Die Erfindung betrifft ein Haftverschlussteil, umfassend ein Trägerteil und darauf aufstehend angeordnete Verschlussteile mindestens einer Art, die jeweils ein Kopfteil aufweisen, das an seiner freien Stirnseite zumindest eine Kontaktfläche zur wieder lösbaren Anhaftung an ein Zweit- oder Dritt- bauteil mittels Adhäsionskraft aufweist.

In WO 03/099951 A2 werden Verfahren zur Oberflächenmodifizierung eines Objekts angegeben, um die Adhäsionsfähigkeit des Objekts zu erhöhen, wobei die Oberfläche einer Strukturierung unterzogen wird, so dass eine Vielzahl von Vorsprüngen gebildet wird, die jeweils mit einem Fußteil und einem Kopfteil gebildet werden, wobei der Fußteil eine von der Oberfläche wegweisende Stirnfläche aufweist. Dabei wird jeder Vorsprung mit einer derartigen Größe gebildet, dass alle Stirnflächen die gleiche senkrechte Höhe über der Oberfläche besitzen und eine gemeinsame, durch gegen- seitige Abstände zwischen den Stirnflächen unterbrochene Kontaktfläche bilden. Die Vorsprünge sind elastisch und relativ zur Oberfläche geneigt und aus einem Material gefertigt, dessen Elastizitätsmodul sich in wenigstens einer der Bezugsrichtungen verringert, die eine Längsrichtung jedes Vorsprungs vom Fußteil zum Kopfteil und eine Querrichtung jedes Vor- sprungs axial von der Mitte des Fußteils nach außen umfassen. Teile der

Kontaktfläche können mit einer geringeren Ablösekraft ausgestaltet sein, um ein erstes Aufbrechen der Haftverbindung zu erleichtern, während andere Teile eine stärkere Ablösekraft erfordern.

Kontaktflächen in der Größenordnung von 0,2 bis 0,5μητι ² ermöglichen eine Wechselwirkung mit einem korrespondierenden weiteren Bauteil (Zweitoder Drittbauteil), an dem das Haftverschlussteil festgelegt werden soll, über die sogenannten Van-der-Waals- Wechsel Wirkung, welche in klassischer Weise als Untergruppe der Adhäsion angesehen wird. Das bekannte Haftverschlussteil weist gute Verbindungseigenschaften auf, ist jedoch an ein aufwendiges und entsprechend kostenintensives Herstellverfahren gebunden. Aufgrund der relativ starren Anordnung zwischen dem typischerweise pilzförmigen Kopfteil und dem Trägerteil über ausschließlich geneigt angeordnete Stielteile ist noch Raum freigelassen für verbesserte Lösungen im Hinblick auf die Anhaft- und Ablöseeigenschaften des Haftverschlussteils bzw. der einzelnen Verschlussteile.

Ausgehend von diesem Stand der Technik stellt sich die Erfindung die Aufgabe, die Anhaft- und Ablöseeigenschaften des Haftverschlussteils an einem Zweit- oder Drittbauteil zu verbessern, wobei allzu große Belastungen und Beschädigungen der Verschlussteile vermieden werden sollen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Haftverschlussteil mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 in seiner Gesamtheit. Dadurch, dass randseitig an mindestens eines der Kopfteile anschließend mindestens ein Anschlussab- schnitt vorhanden ist, der über den Rand des genannten Kopfteils in mindestens einer Richtung derart vorsteht, dass es zu einer Veränderung der wirksamen Größe der Kontaktfläche für das entsprechende Kopfteil kommt, wird die Kontaktfläche des zumindest einen Kopfteils derart modifiziert, dass sie vergrößert oder verkleinert ist und an dem mindestens einen An- Schlussabschnitt zumindest eine Abrisskante definiert wird, welche ein Ablösen der Kontaktfläche von einem Zweit- oder Drittbauteil erleichtert. Zweckmäßigerweise führt der mindestens eine Anschlussabschnitt zu einer Vergrößerung der entsprechenden Kontaktfläche, besonders bevorzugt steht die komplette Fläche des mindestens einen Anschlussabschnitts als zusätzliche Kontaktfläche zur Verfügung.

