Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung in der Spinnereivorbereitung, Ginnerei o. dgl. zum Erkennen und Ausscheiden von Fremdstoffen in oder zwischen Fasermaterial, insbesondere Baumwolle, mit einem Fasertransportkanal für einen Fasermaterialstrom, dem in Transportrichtung hintereinander ein Sensorsystem zum Erkennen der Fremdstoffe und mindestens eine Einrichtung zur Ausscheidung der Fremdstoffe zugeordnet ist, die eine Einrichtung zur Erzeugung eines Blasluftstromes aufweist, der in Richtung auf das Fasermaterial verläuft und den Fasermaterialstrom mit den Fremdkörpern ganz oder teilweise aus dem Fasertransportkanal ausschleust, wobei die Einrichtung zur Erzeugung des Blasluftstroms eine Mehrzahl von Blasdüsen aufweist, die über die Breite des Fasertransportkanals angeordnet sind und an eine Druckluftleitung und an Ventile angeschlossen sind.

In der Praxis besteht eine wesentliche Anforderung an Fremdteilausscheider in Spinnereivorbereitungsmaschinen als auch in ähnlichen Maschinen im Ginprozess darin, dass die erkannten Fremdteile mit möglichst wenig Gutfaserverlust und sicher ausgeschieden werden müssen. In solchen Fremdteilausscheidern wird das zu inspizierende Material, Baumwolle oder auch Chemiefasern, pneumatisch in einem Recheckkanal gefördert und an der Erkennungssensorik, z. B. an Kamerasystemen, in einem Präsentationsraum vorbeigeführt. Anschließend erfolgt die Ausscheidung der erkannten Fremdteile z. B. über einen Blasbalken in einen Abfallraum. Innerhalb dieses Blasbalkens ist eine Reihe von Ausblasventilen angeordnet, weiche selektiv über die Breite als auch im Zeitverhalten von der Erkennungsvorrichtung angesteuert werden können. Maßgebliche Parameter für eine sichere Ausscheidung sind hier die Anzahl der aktivierten Ventile, die nötige Verzögerungszeit und die Haltezeit.

Die Anzahl der aktivierten Ventile wird von der möglichen Querströmung des Materials von der Erkennungsstelle zur Ausscheidstelle bestimmt. Die Verzögerungszeit und die Haltezeit wird von der Geschwindigkeit der Fremdteile bestimmt. Hier ist insbesondere die unterschiedliche Geschwindigkeit der Fremdteile dafür verantwortlich, dass die Haltezeit oft groß gehalten muss, um die vorbei fliegenden Fremdteile sicher zu treffen. Ein zweiter die Ausscheideeffizienz beeinflussender Faktor ist, dass bei hoher Ventilanzahl und langer Haltezeit viel Luft in den Abfallraum befördert wird, welcher zu einer Druckerhöhung in diesem und damit zu einer Rückströmung der Luft in den Förderkanal führt. Es besteht die Gefahr, dass bereits ausgeschiedene Fremdteile durch diese zurückströmende Luft wieder in den Förderkanal mitgerissen werden.

Beim Betrieb von Fremdfaser- oder Fremdteilausscheidern in Spinnereivorbereitungsmaschinen für Baumwolle oder Chemiefasern, werden Fremdteile z. B. durch optische Vorrichtungen erkannt und anschließend bevorzugt durch eine pneumatisch arbeitende Ausscheidevorrichtung aus dem Prozess entfernt. Bei einer bekannten Vorrichtung (DE 10 2008 034 385 A) wird das Fasermaterial pneumatisch durch einen Schacht gefördert und dabei von ein oder mehreren Detektionsvorrichtungen inspiziert. Erkennen die Detektionsvorrichtungen Fremdteile oder Fremdfasern, so werden diese durch eine nachfolgende Ausscheidevorrichtung pneumatisch aus dem Kanal in einen Abfallbehälter ausgeschieden.

Diese Ausscheidevorrichtung kann z. B. aus einer Düsenleiste mit mehreren einzelnen ansteuerbaren Ventilen bestehen, welche durch einen kurzen gezielten Luftstoß die erkannten Fremdteile ausscheiden. Dabei werden bevorzugt immer nur diejenigen Ventile angesteuert, welche eine räumliche Überlappung zu der erwartenden weiteren Flugbahn der Fremdteile aufweisen.

