Durch die DE 3 915 945 ist ein solches Gewebe bekannt, das durch unterschiedliche Wärmeschrumpfeigenschaften des verwebten Garnes Bauschigkeit und warmes Ge- fühl und ähnliche Eigenschaften aufweist. Dies gilt vor allen Dingen dann, wenn zusammengesetzte Garne verwendet werden, wobei der eine Anteil sich bei Wärme- behandlung ausdehnt und der andere Anteil bei Wärmebehandlung schrumpft (Diffe- rentialschnunpfgam). Der Griff ist bei einer derartigen Konstruktion besser als wenn Fäden verwendet werden, die nur aus schrumpffähigen Komponenten bestehen. Bei Letzterem wird durch das Schrumpfen des fertigen Garnes auch der Produktionswir- kungsgrad negativ beeinflusst. Nachteilig kann sich allerdings auswirken, dass die Schlingen von den sich bei der Wärmebehandlung verlängernden und damit heraus- ragenden Fäden bei der Weiterverarbeitung Schwierigkeiten bereiten, es zu Spaltun- gen der Fäden kommt oder auch die Schlingen sich in Verarbeitungselementen ver- haken. Bei der genannten DE 3 915 945 ist deshalb vorgesehen, dass die beiden das Differentialschrumpfgarn bildenden Multifilamentgarne durch Verwirbeln miteinan- der vereinigt sind und zwar mit 20 bis 100 Knoten/Meter. Es werden außerdem Fi- lamentfäden A und B verwendet, die beim Schlichten nur einen leichten Unterschied im Schrumpfungsgrad aufweisen, wobei beide Komponenten eine Schrumpfung aufweisen, während der große Längenunterschied durch Längung der Komponente A und Schrumpfung der Komponente B erst bei der Wärmebehandlung des fertigen Gewebes mit heißer Luft (160 °C) entsteht, durch welche die Bauschigkeit erzeugt wird. Auf diese Weise können die Fäden während des Webprozesses leichter ge- handhabt werden als konventionell zusammengesetzte Fäden, die alle unter Wärme- einwirkung schrumpfen und zwar in unterschiedlichem Ausmaß. Die dadurch bereits

entstehenden Schlingen reiben während des Bäumens oder Webens gegeneinander, können sich in den Webwerkzeugen verfangen, wodurch die Fachbildung und Verar- beitbarkeit beträchtlich beeinträchtigt werden.

Durch das bekannte Verfahren sind sowohl in der Herstellung, in der Auswahl der Fadenmaterialien, als auch in den Gewebeeigenschaften, z. B. im Griff, Grenzen ge- setzt. Es können beispielsweise nur Fadenmaterialien verwendet werden, die wäh- rend des Schlichtens etwa die gleiche Schrumpfung aufweisen, jedoch bei der End- behandlung des Gewebes in der Lage sind, die Längung und die Schrumpfung so auszulösen, dass die gewünschte Bauschigkeit entsteht. Um eine gute Verarbeitbar- keit zu gewährleisten, ist eine Verwirbelung erforderlich, jedoch darf die Anzahl der Verwirbelungsknoten nicht über 100/Meter hinausgehen, da sonst eine unerwünschte Unebenheit im Tuch stark hervortritt und Filamente des Mehrfachfilamentfadens A zu unerwünschtem Brechen neigen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden und ein Gewebe zu schaffen, das sowohl in der Herstellung als auch in seinen Eigenschaften eine Verbesserung des bekannten bringt.

Diese Aufgabe wird gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Überraschen- derweise hat sich gezeigt, dass die Anzahl der Verwirbelungsknoten, durch die die Komponenten A und B miteinander verbunden sind, und die Fadenzahl des kreuzen- den Fadensystems aufeinander abgestimmt sein müssen. Dadurch sind erheblich hö- here Verwirbelungsknoten/Meter im Garn C möglich, ohne dass das Aussehen des Gewebes Schaden leidet. Durch die vielen Knoten werden die durch den Differenti- alschrumpf entstehenden Schlingen besser eingebunden. Es entstehen weniger Fila- mentbrüche bei der Weiterverarbeitung des Gewebes, und auch die Zieherneigung im späteren Gebrauch ist wesentlich geringer.

Für die störungsfreie Verarbeitung des Garns im Webprozess ist weder ein Drehen des Garns noch ein Schlichten erforderlich, so dass das Gewebe deutlich wirtschaft- licher und umweltschonender in seiner Herstellung ist. Das Gewebe hat die vorteil-

hafte Eigenschaft, bei der Martindale-Scheuerprüfung hinsichtlich der Beurteilung der Farbunterschiede nach dem Graumaßstab geringere Farbunterschiede zum Origi- nal zu zeigen als Vergleichsmuster mit geringerer Verwirbelungsdichte. Das Gewebe zeigt weniger Flammen, ohne dass das Garn gedreht worden ist, denn durch die hö- here Knotenzahl erscheint die Effektgarnkomponente A als ob der Faden gedreht worden wäre, d. h. die einzelnen Filamente sind durch die intensivere Verwirbelung verwirrter und liegen nicht parallel. Dies gibt eine entsprechend gute Abdeckung der Schrumpfkomponente.

