trennend und/oder fügend zu bearbeiten und zu handhaben.

Diese Problemstellung wird mit den Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst. Dabei hat die Werkstückbearbeitungsstation mindestens ein Rohteiltransportsystem zum Bereitstellen der unbearbeiteten Werkstücke. Sie hat ferner mindestens ein Fertigteiltransport- System zum Ab- oder Weitertransport der bearbeiteten Werkstücke. Sie verfügt mindestens über ein Magazin zur Bereitstellung von einem oder mehreren verschiedenartigen Anbauteilen. Sie weist mindestens eine Stützeinrichtung auf, die die Werkstücke während der Bearbeitung trägt, ausrichtet und fixiert. Die Werkstückbe- arbeitungsstation hat mindestens ein Handhabungsgerät, das ein automatisch gesteuerter, frei programmierbarer - in drei oder mehr Achsen beweglicher - Mehrzweckmanipulator ist. Sie hat des Weiteren mindestens eine von jeweils einem Handhabungsgerät ge tragene und geführte Multibearbeitungseinheit, wobei die Multi- bearbeitungseinheit mindestens ein Greifwerkzeug zum Greifen der zwischen den Transportsystemen und der Stützeinrichtung zu hand habenden Werkstücke aufweist. In oder an der Multibearbeitungs einheit sind verschiedene Typen und/oder Größen von angetriebe- nen spanenden Werkzeugen zum Bearbeiten der Werkstücke angeord net. Die Multibearbeitungseinheit führt für jedes Anbauteil min destens ein Greifwerkzeug zum Greifen und mindestens ein Werk zeugsystem zum Befestigen des jeweiligen Anbauteils am Werkstück mit .

Die Werkstückbearbeitungsstation ist eine universelle Maschine zum spanenden und/oder spanlosen Bearbeiten z.B. von Möbeltei- len. Hierbei werden die in der Regel großflächigen Möbelteile über ein eigenes Transportsystem dem Maschinenkernbereich zuge führt und dort mit Bohrungen, Ausnehmungen, Einsenkungen, Nuten, Kerben, Fasen und dergleichen versehen. Zugleich können in der Maschine z.B. Dübel gesetzt und Beschläge und andere Anbauteile gehandhabt und montiert werden.

Dazu ist die Werkstückbearbeitungsstation so aufgebaut, dass sie unterschiedlichste Werkstücke - vorzugsweise mit gleichbleiben der Wandstärke - nacheinander ohne Umrüstung bearbeiten kann. Hierfür werden die platten- und/oder brettartigen Werkstücke mittels eines Rohteilförderbandes vor einen Roboter oder ggf. vor eine Gruppe von Robotern transportiert . Der einzelne Roboter trägt jeweils eine Multibearbeitungseinheit, die ein Kombinati onswerkzeug darstellt. Dabei ist die Multibearbeitungseinheit ein Träger von einer Vielzahl von angetriebenen Werkzeugen, die ringsherum aus der Multibearbeitungseinheit herausragen. Vor dem Bearbeiten des Werkstücks wird dieses von einem Plattengreifer der Multibearbeitungseinheit vom Rohteilförderband zu einer Stütz- bzw. Ablageeinrichtung transportiert. Nach dem Ablegen dreht der Roboter die Multibearbeitungseinheit in eine andere Position, um z.B. das Werkstück mit einem Bohrwerkzeug zu bear beiten, oder um mit einem Greifer ein aus einem Magazin geholtes Anbauteil anzuschrauben. Abschließend transportiert der Roboter mit dem Plattengreifer der Multibearbeitungseinheit das Fertig teil auf ein Fertigteilförderband, um es dort abzulegen.

Zum Bearbeiten eines jeden Werkstücks und/oder Anbauteils führt der Roboter die Multibearbeitungseinheit auf das zu bearbeitende Bauteil zu, um nach dem Bearbeiten vom Bauteil wieder wegbewegt zu werden. Für alle erforderlichen Bearbeitungsvorgänge verwen det die Multibearbeitungseinheit nur die Werkzeuge und Vorrich tungen, die an ihr angebaut oder integriert sind.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteran sprüchen und der nachfolgenden Beschreibung mindestens einer schematisch dargestellten Ausführungs form.

Figur 1 : perspektivische Ansicht einer Werkstückbearbeitungs- station;

Figur 2 : perspektivische Ansicht einer robotergeführten Multi bearbeitungseinheit;

Figur 3 : perspektivische Ansicht des Zentralkörpers der Multi bearbeitungseinheit;

Figur 4 : Zentralkörperansicht von schräg unten, verkleinert; Figur 5 : perspektivische Ansicht einer Plattengreifvorrich

tung;

Figur 6 : perspektivische Ansicht einer Sockelmontagevorrich tung;

Figur 7 : Sockelmontagevorrichtung mit nebeneinander aufgereih ten Baugruppen;

Figur 8 : perspektivische Ansicht einer Beschlagsetzvorrich

tung;

Figur 9 : Beschlagsetzvorrichtung mit nebeneinander aufge

reihten Baugruppen;

Figur 10: perspektivische Ansicht des Möbelbeschlags von schräg oben. Die Figur 1 zeigt eine Werkstückbearbeitungsstation zum Bearbei ten von platten- und/oder brettartigen Werkstücken (1, 2). Die Werkstückbearbeitungsstation umfasst ein Handhabungsgerät (10) in Form eines Gelenkroboters, eine vom Handhabungsgerät (10) ge tragene und geführte Multibearbeitungseinheit (130) , zwei auf einem Traggerüst (30) gelagerte Transportsysteme (40, 70) und einen Saugerstützbock (100) . Auf dem vorderen Transportsys- tem (40) werden Rohteile (1) zum Abholen durch das Handhabungs gerät (10) bereitgestellt. Der Gelenkroboter (10) ergreift mit tels der Multibearbeitungseinheit (130) das Rohteil (1) , um es auf dem Saugerstützbock (100) abzulegen. Das dort fixierte Roh teil (11) wird mithilfe der Werkzeuge (146, 153) der Multibear- beitungseinheit (130) zum einen u.a. spanabhebend bearbeitet und zum anderen mit Anbauteilen (280, 380) bestückt.

Hinter dem Traggerüst (30) mit den Transportsystemen (40, 70) steht der mehrgliedrige Gelenkroboter (10) . Die serielle kinema- tische Struktur des Gelenkroboters (10) hat drei rotatorische Hauptachsen und drei rotatorische Nebenachsen. Die Hauptachsen stellen die A-Achse (13), die B-Achse (16) und die C-Achse (18) dar. Die A-Achse (13) ist ein Drehtisch (14) mit vertikaler Ro tationsachse, der auf der Grundplatte (12) des Handhabungsge- räts (10) gelagert ist. Die Grundplatte (12) wird von einem auf der AufStandsfläche (5) aufgebauten stahlzylinderförmigen Funda ment (11) getragen. Der Drehtisch (14) lagert als erstes Kinema tikkettenglied einen um die horizontale B-Achse (16) - um z.B. 210 Winkelgrade - schwenkbaren Fußhebel (17). Am hinteren Ende des Fußhebels (17) sitzt als Gelenk mit ebenfalls horizontaler Schwenkachse die C-Achse (18), die den Kniehebel (19) trägt. Der Kniehebel (19) ist gegenüber dem Fußhebel (17) um z.B. 270 Win kelgrade schwenkbar. Die erste Nebenachse, die D-Achse (22), ist z.B. eine Rotations achse. Sie besteht aus einem um ihre Längsachse drehbaren Trag arm (23), der am hinteren Ende des Kniehebels (19) gelagert ist. Die zweite Nebenachse ist die E-Achse (24), um die der Handhe- bei (25) um z.B. 270 Winkelgrade schwenkbar gelagert ist. Der Handhebel (25) trägt einen um 360 Winkelgrade schwenkbaren Dreh teller (27), der um die F-Achse (26) rotierbar gelagert ist. Der Drehteller (27) ist das letzte Glied der Kinematikkette. An ihm ist die Roboterflanschplatte (131) der Multibearbeitungsein- heit (130) adaptiert, vgl. Figuren 2 bis 3.