Die Funktion dieses Ausscheidevorganges ist nicht überwacht, so dass die Steuerung der Maschine z. B. nicht merkt, wenn eine Fehlfunktion eines Ventils z. B. durch Verkleben vorliegt, so dass durch den Ausfall eines oder weniger Ventile die Ausscheidefunktion nicht mehr gewährleistet ist. Typische Fehlfunktionen können Blockieren und Verkleben der Ventile durch wasserhaltige, ölhaltige oder Fremdkörper belastete Druckluft sein. Ein Ventil kann dabei dauernd geöffnet sein, weiches einen hohen Druckluftverbrauch und eine hohe Abfallmenge an Gutfasermaterial erzeugt oder aber das Ventil öffnet nicht mehr, so das die Ausscheidefunktion nicht mehr gewährleistet ist. Solche Fehlfunktionen werden in der Regel erst bei der nächsten Wartung festgestellt, indem die Hilfe einer Servicefunktion die Ventile einzeln angesprochen werden und damit die Funktion kontrolliert wird. Die Kontrolle erfolgt dabei aber nur sehr eingeschränkt, da z. B. die Durchflussmenge oder aber das Zeitverhalten des Ventils beim Öffnen oder Schließen nicht kontrolliert werden können In jedem Falle ist eine Kontrolle nur durch Außerbetriebnahme der Maschine möglich, da während dieser Kontrolle kein Mäterialfluss stattfinden darf.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die die genannten Nachteile vermeidet, die insbesondere auf einfache Art ermöglicht, eine Störung des Luftdurchflusses, z. B. eine Fehlfunktion eines Ventils, unmittelbar bereits während des Betriebes zu erkennen. Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.

Dadurch, dass der Vorrichtung mindestens ein Sensor zugeordnet ist, der den Luftdurchfluss durch die Ventile, die Blasdüsen und/oder die Druckluftleitung direkt oder indirekt zu erfassen vermag, ist es auf konstruktiv einfache Weise ermöglicht, eine Störung des Luftdurchflusses bereits während des laufenden Betriebes zu erkennen. Auf diese Art kann in kurzer Zeit die Störung behoben werden, was zu einer Steigerung der Produktivität der Vorrichtung führt. Die Ansprüche 2 bis 43 haben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung zum Inhalt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 die erfindungsgemäße Vorrichtung an einer Fremd- teilerkennungs- und -ausscheidevorrichtung mit vertikalem Transportkanal,

Fig. 2 die erfindungsgemäße Vorrichtung mit

mungsverlauf des umgelenkten Blasluftstroms,

Fig. 3 Seitenansicht des Blasdüsenbalkens

Faserflocken-Förderleitung. den Blasdüsenbalken mit Düsenplatte,

Fig. 5 schematisch Querschnitt durch den Blasdüsenbaiken mit Düsenpatrone, Magnetventil und Magnetventilsteuerung,

Fig. 5a perspektivisch Teil des Blasdüsenbalkens für die

Halterung der Blasdüsen, schematisch Vorderansicht im Schnitt durch den Blasdüsenbalken,

Draufsicht auf eine Ausblaseinrichtung mit einer Mehrzahl von über die Breite angeordneten Blasdüsen, die erfindungsgemäße Vorrichtung nach einem Vier- Walzenreiniger und Fig. 9 Blockschaltbild einer elektronischen Steuer- und

Regeleinrichtung, an die zwei Sensorsysteme und eine Ausblaseinrichtung angeschlossen sind.

Nach Fig. 1 ist in einem Gehäuse 1 ein senkrecht angeordneter Kanal 2 vorhanden. Die einander gegenüberliegenden parallelen Seitenwände 2', 2" sind mindestens teilweise als transparente Scheiben ausgebildet. Auf den beiden Außenseiten sind den Seitehwänden 2', 2" Beleuchtungskörper zugeordnet. Eine erste Detektoreinrichtung 3 umfasst zwei CCD Kameras 4', 4" (Zeilenkameras), die den Glaskanal 15 über zwei in einem Winkel angeordnete Umlenkspiegel 5' bzw. 5" indirekt beaufschlagen. Die optischen Ebenen sind etwas versetzt zueinander angeordnet. Auf der der Kamera 4' gegenüberliegenden Seite des Kanals 2 ist eine Beleuchtung 6' und auf der der Kamera 4" gegenüberliegenden Seite des Kanals 2 ist eine Beleuchtung 6" angeordnet. Das Material im Glaskanal 15 wird auf diese Weise durch die beiden Kameras 4', 4" von zwei Seiten detektiert.