Randseitiger Anschluss im Sinne der Erfindung meint, dass der mindestens eine Anschlussabschnitt in einem Randbereich an das jeweilige Kopfteil angebunden wird. Dies kann beispielsweise ein stirnseitiger Randabschnitt der Kontaktfläche sein, jedoch auch ein unmittelbar oder mittelbar an die Kontaktfläche anschließender Seitenabschnitt des jeweiligen Kopfteils sein. Zweckmäßigerweise ist der mindestens eine Anschlussabschnitt in einem stirnseitigen Randbereich an das jeweilige Kopfteil angebunden. Typischerweise ist das entsprechende Kopfteil pilzförmig ausgebildet und verjüngt sich vom stirnseitigen Randbereich in Richtung des Trägerteils, ge- nauer in Richtung eines das jeweilige Kopfteil mit dem Trägerteil verbindenden Stielteils.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Haftverschlussteils erstreckt sich der mindestens eine Anschlussabschnitt in Rich- tung der Erstreckung der jeweiligen Kontaktfläche. Bei dieser Anordnung führt der mindestens eine Anschlussabschnitt zu einer Verbreiterung der jeweiligen Kontaktfläche in Richtung der jeweiligen Erstreckung, besonders bevorzugt schließt sich der jeweilige Anschlussabschnitt in Erstreckungs- richtung unmittelbar an die jeweilige Kontaktfläche an. Es ist jedoch auch denkbar, dass der jeweilige Anschlussabschnitt von der Kontaktfläche beabstandet und/oder nicht an einen unmittelbar an die jeweilige Kontaktfläche angrenzenden stirnseitigen Randbereich des jeweiligen Kopfteils angebunden ist. Bei derartigen Ausgestaltungen entsteht eine höhere Flexibilität der gesamten Kontaktfläche, da die stirnseitige Kontaktfläche und der jeweilige Anschlussabschnitt in unterschiedlichen Winkellagen an ein Drittbauteil angebunden und mit diesem eine Adhäsionsverbindung eingehen können.

Zweckmäßigerweise weist mindestens ein Anschlussabschnitt entlang seiner Erstreckung Bereiche unterschiedlicher Breite und/oder Dicke auf, ins- besondere eine zum freien Rand abnehmende Dicke. Auf diese Weise entstehen am Rand des mindestens einen Anschlussabschnitts bzw. der jeweiligen Kontaktfläche gute anleg- und ablösbare Randabschnitte vergleichbar einer dünnen Lippe. Weiter ist es vorteilhaft, den mindestens einen Anschlussabschnitt aus dem gleichen Material wie das jeweilige Kopfteil aus- zubilden, insbesondere an dieses anzuformen. Zudem können der mindestens eine Anschlussabschnitt und/oder das entsprechende Kopfteil ein eigenständiges, mit dem entsprechenden Kopfteil bzw. Verschlussteil verbindbares Bauteil sein. Hieraus ergibt sich der Vorteil, dass die jeweiligen Anschlussabschnitte und/oder Kopfteile unabhängig vom weiteren Haftver- schlussteil gefertigt werden können und entsprechend einem jeweiligen Einsatzzweck mit dem Verschlussteil verbunden bzw. auf dieses aufgesetzt werden können. Zur Ausgestaltung bestimmter Eigenschaften der Anschlussabschnitte kann ein anderes Material im Gegensatz zu den für die übrigen Verschlussteile verwendeten Materialien gewählt werden, insbe- sondere ein Material mit guten Elastizitäts- und Adhäsionseigenschaften.