Gemäß Anspruch 2 soll die Anzahl der Verwirbelungsknoten in Abhängigkeit zu der Fadenzahl im kreuzenden Fadensystem im Bereich über yn, in ? 98 + 0,7x liegen, wo- bei y die Knotenanzahl/Meter im Garn C und x die Fadenzahl/cm im kreuzenden Fadensystem ist, jeweils bezogen auf das fertige Gewebe. Damit werden vorzugs- weise optimale Bedingungen bezüglich Griff und Aussehen des Gewebes erreicht.

Das Gewebe zeichnet sich nicht nur durch Voluminösität aus, sondern auch durch samtartigen Griff mit einer gleichmäßig strukturierten Oberfläche.

Durch die Merkmale des Verfahrensanspruches 9 wird die Herstellung verbilligt durch Wegfall des teuren Schlichtprozesses und durch den Wegfall des Entschlich- tungsprozesses, sowie durch das Verweben von ungedrehten bzw. ungezwirnten Garnen. Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der Figuren nachfolgend beschrieben.

Es zeigen : Fig. 1 und 2 stark vergrößerte Aufnahmen von Geweben gemäß dem Stand der Technik (Beispiele 1 und 2) ; Fig. 3 eine stark vergrößerte Aufnahme eines Gewebes gemäß der Erfindung (Beispiel 3) ;

Fig. 4a und 4b vergrößerte Aufnahmen von Geweben gemäß der Erfindung mit ver- schieden gefärbten Filamentgarnen in rapportierendem Wechsel mit Differentialschrumpfgarnen (Beispiele 4a und 4b) ; Fig. 5a und 5b vergrößerte Aufnahmen von Geweben mit verschieden gefärbten Komponenten des Differentialschrumpfgarnes (Beispiele 5a und 5b) ; Fig. 6 eine stark vergrößerte Aufnahme eines Gewebes gemäß der Erfin- dung, jedoch mit einer leichten Drehung des Differentialschrumpfgar- nes (Beispiel 6) ; Fig. 7 eine schematische Darstellung des Differentialschrumpfgarnes nach Auslösung des Differentialschrumpfeffekts ; Fig. 8 ein Diagramm der Abhängigkeit der Knotenzahl von der Fadendichte gemäß der Erfindung.

Figur 1 zeigt in einer starken Vergrößerung ein fertiges Gewebe gemäß dem Stand der Technik mit einem Differentialschrumpfgarn C in der Kette und einem normalen Filamentgarn S (z. B. PET 76 dtex f 24 glatt 1000 T/m) im Schuss mit einer Dichte von 36 Fäden/cm im fertigen Gewebe, so dass sich eine Querfadenzahl x = 36/cm ergibt. Die beiden Garne C und S sind in Leinwandbindung miteinander verwebt.

Das Differentialschrumpfgam C ist mit einer relativ geringen Anzahl von 120 Ver- wirbelungsknoten pro Meter im fertigen Gewebe verwirbelt. Das Differential- schrumpfgarn C weist die Komponenten A und B auf, wobei die Komponenten A und B zu einem großen Teil aufgespaltet, d. h. getrennt nebeneinander im fertigen Gewebe liegen, was zur Folge hat, dass das Schrumpfgarn B glatt neben der Effekt- komponente A liegt und von dieser nicht überdeckt wird. Ferner liegt die Schrumpf- komponente B sehr eng und straff an den Schussfäden S an. Fast alle Schlingen der Effektkomponente A werden aus parallel liegenden Filamenten gebildet. Trotz einer Längendifferenz von 54 % bei 18 % Längung der Effektkomponente A und 36 % Schrumpfung der Schrumpfkomponente B ist der Bauschcharakter dadurch gering.

Die glatt im Grund liegenden Filamente der Schrumpfkomponente B werden kaum verdeckt. Die Ware sieht mager aus. Hinzu kommt, dass bei dem Faden C2 eine et- was bessere Überdeckung gegeben ist als beim Faden Cl. Derartige Unterschiede

äußern sich im fertigen Gewebe als Streifen oder auch unregelmäßig als Flammen.

Dies ist unerwünscht.