Das Gehäuse V umfassend den Glaskanal 15, die Kameras 4', 4", die Umlenkspiegel 5', 5", und die Beleuchtungen 6', 6" bildet ein erstes Detektionsmodul 7'. Hier wird insbesondere farbiges Fremdmaterial in und zwischen der Baumwolle erkannt.

Unter dem ersten Detektionsmodul 7' ist ein zweites Detektionsmodul 7" vorhanden. Die Querschnitte des Kanals 2 sind gleich. Eine zweite Detektoreinrichtung 8 umfasst eine CCD-Kamera 9, die den Glaskanal 16 über einen im Winkel angeordneten Umlenkspiegel 10 indirekt beaufschlagt. Auf der der Kamera 9 abgewandten Seite des Kanals 2 ist eine Beleuchtungseinrichtung 1 mit Polarisationsfiltern und auf der der Kamera 9 zugewandten Seite des Kanals 2 ist eine Beleuchtung 12 für UV-Licht angeordnet. Das polarisierte Licht (Durchlicht) und das infolge UV-Bestrahlung reflektierte Licht (Auflicht) werden gemeinsam von der einen CCD-Kamera 9 aufgenommen. Das Material im Glaskanal 16 wird von zwei Seiten mit Licht beaufschlagt, mit Durchlicht und mit Auflicht. Das Gehäuse 1" umfassend den Glaskanal 16, die Kamera 9, den Umlenkspiegel 10, und die Beleuchtungseinrichtungen 1 1 , 12 bildet ein zweites Detektionsmodul 7". Hier werden insbesondere helle oder transparente Kunststoffe in oder zwischen Bäumwolle erkannt. Unter dem zweiten Detektionsmodul 7" ist ein Ausscheidemodul 13 vorgesehen. Das Ausscheidemodu) 13 im Gehäuse V" umfasst eine Einrichtung 14 zur Erzeugung eines Blastuftstromes, die einer Seitenwand des Kanals 2 zugeordnet ist. Der der Düsenleiste 14 gegenüberliegenden Seitenwand des Kanals 2 ist ein Auffangbehälter 15 für die aus dem Förderstrom ausgeblasenen Verunreinigungen zugeordnet, der besaugt ist. Die Wand der Fasertransportleitung 2 weist gegenüber der quer zur Fasertransportleitung 2 wirksamen Düsenleiste 14 eine erste Öffnung 17 auf, die zu dem Ausscheideraum 15 führt, der mit einer Zellradschleuse 18 als Abfuhreinrichtung verbunden ist. Die Blasluft B aus der Düsenleiste 14 ist in einem geschlossenen System aus dem Ausscheideraum 15 durch eine weitere Öffnung 19 in der Wand der Fasertransportleitung 2 dem Förderluftstrom A wieder zuführbar. Die weitere Öffnung 19, die stromab der ersten Öffnung 17 angeordnet ist, ist durch ein Sieb 20 verschlossen, das nur den Durchtritt der rückführenden Blasluft B gestattet. Auf diese Weise ist der Ausscheideraum 15 integral mit der Fasertransportleitung 2 verbunden.

Die Blasluft, die aus den Düsen der Düsenleiste 14 mit hoher Geschwindigkeit austritt, tritt durch eine nicht dargestellte Öffnung in der Wand der Fasertransportleitung 2 in den Innenraum der Fasertransportleitung 2 ein und durch die erste Öffnung 17 aus dem Innenraum der Fasertransportleitung 2 aus.

Fig. 2 zeigt eine Anordnung wie Fig. 1 , in welcher die Komponenten Blasbalken 14, Förderkanal 2, Druckausgleichsieb 20 und Zellradschleuse 18 um den Abfallraum 5 angeordnet sind.