Mindestens ein Anschlussabschnitt ist bevorzugt als Zahn, Zacke und/oder Lasche ausgebildet. Die Zähne, Zacken und/oder Laschen können durch Anformung des mindestens einen Anschlussabschnittes an das Kopfteil aus- gebildet werden oder durch Einbringen von Einschnitten bzw. Ausnehmungen am jeweiligen Kopfteil. Bei einer derartigen Ausbildung des mindestens einen Anschlussabschnitts werden randseitig angeordnete Abrisskanten in definierter Weise festgelegt. Zweckmäßigerweise weisen die Zähne, Zacken und/oder Laschen jeweils eine dreieckförmige Form auf. Weiter kann min- destens ein Anschlussabschnitt kammartig und/oder wellenförmig ausgebildet sein. Auch ein sinusförmiger Verlauf des freien Anschlussabschnittran- des ist denkbar. Weiter ist es vorteilhaft, mehrere, mindestens zwei, Anschlussabschnitte am jeweiligen Kopfteil vorzusehen, welche bevorzugt regelmäßig am jeweiligen Kopfteil, besonders bevorzugt entlang dessen Randes, angeordnet und/oder ausgebildet sind. Hierbei können jeweils gleichartige oder unterschiedliche Anschlussabschnitte an einem Kopfteil vorgesehen sein.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Figuren und der nachfolgenden Beschreibung der Zeichnung. Die in den Figuren gezeigten Merkmale sind rein schematisch und nicht maßstäblich zu verstehen. Es zeigt:

Fig. 1 eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Haftverschlussteil;

Fig. 2a - 2d jeweils eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäß modifiziertes

Kopfteil;

Fig. 3 einen Schnitt durch zwei in Fig. 1 gezeigte Verschlussteile, und

Fig. 4 eine Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Haftverschlussteils.

Fig. 1 zeigt einen Abschnitt eines Haftverschlussteils 10 mit einem Trägerteil 12, auf welchem Verschlussteile 20a - 20i angeordnet sind, von welchen jeweils ein Kopfteil 14a - 14i sichtbar ist. Die Kopfteile 14a - 14i weisen jeweils randseitig angeordnete Anschlussabschnitte 16a - 16i auf und erhalten durch deren regelmäßige Anordnung einen rosettenartigen Außenrand. Des weiteren ist jedes Kopfteil 14a - 14i und das entsprechende Verschlussteil 20a - 20i rotationssymmetrisch zum jeweiligen Mittelpunkt 18a - 18i ausgebildet. Hieraus ergibt sich der Vorteil von in sämtli- che radiale Richtungen gleichen Eigenschaften des jeweiligen Kopfteils 14a - 14i bzw. Verschlussteils 20a - 20i. Die maximale radiale Erstreckung da - d, der jeweiligen Kopfteile 14a - 14i beträgt jeweils ca. 40μηι. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind in einem Flächenabschnitt von 200μηι x 200μιη ca. zwölf Verschlussteile 20a - 20i angeordnet. Aus der gleichför- migen Ausbildung und Anordnung der einzelnen Verschlussteile 20a - 20i ergeben sich homogene Eigenschaften des Haftverschlussteils 10.

In Fig. 2a ist das Verschlussteil 20a bzw. das Kopfteil 14a vergrößert dargestellt. An der gezeigten Stirnfläche legt das Kopfteil 14a eine Kontaktfläche 22a fest, welche im Wesentlichen kreisförmig mit Durchmesser DK ausgebildet ist, wie mit Kreislinie 26a angedeutet. Eine innere Kreislinie 26i deutet die radiale Erstreckung Ds des Stielteils 24 an. Die Kontaktfläche 22a wird durch die Anschlussabschnitte 16a vergrößert, welche als regelmäßig entlang der äußeren Kreislinie 26a angeordnete Zähne 28 ausgebildet sind.