Die Anzahl der Verwirbelungsknoten pro Meter (y = 120) liegt bei diesem Gewebe unterhalb der durch die Formel ymjn= 98 + 0,7x gegebenen Bereichsgrenze. Um ei- nen Wert y > 98 + 0,7x zu erreichen, müsste entweder die Anzahl der Verwirbe- lungsknoten auf über 123/m angehoben oder die Anzahl der Schußfäden S von 36 auf unter 31,4 gesenkt werden. Letzteres ergibt aber ein qualitativ schlechteres Ge- webe, so dass nur die Anhebung der Anzahl der Verwirbelungsknoten in Frage kommt.

Die Figur 2 zeigt in einer starken Vergrößerung ein fertiges Gewebe gemäß dem Stand der Technik mit den gleichen Parametern wie Beispiel 1 in Fig. 1, mit dem Unterschied, dass die Anzahl der Verwirbelungsknoten im Differentialschrumpfgam C noch geringer, nämlich 108/m im fertigen Gewebe ist. Auch hier zeigen sich Schrumpfkomponenten B freiliegend und unverdeckt von der Effektkomponente A, wobei die Überdeckung zusätzlich auch unterschiedlich ist. Während bei C2 die Überdeckung besser ist, liegt die Schrumpfkomponente B bei Ci völlig frei und par- allel zur Effektkomponente A. Das Gewebe ist aus den für Beispiel 1 gültigen Grün- den nicht brauchbar.

Die Anzahl der Verwirbelungsknoten pro Meter (y = 108) liegt unterhalb des durch die Formel Ymin= 98 + 0,7x vorgeschriebenen Bereichs. Um einen y-Wert oberhalb y i, = 98 + 0, 7x zu erreichen, müsste entweder die Anzahl der Verwirbelungsknoten im fertigen Gewebe auf über 123/m angehoben oder die Anzahl der Querfäden S von 36 auf unter 14,3 gesenkt werden. Letzteres ergibt ebenfalls kein brauchbares Gewebe, so dass nur die Anhebung der Anzahl der Verwirbelungsknoten in Frage kommt.

In Figur 3 ist das Garn C mit seinen Komponenten A und B intensiv und gleichmäßig mit 175 Knoten/Meter im fertigen Gewebe verwirbelt. Die Zahl der Querfäden

(Schußfäden S) beträgt 36/cm. Die um 18 % gelängten Effektkomponenten A dek- ken die Schrumpfkomponente B mit 36 % Schrumpf im fertigen Gewebe zu einem sehr hohen Teil ab. Sichtbar sind fast ausschließlich die Effektkomponenten A, die aus dem Gewebegrund heraustreten. Durch die große Knotendichte wird außerdem erreicht, dass die Filamentschlingen ein gutes Stehvermögen durch die enge Abbin- dung haben. Es entsteht eine gleichmäßige und feine Struktur insgesamt, obgleich sich von den Schrumpf-bzw. Längungseigenschaften das Differentialschrumpfgarn C nicht von dem Differentialschrumpfgarn C der Beispiele 1 und 2 unterscheidet.

Auch die Schussfäden S werden etwas besser verdeckt, so dass das Gewebe fein strukturiert und voluminös erscheint.

Durch zusätzliches Drehen des Differentialschrumpfgarns C nach dem Verwirbeln könnte das Warenbild gemäß Figur 1 oder Figur 2 zwar noch etwas verbessert wer- den, so dass es dem Warenbild der Figur 3 nahe kommt, d. h. die Schrumpfkompo- nente B besser abgedeckt wird. Jedoch ist hierfür der zusätzliche und sehr teure Ar- beitsgang des Drehens erforderlich, der eingespart werden kann, wenn bei der Ver- wirbelung der Komponenten A und B darauf geachtet wird, dass die Verwirbelung eine Knotenzahl von mehr als y. in = 98 + 0,7x Knoten/Meter erreicht. Dennoch kann damit nicht verhindert werden, dass die Schrumpfkomponenten B teilweise frei lie- gen.

Die Figuren 4a und 4b (Beispiele 4a, 4b) zeigen Gewebe mit hoher Verwirbelungs- knotenzahl, so dass die Bedingung y > 98 + 0,7x wie bei Beispiel 3 erfüllt ist. Zur Musterung wurden in der Kette gefärbte Differentialschrumpfgarne FC eingesetzt und zwar in einem gleichmäßigen Wechsel mit ungefärbtem Differentialschrumpf- gam C. In den Beispielen 4a und 4b folgen nach 6 ungefärbten Differential- schrumpfgarnen C jeweils zwei schwarze Schrumpfgarne FC4, die zusätzlich mit Z- Drehung versehen sind, während die Schrumpfgarne teilweise S-Drehung (C3) und Z-Drehung (C4) aufweisen. Dadurch wird ein zusätzlicher Mustereffekt erreicht. Das Gewebe in Figur 4a ist in Leinwandbindung, jenes in Figur 4b in einer Kreppbindung

mit den Schussfäden S gewebt. Bei beiden Beispielen in Figur 4a bzw. Figur 4b wird für die Differentialschrumpfgarne C3, C4 die Bedingung y > 98 + 0,7x erfüllt.