Der von den im Blasbalken 14 angeordneten Ventilen ausgelöste Druckimpuls bzw. die ausgelösten Druckimpulse fördert die Fremdteile und die mitgerissenen Gutfasern in den Abfallraum 15. Durch die Gestaltung des Abfallraumes 15 wird die mitströmende Luft im hinteren Bereich des Abfallraumes 15 in einen Wirbel C gezwungen, so dass die in Bewegung versetzte Luft direkt auf das an der Schachtwand des Förderkanals 2 angeordnete Druckausgleichsieb 20 trifft und dort wieder in den Kanal 2 gelangt. Zusätzlich wird durch ein Rückhalteblech 21 verhindert, dass die Luft wieder nach oben zurück in den Kanal 2 gelangen kann, so dass keine Gefahr besteht, dass Fremdteile wieder zurück in den Förderkanal 2 gespült werden. Die von dem Druckimpuls und der mitströmenden Luft in den Abfallraum 15 mitgerissenen Fremdteile als auch das Gutfasermaterial prallen entweder an der schräg stehenden vorderen Begrenzung 15a des Abfallraumes 15 und rutschen in die Zellradschleuse 18 oder werden direkt im unteren Teil des Wirbels C aufgrund der Schwerkraft an die Zellradschleuse 18 übergeben. Die Zellradschleuse 18 dreht kontinuierlich (Pfeil 18a) und fördert das ausgeschiedene Material in die Abfallabsaugung 22 und erzeugt damit eine lufttechnische Trennung der Entsorgungsluft von der Förderluft im Kanal 2, so dass diese nicht aufeinander abgestimmt werden müssen.

Mit 23 ist eine kanalartige Einführung in den Abfallraum 15 bezeichnet. Das Rückhalteelement 21 ist als Leitelement für den Blasluftstrom B ausgebildet und weist ein einseitig offenes Ende auf. Im Anschluss an das offene Ende ist das Leitelement 21 , z. B. ein Blech, segmentförmig (oder gebogen) ausgebildet und bildet eine Wandfläche der Kanaleinführung 23. Dem segmentförmigen (oder gebogenen) Endbereich des Leitelementes 21 gegenüberliegend ist die Wandfläehe 5a des Abfallraums 15 ebenfalls segmentförmig (oder gebogen) ausgebildet. Auf diese Weise wird der in den Abfallraum 15 eintretende Blasluftstrom B in eine Biegung zu einem Wirbel C gezwungen, der in Richtung der zweiten Öffnung 19 bzw. des Siebes 20 strömt. Mit 15b und 15c sind die konisch in Richtung Zellradschleuse 18 zulaufenden Wandflächen des Abfallraumes 15 bezeichnet.

Entsprechend Fig. 3 ist die Einrichtung 14 zur Erzeugung eines Blasluftstroms der pneumatischen Förderleitung zugeordnet. Der Ausgang des Gehäuses 24 des Blasdüsenbalkens 25 ist in Bezug auf die Förderleitung 1 in einer durchgehenden Wand-Aussparung angeordnet, die sich quer über die Breite der Förderleitung 1 erstreckt. Dem Ausgang des Gehäuses 24 mit den durchgehenden Blasluftöffnungen 26 ist eine Düsenplatte 27 vorgeordnet, die gemäß Fig. 4 eine etwa dreifach größere Anzahl von Düsenöffnungen 28 im Vergleich zur Anzahl der Blasluftöffnung 26 aufweist.

Gemäß Fig. 4 sind die beiden offenen Stirnseiten des Gehäuses 24 (Hohlprofil) durch eine Verschlussplatte 29a bzw. 29b verschließbar. Dazu sind Schrauben 30 (nur eine Schraube gezeigt) vorgesehen, die durch Bohrungen in den Verschlussplatten 29a bzw. 29b hindurch in Gewindebohrungen eingreifen, die an den Stirnseiten des Hohlprofiis 24 in den Profilwänden vorhanden sind. Die Verschlussplatten 29a, 29b bestehen im Beispielsfall aus Aluminium. Die Verschlussplatten 29a, 29b müssen unter festem Andruck am Hohlprofil 24 befestigt sein, um eine luftdichte Abdichtung des Blasluftkanals (Hohlraum 24a) sicherzustellen. In der Verschlussplatte 29b ist eine durchgehende Öffnung 41 (Bohrung) vorhanden, an die eine Druckluftleitung 42 (sh. Fig. 6) angeschlossen ist, die zu einer (nicht dargestellten) Druckluftquelle führt.

