Die Erfindung betrifft einen Werkstückträger.

Ein Werkstückträger umfasst eine Trägerplatte mit darauf befestigten Werk- stückhaltern. Die DE 202012103711 U1 beschreibt solch einen Werkstückträger mit einer Mehrzahl von Durchbrüchen in der Trägerplatte. In jedem Durchbruch kann ein separater Werkstückhalter, der beispielsweise stiftförmig ausgebildet ist, befestigt werden.

Die DE 102010050361 A1 zeigt eine Transportvorrichtung ähnlich einer Gitterbox zur Lagerung und zum Transport von Gütern.

Die US 4027892 A zeigt eine Vorrichtung zur Verwendung in Fahrzeugen und zum Verhindern des Verrutschens von darin transportierter Fracht. Die Vorrichtung umfasst eine Plattform, z. B. eine hölzerne Lochplatte, die auf dem Boden des Ladebereichs eines Fahrzeugs aufgenommen werden kann. Die Plattform umfasst eine Vielzahl von Bohrungen, um Zapfen aufzunehmen.

Es stellt sich die Aufgabe, einen verbesserten Werkstückträger bereitzustellen.

Die Aufgabe wird durch einen Werkstückträger mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Der Werkstückträger umfasst eine Trägerplatte mit einer Mehrzahl von Durchbrüchen durch eine Auflagefläche und ein einteiliges, auf die Auflagefläche aufsetzbares Haltermodul mit einer Mehrzahl von Werkstückhaltern an seiner Oberseite und einer Befestigungsstruktur an einer Unterseite, wobei eine Grundfläche des aufgesetzten Haltermoduls sich über mehrere Durchbrüche aus der Mehrzahl von Durchbrüchen erstreckt und wobei die Befestigungsstruk- tur ausgebildet ist, in mehrere Durchbrüche einzugreifen, sodass das Haltermodul lösbar auf der Auflagefläche festgelegt ist.

Die Trägerplatte des Werkstückträgers ist einfacher und schneller mit Werk- stückhaltern zu bestücken als beim konventionellen Ansatz, da mehrere Werkstückhalter, die im Haltermodul integriert sind, gleichzeitig auf die Trägerplatte aufgesetzt werden können. In einer Ausführung eines Haltermoduls sind nur denselben Werkstückhalter vorgesehen. In einer anderen Ausführung eines Haltermoduls sind verschiedene Werkstückhalter integriert.

Eines oder mehrere Haltermodule können auf der Trägerplatte frei positioniert werden, sodass die Bestückung der Trägerplatte sowohl hinsichtlich der Anzahl der Haltermodule als auch die hinsichtlich der Größe der Haltermodule als auch hinsichtlich der Art der Haltermodule, die gleiche oder unterschiedliche Werkstückhalter haben können, an verschiedene Anforderungen anpassbar ist.

Die Trägerplatte hat eine Hauptseite, welche die Auflagefläche bildet und vorteilhafterweise zumindest annähernd rechteckig ist. Die Rechteckform hat Längs- und Breitseiten, wobei bei Ausführungsbeispielen in den Eckbereichen die Breitseiten von der Rechteckform durch Ausbuchtungen abweichen können. Die Trägerplatte kann vielfältig innerhalb eines Werkstückträgersystems einsetzbar sein. Sie kann Bodenplatte eines Trägerkorbs sein. Alternativerweise oder zusätzlich ist die Trägerplatte mit anderen Trägerplatten stapelbar und/oder kann mit weiteren Trägerplatten zu einer größeren Platte zusammensetzbar sein.

Das Haltermodul ist einteilig ausgebildet und hat mehrere Werkstückhalter, die integrale Bestandteile des Haltermoduls sind. Vorteilhafterweise ist das Haltermodul aus Kunststoff, insbesondere Kunststoffspritzguss ausgebildet. Das auf der Auflagefläche festgelegte Haltermodul ist in der Ebene der Auflagefläche nicht beweglich, kann aber durch vertikales Herausziehen wieder von der Trägerplatte gelöst werden. Vorteilhafterweise greifen die Befestigungsstruktur und die Durchbrüche insbesondere kraftschlüssig und/oder formschlüssig beim festgelegten Haltermodul ineinander, sodass zum Lösen eine die Komponenten zusammenhaltende Kraft überwunden werden muss.

