Die Erfindung betrifft eine Anordnung zur Herstellung von Betonformsteinen.

Für die Herstellung von Betonformsteinen wird typischerweise eine Formma- schine eingesetzt, in welcher eine Rüttelform auf einen Rütteltisch aufgesetzt und mit Betonmasse gefüllt wird, die unter Einwirkung von Druck und Rüttelbe- wegung verdichtet wird. Die Rüttelformen für größere Steinformen wie z. B.

Pflanztröge weisen typischerweise einen Einsatz, welcher die Kontur der zu fertigenden Formsteine bestimmt, und einen Einsatzträger zur Halterung des Einsatzes in der Formmaschine auf. Der Einsatz ist mit dem Einsatzträger ver- schweißt. Der Einsatzträger mit Einsatz ist häufig komplex aufgebaut und teuer.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Anordnung zur Herstellung von Betonformsteinen anzugeben, welche einen einfachen und kostengünstigen Aufbau besitzt.

Die Erfindung ist im Patentanspruch 1 beschrieben. Die abhängigen Ansprüche enthalten vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung.

Der Aufbau des Einsatzträgers als hohler Kasten mit einer Deckplatte, einer von dieser beabstandeten Grundplatte sowie zwischen Grundplatte und Deck- platte verlaufenden Seitenwänden führt zu einem aufwandsarmen Aufbau ge- ringen Gewichts und zugleich hoher Stabilität. Vorteilhaft ist insbesondere auch, dass der Einsatzträger im Aufbau standardisiert werden kann und Zu- schnitte für die den Kasten bildenden Teile durch maschinenspezifische

und/oder einsatzspezifische Parameter leicht an unterschiedliche Gegeben- heiten anpassbar sind.

Vorteilhafterweise ist wenigstens die Grundplatte oder wenigstens die Deck- platte, vorzugsweise beide, Teil eines abgewinkelten Bleches mit wenigstens drei Abschnitten. Insbesondere setzt sich die Grundplatte und/oder die Deck- platte in Form eines abgewinkelten Bleches nach wenigstens zwei Seiten von der Grundplatte bzw. der Deckplatte fort. Der Kasten mit Deckplatte, Grund- platte und Seitenwänden besteht vorteilhafterweise aus zwei Modulen, welche jeweils Grundplatte oder Deckplatte enthalten und von denen wenigstens ein Modul als abgewinkeltes, vorzugsweise mehrfach abgewinkeltes Blech ausge- führt ist. Bevorzugt sind beide Module U-förmig ausgebildet mit jeweils zwei an gegenüberliegenden Kanten von Deckplatte bzw. Grundplatte anschließenden Seitenwänden, wobei die Module mit einander zugewandten Öffnungen der U- Formen und bezüglich der Flächennormalen von Grundplatte und Deckplatte um 90° gegeneinander verdreht ineinandergreifen. Die Bestandteile des Ka- stens, insbesondere die Deckplatte, Grundplatte und Seitenwände enthalten- den Module sind miteinander verbunden, insbesondere miteinander ver- schweißt.

Der Aufbau des Kastens aus abgewinkelten Blechen ist besonders vorteilhaft, da als Ausgangsmaterial ebene Bleche eingesetzt und in diesen auf kosten- günstige Weise, z. B. durch Laserstrahischneiden, Konturen für die abgewin- kelten Bleche einschließlich der Aussparungen für wenigstens einen Einsatz herstellbar sind. Vorzugsweise werden die abgewinkelten Bleche durch Ab- kanten eines ebenen Blechzuschnitts erzeugt. Andere Techniken zur Umfor- mung eines ebenen Blechzuschnitts in einen Körper mit unterschiedlich ausge- richteten Teilflächen sind an sich bekannt, beispielsweise Abwinkeln durch Rollen. Durch die Abkantung können aus ebenen Zuschnitten kostengünstig

und mit hoher Präzision dreidimensionale Gebilde erzeugt werden, welche dann, vorzugsweise in Form von lediglich zwei Modulen, einander ergänzend zu dem Kasten zusammengefügt, insbesondere verschweißt werden. Die Aus- führung mit zwei U-förmigen Modulen ist besonders vorteilhaft in der Herstel- lung bei zugleich günstigen Stabilitätseigenschaften. Die Module können durch die hohe Präzision bei der Herstellung der ebenen Blechzuschnitte und bei de- ren Abkantung vorteilhafterweise so vorgefertigt werden, dass sich die Module gegenseitig an Blechkanten abstützen und/oder für die Verschweißung von Modulen deren Kanten und/oder Flächen gegenseitig Kehinähte bilden.