Entsprechend Fig. 5 weist der Blasdüsenbalken 25 ein Gehäuse 24 auf, in das eine Vielzahl von Blasdüsen 32 integriert ist. Das Gehäuse 24 ist gemäß Fig. 5a als Strangpresshohlprofil, z. B. aus einer Al-Mg-Legierung, ausgebildet, das einen geschlossenen Hohlraum 24a einschließt, der als Druckluftkanal für die Blasdüsen 32 dient. Der Innenraum des Hohlraums 24a hat eine kreisrunde Querschnittsform. Das Hohlprofil ist durch Abtrennen, z. B. Sägen, Laserschneiden, mit einer Länge von einem (nicht dargestellten) Halbzeug- Strangpresshohlprofil hergestellt. Das Hohlprofil im Beispielsfall ist einstückig. Die Profilwand ist mit 24b bezeichnet und weist unterschiedliche Wandstärken auf. Mit Blick auf den in den Fig. 5 und 5a gezeigten Querschnitt ist die Profilwand 24b im Bereich unterhalb des Hohlraums 24a als eine Art Ansatz 24c ausgebildet, der sich über die gesamte Länge erstreckt, und sind im Bereich seitlich oberhalb des Hohlraums 24a zwei parallel einander gegenüberliegende Leisten 24d, 24e vorhanden, die sich ebenfalls über die gesamte Länge erstrecken. In der Profilwand 24b senkrecht oberhalb der langgestreckten Mittelachse des Hohlraumes 24a ist parallel zur Mittelachse und eng nebeneinander angeordnet eine Vielzahl von durchgehenden Bohrungen 33a bis 33n vorhanden, deren Anzahl der Anzahl der Blasdüsen 32 entspricht, z. B. 64 Blasdüsen. In der Profilwand 24b bzw. in dem Ansatz 24c senkrecht unterhalb der langgestreckten Mittelachse und eng nebeneinanderiiegend ist eine Vielzahl von durchgehenden Bohrungen 34a bis 34n vorhanden, deren Anzahl ebenfalls der Anzahl Blasdüsen 32 entspricht. Die beiden Reihen der Bohrungen 33a bis 33n und 34a bis 34n sind parallel zueinander ausgerichtet. Die Mittelachsen der einander jeweils gegenüberliegenden Bohrungen 33a bis 33n und 34a bis 34n fluchten miteinander, d. h. die einander gegenüberliegenden Bohrungen 33a bis 33n und 34a bis 34n sind koaxial zueinander ausgerichtet.

Die Blasdüsen 32 umfassen gemäß Fig. 5 jeweils eine Düsenpatrone 35, ein Magnetventil 36 und eine Magnetventilsteuerung 37. Jeweils eine Düsenpatrone 35 mit einem Magnetventil 36 ist durch jeweils zwei einander koaxial gegenüberliegende Bohrungen 33a bis 33n und 34a bis 34n derart hindurchgesteckt, dass das einseitig offene Ende der Düsenpatronen 35 in eine Bohrung 33a bis 33n des Ansatzes 24c eingreift und das Magnetventil 36 am anderen Ende der Düsenpatrone 35 durch eine Bohrung 34a bis 34n in der Profilwand 24b durchgreift. Dabei weist ein Teil des Magnetventils 36, der im Hohlraum 24a angeordnet ist und die Profilwand 24b nach innen überragt, zwei Eintrittsöffnungen 37', 37" für Blasluft (Druckluft) auf. An dem anderen Bereich des Magnetventils 36, der außerhalb des Hohlraums 24a in der Profilwand 24b angeordnet ist, ist jeweils eine Magnetventilsteuerung 38 angebracht. Die Magnetventilsteuerungen 38a bis 38n sind zwischen den Leisten 24d und 24e angeordnet. Zwischen den Leisten 24d und 24e und oberhalb der Magnetventile 36a bis 36n ist ein langgestreckter Leitungskanal 39 für die elektrischen Leitungen vorhanden, an die die Magnetventilsteuerungen 37a bis 437n angeschlossen sind. Die Außenwände der Düsenpatronen 35a bis 35n und der Ventile 36a bis 36n sind luftdicht gegen die Innenwände der Bohrungen 33a bis 33n und 34a bis 34n abgedichtet. Auch hierdurch ist eine Fixierung der Düsenpatronen 35 und Magnetventile 36 verwirklicht. Die Magnetventile 36a bis 36h sind jeweils über einen Klemmring an der Profilwand fixiert. Auf die dargestellte Weise sind die Bauelemente, die zur Erzeugung eines Blasluftstromes dienen (Druckluftkanal 24a, Düsenpatronen 35a bis 35n, Magnetventile 36a bis 36n, Magnetventilsteuerungen 37a bis 37n) in den Balken bzw. in das Gehäuse 24 integriert. Mit 40 ist der Ausgang des Kanals 35' in der Düsenpatrone 35 bezeichnet. Erfindungsgemäß enthält die Düsenleiste neben den einzeln ansteuerbaren Ventilen ebenfalls einen oder mehrere Sensoren 49, welche das mechanische und/oder pneumatische Öffnen und Schließen der Ventile erfassen können. Geeignete Sensoren hierzu sind z. B. Beschleunigungssensoren oder aber auch Schallsensoren. Ein Beschleunigungssensor direkt in dem Ventilkörper oder aber in dessen unmittelbaren Nähe untergebracht kann das Öffnen bzw. Schließen des Ventils durch die mechanische Erschütterung erfassen. Alternativ bieten sich Schallsensoren und hier insbesondere Körperschallsensoren an. Ein Luftschallsensor (Mikrofon) misst das Geräusch der ausströmenden Druckluft, wobei allerdings die Schallgeschwindigkeit in Luft für die Messung der Verzögerung mit einkalkuliert werden muss. Bei einem Körperschallsensor entfällt dies, da die Schallgeschwindigkeit in den typischerweise verwendeten Konstruktionsmaterialien wie Aluminium um ein vielfaches höher ist. Je nach Größe der Düsenleiste reichen ein oder einige wenige Sensoren aus um die Funktion der Ventile zu überwachen. Der Sensor 49, z. B. Beschleunigungssensor, ist einer Innenwand im Inneren des Gehäuses 24 zugeordnet.