Die Schrumpfung von Beispiel 4a betrug 29 %, die von Beispiel 4b 15 %. Die An- zahl der Verwirbelungsknoten beträgt im Beispiel 4a y = 168 und im Beispiel 4b y = 150 und die Anzahl der Querfäden beträgt im Beispiel 4a x = 41 und im Beispiel 4b y =37.

Es gilt für Beispiel 4a : 168 98 + 0,7 x 41 168 > 127 Es gilt für Beispiel 4b : 150 2 98 + 0,7 x 37 150 k 124 Durch die hohe Verwirbelungsknotendichte der Differentialschrumpfgarne C in den Beispielen 4a und 4b wird erreicht, dass die Filamentschlingen ein gutes Stehvermö- gen infolge der engen Abbindung haben. Die Schrumpfkomponente B in Beispiel 4a ist im Fertiggewebe um 29 % geschrumpft und wird vollkommen von der Effekt- komponente A überdeckt, die sich um 15 % gelängt hat. Es entsteht eine gleichmäßi- ge und feine Struktur der Gewebeoberfläche, die mustergemäß durch ungefärbte und gefärbte Garne unterbrochen ist. Das Gewebe erscheint insgesamt fein strukturiert und voluminös. Bei dem Beispiel 4b wurde die Längendifferenz des Differential- schrumpfgarns im Fertiggewebe in Höhe von 30 % durch etwa gleich große Längung der Komponente A und Schrumpfung der Komponente B erzielt, jeweils also 15 %.

Eine Längendifferenz der Schrumpfkomponente B und der Effektkomponente A des Differentialschrumpfgarns C von wenigstens 25 % im fertigen Gewebe ist notwen- dig, um den gewünschten Griffeffekt, sowie Weichheit, Funktionalität und Natur- fasercharakter herzustellen. Prinzipiell lässt sich diese Längendifferenz aus unzähli- gen Kombinationen von unterschiedlich schrumpfenden bzw. sich verlängernden Garnen herstellen.

Garne mit Längungsvermögen haben sehr niedrige Zugfestigkeiten und verlieren bei einer Verstreckung die selbstlängende Eigenschaft. Das muss besonders bei der

Auswahl der Garnkomponenten für ein Differential-Schrumpf-Garn beachtet werden.

Ein Kombinationsgarn, das nur aus Komponenten mit Längungsvermögen besteht, wird daher nicht zur Gewebeherstellung empfohlen. Um eine für die Weiterverar- beitungsprozesse ausreichende Garnfestigkeit zu erreichen, sollte wenigstens eine der Garnkomponenten des Differentialschrumpfgams C ein zugfestes Garn mit Schrumpfungsvermögen sein.

Der Schrumpf eines normal üblichen Standardpolyestergarns liegt im Bereich von 3 bis 10%. Ein solches Garn wird nicht als Schrumpfgarn bezeichnet, obwohl es einen gewissen Schrumpf aufweist. Ein Polyestergarn mit niedrigerem Schrumpf bezeich- net man als schrumpfarmes Garn. Ein Polyestergarn mit einem Schrumpf von mehr als etwa 10 % kann als Schrumpfgarn, ein Polyestergarn mit einem Schrumpf von mehr als etwa 20 % kann als Hochschrumpfgarn bezeichnet werden. Bei Polyester- garnen lassen sich aber Schrumpfwerte von 60 % oder sogar mehr erreichen.

Je höher der Schrumpf der Schrumpfkomponente B bei der Ausrüstung des Gewebes ist, desto größer ist die Dimensionsänderung des Gewebes. Zu große Dimensionsän- derungen führen zu Problemen bei der Verarbeitung in der Ausrüstung, weil die Ma- schinen für sehr hohe Längs-oder Breitenschrumpfwerte nicht ausgelegt sind. Au- ßerdem sind zu große Dimensionsveränderungen nur ungenau vorher berechenbar.

Weiter würde ein Schrumpf von 50 % die Garnfeinheit stark vergröbern sowie beim Einsatz als Schussfaden unübliche Webbreiten bzw. unüblich breite Webmaschinen erfordern. Zudem müsste das Weben wegen der extremen Verdichtung des Gewebes in der nachfolgenden Ausrüstung bei sehr geringen Fadendichten erfolgen, was webtechnisch nicht einfach ist, weil sehr licht eingestellte Gewebe zu Fadenver- schiebungen neigen.