Durch eine entsprechend koordinierte Ansteuerung der einzelnen Achsen (13, 16, 18, 22, 24, 26) kann nahezu jede beliebig im Ar beitsraum des Gelenkroboters (80) gelegene gerade Strecke oder gekrümmte Bahnkurve abgefahren werden. Das lässt sich auch mit Handhabungsgeräten realisieren, die auf einem kartesischen, ei nem zylindrischen oder einem Polarroboter basieren. Die Roboter verfügen dann entsprechend über eine TTT- , RTT- oder RRT- Kinematik. Hierbei steht das „T" für translatorische und das „R" für rotatorische Hauptachsen bzw. Führungen.

Gemäß Figur 1 ist vor dem Handhabungsgerät (10) ein kurzer Teil eines Transportsystems dargestellt, das über ein Traggerüst (30) auf der AufStellfläche (5) aufgestellt ist. Das Transportsystem, das zum Transport von z.B. 19 mm starken Möbelplatten (19) aus gelegt ist, weist einen vorderen (35) und einen hinteren Trans portweg (36) auf, wobei der hintere in einem komplett einhausen den bzw. abgedeckten Kanal verläuft. Auf dem hinteren Transport- weg (36) werden diejenigen Möbelteile, z.B. Schrankböden, durch die Anlage geschleußt, die nicht in der in Figur 1 dargestellten Bearbeitungsstation bearbeitet werden. Der vordere Transportweg (35) teilt sich direkt vor dem Handha bungsgerät (10) in ein Rohteiltransportsystem (40) und ein Fer tigteiltransportsystem (70) auf. Beide Transportsysteme (40, 70) transportieren die Möbelplatten (1, 2) in einem oben offenen Ka- nal , der als tragende Baugruppe einen - jeweils von einem För derbandantrieb (42, 72) angetriebenen - Transportgurt (41) und als führende Baugruppe beidseits jeweils als Seitenführungsele mente zwei übereinander angeordnete Stützrollenlinearkäfige (45, 46) oder Gleitschienen aufweist. Die Möbelplatten (1, 2) liegen in der Regel mit ihren langen Seitenkanten mittels Schwerkraft auf dem Transportgurt (41) des jeweiligen Transportsystems (40, 70) auf.

Der Kanal des Rohteiltransportsystems (40), dessen Transport- richtung gemäß der Figur 1 von links nach rechts orientiert ist, ist so gestaltet, dass die Flächennormalen der großflächigen Oberflächen der Möbelplatten (1) parallel zur AufStellfläche (5) und/oder zum Horizont orientiert sind. Um die aufrechte Position der Möbelplatten (1) beim Transport sicherzustellen, werden diese pro Seite durch zwei übereinander angeordnete, z.B. bau gleiche Stützrollenlinearkäfige (45, 46) nur rollreibungsbehaf tet und mit Spiel geführt. Der mittlere Abstand der übereinan derliegenden - an Käfigstützen (43) montierten - Stützrollenli nearkäfige (45, 46) beträgt z.B. 130 mm.

Der Kanal des Fertigteiltransportsystems (70) ist um zehn Win kelgrade nach vorn - also vom Handhabungsgerät (10) weg - ge kippt. Nach Figur 1 stützen sich die Fertigteile (2) über zwei übereinanderliegende Stützrollenlinearkäfige (45, 46) ab, deren Anordnung aus dem Rohteiltransportsystem bekannt ist. Als hinte res Führungselernent wird eine Gleitschiene benutzt, die - von unten aus - in die mit Anbauteilen (280, 380) bestückte Rück seite der Fertigteile (2) hineinragt. Die Gleitfläche der Gleit schienen ragt in die Rückseite nur wenige Millimeter hinein. Das Maß des Hineinragens liegt z.B. zwischen der halben und der gan zen Plattenstärke der Fertigteile.

Gemäß Figur 1 steht hinter dem Fertigteiltransportsystem (70) eine Magazinablage (125), auf der die vom Gelenkroboter (10) ge- handhabten Anbauteile (280, 380) zur Übernahme bereitgestellt werden. In Figur 1 sind die Bauteile auf der Magazinablage (125) nicht dargestellt.

Rechts neben dem Fertigteiltransportsystem (70) und der Magazin ablage (125) steht auf der AufStellfläche (5) der Saugerstütz bock (100) . Letzterer besteht aus einer auf einem Stützbockrah- men (101) gelagerten Saugertragplatte (110) . Auf der Saugertrag platte (110) werden die Rohteile (1) vor dem Bearbeiten durch die Multibearbeitungseinheit (130) vom Gelenkroboter (10) abge legt. Der Saugerstützbock (100) hat die Aufgabe eines Arbeitsti sches, von dem die - bei einer trennenden bzw. spanenden Bear- beitung - anfallenden Späne und Stäube mittels Schwerkraft her untergleiten. Die Saugertragplatte (110) ist dazu um 20 Winkel grade gegenüber der Vertikalen geneigt, wobei die Oberkante der Saugertragplatte (110) weiter vom Roboter (10) entfernt ist als deren Unterkante.

Auf der Saugertragplatte (110) sind z.B. in zwei Reihen jeweils beispielsweise acht Saugelemente (112) angeordnet. Beide Reihen haben z.B. einen Abstand von 185 mm. Ober- und unterhalb eines jeden Saugelementes (112) befindet sich ein Auflageele- ment (113). Der lichte Abstand zwischen dem Saugelement (112) und dem jeweils danebenliegenden Auflageelement (113) liegt zwi schen 5 und 10 mm. Unterhalb der unteren Reihe der Saugelemente (112) ist eine Reihe von z.B. acht pneumatisch ein- und ausfahrbaren Abstütz zapfen (115) auf der Saugertragplatte (110) befestigt. Im ausge fahrenen Zustand stützen die Abstützzapfen (115) die Schwerkraft der Möbelplatten (1) vor dem Ansaugen auf die Saugertrag

platte (110) ab. Dazu stehen die Abstützzapfen (115) z.B. 21 mm über die Auflageelemente (113) über.

In der Nähe des hinteren Randes der in Figur 1 gezeigten Sauger- tragplatte (110) befindet sich auf der Höhe der unteren Saug elementereihe als Festanschlag ein Anschlagzapfen (116). Der An schlagzapfen (116) steht ebenfalls ca. 21 mm dauerhaft über die Auflageelemente (113) über. Eine auf den Saugelementen (112) aufgelegte Möbelplatte (1) wird vor dem Ansaugen zunächst in Längsrichtung ausgerichtet. Dazu befindet sich unter der Sauger tragplatte (110) eine Ausrichtvorrichtung. Die Ausrichtvorrich tung besteht aus einer unter der Saugertragplatte (110) angeord neten geraden Schiene. Über der Schiene befindet sich zwischen den beiden Reihen der Saugelemente (112) ein in die Saugertrag- platte (110) eingearbeiteter Längsschlitz (111).

An der Schiene ist ein vorn aus der Saugertragplatte (110) her ausragender Ausrichtschieber (121) geführt, vgl. Figur 1. Der Ausrichtschieber (121) wird über eine an der Schiene befestigten Ausrichtschieberantrieb (122) elektromotorisch linear bewegt.

Zusätzlich verfügt der Ausrichtschieberantrieb (122) über einen antriebseitigen Drehgeber, über den die Position des Ausricht schiebers (121) überwacht wird. Das Drehgebersignal dient u.a. einer Plausibilitätskontrolle, ob das richtige Werkstück (1) auf der Saugertragplatte (110) abgelegt wurde.