Nach Fig. 6 ist eine Vielzahl von Blasdüsen 32 über die Breite b, z. B. 1600 mm, der Fördereinrichtung nebeneinander angeordnet in den Blasdüsenbalken integriert. Die Fördereinrichtung kann eine Öffnerwalze oder eine pneumatische Förderleitung 1 sein. Mit 41 ist ein Fremdteil bezeichnet, das durch kurzzeitige Blasluftstrahlen aus zwei nebeneinanderliegenden Blasluftdüsen selektiv ausgeblasen und entfernt wird. Der Sensor 49, z. B. Beschleunigungssensor, ist auf einer Außenwand des Gehäuses 24 angebracht. Gemäß Fig. 7 umfasst die Ausblaseinrichtung 14 eine Mehrzahl von Blasdüsen 32a bis 32n, denen jeweils ein Ventil 36a bis 36n zugeordnet ist. Die Blasdüsen 32a bis 32n sind über die Ventile 36a bis 36n an eine gemeinsame Druckiuftleitung 43 angeschlossen, die mit einer Druckluftquelle 44 in Verbindung steht. Mit 2 ist die Fasertransportleitung bezeichnet, die Eintrittsöffnungen in ihrer Wandfläche 2' für die Blasdüsen 32a bis 32n aufweist. Die Austrittsöffnung 17 für die Blasluftströme B in den Auffangbehälter 15 ist in Fig. 1 dargestellt. Über eine Ventilsteuerung werden die Ventile 36a bis 36n selektiv angesteuert, z. B. bei Vorhandensein des Fremdstoffes 41 wird das Ventil 36d kurzzeitig geöffnet, so dass ein scharfer Luftstrom mit hoher Geschwindigkeit, z. B. Mach 1 , über eine kurze Dauer (Millisekunden) durch die Düse 32d austritt und den Fremdkörper 41 in den besaugten Auffangbehälter 15 (sh. Fig. 1 ) bläst. Die Vorrichtung enthält einen Durchflusssensor 53 z. B. in der Zuleitung 43, mit welchem die Durchflussmenge der Druckluft gemessen werden kann. Die Steuerung vergleicht hierbei die theoretisch aufgrund der ihr bekannten Aktivierungsrate ermittelte Durchflussmenge mit der tatsächlichen gemessenen Durchflussmenge. Zu große Abweichungen lassen dabei auf fehlerhafte Ventile schließen. Die Vorrichtung gemäß Fig. 7 kann einen weiteren Sensor 49 aufweisen, der nach Fig. 7a in einem geringen Abstand zu der Druckluftleitung 43 angeordnet ist.