Eine alternative Ausgestaltung von an einem Kopftei! 14' angeordneten Anschlussabschnitten 16' ist in Fig. 2b gezeigt. Die Anschlussabschnitte 16' sind als sich abwechselnde Zähne 28' und Laschen 32 ausgebildet. Die Zähne 28' sind jeweils dreieckförmig und in radialer Richtung 30 spitz zu- laufend ausgebildet und weisen gegenüber den rechteckförmigen Laschen 32 eine größere Erstreckung in radialer Richtung 30 auf, hingegen entlang der äußeren Kreislinie 26a eine geringere Erstreckung. Auch in der in Fig.2b gezeigten Ausgestaltung führen die sich in radialer Richtung 30 unmittelbar an die Kontaktfläche 22' anschließenden Anschlussabschnitte 16' in Form der Zähne 18' und Laschen 32 zu einer Kontaktflächenvergrößerung.

In Fig. 2c ist eine dem Verlauf eines N-Ecks, hier eines Sechsecks, folgende Randkontur einer Kontaktfläche 22" gezeigt. An ein pilzförmiges Kopfteil 14" sind sechs gleichförmige Anschlussabschnitte 16" in Form von dreieck- förmigen Zähnen 28" angeformt, wodurch die genannte sechseckförmige Randkontur der Kontaktfläche 22" ausgebildet wird. Fig. 2d zeigt eine Kontaktfläche 22'", deren Größe durch sich an den Rand der dreieckförmigen Kontaktfläche 22"' bzw. des Kopfteils 14" anschließende Laschen 32"' und Kammabschnitte 34 vergrößert wird. Die drei Kammabschnitte 34 sind entlang der Seiten des gleichseitigen Dreiecks, die Laschen 32'" an den drei Ecken des gleichseitigen Dreiecks angeordnet. Aus Fig. 2d gut erkennbar ist, dass die Form des Kopfteiles 14"' nicht auf einen Pilz, d.h., eine runde Form beschränkt ist, sondern ebenfalls eine eckige Form aufweisen kann.

Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch die in Fig. 1 gezeigten Verschlussteile 20a, 20b des Haftverschlussteils 10. Die Verschlussteile 20a, 20b stehen im Wesentlichen senkrecht auf dem Trägerteil 12 auf und die an den Kopfteilen 14a, 14b ausgebildeten Kontaktflächen 22a, 22b erstrecken sich jeweils im Wesentlichen parallel zum Trägerteil 12 und darüber hinaus in einer vom Trägerteil 12 mit dem gleichen Abstand xs beabstandeten Ebene. Die beiden Verschlussteile 20a, 20b unterscheiden sich dadurch, dass das Stielteil 24a vom Kopfteil 14a zum Trägerteil 12 verlaufend im Wesentlichen die gleiche Dicke Ds aufweist, wohingegen das Stielteil 24b eine Verjün- gung V2 und eine Verbreiterung y3 aufweist. Die am Kopfteil 14a randseitig sich anschließenden Anschlussabschnitte 16a erstrecken sich entsprechend der Kontaktfläche 22a in radialer Richtung 30 und vergrößern in unmittelbarem Anschluss die Kontaktfläche 22a. Im Gegensatz dazu sind die am Kopfteil 14b vorgesehenen Anschlussabschnitte 16b quer zur radialen Richtung 30 und zur axialen Richtung 36 gerichtet. Die durch die Anschlussabschnitte 16b vergrößerte Kontaktfläche 22b weist stirnseitig in radialer Richtung 30 ausgerichtete Flächenbereiche und quer zur Radialrichtung 30 ausgerichtete Flächenbereiche auf. Aus Fig. 3 gut erkennbar ist, dass die jeweiligen Anschlussabschnitte 16a - 16b dünnlippig ausgebildet sind und eine zum freien Rand abnehmende Dicke aufweisen. Es sind aber auch Lösungsvarianten denkbar, bei denen der jeweilige Anschlußabschnitt sich mit gleichbleibender Dicke bzw. Materialstärke an den freien Außenrand des zuordenbaren Kopfteils anschließt, ohne sich nach außen hin lippenartig zu verjüngen, was insoweit zu einer vorteilhaften Abstützung der insoweit bereits erläuterten Abrißkante oder Abrißlinie führt. Die gezeigte Rotationssymmetrie der Verschlussteile 20a und 20b ist zweckmäßig hinsichtlich rotationsinvarianter Eigenschaften.