Nach dem Auflegen des Rohteils (1) wird dieses vom Ausricht schieber (121) mit seiner vorderen Stirnseite (3) gegen den An schlagzapfen (116) geschoben. Hiernach wird das Rohteil (1) von den Saugelementen (112) angesaugt, sodass es fest auf den Aufla geelementen (113) aufliegt. Abschließend werden die Abstützzap fen (115) um z.B. 26,5 mm zurückgezogen. Damit fahren die Ab stützzapfen (115) 5,5 mm hinter die Rückseite des Rohteils (1) zurück. Auf diese Weise können u.a. auch die langen Schmalseiten der Möbelplatten (1) - z.B. mittels des Tieflochbohrers (153) der Multibearbeitungseinheit (130) - bearbeitet werden.

Mithilfe der Parallelgreifvorrichtung (181, 182) wird nach Fi gur 1 die hintere unbearbeitete Möbelplatte (1) , die vor einem Rohteilstopper (49) steht, erfasst und zum Abtransport mittels des Gelenkroboters (10) aus dem Kanal des Rohteiltransportsys- tems (40) senkrecht nach oben herausgehoben. Dabei greift die Plattengreifvorrichtung (170) außermittig in ihrem vorderen Be reich die Möbelplatte (1) . Die beiden Plattengreifelemente der vorderen Parallelgreifvorrichtungen (182), vgl. Figuren 2 und 5, kontaktieren die Möbelplatte (1) in einem Abstand zu der vorde ren Stirnseite (3), der dem zwischen den Plattengreifelementen der beiden Parallelgreifvorrichtungen (181, 182) gelegenen lich ten Abstand entspricht. Der Abstand ist genau so gewählt, dass bei der Ablage der Möbelplatte (1) auf der Saugertrag

platte (110) die Plattengreifelemente rechts und links neben dem zweiten Saugele ent (112) der oberen Saugelementereihe in einem Seitenspiel von 15 bis 20 mm pro Seite Platz finden. Vor dem Be arbeiten des Rohteils (1) werden die Parallelgreifvorrichtun gen (181, 182) geöffnet. Der Gelenkroboter (10) entfernt die Multibearbeitungseinheit (130) nach schräg oben, um dann Letz tere in die Position zu drehen, die es ermöglicht, die anderen vorgesehenen Werkzeugsysteme (145, 200, 300) oder Werk

zeuge (152) einzusetzen.

Nach dem Bearbeiten der Vorderseite des Rohteils (1) kann das Handhabungsgerät (10) mit der PlattengreifVorrichtung (170) das Rohteil (1), nach dem Ausfahren der Abstützzapfen (115), nach dem Zurückfahren des Ausrichtschiebers (121) und einem Belüften der Vakuumsaugelemente (112) als Fertigteil (2) in den Kanal des Fertigteiltransportsystems (70) absetzen.

Alternativ hierzu kann das Rohteil (1) von der Saugertragplatte entfernt werden, um es im Freiraum vor der Saugertrag

platte (110) an der Plattengreifvorrichtung (170) hängend um 180° gewendet zu werden. Das Rohteil (1) wird dann mit der bear- beiteten Seite voraus - für einen weiteren Bearbeitungszyklus - auf der Saugertragplatte (110) wieder abgelegt und dort fixiert. Somit lassen sich die Vorder- und die Rückseite der Möbel platte (1) bearbeiten, ohne eine Zwischenablage auf einem der Transportsysteme (40, 70) oder an einer anderen Stelle innerhalb des Arbeitsraumes des Handhabungsgeräts (10) zu benötigen.

Im Folgenden werden die Multibearbeitungseinheit (100) mit den integrierten und angebauten Werkzeugsystemen oder Werkzeugen im einzelnen beschrieben.

Die Figur 2 zeigt die Multibearbeitungseinheit (100), die getra gen und geführt von dem Handhabungsgerät (10) platten- oder brettförmige Werkstücke ergreifen und bearbeiten kann. Die Werk- stücke, z.B. Möbelplatten (1), sind beispielsweise aus nichtme tallischen Werkstoffen wie Holz, Spanplatten, Gipskartonagen, Faserzement oder dergleichen gefertigt. Zu diesen Werkstoffen zählen auch Verbundwerkstoffe ohne größeren Metallanteil. Im Ausführungsbeispiel verfügt die Multibearbeitungseinheit (100) erstens über eine Gruppe aus zehn ausfahrbaren Bohrwerkzeu gen (145), zweitens über ein Tieflochbohrwerkzeug (152), drit tens über eine Plattengreifvorrichtung (170) , viertens über eine Sockelmontagevorrichtung (200) und fünftens über eine Be- schlagsetzvorrichtung (300) . Die Multibearbeitungseinheit (130) besteht im Kern aus einem Zentralkörper (140), der ohne weitere Anbauten im Prinzip ein Bohrkopf ist. Am Zentralkörper (140) ist über eine Zwischenträ- gerplatte (135) eine Roboterflanschplatte (131) befestigt, vgl. Figur 3. Letztere dient als Adapter, über den die Massenkräfte der Multibearbeitungseinheit (100) am Handhabungsgerät (10) ab gestützt sind und über den mindestens die Energie und die Daten kommunikation übertragbar ist.

An der Roboterflanschplatte (131) ist eine Kabelschlauchhalte rung (132) befestigt, in der der Kabelschlauch zur geschützten Führung der Energieleitungen und -Schläuche sowie der Kommunika tionsleitungen gehalten wird. Unterhalb der Kabelschlauchhalte- rung (132) ist eine Ventilträgerplatte (158) angeordnet, auf der die pneumatischen Ventile und die Anschlüsse für Last- und Sig nalleitungen befestigt sind.

Der Zentralkörper (140), der aus einer Aluminiumlegierung gefer- tigt ist, besteht aus einem quaderförmigen Hauptkörper (141). An diesem ist seitlich ein kleinerer, ebenfalls quaderförmiger Ne benkörper (151) mit fast quadratischem Querschnitt angeformt. Gemäß Figur 4 steht aus dem unteren Bereich des Hauptkör

pers (141) eine ebenfalls quaderförmige Motorflanschplatte (147) hervor. Ihre Frontseite kontaktiert die Hauptflansch

platte (157) .

Im Hauptkörper (141) ist, nach Figur 3, z.B. eine Gruppe von mehreren Bohrwerkzeugen (145) angeordnet. Die Mittellinien der Bohrwerkzeuge (145) sind dabei parallel zur Roboterflansch platte (131) orientiert. Jedes pinoienartige Bohrwerkzeug (145) endet im Bereich der Vorderseite des Hauptkörpers (141) in einer eine Werkzeugaufnahme tragenden Spindel, um dort beispielsweise als Werkzeug jeweils Bohrer (146) oder Fräser aufzunehmen. Zu mindest ein Teil der Spindeln hat einen Ausfahrhub von z.B. 60- 70 mm. Die ausfahrbaren Werkzeuge befinden sich in ihrer Ruhe stellung in einer versenkten Parkposition (143), vgl. Figuren 2 und 3. Zum Bearbeiten eines Werkstückes (1) werden sie von dort aus in eine Arbeitsposition (144) einzeln oder gruppenweise aus gefahren .

Unter der Hauptflanschplatte (157) sind die Spindelenden aller Bohrwerkzeuge (145) über Zahnräder miteinander verbunden, die durch einen Servomotor (148) antreibbar sind. Innerhalb des Hauptkörpers (141) sitzen alle auf den Spindeln gelagerten Zahn räder in einer Ebene. Hierbei befindet sich jedes Zahnrad des Stirnradgetriebes in einer zylindrischen Aussparung des Haupt- körpers (141), die z.B. 1 bis 2 mm größer ist als der jeweilige Kopfkreisdurchmesser des dort angeordneten Zahnrades . Dadurch ergibt sich um die Zahnräder herum ein schmaler Spaltraum. Zu gleich haben die Stirnseiten der Zahnräder gegenüber dem Grund körper jeweils pro Seite nur einen Abstand von 0,2 bis 0,4 mm. In den zusammenhängenden Spaltraum münden im Hauptkörper (141) mehrere von außen zugängliche Schmierstoffzuführstellen . Über letztere wird der Spaltraum teilweise mit Schmierfett befüllt. Während des Betriebs wird das Schmiermittel mittels der Zahnrä der permanent entlang des Getriebezugs gefördert. Unabhängig von der Park- oder der Arbeitsposition bleiben z.B. alle Zahnräder permanent im Eingriff.