Wegen dieser vielen Nachteile sollte ein ausgeprägter Schlingeneffekt, nämlich eine große Längendifferenz der beiden Komponenten des Diffentialschrumpfgarns nach Möglichkeit mittels einer möglichst großen Längung der Komponente A erzielt wer- den. Die Längung der Komponente A führt nämlich zu keiner Dimensionsänderung im Gewebe. Bei Polyestergarnen lassen sich Längungswerte von bis zu 30 % errei-

chen. Der Rest des Schlingeneffekts muß mittels einer nicht zu hohen, aber ausrei- chenden Schrumpfung der Schrumpfkomponente B erzielt werden, wie dies in den Beispielen 4a und 4b ausgeführt wurde. Allerdings hat dies seine Grenzen, da ein schrumpfarmes Garn mit einem Schrumpf nahe 0 % äußerst schlecht anfärbbar ist.

Es hat sich gezeigt, dass die besten Effekte hinsichtlich der Schlingenbildung, des Griffeffekts und der o. g. Nachteile bei einer Schrumpfung der Schrumpfkomponente von 10 bis 30 % liegen.

Beim Beispiel 4a erreicht man durch Längung der Effektkomponente A von 15 % und einer Schrumpfung der Schrumpfkomponente B von 29 % ein baumwoll-oder viskoseartig weiches Griffgefühl.

Beim Beispiel 4b wird mit einer Längung der Effektkomponente A von 15 % und einer Schrumpfung der Schrumpfkomponente B von 15 % ein kreppartiges viskose- ähnliches Griffgefühl erzielt, das noch durch elastisches Schussgarn unterstützt wird.

In den Figuren 5a und 5b (Beispiel 5a bzw. 5b) erfolgt die Musterung durch die Ge- webebindung, unterschiedlich gefärbte Garnkomponenten und unterschiedliche Dre- hung der Differentialschrumpfgarne. Als Schussgarn S kommt jeweils ein unge- färbtes Filamentgarn zum Einsatz. In Figur 5a haben die Differentialschrumpfgame C3 und C4 als Schrumpfkomponente FB ein schwarz gefärbtes Filamentgarn, während die sich verlängernden Effektkomponenten A aus ungefärbten Filamenten bestehen.

Im fertigen Gewebe erfüllen diese Differentialschrumpfgarne FBC3, und FBC4 die Bedingung y 2 98 + 0,7x, wobei die Anzahl der Verwirbelungsknoten im fertigen Gewebe y = 139 beträgt und die Anzahl Querfäden/cm x = 32, 6 ist. In Figur 5b be- sitzen die Differentialschrumpfgarne C3, und C4 als Schrumpfkomponente B ein un- gefärbtes Filamentgarn, während die sich verlängernde Effektkomponente FA aus schwarz gefärbten Filamenten besteht. Im fertigen Gewebe erfüllen diese Differenti- alschrumpfgarne FAC3, und FAC4 Bedingung y > 98 + 0,7x, wobei die Anzahl der Verwirbelungsknoten im fertigen Gewebe y = 170 beträgt und die Anzahl Querfä- den/cm x = 32,6 ist.

Man erhält ein Gewebe mit den Eigenschaften des Gewebes in Beispiel 3 oder 4, welches zusätzlich Farbeffekte wie Grauschattierungen und Struktureffekte aufweist.

Durch die sehr hohe Knotenzahl von y = 139 bzw. y = 170 sind diese Gewebe be- sonders gut in ihrer Erscheinung und im Griff. Zusätzliche Mustereffekte sind durch den Wechsel zwischen Z-Drehung (C4, FAC4, FBC4) und S-Drehung (C3, FAC3, FBC3) erkennbar.

In Figur 6 (Beispiel 6) ist ein grobes Differentialschrumpfgarn C5 der Feinheit 555 dtex mit seinen Komponenten A und B intensiv und gleichmäßig mit 127 Kno- ten/Meter im fertigen Gewebe verwirbelt. Die Querfadenzahl x beträgt 17/cm im fertigen Gewebe. Die gelängten Effektkomponenten A decken die Schrumpfkompo- nente B sehr gut ab. Sichtbar sind fast ausschließlich die Effektkomponenten A, die aus dem Gewebegrund heraustreten. Durch die große Knotendichte wird außerdem erreicht, dass die Filamentschlingen ein gutes Stehvermögen durch die enge Abbin- dung haben. Auch die Schussfäden werden verdeckt, so dass das Gewebe fein struk- turiert, voluminös erscheint. Es entsteht eine gleichmäßige und feine Struktur insge- samt. Bei diesem Beispiel wurde durch geringfügiges zusätzliches Drehen des Diffe- rentialschrumpfgarnes C5 mit nur 300 T/m erreicht, dass die Gewebeoberfläche noch gleichmäßiger und die Schrumpfkomponente B noch besser abgedeckt sind. Bei ei- ner geringeren Knotenzahl y < 98 + 0,7x wäre selbst mit einer zusätzlichen Drehung des Differentialschrumpfgarnes von mindestens 500 T/m ein Gewebe dieser Art nicht zu erreichen. Ein derartiges Gewebe kann als Sitzbezugsstoff in Automobilen eingesetzt werden.