Zur weiteren Aussteifung des Kastens des Einsatzträgers können zwischen Grundplatte und Deckplatte die sich beabstandet vertikal gegenüberstehen, Distanzelemente eingesetzt sein, welche vorteilhafterweise an den Innenflä- chen von Deckplatte und Grundplatte abgestützt sind. Die Distanzelemente ragen vorzugsweise mit Fortsätzen in Öffnungen von Grundplatte und/oder Deckplatte hinein und können vorteilhaft mit Grundplatte bzw. Deckplatte in den Öffnungen verschweißt sein. Die Öffnungen können günstig bereits in dem ebenen Blechzuschnitt vorgefertigt werden. Die Distanzelemente können z. B. in der Art von Stiften oder Bolzen ausgeführt sein und Deckplatte und Grund- platte punktuell abstützen. In anderer Ausführung kann die Abstützung auch flächig oder linienförmig sein. Die Distanzelemente können insbesondere auch selbst als ebene oder gegebenenfalls abgekantete Blechzuschnitte ausgeführt sein. Derartige Blechzuschnitte können dabei auch als schräge Blechstreifen ausgeführt sein und durch unterschiedliche Ausrichtung eine Aussteifung nach Art eines Fachwerks bewirken. Die Distanzelemente werden vorzugsweise beim Zusammenfügen der den Kasten bildenden Module mit eingefügt.

Der Einsatz (oder gegebenenfalls die mehreren Einsätze) ist vorteilhafterweise seitlich eng in die Aussparungen von Deckplatte und Grundplatte eingepasst

und durch die Ränder der Aussparungen horizontal abgestützt. Die Aussparun- gen können mit verfügbaren Fertigungstechniken, z. B. Laserschneiden, in den ebenen Zuschnitten bereits in dem benötigten Maß hergestellt werden, können aber auch noch einen geringen Zuschlag für eine Nachbearbeitung zeigen und in einem späteren Herstellungsschritt, insbesondere auch erst nach Zusam- menbau des Kastens auf ihr endgültiges Maß bearbeitet werden. Der Einsatz stützt sich vorteilhafterweise an Grundplatte und/oder Deckplatte vertikal ab.

Hierfür weisen vorteilhafterweise der Einsatz und/oder die jeweilige Platte im Aussparungsbereich eine mit dem jeweils anderen Teil korrespondierende Struktur auf. Ineinandergreifende korrespondierende Strukturen können bei- spielsweise Verzahnungen, Vorsprünge, Vertiefungen, Stufen u. ä. sein.

Eine vorteilhafte Ausführung sieht für die Abstützung des Einsatzes an der In- nenfläche von Grundplatte und/oder Deckplatte eine Stufe am Rand der Aus- sparung und/oder am Rand des Einsatzes vor, wobei die Ausführung mit einer Stufung nur entlang des Randes des Einsatzes bevorzugt ist.

Der Einsatz kann gemäß einer vorteilhaften Ausführung an beiden gegenüber- liegenden Innenflächen von Grundplatte und Deckplatte vertikal abgestützt sein und wird hierzu vorteilhafterweise vor dem Zusammenbau des Kastens zwi- schen Grundplatte und Deckplatte eingesetzt. Der Rand des Einsatzes ragt dann wenigstens zum Teil in die Aussparung hinein oder vorzugsweise über diese hinaus und kann dort festgelegt, insbesondere verschweißt werden. In anderer vorteilhafter Ausführung kann der Einsatz auch an nur einer Innenflä- che vertikal abgestützt sein. Vorzugsweise ist dann zusätzlich eine vertikale Abstützung gegen eine Außenfläche von Grundplatte und/oder Deckplatte ge- geben.

Eine weitere vorteilhafte Ausführung sieht vor, dass der Einsatz nach dem Zu- sammenbau des Kastens von der Seite der Grundplatte oder von der Seite der Deckplatte durch die Aussparungen eingesetzt und danach vertikal fixiert wer- den kann. Vorzugsweise ist wiederum an Grundplatte und/oder Deckplatte eine vertikale Abstützung vorgesehen, welche vorteilhafterweise zugleich als An- schlag für das Einschieben des Einsatzes in dem Kasten dienen kann. Die Ab- stützung mittels des Anschlages erfolgt vorzugsweise an der Außenfläche der Grundplatte. Die Ausführung mit in den fertigen Kasten einsetzbarem Einsatz kann insbesondere vorteilhaft weitergebildet werden zu einer Ausführung, bei welcher der Einsatz ohne Zerstörung des Kastens wieder aus diesem gelöst und durch einen neuen Einsatz ersetzt werden kann. Insbesondere für die lös- bare vertikale Festlegung des Einsatzes im Einsatzträger kann es vorteilhaft sein, wenn der Einsatz in Einschieberichtung über die Außenfäche von Grund- platte oder Deckplatte hinausragt und nach dem Einschieben an der Außenflä- che formschlüssig festgelegt wird. Der Einsatz kann hierzu insbesondere eine seinen die Außenfläche überragenden Rand hinterschneidende Struktur, vor- zugsweise eine umlaufende Nut, aufweisen, in welche ein Gegenelement lös- bar eingreift.