An der Unterseite des Hauptkörpers (141) ist an der nach unten ragenden Motorflanschplatte (147) ein Servomotor (148) ange- flanscht. Die Mittellinie der Antriebswelle des Servomo

tors (148) ist parallel zu den Mittellinien der Bohrwerk

zeuge (145) orientiert. In Figur 4 ist das Rillenkugellager er kennbar, das eine Wellenverlängerung des Servomotors (148) in der Hauptflanschplatte (157) abstützt. Auf der Wellenverlänge rung sitzt drehfest das Antriebsritzel, über das das Stirnradge triebe angetrieben wird. Der Servomotor (148) ist ein permanent magneterregter Drehstromsynchronmotor mit z.B. einer Nennleis- tung von 1,4 kW. Er hat ein Spitzendrehmoment von z.B. 11,7 Nm.

Nach Figur 4 ist in dem am Hauptkörper (141), in dessen oberen Bereich um z.B. 73 mm zurückgesetzt, angeformten Nebenkör per (151) ein Tieflochbohrwerkzeug (152) eingebaut.

Nach Figur 4 ist im oberen Bereich des Hauptkörpers (141) ein Nebenkörper (151) angeformt, in dem ein Tieflochbohrwerk zeug (152) eingebaut ist. Die vordere Stirnseite des Nebenkör pers (151) ist um z . B . 73 mm gegenüber der vorderen Stirnseite des Hauptkörpers (141) zurückgesetzt. Die Mittellinie (154) des Tieflochbohrwerkzeugs (152) verläuft parallel zur Mittellinie der Bohrwerkzeuge (145) des Hauptkörpers (141) . Der Abstand zwi schen der Mittellinie (154) und der Wandung des Hauptkör pers (141) beträgt z.B. 28 mm.

Der im Tieflochbohrwerkzeug (152) eingesetzte Tieflochboh- rer (153) hat - bei einem Durchmesser von z.B. 10 mm - eine wirksame Bohrerlänge von z.B. 115 mm. Mit dem Tieflochboh- rer (153) werden in die Schmalseiten der Möbelplatten (1) Boh- rungen gesetzt, in der beispielsweise Möbeltürdämpfer eingebaut werden .

Gemäß Figur 3 sind im Bereich der Seite, an der die Ventilträ- gerplatte (158) angeordnet ist, drei Wartungsabstellstüt- zen (136) befestigt. Eine ist links neben der Kabelschlauchhal terung (132) an der Zwischenträgerplatte (135) montiert. Die beiden anderen sind hinter der Kabelschlauchhalterung (132) an der vorderen Stirnseite der Hauptflanschplatte (157) einge schraubt. Die Wartungsabsteilstützen (136) werden nach der Erst montage und nach jeder Wartung entfernt.

Die Figur 5 zeigt die Plattengreifvorrichtung (170) in perspek tivischer, hängender Darstellung mit der Möbelplatten (1) vom Handhabungsgerät (10) zum Umsetzen ergriffen werden. Die Plat tengreifVorrichtung (170) besteht im Wesentlichen aus einem Adapterkeil (171) und zwei daran formsteif befestigten Parallel greifvorrichtungen (181, 182).

Der Adapterkeil (171) hat die geometrische Form eines Keils, dessen Keilwinkel 15 Winkelgrade beträgt. An jeder seitlichen Schmalseite ist jeweils ein Flanschsteg (172) angeformt. Über die beiden Flanschstege (172) ist der Adapterkeil (171) zusammen mit den ParallelgreifVorrichtungen (181, 182) an der Haupt flanschplatte (157), vgl. Figur 4, befestigt. Die breite

Seite des Adapterkeils (171) endet unter der Zwischenträger- platte (135) der Multibearbeitungseinheit (100), sodass die bei den Parallelgreifvorrichtungen (181, 182), gemäß Figur 2, schräg nach unten ragen.

Am Adapterkeil (171) ist das Gehäuse (183) der oberen Parallel- greifVorrichtung (181) mit seiner Gehäusekante an dessen oberen Kante angeordnet, während das Gehäuse (183) der unteren Paral lelgreifvorrichtung (181, 182) mit seiner Kante bündig an der unteren Kante des Adapterkeils (171) anliegt. Die geometrischen Mitten der beiden jeweils unabhängig voneinander wirkenden Pa- rallelgreifvorrichtungen (181, 182) sind im Ausführungsbeispiel 150 mm voneinander entfernt. Die einzelne Parallelgreifvorrichtung (181, 182) lagert in ihrem Gehäuse, zur Sicherung der Robustheit und Tragkraft, in Stahl führungen die die Plattengreifelemente (185, 186) tragenden Plattengreifschlitten (184) . Letztere sind ebenfalls aus einer Stahllegierung hergestellt. Das Gehäuse (183) ist rundherum staubdicht abgedichtet. Der Greifhub der Plattengreifele

mente (185, 186), er beträgt z.B. pro Plattengreifelement (185, 186) 13 mm, wird indirekt mittels eines am Antriebsgehäuse jeder Parallelgreifvorrichtung (181, 182) angeordneten analogen Weg- messsystems (191) erfasst.

Das einzelne Plattengreifelement (185, 186) hat z.B. eine Länge von 140 mm, wobei im Bereich seines freien Endes jeweils ein Greifbelag (189) aus Polyurethan vertieft eingelassen ist. Jeder z.B. festgeschraubte Greifbelag (189) hat bei einer Länge von 50 mm eine Breite von 27 mm. Er ragt z.B. 3 mm über die Innen flanke des jeweiligen Plattengreifelementes (185, 186) über.

Die Greifkraft der Plattengreifelemente (185, 186) beträgt z.B. 1900-2000 N. Die Kombination aus der großen Greifkraft und der

Haftfähigkeit der Greifbeläge (189) ermöglicht es auch große Mö belplatten (1), z.B. in Form von Schranktüren, sicher zu fassen, ohne deren Oberfläche zu beschädigen. In jeder Plattengreifvor- richtung (181, 182) wird sowohl die Greif- als auch die Löse- kraft mithilfe einer doppelt wirkenden druckluftbetätigten Zy- linder-Kolben-Einheit erzeugt. Für den Greifhub wird der Kolben der Zylinder-Kolben-Einheit durch einen Federspeicher unter stützt, um z.B. nach einem Notaus der Anlage die gegriffene Mö belplatte (1) auch ohne das Anstehen von Druckluft zu halten.

Die Figur 6 zeigt eine Sockelmontagevorrichtung (200) zur Befes tigung eines Möbelsockels (280) an der Unterseite einer Möbel- platte, die z.B. Teil eines Küchenmöbels ist. Der Möbelso ckel (280), vgl. auch Figur 7, besteht aus einer Sockel

platte (281) , auf der ein Sockelaufbaugehäuse (291) aufgebaut ist. An der Möbelanlageseite (283) der Sockelplatte (281) sind vier Möbelsteckzapfen (284) angeordnet, über die der Möbelso ckel (280) in Bohrungen der Möbelplatte, z.B. kraft-, form- und reibschlüssig, fixierbar ist.

Das Sockelaufbaugehäuse (291) hat u.a. eine große, nahezu zent- ral angeordnete Bohrung, um die vier wesentlich kleinere Sockel montagebohrungen (295) angeordnet sind. Alle fünf Bohrungen sind Durchgangsbohrungen, die zudem parallele Mittellinien aufweisen. Alle Mittellinien sind senkrecht zur Unterseite (292) des So ckelaufbaugehäuses (291) ausgerichtet.