Entsprechend Fig. 8 ist die erfindungsgemäße Vorrichtung einem Reiniger 45, z. B. Trützschler CL-C4, nachgeordnet. Von der letzten schnelllaufenden garnierten Walze 46 ₄ wird das Fasermaterial durch einen Luftstrom E abgenommen (Luftdoffing) und gelangt als Faser-Luft-Strom A einen Kanal 47, der etwa U-förmig ausgebildet ist, dessen einer Schenkel in einen senkrechten Kanal 48 nach oben übergeht. Das Faserluftgemisch A durchströmt den Kanal 48 von unten nach oben. Dem Kanal 48 ist die erfindungsgemäße Vorrichtung zugeordnet, bestehend aus - in Materiallaufrichtung A gesehen - einem zweiten Detektionsmodul 7" (für Kunststofffremdteile), einem ersten Detektions- modul T (für farbige Fremdteile) und einem Abscheidemodul 13 (umfassend eine Ausblasvorrichtung 14, eine Absaugung und eine Rückführung der Blasluft). Das von Fremdteilen befreite Faser-Luft-Gemisch A wird anschließend der weiteren Verarbeitung zugeführt.

Entsprechend Fig. 9 sind an eine elektronische Steuer- und Regeleinrichtung 52 die Kameras 4, 9, eine Bildauswerteeinrichtung 50, der Sensor 49 und eine Ventilsteuerung 51 für die Ventile 36a bis 36n der Ausblaseinrichtung 14 angeschlossen. Die Steuerung vergleicht hierzu die von ihr ausgehende Information zum Öffnen oder Schließen eines Ventils mit der mit einer Verzögerung von wenigen Millisekunden eintreffenden Information des Sensors. Neben der Kontrolle des Öffnens oder Sehließens, kann auch die Ansprechzeit des Ventils individuell ermittelt werden. Diese Information kann mit in das Timing der Ausscheidesteuerung mit einbezogen werden, so dass insgesamt die Öffnungszeiten der Ventile hinsichtlich Luftverbrauch und Abfallmenge optimiert werden können. Langsamere Ventile erfordern weniger Wartezeit zwischen dem Erkennen und Ausscheiden, schnelle Ventile entsprechend mehr. Überschreitet die gemessene Verzögerung einen Grenzwert, kann die Steuerung eine Meldung mit der Empfehlung zum Austausch geben.

Bezugszeichenliste

1 Gehäuse

r, 1", r" Gehäuse

2 Kanal (Fasertransportleitung)

2', 2" parallele Seitenwände

3 Detektionseinrichtung

4', 4" Kameras

5', 5" Umlenkspiegel

6', 6" Beleuchtung 7' erstes Detektionsmodul

7" zweites Detektionsmodul

9 CCD-Kamera

10 Umlenkspiegel

11 Beleuchtungseinrichtung

12 Beleuchtung

13 Ausscheidemodul

14 Einrichtung zur Erzeugung eines Blasluftstrom

(Ausblaseinrichtung)

15 Auffangbehälter

15a vordere Begrenzung

15b konische Wandfläche

15c konische Wandfläche

16a Glaskanal

16b Glaskanal

17 erste Öffnung

18 Zellradschleuse

18a Drehrichtung der Zellradschleuse

19 weitere Öffnung

20 Sieb

21 Rückhalteblech

22 Abfallabsaugung

23 kanalartige Einführung

24 Gehäuse (Hohlprofil)

24a Hohlraum (Druckluftkanal)

24b Profilwand

24c Ansatz

24d Leiste

24e Leiste

25 Blasdüsenbalken

26 Blasluftöffnungen

27 Düsenplatte Düsenöffnungen

a, 29b Verschlussplatte

Schrauben

Blasdüsena bis 33n Bohrungen

a bis 34n Bohrungen

; 35a bis 35n Düsenpatrone

' Kanal

; 36a bis 36n Magnetventil

', 37" Eintrittsöffnungen für Blasluft; 38a bis 38n Magnetventilsteuerung

Leitungskanal

Ausgang

Fremdteil durchgehende Öffnung

Druckluftleitung

Druckluftquelle

Reiniger

·, bis 46 ₄ Walzen

Kanal

Kanal

Sensor

Biidwerteeinrichtung

Ventilsteuerung

Steuer- und Regeleinrichtung

Durchflusssensor

Sollwertspeicher

Druckluft (Blasluft)