Gemäß einer bevorzugten Ausführung mit lösbar im Kasten des Einsatzträgers festgelegtem Einsatz wird der Einsatz von unten durch die Grundplatte her in den zusammengebauten Kasten vertikal bis zu einem Anschlag eingeschoben und überragt dann mit seinem oberen Rand die Deckplatte des Kastens um ein Maß, welches ungefähr gleich der Dicke eines typischerweise als Verschleißteil aufgesetzten Abdeckbleches ist. Der die Außenfläche der Deckplatte überra- gende Rand weist dann vorteilhafterweise eine hinterschneidende Struktur, vorzugsweise eine umlaufende Nut auf. Das in wenigstens zwei Abschnitte unterteilte Abdeckblech enthält die Gegenstruktur zu der hinterschnittenen Struktur, insbesondere einen der Kontur der Nut folgenden Stufenrand, welcher

parallel zur Außenfläche in die Nut eingeschoben und z. B. durch Verschrauben des Abdeckbleches auf der Deckplatte fixiert wird.

Ein Abdeckblech oder eine andere, auf der Deckplatte befestigbare Abdeckung kann vorteilhafterweise auch dazu dienen, Kernhalterleisten, welche in Schlit- zen des Randes des Einsatzes einliegen und sich seitlich über dem Einsatz in Schlitze der Deckplatte fortsetzen, formschlüssig und vorzugsweise lösbar zu fixieren.

Der Einsatzträger kann in der Maschine z. B. dadurch gehalten sein, dass Flansche zur Verbindung mit der Maschine unmittelbar an gegenüberliegenden Seitenflächen des Einsatzträgers angebracht, insbesondere angeschweißt sind.

In anderer Ausführung können an wenigstens zwei gegenüberliegenden Sei- tenwänden des Einsatzträgers Strukturen für die lösbare Verbindung des Ein- satzträgers mit separaten Flanschanordnungen oder mit einem Formrahmen ausgebildet sein. Solche Strukturen können in einer ersten vorteilhaften Aus- führung durch eine in eine Seitenwand eingebrachte, insbesondere eingefräste, im wesentlichen horizontale Nut gebildet sein, welche mit einer flanschseitigen Feder oder einer flanschseitigen Nut und einer separaten Feder eine Nut- Feder-Verbindung zur Fixierung des Einsatzträgers am Flansch bzw. Formrah- men bildet. Eine andere vorteilhafte Ausführungsform einer solchen Struktur sieht vor, die Seitenwand zu einem Relief umzuformen, insbesondere durch mehrfache Abkantung entlang vorzugsweise horizontaler Kanten. Das durch Abkantung erzielte Relief in der Seitenwand kann insbesondere einen Vor- sprung und/oder eine Vertiefung gegenüber der vertikalen Seitenwandfläche bilden, welcher mit einem angepasst geformten Gegenrelief auf Seiten des Flansches bzw. Formrahmens korrespondiert und mit diesem horizontal über- lappt, so dass in horizontalem oder bevorzugt schrägem Verlauf einer Reliefflä- che des kastenseitigen Reliefs über dieser liegend eine Gegenrelieffläche ver-

läuft und durch Krafteinwirkung auf Flanschseite nach unten der Kasten durch Kraftübertragung zwischen diesen Flächen, zwischen welchen vorzugsweise elastisches Material eingefügt ist, auf eine Unterlage, insbesondere einen Rüt- teltisch gepresst werden kann. Kastenseitiges Relief und flanschseitiges Ge- genrelief können insbesondere vorteilhafterweise im Querschnitt dreieckig sein.

Die Herstellung eines Reliefs in die Seitenwände des Kastens durch Abkantung eines Bleches fügt sich besonders günstig ein in den Aufbau des Kastens aus abgekanteten Blechen, insbesondere aus zwei U-förmig abgekanteten Blechen.