Die Längung der Effektkomponente A mit 18 % im fertigen Gewebe hat etwa die Größe der Schrumpfung der Schrumpfkomponente B, so dass hier ebenfalls die Vorteile eines geringen Produktionsverlustes durch den Schrumpf und bessere Formtreue des Gewebes erzielt werden.

In Figur 7 wird schematisch der Aufbau des Differentialschrumpfgarnes C gezeigt.

Bei der Wärmebehandlung des Garns C im fertigen Gewebe wird der Differential-

schrumpf ausgelöst, d. h. die Komponente A verlängert sich, während die Kompo- nente B schrumpft und deshalb gestreckt im Differentialschrumpfgarn C liegt. Die beiden Komponenten A und B sind durch die Verwirbelungsknoten K miteinander verbunden. Liegt die Anzahl der Verwirbelungsknoten K in dem Bereich über ymin, so ergeben sich gut eingebundene Schlingen mit großem Stehvermögen und Gleich- mäßigkeit. Durch Einsatz dieses Garns bilden die Filamente der Garnkomponente A beim Auslösen der Längenänderung während der Wärmebehandlung des Gewebes Mikroschlingen, die eine Textur im Gewebe erzeugen und so den Griff und die funktionellen Eigenschaften verbessern. Die Oberflächenstruktur ist voluminös. Die Ware hat einen trockenen, weichen und zarten Griff. Je nach Filament-und Garn- feinheit stellt sich ein Pfirsichhauteffekt ("peach skin"), Samtcharakter, Seidencha- rakter, Leinen-, Woll-oder Baumwollcharakter ein. Der Ware kann durch leichtes Drehen des Differentialschrumpfgarnes C und Alkalisieren ein viskose-krepp- ähnlicher Charakter verliehen werden. Außerdem werden die Kriterien für Beklei- dungsgewebe hinsichtlich Bügelschrumpf, Waschschrumpf, Reißfestigkeit, Deh- nung, Schiebefestigkeit und Scheuerbeständigkeit besonders gut erfüllt.

Figur 8 ist eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der Anzahl der Ver- wirbelungsknoten/Meter im Fertiggewebe und der Querfadendichte/cm im fertigen Gewebe. Y bezeichnet die Anzahl der Verwirbelungsknoten, während x die Querfa- dendichte angibt. Die Gerade yin = 98 + 0,7x bildet die Grenze zwischen dem Be- reich, in welchem gemäß der Erfindung durch intensive Verwirbelung, allerdings bezogen jeweils auf die Fadendichte, ein Gewebe höchster Qualität und guter Grif- feigenschaften mit gleichmäßiger und voluminöser Oberflächenstruktur entsteht.

Die Ermittlung der Werte x und y am fertigen Gewebe erfolgt in der Weise, dass zunächst die Fadendichte (Fadenanzahl/cm x) in Kett-und Schussrichtung nach be- kannten Verfahren bestimmt werden, z. B. durch Auszählen mit einem Fadenzähler oder mit vergrößernden fotografischen Aufnahmen. Für die Ermittlung der Verwir- belungsknoten/m wird das Differentialschrumpfgarn C aus dem fertigen Gewebe herausgenommen. Sofern das Differentialschrumpfgarn C eine Drehung aufweist, wird diese Drehung auf 0 zurückgedreht. Das kann z. B. mit einem Drehungsprüfge-

rät erfolgen. An dem dann ungedrehten Differentialschrumpfgarn C werden die Ver- wirbelungsknoten pro Meter dadurch bestimmt, dass entweder manuell mit einer Nadel die Verwirbelungspunkte identifiziert und deren Abstände ausgemessen wer- den, oder mit einem Prüfgerät wie z. B. dem"Reutlinger Interlace Counter RIC"das Differentialschrumpfgarn abgetastet wird und die Anzahl y der Verwirbelungskno- ten/m bestimmt werden. Die so ermittelten Zahlenwerte für x und y werden dann in die Beziehung y erz 98 + 0,7x eingesetzt, um den Bereich für ein vorliegendes Gewebe zu bestimmen.