Nach Figur 7 befinden sich im hinteren Bereich des Sockelaufbau gehäuses (291) zwei nach hinten ragende Sockelseitenstege (296), die auch an der Sockelplatte (281) angeformt sind. Die Sockelmontagevorrichtung (200) umfasst zwei unabhängig von einander bewegbare Vorrichtungen. Diese sind eine Sockelgreif- vorrichtung (240) und eine Sockeleintreibvorrichtung (260) .

Beide Vorrichtungen (240, 260) sind in einem Zylinderblock (220) geführt und gelagert. Der Zylinderblock (220) selbst ist an ei- nem Adapterkörper (201), nach Figur 7, in Vertikalrichtung an zwei FührungsStangen (205, 206) eines Adapterkörpers (201) ge führt und gelagert. Der Adapterkörper (201) ist mittels einer Distanzplatte (208) an der Seite des Zentralkörpers (110) befes tigt, der der Ventilträgerplatte (158) gegenüberliegt . Zudem ist der Adapterkörper (201) über Passstifte an der Distanz

platte (208) positioniert. Ebenso ist die Position der Distanz platte (208) über weitere Passstifte am Zentralkörper (110) vor gegeben . Zum besseren Verständnis des geometrischen Aufbaus der Sockel montagevorrichtung (200) sind in Figur 7 die einzelnen Baugrup pen bzw. Vorrichtungen jeweils seitlich versetzt zueinander dar gestellt. Ausgehend vom Adapterkörper (201) ist der Zylinder- block (220) nach rechts versetzt dargestellt. Noch weiter rechts davon ist die Sockelgreifvorrichtung (240) abgebildet. Die So ckeleintreibvorrichtung (260) ist parallel nach links verschoben dargestellt. Der Möbelsockel (280) hat seine Position gegenüber dem Adapterkörper (201) nicht verändert, vgl. dazu Figur 6.

Der Adapterkörper (201) weist, gemäß der Figuren 6 und 7, je weils oben und unten einen Führungsstangenhalter (202, 203) auf. Jeder Führungsstangenhalter hat in seinen beiden Endbereichen eine Durchgangsbohrung zur Lagerung der FührungsStangen (205, 206). Die zum Teil quaderförmig geformten FührungsStangenhal ter (202, 203) dienen zudem als Führungsanschläge für den auf den FührungsStangen (205, 206) geführten Zylinderblock (220).

Der untere Führungsstangenhalter (203) ist im mittleren Bereich mit einem Durchbruch versehen, um die hintere Pulsierführungs- stange (264) der Sockeleintreibvorrichtung (260) nicht zu behin dern.

Der Zylinderblock (220) ist z.B. ein zwölfeckiger Vollmaterial- block, dessen Ober- und Unterseite zueinander parallel ausge richtet sind. Er hat in seinen hinteren Endbereichen zwei paral lele, durchgehende Hauptführungsbohrungen (223), in denen Gleit lagerbüchsen zur Führung der FührungsStangen (205, 206) z.B.

eingepresst oder eingeklebt sind. In der Oberseite des Zylinder- blocks (220) befinden sich zwischen den Hauptführungsbohrun gen (223) zwei Federsacklochbohrungen (224), die der Aufnahme von Schraubendruckfedern (207) dienen. Vor jeder Hauptführungsbohrung (223) ist eine von der Ober seite (221) des Zylinderblocks (220) aus eingearbeitete - als Sackloch ausgebildete - Setzzylinderbohrung (226) angeordnet. Jede Setzzylinderbohrung (226) ist im Bereich der Ober- seite (221) mit einem Deckel (236) dicht verschlossen, wobei je der Deckel (236) einen Pneumatikanschluss aufweist. In jedem durch eine Setzzylinderbohrung und einen Deckel (236) gebildeten Setzzylinder ist ein Setzkolben (241) mit einer Setzkolben stange (242) angeordnet.

Beide Setzkolben (241) sind am unteren Ende ihrer Setzkolben stange (242) mittels eines stabförmigen Kolbenstangenquer haupts (243) formsteif verbunden. Z.B. ist mittig an der Unter seite des Kolbenstangenquerhaupts (243) eine Setzparallelgreif- Vorrichtung (245) angeordnet. Dabei hat die Setzparallelgreif- Vorrichtung (245) zwei nebeneinander angeordnete, z.B. über ein pneumatisch betätigbares Doppelschiebekeilgetriebe, synchron an- treibbare Schlitten. Jeder Schlitten trägt einen Doppelfinger greifarm (246, 247). Der einzelne Doppelfingergreifarm (246, 247) hat zwei nach unten ragende, z.B. rotationssymmetrische

Greiffinger (248). Alle vier Greiffinger (248) sind parallel zu einander ausgerichtet.

Für die Sockeleintreibvorrichtung (260) weist der Zylinder- block (220) zwei Pulsierführungsbohrungen (227, 228) und eine Pulsierzylinderbohrung (229) auf. Die Mittellinien aller drei Bohrungen (227-229) liegen in einer nach Figur 7 vertikalen Mit tenebene, die senkrecht zur Frontseite (222) und der Führungs ebene des Zylinderblocks (220) orientiert ist. Die hintere Pul- sierführungsbohrung (227) liegt zwischen den beiden Federsack lochbohrungen (224). Die vordere Pulsierführungsbohrung (228) hat nur einen kleinen Abstand zur Frontseite (222). Zwischen beiden Pulsierführungsbohrungen (227, 228) liegt die als Sack loch ausgebildete Pulsierzylinderbohrung (229). Im Bereich der Oberseite (221) des Zylinderblocks (220) ist die Pulsierzylin derbohrung (229) durch einen dicht sitzenden, magnetisierbaren, z.B. ferromagnetischen Deckel (231) mit Druckluftanschluss ver schlossen. Die Pulsierzylinderbohrung (229) hat einen Durchmes ser von z.B. 21 mm. Dieser Durchmesser ist beispielsweise dop pelt so groß wie der Durchmesser einer Setzzylinderboh

rung (226). Somit drückt die Sockeleintreibvorrichtung (260) ge genüber der Sockelgreifvorrichtung (240) mit der doppelten Kraft auf den Möbelsockel (280) .

Die Pulsierführungsbohrungen (227, 228) des Zylinderblocks (220) weisen zumindest in ihren Endbereichen Gleitlagerbüchsen auf.

Das zentrale Bauteil der Sockeleintreibvorrichtung (260) ist eine z.B. quaderförmige Pulsierträgerplatte (261). Aus ihrer Oberseite (221), vgl. Figur 7, ragt z.B. mittig die Pulsierkol benstange (263) mit ihrem endseitig angeordneten Pulsierkol ben (262) hervor. Im Boden des Pulsierkolbens (262) ist ein Per manentmagnet (268) versenkt eingesetzt. Letzterer schließt z.B. bündig mit der Bodenseite des Pulsierkolbens (262) ab.

Beidseits der Pulsierkolbenstange (263) sind die beiden Pulsier führungsstangen (264) angeordnet. An der Unterseite der Pulsier trägerplatte (261) ist unter jeder Pulsierführungsstange (264) ein u-förmig geformter Pulsierdoppelarm (265, 266) starr befes tigt. Die Arme der beiden Pulsierdoppelarme (265, 266) sind so gestaltet, dass ihre unteren Enden bzw. Stirnflächen alle in ei ner Ebene liegen, die zudem senkrecht zur Mittellinie der Pul sierkolbenstange (263) angeordnet ist. Diese Arme umfassen die vier Eckbereiche des Möbelsockels (280) oberhalb der Sockel platte (281), vgl. Figur 6. Die Arme der hinteren Pulsierdoppel arme (265, 266) haben im unteren Armbereich jeweils eine Frei raumnut (267) . Jede Freiraumnut (267) umgreift mit viel Spiel einen Sockelseitensteg (296) des Möbelsockels (280) . Um nun einen Möbelsockel (280) auf einem auf dem Saugerstütz bock (100) positionierten Möbelplatte (1) zu montieren, muss sich das Handhabungsgerät (10) mit seiner in der Multibearbei tungseinheit (100) angebauten Sockeleintreibvorrichtung (260) voraus über dem in der Magazinablage (125) bereitgestellten Mö belsockel (280) positionieren. Dabei ist die Sockelgreifvorrich tung (240) komplett ausgefahren. Die Sockeleintreibvorrich- tung (260) befindet sich dagegen in ihrer hinteren Position, so- dass die Pulsierträgerplatte (261) an der Unterseite des Zylin derblocks (220) anliegt. In dieser Position liegt der Permanent magnet (268) mit geringem oder keinem Spiel am Deckel (231) an. Die Magnetkraft des Permanentmagneten (268) ist größer als die Gewichtskraft der Sockeleintreibvorrichtung (260) .