Die Trägerplatte kann beispielsweise durch ein umgeformtes Blech als einteiliger Blechkörper mit einer annähernd rechtwinkligen Hauptfläche, welche mit ihrer Oberseite eine Auflagefläche bildet, ausgebildet sein. Alternativ kann die Trägerplatte aus Kunststoff, insbesondere als Kunststoffspritzgusskörper ausgebildet sein.

In einer Ausführung ist die Befestigungsstruktur ausgebildet, sodass sie in alle oder in nur einen Teil der Durchbrüche, die unterhalb der Grundfläche des aufgesetzten Haltermoduls liegen, eingreift. Bereits der Eingriff in zwei Durchbrüche ist ausreichend, um sowohl eine lineare Bewegung als auch eine Drehbewegung des Haltermoduls in der Ebene der Auflagenfläche zu blockieren und es festzulegen.

In einer Ausführung weist das Haltermodul eine Sockelplatte auf, von der die Werkstückhalter oberseitig aufragen. An der Unterseite der Sockelplatte ist die Befestigungsstruktur mit einer Mehrzahl von Noppen angeordnet. Die Sockelplatte definiert die Grundfläche. Die Noppen sind derart ausgebildet, dass sie kraftschlüssig und/oder formschlüssig in die Durchbrüche innerhalb, das heißt innerhalb der auf die Auflagefläche projizierten, Grundfläche, die von der Sockelplatte definiert ist, eingreifen. Wenn die Noppen nicht in alle Durchbrüche innerhalb der Grundfläche eingreifen, greifen zwei benachbarte Noppen des aufgesetzten Haltermoduls in zwei Durchbrüche ein, zwischen denen ein oder mehrere Durchbrüche angeordnet sind, in die keine Noppen eingreifen. Es können ein oder mehrere erste Noppen und ein oder mehrere zweite Noppen beim Haltermodul vorgesehen sein, wobei die zweiten Noppen eine festere Verbindung mit den Durchbrüchen formen als die ersten Noppen, die im Wesentlichen der Arretierung dienen. So können die zweiten Noppen beispielsweise eine kraftschlüssige Verbindung formen, deren Haltekraft beim Lösen überwunden werden muss, wogegen die ersten Noppen lediglich formschlüssig in die Durchbrüche einsetzbar sind. Somit wird bei solchen ersten und zweiten Noppen die Haltekraft zwischen dem Haltermodul und der Trägerplatte im Wesentlichen von den zweiten Noppen bestimmt. Vorteilhafterweise weisen die zweiten Noppen radiale Vorsprünge auf, die als Klemmnocken oder Rastnasen ausgebildet sind, um eine festere, kraftschlüssige Verbindung mit den Durchbrüchen zu formen. Die zweiten Noppen sind vorteilhafterweise in Eckbereichen und gegebenenfalls in den Randbereichen des Haltermoduls angeordnet. Andere Anordnungen der zweiten Noppen sind denkbar, beispielweise dass lediglich eine Noppe im Zentrum als zweite Noppe ausgebildet ist. Bei einer alternativen Anordnung ist jede Noppe als zweite Noppe mit Klemmnocken und/oder Rastnasen ausgebildet.