In Fig. 4 ist das Verfahren zur Herstellung des Haftverschlussteil 10 veran- schaulicht. Aus einem Extruderkopf 40 extrudiertes Kunststoffmaterial wird zwischen eine Druckwalze 42 und eine Formwalze 44 geführt. Die Druckwalze 42 bewegt sich in eine erste Bewegungsrichtung 46, die Formwalze 44 in eine der ersten Bewegungsrichtung 46 entgegensetzten zweiten Bewegungsrichtung 48. Die Formwalze 44 ist mantelseitig mit einem Form- sieb 50 versehen, in welchem entsprechend der auszubildenden Verschlussteile 20 Formhohlräume 52 ausgebildet sind. An einer Innenseite 54 sind die Formhohlräume 52 entsprechend den Kopfteilen 14a-l 4c und den an diesen vorgesehenen Anschlussabschnitten ausgebildet. Durch die Rotationsbewegung der beiden Walzen 42, 44 wird das in einen von diesen ausgebildeten Spalt eingeführte Kunststoffmaterial in die Formhohlräume 52 des Formsiebs 50 gedrückt und auf der der Formwalze 44 zugeordneten Seite des Trägerteils 12 aus Kunststoffmaterial Verschlussteile 20 ausgebildet. Nach Aushärten und Entformen bzw. Ausführen der Verschlussteile 20 aus den entsprechenden Formhohlräumen 52 steht ein unmittelbar einsatz- bereites Haftverschlussteil 10 umfassend ein Trägerteil 1 2 und darauf aufstehend angeordnete Verschlussteile 20,20' mit Kopfteilen 14,14' bereit. Das Formsieb 50 hat dann von der freien Stirnseite her betrachtet Formaus- nehmungen, wie sie beispielhaft in der Fig.1 für eine ausgeführte Kopfform des Endproduktes dargestellt sind. Anstelle eines Extrusionsverfahrens unter bevorzugter Verwendung von thermoplastischen Kunststoffen können auch Zwei- oder Mehrkomponentenmischungen unter Verwendung von Formka- vitäten verarbeitet werden, wie beispielsweise Polyvinylsiloxan.

In vorteilhafter Weise ist das Trägerteil 12 einstückig mit den Verschlusstei- len 20,20' ausgebildet. Des Weiteren kann das jeweilige Kunststoffmaterial mittels eines Mikro-Replikationsverfahrens verarbeitet werden. Weitere Verfahren zur Herstellung des Haftverschlussteils bzw. der Verschlussteile 20 sind neben dem Chili-, Roll-Verfahren, Mikro- oder Nanolithographiever- fahren, einschließlich des sogenannten Mikro-Printing. Jedenfalls läßt sich die aufgezeigte Mikrostruktur auch mittels einer Art Kristall Wachstum erreichen. Im übrigen läßt sich das Verschlussmaterial auch aus dem Vollen generieren, beispielsweise unter Einsatz von Mikro-Funkenerrosion oder entsprechender Laserstrahlbearbeitung. Erfindungsgemäß können zudem die Verschlussteile 20, 20a - 20i gesondert gefertigt, bevorratet und/oder transportiert werden und anforderungsgemäß mit einem entsprechenden Trägerteil 12 verbunden bzw. auf diesem angeordnet werden. Insbesondere können Verschlussteile unterschiedlicher Art, beispielsweise erfindungsgemäß modifizierte Adhäsionsverschlussteile, Verhakungsteile und/oder Schlaufenteile, auf einem Trägerteil 12 angeordnet werden. Je nach Anwendungsfall können weitere Funktionselemente am Trägerteil 12 vorgesehen werden, insbesondere können die Verschlussteile auf einem oder auf beiden Seiten des Trägerteils 1 2 angeordnet werden.