In einem ersten Schritt wird die Multibearbeitungseinheit (100) so lange abwärts bewegt, bis die Greiffinger (248) in den So ckelmontagebohrungen (295) des Möbelsockels (280) versenkt sind. In einem zweiten Schritt fahren die Doppelfingergreifarme (246, 247) der Setzparallelgreifvorrichtung (245) wenige zehntel Mil limeter aufeinander zu, bis die Greiffinger (248) den Möbelso ckel (280) verliersicher erfasst haben. In einem dritten Schritt entnimmt das Handhabungsgerät (10) den Möbelsockel (280) von der Magazinablage (125) , um diesen mit dessen vier Möbelsteckzap fen (284) voraus direkt vor den passenden Sockelsteckzapfenboh- rungen zu positionieren. Die Heranfahrbewegung des Handhabungs geräts (10) in Normalenrichtung der Oberfläche der Möbel

platte (1) wird erst gestoppt, wenn die Setzkolben (241) im Zy- linderblock (220) um z.B. 10 mm - gegen ihre Druckluftbelastung - zurückgeschoben wurden.

In einem vierten Schritt wird der Pulsierkolben (262) durch eine Druckbeaufschlagung seines Kolbenbodens ruckartig ausgefahren. Um eine hohe Pulsierkolbenbeschleunigung zu erzielen, wird vor dessen Druckbeaufschlagung der Kolbenstangenraum der Pulsierzylin- derbohrung (229) mittels eines separaten Ventils entlüftet. Der Pul sierkolben (262) kann somit nahezu ohne Gegendruck ausfahren.

Am Möbelsockel (280) schlagen die freien Enden der Pulsierdop pelarme (265, 266) in den vier Bereichen der Sockelplatte (281) des Möbelsockels (280) gegen diese, an dessen Vorderseite sich die Möbelsteckzapfen (284) befinden. Aufgrund der Pulsierkolben- ausfahrgeschwindigkeit und der Beschleunigung der an der Aus fahrbewegung beteiligten trägen Masse werden die Möbelsteckzap fen (284) pro Schlag z.B. 3-4 mm in die Sockelsteckzapfenbohrun gen eingetrieben. In einem fünften Schritt wird im Zylinderblock (220) die Druck luft auf den kolbenstangenseitigen Pulsierzylinderraum umge lenkt. Die Sockeleintreibvorrichtung (260) fährt nun z.B. 40 mm zurück, während die Doppelfingergreifarme (246, 247) nach wie vor druckluftbelastet an der Unterseite (292) des Möbelso- ckels (280) anliegen.

Sobald die Pulsierträgerplatte (261) beim Zurückfahren an der Unterseite des Zylinderblocks (220) anschlägt, verschiebt sich der Zylinderblock (220) auf den FührungsStangen (205, 206) - zu- sammen mit der Sockeleintreibvorrichtung (260) - aufgrund der trägen Masse Letzterer (260) unter einem Komprimieren der

Schraubendruckfedern (207) nach oben. Die Rücklaufbewegung der Sockeleintreibvorrichtung (260) wird somit abgefedert. Die

Gleitreibung in den FührungsStangen (205, 206) und den Hauptfüh- rungsbohrungen (223) wirkt zusätzlich dämpfend.

Die Vor - und Rücklaufbewegung der Sockeleintreibvorrichtung wiederholt sich bei dem hier vorliegenden Möbelsockel (280) in der Regel 1 bis 4-mal. Dann sitzt der Möbelsockel (280) mit sei ner Möbelanlageseite (283) spielfrei auf der Oberfläche der Mö belplatte (1) auf. Um dies sicherzustellen, misst ein am Zylin derblock (220) angeordnetes Wegmesssystem (251), vgl. Figur 7, die hierfür vorgesehene untere Ausfahrposition des hinteren Setzkolbens (241) .

Die Figur 8 zeigt eine Beschlagsetzvorrichtung (300) . Sie hat die Teilaufgabe, einen Möbelbeschlag (380) an einer Möbel platte (1) zu befestigen. Bei der Beschlagsetzvorrichtung (300) sind in einem z.B. aus einer Aluminiumlegierung gefertigten Ba siskörper (301) eine Beschlaggreifvorrichtung (320) und zwei baugleiche Elektroschraubvorrichtungen (350) gelagert und ge- führt.

Der Möbelbeschlag (380) ist im Ausführungsbeispiel die Grund platte eines TopfScharniers , an der der den Topf tragende Band arm eingehängt ist, vgl. Figuren 9 und 10. In der Regel ist die Grundplatte am Möbelkorpus befestigt, während der Topf des Topf- scharniers in der entsprechend schwenkbaren Möbeltür versenkt angeordnet ist. Der Möbelbeschlag (380) besteht hier aus einer zentralen Beschlagsschiene (381), an der beidseits zwei An schraublaschen (391) angeformt sind. In jeder Anschraubla- sehe (391) befindet sich eine Bohrung, in der ein Eindrück- dübel (393) mit vormontierter Beschlagsschraube (395) fixiert ist. Die im Querschnitt u-förmige Beschlagsschiene (381) hat vorn und hinten jeweils zwei einander gegenüberliegende Be schlagsrastkerben (383, 384). Im hinteren Bereich weist die Be- schlagsschiene (381) eine Schienenaussparung (382) auf.

Der Basiskörper (301) der Beschlagsetzvorrichtung (300) hat die Form eines quaderförmigen Klotzes, an dem - im Bereich seiner Rückseite - beidseitig jeweils ein Flanschsteg (305) angeformt ist. Über den Flanschsteg (305) ist der Basiskörper (301) an der Hauptflanschplatte (157) des Zentralkörpers (110) neben der PlattengreifVorrichtung (170) befestigt.

Der Basiskörper (301) weist zwei nebeneinanderliegende Greifzy- linderbohrungen (311) auf, in deren jeweiligem oberen Ende, vgl. Figur 8, - zur Bildung eines GreifZylinders - ein Zylinderboh rungsdeckel (312) dichtend angeordnet ist. Die Bohrungswandung der einzelnen Greifzylinderbohrung (311) nähert sich der jeweils nächstgelegenen Seitenwandung des Basiskörpers (301) z.B. bis auf 4 , 5 mm an .

Jeder Zylinderbohrungsdeckel (312) weist an seiner Unterseite einen Permanentmagnet auf. Im Bereich der Unterseite des Basis körpers (301), vgl. Figur 9, sitzt in der jeweiligen Greifzylin derbohrung (311) eine Zylinderbohrungsdichthülse (313), in der die jeweilige Beschlaggreifkolbenstange (322) abgedichtet ge führt ist.

Die Figur 9 zeigt die wesentlichen Baugruppen der Beschlagsetz vorrichtung (300) seitlich zueinander versetzt in einem ausei nandergezogenen Zustand. Links sieht man die Beschlaggreifvor richtung (320) , rechts den Basiskörper (301) und mittig die bei- den nebeneinander angeordneten Elektroschraubvorrichtun- gen (350). Unterhalb der beiden Elektroschraubvorrichtun- gen (350) ist in der Verlängerung der Kreuzschlitzeinsätze (370) der Möbelbeschlag (380) dargestellt. Die Mittellinien der in den Basiskörper (301) eingearbeiteten Greifzylinderbohrungen (311) liegen in einer Greifzylinderboh rungsebene, die parallel zur Frontseite (304) des Basiskör pers (301) orientiert ist. Quer zu dieser Ebene liegt eine Mit tenlängsebene des Basiskörpers (301), in der die Mittellinien von zwei Schrauberführungsbohrungen (315) angeordnet sind. Die letztgenannten Mittellinien sind von der Greifzylinderbohrungs ebene jeweils gleich weit entfernt. Alle vier Mittellinien sind parallel zueinander ausgerichtet.