In einer Ausführung sind die Durchbrüche matrixförmig, das heißt in Reihen und Spalten, angeordnet. Die Noppen sind dann vorteilhafterweise ebenfalls matrix- förmig am Haltermodul angeordnet, sodass sie in die Durchbrüche greifen können. Auch die Werkstückhalter können vorteilhafterweise matrixförmig angeordnet sein, sodass sie wie konventionelle separate Werkstückhalter auf der Trägerplatte positionierbar sind. Insbesondere bei matrixförmig angeordneten Durchbrüchen können die Positionen der Werkstückhalter mit den Positionen der Durchbrüche innerhalb der Grundfläche des aufgesetzten Haltermoduls korrespondieren, sodass die Werkstückhalter an den Positionen der Durchbrüche angeordnet sind. Alternativ können die Werkstückhalter versetzt zu den Positionen der Durchbrüche angeordnet sein. Es ist jedoch nicht erforderlich, dass die Anordnung der Werkstückhalter hinsichtlich ihrer Position oder ihrer Anzahl mit den Durchbrüchen oder Noppen korrespondiert, sondern die Anzahl und Position der Werkstückhalter kann frei gestaltet sein.

In einer Ausführung umfasst jeder der Werkstückhalter ein aufragendes Element oder mehrere aufragende, gruppierte Elemente, sodass die Elemente bei matrixförmig angeordneten Werkstückhaltern ein regelmäßiges Muster ergeben. Die Elemente können insbesondere vertikal aufragende Arme oder Wände sein.

Nachfolgend werden einige Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 ein Ausführungsbeispiel eines Werkstückträgers in einer Draufsicht,

Figur 2 ein Ausführungsbeispiel eines ersten Haltermoduls in einer Seitenansicht,

Figur 3 ein Ausführungsbeispiel eines zweiten Haltermoduls in einer Seitenansicht,

Figur 4 ein Ausführungsbeispiel eines dritten Haltermoduls in einer Seitenansicht, und

Figur 5 eine Ansicht von unten des ersten, zweiten und dritten Haltermoduls.

In den Figuren sind gleiche oder funktional gleichwirkende Komponenten mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Figur 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Werkstückträgers in einer Draufsicht. Er umfasst eine Trägerplatte 1 sowie ein erstes, ein zweites und ein drittes Haltermodul 100, 200, 300. Zusätzlich eingezeichnet ist ein rechtwinkliges xyz-Koordinatensystem, dessen x- und y-Richtung eine in typischer Betriebsstellung horizontale, zur Oberseite der Trägerplatte 1 parallele Ebene aufspannen und dessen z-Richtung dabei vertikal verläuft.

Im Einsatz ist die Hauptfläche der Trägerplatte 1 typischerweise im Wesentlichen horizontal ausgerichtet mit nach oben weisender Auflagefläche 3. Die Haltermodule 100, 200, 300 mit einer Mehrzahl von Werkstückhaltern 101 , 201 , 301 , welche eine Vielzahl unterschiedlicher Formen für unterschiedliche Werkstücke haben können, dienen zum Halten von Werkstücken auf der Trägerplatte 1 , um eine Oberflächenbehandlung der Werkstücke mittels eines Fluids, beispielsweise eine Reinigung, durchzuführen.

Die Trägerplatte 1 in diesem Ausführungsbeispiel ist durch einen einteiligen Kunststoffspritzgusskörper ausgebildet. In der Auflagefläche 3 sind in regelmäßigem Raster in zu x- und y-Richtung parallelen Zeilen und Spalten Durchbrüche 5 durch die Trägerplatte 1 ausgebildet. Diese matrixförmig angeordneten Durchbrüche 5 weisen eine annähernd kreisförmige Grundstruktur 7 auf, welche Teil eines gedachten, den Durchbrüchen 5 einbeschriebenen Kreises um eine Mittelachse ist. Vom kreisförmigen Verlauf dieser Grundstruktur 7 um eine Mittelachse sind radiale Erweiterungen in Form einer Steckaussparung 9, die sich diagonal erstreckt, und in Form einer Segmentaussparung 11 , die sich in x- Richtung erstreckt, vorgesehen. Zwischen der Steckaussparung 9 und der Segmentaussparung 11 ist ein radial nach innen, maximal aber bis zu der gedachten Fortsetzung der kreisförmigen Kontur, ragender Rastvorsprung ausgebildet. An einer Unterseite der Trägerplatte 1 sind zwischen benachbarten Durchbrüchen 5 Wandstege ausgebildet, deren Wandflächen sich quer zur Auf- lagefläche 3 von dieser weg erstrecken und welche integraler Teil des Kunststoffspritzgusskörpers sind.