Der besondere Vorteil dieser intensiven Verwirbelung und damit Verbindung der beiden Komponenten A und B des Differentialschrumpfgarnes C liegt darin, dass Qualitäten und Aussehen geschaffen werden, die nicht einmal mit einem zusätzlichen Zwirnprozess erreicht werden könnten, weil durch die Drehung der Faden auch ver- dichtet wird. Außerdem entfällt das Schlichten, ohne das sich die Fäden gemäß der üblichen Herstellung nicht oder nur mit großen Schwierigkeiten verarbeiten lassen, sowie das Auswaschen der Schlichte. Da das Differentialschrumpfgam C nur in der Ausrüstung thermisch behandelt wird, können die Komponenten A und B genau auf die am fertigen Gewebe durchzufiihrenden Wärmebehandlungsprozesse fiir das Dif- ferentialschrumpfen abgestimmt sein. Es braucht keine Rücksicht genommen zu werden auf die beim Schlichten notwendigen Temperaturen. Dies vereinfacht den Prozess erheblich und schließt Fehlermöglichkeiten aus. Auch auf diese Tatsache ist die erzielte gleichmäßigere Gewebestruktur zurückzuführen. Achtet man zusätzlich darauf, dass die durch eine große Längendifferenz zwischen der Längung der Effekt- komponente A oder FA und der Verkürzung der Schrumpfkomponente B oder FB erzeugte Bauschigkeit möglichst durch eine große Längung der Effektkomponente und eine nur geringe Verkürzung der Schrumpfkomponente erzielt wird, so wird dadurch nicht nur eine wesentliche Verbesserung der Produktivität, sondern auch der Formtreue erreicht.

In Figur 8 sind die oben beschriebenen Beispiele eingetragen. Aus den Gewebebil- dem der Figuren 1 bis 6 läßt sich recht anschaulich erkennen, welche Gewebes- turen oberhalb und unterhalb der Grenzlinie yin = 98 + 0,7x liegen.

Die entsprechend der Erfindung erhaltenen Stoffe lassen sich in der Bekleidungsin- dustrie, für Heimtextilien, insbesondere für Polsterbezugsstoffe einsetzen sowie auch für semitechnische Textilien, z. B. im Medizinbereich, sowie in dem besonders hohe Anforderungen an Scheuerbeständigkeit und Lichtechtheit stellenden Bereich der technischen Textilien, z. B. als Automobilbezugsstoffe. Die hohe Kristallinität der Differentialschrumpfgarne im Fertiggewebe führt zu einer außerordentlich hohen Lichtbeständigkeit. Eine Verringerung der Verschmutzungsneigung der Gewebe kann durch Verwenden von Fein-bzw. Feinstfilamenten (Einzelfilamentfeinheit < 1 dtex) für die Effektkomponente A erreicht werden.

Bei den beschriebenen Beispielen ist jeweils das Differentialschrumpfgarn C als Kettgarn verwendet worden. Natürlich kann das Differentialschrumpfgarn C auch als Schussfaden S oder als Schuss-und Kettfaden verwebt sein. Werden andere Fäden zwischen die Fäden mit Differentialschrumpf gelegt, so können durch entsprechende Wechsel zwischen Differentialschrumpfgarn und anderen Garnen bestimmte Effekte im Gewebe erzielt werden. Hier können Garne beispielsweise ohne Differential- schrumpf als auch Garne mit anderem Differentialschrumpf eingesetzt werden. Es kann auf diese Weise aber auch gemustert werden, indem diese Zwischenfäden mu- stergemäß angeordnet werden. Es lassen sich auf diese Weise Streifen-, Karo-, Krepp-, Waffeleffekte oder dergleichen erzielen, wie in den Beispielen 4a, 4b, 5a und 5b beschrieben und in den Figuren 4a, 4b, Sa und 5b dargestellt.

Um eine gute Bauschigkeit und Voluminösität zu erreichen, sollte ein Differential- schrumpfgarn C verwendet werden, bei dem die Längendifferenz zwischen den bei- den Komponenten A und B im fertigen Gewebe wenigstens 25 % beträgt. Bei den dadurch erzeugten Schlingen ist die intensive Verwirbelung von besonderer Bedeu- tung für einen einwandfrei ablaufenden Arbeitsprozess. Das Gewebe hat trotz großer Bauschigkeit eine gute Haltbarkeit und Beanspruchbarkeit bzgl. Scheuerung. Dies ist auf die intensive Einbindung der Effektkomponente A durch die hohe Verwirbe- lungsknotenzahl zurückzuführen.