Vor und hinter der GreifZylinderbohrung (311) , die gemäß der Fi guren 8 und 9 der vorn gelegenen Seitenwandung des Basiskör pers (301) am nächsten liegt, ist jeweils eine als durchgehende Stufenbohrung ausgeführte Schrauberabstützbohrung (316) angeord net. An dieser Seitenwandung ist zudem ein analoges Wegmesssys tem (319) angeordnet.

In den GreifZylinderbohrungen (311) sind die beiden Be

schlaggreifkolben (321) der Beschlaggreifvorrichtung (320) ge führt gelagert. Die einzelne Kolbenstange (322) der Be

schlaggreifkolben (321) ist in der jeweiligen Zylinderbohrungs- dichthülse (313) zusätzlich abgestützt. Der einzelne Be

schlaggreifkolben (321) ist entweder aus einem ferromagnetischen Material gefertigt oder er weist einen Einsatz aus dem ferromag netischen Material auf. Auf diese Weise lassen sich die Be schlaggreifkolben (321) ohne anstehende Druckluft in ihrer hin teren Position vor den Zylinderbohrungsdeckeln (312) temporär magnetisch fixieren.

Am jeweils freien Ende der beiden Beschlaggreifkolbenstan- gen (322) ist ein in erster Näherung quaderförmiges Kolbenstan genquerhaupt (325) angeschraubt. An der Unterseite dieses Kol benstangenquerhaupts (325) ist eine Beschlagparallelgreifvor richtung (330) angeordnet. In Letzterer sind beispielsweise zwei parallel zueinander verschiebbare Schlitten gelagert, die über ein Doppelschiebekeilgetriebe - für eine Greiferöffnungsbewegung - pneumatisch auseinander gefahren werden. Für die Greifer schließbewegung wird ein Federspeicher genutzt. Jeder der in der Unterseite der Beschlagparallelgreifvorrichtung (330) gelagerte Schlitten weist ein Greifmittel (331, 335) auf. Nach Figur 9 ist das hintere Greifmittel ein Achsengreifarm (331), während das vordere Greifmittel ein Hintergriffsarm (335) darstellt. Gegebe nenfalls wird zumindest die Greifposition der Beschlagparallel- greifVorrichtung (330) sensorisch erfasst.

An den beiden größeren Seitenflächen des Gehäuses der Beschlag parallelgreifvorrichtung (330) ist jeweils ein Beschlagsstütz block (341, 342) befestigt, der an seiner Vorderseite eine dreiseitig angefaste Abstützfläche (343) aufweist. Die einzelne Abstützfläche (343) ragt mit geringem Spiel an das nächstgele gene Greifmittel (331, 335) heran. Jeder Beschlagsstütz

block (341, 342) hat eine zu den Mittellinien der Beschlaggreif- kolbenstangen (322) parallele Durchgangsbohrung (344), die bei montierter Beschlagsetzvorrichtung (300) gegenüber den vormon tierten Beschlagsschrauben (395) des ergriffenen Möbelbe

schlags (380) angeordnet ist, vgl. Figur 8.

Die beiden im Basiskörper (301) geführten Elektroschraubvorrich- tungen (350) bestehen jeweils im Wesentlichen aus einem Elektro motor (351), einem Getriebe (352), einem Spannfutter (353), ei nem Werkzeugeinsatz (370) und einer Schrauberführungs- stange (360). Der Elektromotor (351) und das Getriebe (352) sind hintereinander in einem zylindrischen Gehäuse untergebracht, wo- bei Letzteres mit geringem Spiel in der jeweiligen Schrauberfüh- rungsbohrungen (315) längsverschiebbar sitzt. Im oberen Bereich des Gehäuses ist ein kurzer Kragarm (355) angeordnet, an dem eine SchrauberführungsStange (360) befestigt ist. Das Gehäuse und die SchrauberführungsStange (360) sind parallel zueinander orientiert.

Die Schrauberführungsstange (360) , deren Länge geringfügig grö ßer ist als die Höhe des Basiskörpers (301) , hat zum einen die Aufgabe, das beim Schraubvorgang um die Mittellinie des Werk zeugeinsatzes (370) entstehende Drehmoment in der Schrauberab- stützbohrung (316) des Basiskörpers (301) abzustützen. Zum ande ren liegt, nach Figur 9, am unteren Ende der Schrauberführungs- Stange (360) auf einer von einer Stützscheibenschraube (362) ge haltenen Stützscheibe (361) eine Rückholschraubendruckfe

der (365) auf, die sich im Inneren der gestuften Schrauberab- stützbohrungen (316) an einem Bohrungsbund abstützt. Beispiels weise vor oder bei einem Schraubvorgang kann somit der vom Zent- ralkörper (110) zusammen mit dem Basiskörper (301) gegen die zu verschraubende Beschlagsschraube (395) - im Rahmen des Federwegs der Rückholschraubendruckfeder (365) - vorgespannt werden, um während des Schraubvorgangs, ohne Vorschubbewegung des Basiskör pers (301), den rotierenden Werkzeugeinsatz (370) der sich ein- schraubenden Beschlagsschraube (395) folgen zu lassen.

Für die Montage des Möbelbeschlags (380) bewegt das Handhabungs gerät (10) den Zentralkörper (110) mit der Beschlagsetzvorrich- tung (300) über den auf der Magazinablage (125) bereitgestellten Möbelbeschlag (380). Der Möbelbeschlag liegt dort so orientiert, dass die Köpfe der Beschlagsschrauben (395) nach oben ragen. Die Beschlagsetzvorrichtung (300) nähert sich in der Verlängerung der Mittellinien der Beschlagsschrauben (395) mit voll ausgefah- rener BeschlaggreifVorrichtung (320) dem Möbelbeschlag (380) . Dabei stehen die Beschlagsschrauben (395) z.B. 17 mm vor den vorderen Enden der Kreuzschlitzeinsätze (370) . Beim Anfahren des Möbelbeschlags (380) öffnen sich die Greifmittel (331, 335) der Beschlagparallelgreifvorrichtung (330) .

Kurz darauf legen sich die Beschlagsstützblöcke (341, 342) mit ihrer Abstützfläche (343) auf den Anschraublaschen (391) des Mö belbeschlags (380) auf. Die aus dem Möbelbeschlag (380) heraus- ragenden Beschlagsschrauben (395) tauchen in die Stützblockboh rungen (344) der Beschlagsstützblöcke (341, 342) ein. Nach dem Aufliegen wird die BeschlaggreifVorrichtung (320) noch z.B.

10 mm weiter gegen den Möbelbeschlag (380) geschoben, um ein si- cheres Aufliegen der Abstützflächen (343) auf diesen zu gewähr leisten. Hierbei geben die druckluftvorgespannten Beschlaggreif- kolben (321) in den GreifZylinderbohrungen (311) um annähernd diesen Überdrückweg nach. Nach dem Entlüften der Beschlagparallelgreifvorrichtung (330) legen sich die Greifmittel (331, 335) an der Beschlags

schiene (381) des Möbelbeschlags (380) an. Hierbei greift der Achsengreifarm (331) mit seiner Halteachse (332) in die am Mö belbeschlag (380) vorn liegenden Beschlagsrastkerben (383, 384) ein, während der Hintergriffsarm (335) mit seiner Hinter

griffsnase (33 6) die hintere Schienenaussparung (382) hinter greift. Die Federkraft des Federspeichers der Beschlagparallel greifVorrichtung (330) hält den Möbelbeschlag (380) in der Be schlaggreifvorrichtung (320) .