In den ausgebuchteten Eckbereichen der Trägerplatte 1 sind durchgehende Löcher 25, mittels derer die Trägerplatte 1 mit anderen Komponenten verbindbar ist. Solche Komponenten können beispielsweise Abstandshalter für eine aufgestapelte weitere Trägerplatte, ein Trägerrahmen oder Griffe sein.

Durch die Form der Durchbrüche 5 können konventionelle separate Werkstückhalter eingesteckt und dann durch eine Drehbewegung verriegelt werden. Solche Werkstückhalter haben einen kreisförmigen Befestigungssockel mit radial abstehenden Verriegelungsnocken. Beim Befestigen wird der Sockel so in den Durchbruch 5 gesetzt, dass die Verriegelungsnocken mit der Steckaussparung 9 fluchten und durch sie geschoben werden. Anschließend wird der separate Werkstückhalter durch eine Drehung verriegelt und damit gegen vertikales Herausziehen gesichert.

In diesem Ausführungsbeispiele sind das erste, zweite und dritte Haltermodul 100, 200, 300 auf die Auflagefläche 3 setzt. Das erste, zweite und dritte Haltermodul 100, 200, 300 umfasst jeweils eine Mehrzahl von aufragenden Werk- stückhaltern 101 , 201 , 301 an seiner Oberseite und eine Befestigungsstruktur an seiner Unterseite. Eine Grundfläche des aufgesetzten Haltermoduls 100, 200, 300, die durch eine Sockelplatte 13, von der die Werkstückhalter 101 , 201 , 301 aufragen, definiert wird, erstreckt sich über mehrere Durchbrüche 5 aus der Mehrzahl von Durchbrüchen 5. Die Befestigungsstruktur ist ausgebildet, in mehrere der Durchbrüche 5 einzugreifen, sodass das Haltermodul 100, 200, 300 lösbar auf der Auflagefläche 3 festgelegt ist und sich nicht mehr in der xy-Ebene bewegen kann. Ein Lösen des Haltermoduls 100, 200, 300 erfolgt durch vertikales Herausziehen. Jedes Haltermodul 100, 200, 300 ist einteilig und aus Kunststoffspritzguss ausgebildet. Die Grundfläche der dargestellten Haltermodule 100, 200, 300 erstreckt sich über 3x3 Durchbrüche 5, die innerhalb der durch die Sockelplatte 13 definierten Grundfläche, das heißt innerhalb der auf die Auflagefläche 3 projizierten Sockelplatte 13, angeordnet sind. Größere oder kleine Grundflächen, die auch nicht quadratisch sein können, sind denkbar.

Obgleich exemplarisch nur drei Haltermodule 100, 200, 300 dargestellt sind, kann die gesamte Auflagefläche 3 mit gleichen oder verschiedenen Haltermodulen 100, 200, 300 bedeckt werden. Bei einem Ausführungsbeispiel der Trägerplatte 1 können vorgesehene Positionen für Haltermodule 100, 200, 300 durch Markierungen, die Bereiche der Grundfläche eines Haltermoduls 100, 200, 300 anzeigen, versehen sein. Dies können beispielsweise Stege zwischen Blöcken von 3x3 Durchbrüchen sein.

Von der Sockelplatte 13 ragt die Mehrzahl von Werkstückhaltern 101 , 201 , 301 oberseitig auf, und an der Unterseite der Sockelplatte 13 ist die Befestigungsstruktur angeordnet, mittels der das Haltermodul 100, 200, 300 lösbar auf der Auflagefläche 3 festlegbar ist. Die Positionen der Werkstückhalter 101 , 201 , 301 können mit den Positionen der Durchbrüche 5 innerhalb der Grundfläche des aufgesetzten Haltermoduls 100, 200 korrespondieren oder versetzt dazu angeordnet sein.

Die Werkstückhalter 101 , 201 , 301 , die Bestandteil des Haltermoduls 100, 200, 300 sind, können gestaltet sein wie konventionelle separate Werkstückhalter oberseitig ihres Befestigungssockels.