Die Herstellung des Gewebes erfolgt in der Weise, dass für das Differential- schrumpfgarn Komponenten A und B ausgewählt werden und diese mit einer Kno- tenanzahl y > 98 + 0,7x miteinander verwirbelt werden. Dadurch ist nach dem Ver- wirbeln für die vorgesehene Verarbeitung in der Weberei keinerlei Drehungs-oder Verzwirnungsprozess mehr notwendig. Das schließt jedoch nicht aus, dass für Mu- sterungszwecke oder zur Ausbildung des Griffes des Gewebes die Differential- schrumpfgarne C eine zusätzliche Drehung erhalten, wie oben beschrieben, die dann allein auf die gewünschte Gestaltung und Musterung abgestimmt werden kann. Das Differentialschrumpfgam kann sofort nach dem Verwirbeln für die Kettherstellung eingesetzt werden und zwar ungeschlichtet. Die so gebildete Kette wird dann mit dem Schussfaden S verwebt und das so erhaltene Gewebe in der Ausrüstung ther- misch behandelt. Bei dieser Wärmebehandlung wird der Differentialschrumpf aus- gelöst, und es entsteht das oben bereits beschriebene Gewebe.

Es kann aber auch für den Schussfaden S ein Differentialschrumpfgarn C verwendet werden. Ein Drehen oder Zwirnen ist auch hier nicht erforderlich, jedoch kann bei sehr hochwertiger Ware, wo sich dieser Aufwand rechtfertigt, der Deckungseffekt, Warengriff und Warenfall durch Drehung noch optimiert werden. Dabei sind jedoch durch die vorherige intensive Verwirbelung weniger Drehungen als üblich erforder- lich. Gegenüber sonst üblicher Garndrehungen von etwa 1000 bis 3000/m für Garne der Feinheit 600 dtex bis 40 dtex kann hier bereits mit etwa der Hälfte der Garndre- hungen ein Effekt sowohl bezüglich der Verarbeitungsfähigkeit, als auch bezüglich des Gewebeausfalls erzielt werden, der den Effekt, wie er beim konventionellen Her- stellungsvorgang mit Schlichten und einer Erteilung von hoher Garndrehung ent- steht, noch übertrifft. Die Garndrehung mag zwar den Deckungseffekt verbessern, vermindert allerdings das Volumen des Garnes, da dieses durch die Drehung ver- dichtet wird. Dies ist beim Verwirbeln dagegen nicht der Fall. Sowohl Deckungsef- fekt als auch Volumen werden durch die hohe Verwirbelungsknotenzahl verbessert.

Der Differentialschrumpf wird am besten nach dem Weben durch Wärmebehandlung im Gewebe ausgelöst.

Die Wärmebehandlung des Gewebes ist vorzugsweise 2-stufig. In der ersten Stufe erfolgt eine Behandlung mit Wasser mit einer Temperatur üblicherweise etwa 90° C, in der zweiten Stufe wird das Gewebe einer wesentlich höheren Temperatur von üb- licherweise 180° C ausgesetzt, die durch Heißluft erzeugt wird. Diese zweistufige Wärmebehandlung hat den Vorteil, dass eine Thermofixierung erfolgt, dass also die Garne restlos ausgeschrumpft sind, so dass weitere Wärmebehandlungen, beispiels- weise beim Färben, ohne negativen Einfluss auf das Gewebe sind.

Bei der Behandlung mit heißem Wasser wird einerseits der Schrumpf der Schrumpf- komponente B ausgelöst, andererseits entwickelt die Effektkomponente A dabei ei- nen Teil der insgesamt möglichen Fadenlängung. Bei der Behandlung mit heißer Luft (120 °C-220 °C) wird ein weiterer Teil der Fadenlängung der Effektkompo- nente A ausgelöst, gleichzeitig wird das Gewebe fixiert. Üblicherweise wird das Ge- webe nach der Schrumpfauslösung und Heißfixierung mit Lauge behandelt, um einen teilweisen chemischen Abbau der PET-Filamente zur Gewichtsreduzierung, Verbes- serung der Griffeigenschaften, des Glanzes und funktioneller Eigenschaften (Feuch- tigkeitsaufnahme und Feuchtetransport) der Gewebe zu bewirken. Im Anschluss dar- an wird üblicherweise nachfixiert. Wegen des großen generierten Volumens und der ausgeprägten feinen Schlingenstruktur des Gewebes gemäß dem Herstellungsverfah- ren nach der Erfindung kann auf diese alkalische Behandlung auch verzichtet wer- den.

Wildlederartige Gewebeoberflächen werden durch einen zusätzlichen Rau-oder Schmirgelvorgang erreicht, mit dem die Oberfläche des Gewebes aufgeraut wird.

Die selbstlängenden Garne bzw. Gewebe können beispielsweise aus Standard-PET- Filament, aus antimonfreiem oder antimonarmem PET-Filament (bei der alkalischen Reduktion gelangt dann kein Antimon in das Abwasser, was besonders vorteilhaft für den Umweltschutz ist), Flammen hemmenden Filamenten z. B. bei Heimtextilien und im Auto, oder auch kationisch färbbarem Polyester zwecks einfacherer Färbung hergestellt werden.