Nachdem der Möbelbeschlag (380) mithilfe des Handhabungsge räts (10) - bei ausgefahrener Beschlaggreifvorrichtung (320) - vor die passenden Beschlagsbohrungen der Möbelplatte (1) trans portiert worden ist, drückt das Handhabungsgerät (10) den Möbel- beschlag (380) mit den Eindrückdübeln (393) voraus in Richtung der Mittellinien der Beschlagsschrauben (395) in die Beschlags bohrungen. Dabei geben die Beschlaggreifkolben (321) in ihren Greifzylinderbohrungen (311) gegen die anstehende Druckluft ei nige Millimeter nach. Die Eindrücktiefe bzw. die Position des Möbelbeschlags (380) gegenüber der Oberfläche der Möbel

platte (1) wird mithilfe des analogen Wegmesssystems (319) er fasst, das an der Seitenwandung des Basiskörpers (301) befestigt ist . In einem weiteren Schritt wird der Basiskörper (301) z.B. um 30 mm gegen den Möbelbeschlag (380) verschoben, sodass die

Kreuzschlitzeinsätze (370) der Elektroschraubvorrichtungen (350) die Werkzeugausnehmungen der Beschlagsschrauben (395) kontaktie- ren. Die auf den SchrauberführungsStangen (360) sitzenden Rück holschraubendruckfedern (365) spannen die Kreuzschlitzein sätze (370) gegen die Beschlagsschrauben (395).

Mit der Inbetriebnahme der Elektromotoren (351) der Elektro- schraubvorrichtungen (350) schrauben sich die Beschlagsschrau ben (395) in den in den Anschraublaschen (391) sitzenden Ein drückdübel (393). Die Elektromotoren (351) sind mit einer Dreh momentüberwachung ausgestattet. Nachdem die Nutzung der Beschlagsetzvorrichtung (300) beendet ist, wird die BeschlaggreifVorrichtung (320) in ihre hintere Po sition gebracht, in der die Permanentmagnete der Zylinderboh rungsdeckel (312) die Beschlaggreifkolben (321) magnetisch arre tieren .

Bezugszeichenliste :

1 Möbelplatten, Werkstücke, Rohteile

2 Fertigteile

3 Stirnseite, vorn

5 AufStellfläche, Boden

10 Handhabungsgerät, Gelenkroboter, Roboter

11 Fundament

12 Grundplatte

13 A-Achse

14 Drehtisch, erstes Glied

16 B-Achse

17 Fußhebel

18 C-Achse

19 Kniehebel

22 D-Achse

23 Tragarm

24 E-Achse

25 Handhebel

26 F-Achse, Schwenkachse

27 Drehteller, Gegenadapter, Adapter

30 Traggerüst

31 Ständer, t- förmig

32 Horizontalstützen

35 Transportweg, vorn

36 Transportweg, hinten

40 RohteiltransportSystem, Transportsystem

41 Transportgurt

42 Rohteilförderbandantrieb, Förderbandantrieb 43 Käfigstützen

45, 46 Stützrollenlinearkäfige, oben, unten

49 Rohteilstopper, Anschlag 70 FertigteiltransportSystem, TransportSystem 72 Fertigteilförderbandantrieb, Förderbandantrieb

100 Stützeinrichtung, Saugerstützbock

101 Stützbockrahmen

110 Saugertragplatte

111 Längsschlitz

112 Saugelemente, Vakuumsaugelemente

113 Auflageelemente

115 Abstützzapfen, einziehbar, Schwerkraftanschläge

116 Anschlagzapfen, Festanschlag

121 Ausrichtschieber

122 Ausrichtschieberantrieb

125 Magazin für (280, 380), Magazinablage

130 Multibearbeitungseinheit

131 Roboterflanschplatte, Adapter

132 Kabelschlauchhalterung

135 Zwischenträgerplatte

136 Wartungsabsteilstützen 140 Zentralkörper, Bohrkopf

141 Hauptkörper

142 Unterseite

143 Parkposition von (146)

144 Arbeitsposition von (146) 145 Bohrwerkzeuge, Werkzeugsystem

146 Bohrer, Stufenbohrer, Senker, Fingerfräser , Werkzeug

147 Motorflanschplatte

148 Servomotor, Motor, Antrieb

151 Nebenkörper

152 Tieflochbohrwerkzeug

153 Tieflochbohrer , Werkzeug

154 Mittellinie

157 Hauptflanschplatte

158 Ventilträgerplatte

170 PlattengreifVorrichtung, GreifWerkzeug,

Werkzeugsystem

171 Adapterkeil

172 Flanschsteg

181 Parallelgreifvorrichtung, vorn

182 Parallelgreifvorrichtung, hinten

183 Gehäuse

184 Plattengreifschlitten

185, 186 Plattengreifelemente

189 Greifbelag

191 Wegmesssystem, analog

200 Sockelmontagevorrichtung, Montagevorrichtung,

Werkzeugsystem

201 Adapterkörper

202 FührungsStangenhalter, oben

203 FührungsStangenhalter, unten

205, 206 FührungsStangen 207 Schraubendruckfedern

208 Distanzplatte

220 Zylinderblock

221 Oberseite

222 Frontseite

223 Hauptführungsbohrungen

224 Federsacklochbohrungen

226 Setzzylinderbohrungen

227, 228 Pulsierführungsbohrungen; hinten, vorn

229 Pulsierzylinderbohrung

231 Deckel, magnetisierbar für (229)

236 Deckel für (226)

239 Druckluftanschluss für Rückhub von (260)

240 SockelgreifVorrichtung, GreifWerkzeug

241 Setzkolben

242 Setzkolbenstangen

243 Kolbenstangenquerhaupt

245 SetzparallelgreifVorrichtung

246, 247 Doppelfingergreifarme

248 Greiffinger

251 Wegmesssystem, absolut

260 Sockeleintreibvorrichtung, Eintreibvorrichtung

261 Pulsierträgerplatte

262 Pulsierkolben

263 Pulsierkolbenstange

264 PulsierführungsStangen

265, 266 Pulsierdoppelarme

267 Freiraumnuten

268 Permanentmagnet in (262) 280 Möbelsockel, Sockel, Anbauteil

281 Sockelplatte

283 Möbelanlageseite

284 Möbelsteckzapfen

291 Sockelaufbaugehäuse

292 Unterseite

293 Bohrung, groß

295 Sockelmontagebohrungen

296 Sockelseitenstege

300 Beschlagsetzvorrichtung, Setzvorrichtung,

Montagevorrichtung, Werkzeugsystem

301 Basiskörper

302 Oberseite

303 Unterseite

304 Frontseite

305 Flanschstege

311 Greifzylinderbohrung

312 Zylinderbohrungsdeckel, oben

313 Zylinderbohrungsdichthülse , unten

315 Schrauberführungsbohrungen

316 Sehrauberabstützbohrungen

319 Wegmesssystem, analog

320 Beschlaggreifvorrichtung, Greifwerkzeug

321 Beschlaggreifkolben

322 Beschlaggreifkolbenstangen 325 Kolbenstangenquerhaupt

330 Beschlagparal1elgreifVorrichtung

331 Achsengreifarm, Greifmittel

332 Halteachse

335 Hintergriffsarm, Greifmittel

336 Hintergriffsnase

341, 342 Beschlagsstützblock, vorn, hinten

343 Abstützfläche

344 Stützblockbohrung, Durchgangsbohrung

350 Elektroschraubvorrichtungen, Schraubvorrichtungen

351 Elektromotor

352 Getriebe

353 Spannfutter

355 Kragarm

360 SchrauberführungsStange

361 Stützscheibe

362 Stützscheibenschraube

365 Rückho1schraubendruckfeder

370 Werkzeugeinsatz, Kreuzschlitzeinsatz

380 Möbelbeschlag, Grundplatte, Anbauteil

381 Beschlagsschiene

382 Schienenaussparung, hinten

382, 384 Beschlagsrastkerben, vorn, hinten

391 Anschraublaschen

393 Eindrückdübel

395 Beschlags schrauben