Jedes der dargestellten Haltermodule 100, 200, 300 weist unterschiedliche Werkstückhalter 101 , 201 , 301 auf, die vertikal in z-Richtung aufragen. Die verschiedenen Werkstückhalter 101 , 201 , 301 sind jeweils auf eine besondere Form eines Werkstücks zugeschnitten. Die verschiedenen Werkstückhalter 101 , 201 , 301 werden detailliert in Zusammenhang mit den Figuren 2 bis 4 beschrieben, die die Haltermodule 100, 200, 300 in Seitenansichten zeigen.

Figur 2 zeigt das erste Haltermodul 100 in der Seitenansicht. Das erste Haltermodul 100 umfasst eine Mehrzahl stiftförmiger Werkstückhalter 101 , die matrix- förmig angeordnet sind. Sie sind über den Durchbrüchen 5 innerhalb der Grundfläche des aufgesetzten Haltermoduls 100 positioniert. Jeder Werkstückhalter 101 ist vertikal in z-Richtung aufragend ausgebildet. Der Werkstückhalter 101 hat die Form eines langgestreckten Kreiszylinders, dessen Spitze halbkugelförmig ist. Auf der Oberseite der Sockelplatte 13 erstrecken sich diagonal verlaufende Stege 103 zwischen den Werkstückhaltern 101 , an deren Kreuzungspunkten zwischen den Werkstückhaltern 101 Löcher 105 in der Sockelplatte 13 ausgebildet sind.

Unterseitig der Sockelplatte 13 ist die Befestigungsstruktur angeordnet, die ausgebildet ist, sodass sie in die Durchbrüche 5, die innerhalb der Grundfläche des aufgesetzten Haltermoduls 100 angeordnet sind, eingreift und damit das Haltermodul 100 auf der Trägerplatte 1 festlegt. Durch den Eingriff in mehrere Durchbrüche 5 wird das Haltermodul 100 arretiert, sodass eine Drehung um die z-Achse sowie Bewegungen in x- und y-Richtung nicht mehr möglich sind. Die Verbindung zwischen dem aufgesetzten Haltermodul 100 und der Trägerplatte 1 ist lösbar, sodass das Haltermodul 100 durch Herausziehen in z-Richtung wieder von der Trägerplatte 1 entfernt und an anderer Stelle erneut aufgesetzt werden kann.

An der Unterseite der Sockelplatte 13 sind mehrere Noppen 15, 17 matrixförmig angeordnet, deren Anzahl und Position mit den Durchbrüchen 5 innerhalb der Grundfläche des aufgesetzten Haltermoduls 100 korrespondiert. Das erste Haltermodul 100 weist neun in einer 3x3-Matrix angeordnete Noppen 15, 17 und neun in einer 3x3-Matrix angeordnete Werkstückhalter 101 auf.

Figur 3 zeigt das zweite Haltermodul 200 in der Seitenansicht. Das zweite Haltermodul 200 umfasst eine Mehrzahl von Werkstückhaltern 201 , die über den Durchbrüchen 5 innerhalb der Grundfläche des aufgesetzten Haltermoduls 200 positioniert sind. Die Werkstückhalter 201 haben jeweils einen kreuzförmigen, sich nach oben verjüngenden Querschnitt, wobei die Linien des Kreuzes diagonal zur x- und y-Richtung verlaufen. Die Werkstückhalter 201 sind aus sich kreuzenden, dreieckigen Wänden 203 ausgebildet, die senkrecht zur Sockelplatte 13 aufragen, sodass Außenkannten 205 der sich kreuzenden Wände 203 einen pyramidenförmigen Verlauf haben.

Unterseitig der Sockelplatte 13 ist eine Befestigungsstruktur, die in gleicher Weise wie beim ersten Haltermodul 100 ausgebildet ist.

Das zweite Haltermodul 200 weist neun in einer 3x3-Matrix angeordnete Noppen 15, 17 und neun in einer 3x3-Matrix angeordnete Werkstückhalter 201 auf.

Figur 4 zeigt das dritte Haltermodul 300 in der Seitenansicht. Das dritte Haltermodul 300 umfasst eine Mehrzahl von Werkstückhaltern 301 mit je vier nach oben ragenden Armen 303, die dieselbe langgestreckte, schmale Quaderform haben. Die Arme 303 sind um ein freies Zentrum gruppiert, sodass sie diagonal zur x- und y-Richtung ausgerichtet sind. Sie haben denselben Abstand von einem Kreuzungspunkt diagonaler Linien, entlang derer sie ausgerichtet sind. Die Werkstückhalter 301 mit ihren vier Armen 303 sind bei dem dritten Haltermodul 300 jedoch nicht an den Positionen der Durchbrüche 5 platziert, sondern versetzt dazu, sodass sich ein Werkstückhalter 301 mit vier Armen 303 im Zentrum von vier benachbarten Durchbrüchen 5, die an den Ecken eines Quadrats positioniert sind, befindet. Durch die versetzte Anordnung der Werkstückhalter 301 zu den Durchbrüchen 5 sind an den Rändern der Sockelplatte 13 nur halbe Werkstückhalter 301 mit zwei Armen 303 und in den Ecken nur ein Arm 303 eines Werkstückhalters 301 vorgesehen. Werden mehrere dritte Haltermodule 300 matrixform ig nebeneinander und übereinander aufgesetzt, so ergänzen sich die Arme 303 an benachbarten Rändern und Ecken zu ganzen Werkstückhaltern 301 .

Unterseitig der Sockelplatte 13 ist eine Befestigungsstruktur, die in gleicher Weise wie beim ersten Haltermodul 100 ausgebildet ist.

Das dritte Haltermodul 300 weist neun in einer 3x3-Matrix angeordnete Noppen 15, 17 und vier in einer 2x2-Matrix angeordnete ganze Werkstückhalter 301 sowie acht halbe und vier Werkstückhalter 301 , von denen nur ein Viertel auf der Sockelplatte 13 vorgesehen ist, auf.

Figur 5 zeigt eine Ansicht der Haltermodule 100, 200, 300, die die gleich Befestigungsstruktur haben, von unten. An der Unterseite sind die Noppen 15, 17 matrixförmig angeordnet. Ihre Anzahl und Position korrespondiert mit den Durchbrüchen 5 innerhalb der Grundfläche des aufgesetzten Haltermoduls 100, 200, 300. Die Noppen 15, 17 haben annähernd eine kreiszylindrische Grundform.

Die Noppen 15, 17 umfassen erste Noppen 15 und zweite Noppen 17. Letztere sind in Eckbereichen der Sockelplatte 13 angeordnet, sodass vier zweite Noppen 17 vorgesehen sind. Die ersten Noppen 15 im zentralen Bereich und an den Seitenbereichen jenseits der Eckbereiche haben eine annähernd kreiszylindrische Form mit stufenförmiger Verbreiterung 19 an der Sockelplatte 13. Der runde Querschnitt der Noppen 15, 17 korrespondiert mit der Grundstruktur 7 der Durchbrüche 5 derart, dass die Noppen 15, 17 in die Durchbrüche 5 ein- setzbar sind. Die ersten Noppen 15 dienen im Wesentlichen der Arretierung und Ausrichtung. Sie verhindern die Bewegung in der xy-Ebene, sodass die Verbindung im Wesentlichen formschlüssig ist und die ersten Noppen 15 kein Übermaß haben. Es ist also keine oder nahezu keine Einpresskraft beim Einsetzen der ersten Noppen 15 erforderlich. Die zweiten Noppen 17 weisen im Vergleich zu den ersten Noppen 15 zusätzlich radial abstehende Klemmnocken 21 am Noppenmantel auf. Von der Mantelfläche der kreiszylindrischen Form stehen zwei diagonal ausgerichtete, gegenüberliegende Klemmnocken 21 radial ab. Die Position und Größe der Klemmnocken 21 ist derart auf die Größe der Steckaussparung 9 abgestimmt, dass die zweiten Noppen 17 beim Einpressen in die Durchbrüche 5 eine kraftschlüssige Verbindung mit den Durchbrüchen 5 formen. Somit haben zumindest die Klemmnocken 21 ein Übermaß. Gleiches kann auch für die kreiszylindrische Grundform der zweiten Noppen 17 gelten. Zusätzlich sind am Mantel in x-Richtung ausgerichtete, gegenüberliegende Nasen 23 vorgesehen, die in die Segmentaussparungen 11 des Durchbruchs 5 ragen. Die Nasen können als Rastnasen ausgebildet sein, sodass das Haltermodul 100, 200, 300 ein Mehrfachclipsystem mit der Trägerplatte 1 formt. Die zweiten Noppen 17 bilden eine festere Verbindung mit den Durchbrüchen 5 als die ersten Noppen 15, die nicht nur formschlüssig, sondern auch kraftschlüssig ist. Insgesamt bewirkt das Zusammenspiel zwischen den ersten und zweiten Noppen 15, 17 eine sichere Arretierung des Haltermoduls 100, 200, 300 und eine kraftschlüssige Verbindung des aufgesetzten Haltermoduls 100, 200, 300 mit der Trägerplatte 1 . Nichtsdestotrotz ist die Verbindung lösbar. Die Anzahl der zweiten Noppen 17 im Vergleich zu den ersten Noppen 15 bestimmt im Wesentlichen die Kraft, die erforderlich ist, um das Haltermodul 100, 200, 300 vertikal herauszuziehen.

Zusätzlich sind an der Unterseite der Sockelplatte 13 als Vorsprünge ausgebildete Abstandshalter 25, deren Höhe und Durchmesser gering im Vergleich zu den Noppen 15, 17 ist, vorgesehen. Sie verhindern das vollflächige Aufsetzen der Sockelplatte 13 auf der Trägerplatte 1 , ermöglichen aber dennoch eine parallele Positionierung mit geringem, vorgegebenem Abstand zur Auflagefläche 3.

Die Haltermodule 100, 200, 300 können auf der Trägerplatte 1 frei positioniert werden, solange die Befestigungsstruktur in Durchbrüche 5 eingreift, sodass die Bestückung der Trägerplatte 1 sowohl hinsichtlich der Anzahl der Haltermodule 100, 200, 300 als auch der Art der Haltermodule 100, 200, 300 mit ihren Werk- stückhaltern 102, 201 , 301 als auch der Größe der Haltermodule 100, 200, 300 an verschiedene Anforderungen anpassbar ist. Wenn die maximale Anzahl Haltermodule 100, 200, 300 aufgesetzt sind, sind alle Durchbrüche 5 bedeckt. Es können Haltermodule 100, 200, 300 unterschiedlicher Größe und/oder mit verschiedenen Werkstückhaltern 101 , 201 , 301 auf einer Trägerplatte 1 kombiniert werden.

Die oben beschriebenen Haltermodule 100, 200, 300 können auch auf einem alternativen Ausführungsbeispiel einer Trägerplatte 1 , die beispielsweise im Wesentlichen metallen, insbesondere aus Metallblech ausgebildet ist, aufgesetzt werden. Die Durchbrüche 5 sind wie oben beschrieben gestaltet und angeordnet.

Die vorstehend und die in den Ansprüchen angegebenen sowie die den Abbildungen entnehmbaren Merkmale sind sowohl einzeln als auch in verschiedener Kombination vorteilhaft realisierbar. Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern im Rahmen fachmännischen Könnens in mancherlei Weise abwandelbar. Bezugszeichen

1 Trägerplatte

3 Auflagefläche

5 Durchbruch

7 Grundstruktur

9 Steckaussparung

11 Segmentaussparung

13 Sockelplatte

15, 17 Noppe

19 Verbreiterung

21 Klemmnocke

23 Nase

25 Loch

100, 200, 300 Haltermodul

101 , 201 , 301 Werkstückhalter

103 Steg

105 Loch

203 Wand

205 Außenkante

303 Arm