Eine weitere vorteilhafte lösbare Verbindung zwischen Flansch und Einsatzträ- ger, welche besonders an dem Aufbau des Einsatzträgers als hohler Kasten angepasst ist, sieht vor, dass in gegenüberliegenden, den Flanschen zuge- wandten Seitenwänden Reliefstrukturen ausgebildet sind, welche mit flansch- seitigen Gegenreliefstrukturen korrespondieren, wobei Reliefstrukturen und Gegenreliefstrukturen durch horizontales Verspannen der Flanschanordnungen gegen die Seitenwände des Kastens, insbesondere mittels innerhalb des Ka- stens befindlicher und mit den Flanschanordnungen verbundener Spannele- mente, vorzugsweise wiederum mit schrägen Anlageflächen und/oder zwi- schengefügten elastischem Material, gegeneinander gepresst sind. Diese Spannelemente können in vorteilhafter Ausführung auch durch Öffnungen in den Seitenwänden einführbar sein. Eine bevorzugte Ausführung sieht vor, dass die Spannelemente als Leistenstücke ausgebildet sind, welche durch Langlö- cher in den Seitenwänden einführbar und durch Verdrehen in eine Spannlage gebracht werden können, in welcher sie von innen gegen die Seitenwände ver- spannt werden können und diese gegen die Flanschanordnungen pressen.

Der Flansch kann in anderer Ausführung auch direkt an eine Seitenwand des Einsatzträgers angeschweißt sein. Zum Abfangen von Drehmomenten kann es hierbei vorteilhaft sein, Knotenbleche im Innenraum des Einsatzträgers vorzu-

sehen, welche einerseits mit der den Flansch tragenden Seitenwand und ande- rerseits mit Grundplatte und/oder Deckplatte verbunden, vorzugsweise durch Lochschweißung verschweißt sind.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand bevorzugter Beispiele unter Bezugnahme auf die Abbildungen noch eingehend veranschaulicht. Dabei zeigt : Fig. 1 ein Bauschema eines Einsatzträgers mit zwei Einsätzen, Fig. 2 die zusammengefügte Anordnung zu Fig. 1, Fig. 3 Detailansichten aus Fig. 2, Fig. 4 einen Vertikalschnitt durch Fig. 2 entlang A-A, Fig. 5 die Fixierung einer Kernhalterleiste, Fig. 6 einen eingeschweißten Einsatz, Fig. 7 einen ebenen Zuschnitt eines Modulblechs, Fig. 8 das Blech aus Fig. 7 nach Mehrfachabkantung, Fig. 9 das Blech nach Fig. 8 mit Distanzelementen, Fig. 10 einen geschlossenen Kasten zu Fig. 9, Fig. 11 einen Schnitt durch den Kasten nach Fig. 10,

Fig. 12 einen kreisrunden Einsatz, Fig. 13 einen Einsatzträger mit Einsätzen und Abdeckblech, Fig. 14 ein Detail eines Abdeckbleches, Fig. 15 ein Schnittbild mit lösbar fixiertem Einsatz, Fig. 16 einen gebauten Einsatz, Fig. 17 Reliefeinsätze in Seitenwände, Fig. 18 eine Anordnung mit Spannelementen, Fig. 19 die Anordnung nach Fig. 18 verspannt, Fig. 20 die geschlossene Anordnung zu Fig. 19 von außen, Fig. 21 einen Schnitt durch eine Verspannung.

Fig. 22 einen direkt angeschweißten Flansch, Fig. 23 eine weitere Ausführung mit lösbar fixiertem Einsatz, Fig. 24 einen gedämpft gelagerten Einsatz, Fig. 25 eine Variante einer Aussteifungsstruktur.

Unter Einsatz sei hier und im folgenden das mit seiner Innenwand die Außen- kontur des zu fertigenden Betonteils bestimmende Bauteil verstanden, im Un- terschied zum gleichfalls gebräuchlichen Inhalt des Begriffs Formeinsatz für ein Bauteil mit mehreren durch Trennwände separierten Formnestern, welches in einem Formrahmen eingesetzt ist.

In Fig. 1 sind Einzelbauteile einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung in einer den Zusammenbau eines Einsatzträgers mit zwei Einsätzen EI veran- schaulichenden relativen Position dargestellt. Wesentliche Elemente sind ein Grundmodul GM und ein Deckmodul DM. Das Grundmodul enthält eine im we- sentlichen rechtwinklige Grundplatte GP, an welche sich an zwei gegenüberlie- genden Kanten Seitenwandplatten SWG anschließen. Grundplatte GP und Seitenwandplatten SWG sind entlang der Kanten KG zusammenhängend und das Grundmodul ist aus einem einstückigen ebenen Blechzuschnitt vorzugs- weise durch Abkanten an den Kanten KG hergestellt. Die Seitenwandplatten sind gegen die Ebene der Grundplatte im wesentlichen rechtwinklig abgekantet.

Das Grundmodul GM bildet eine nach oben offene U-Form.

In ähnlicher Weise ist aus einem weiteren ebenen Blechzuschnitt ein Deckmo- du DM, welches eine im wesentlichen rechtwinklige Deckplatte DP und daran an zwei gegenüberliegenden Kanten KD anschließende Seitenwandplatten SWD enthält, durch Abkanten hergestellt und bildet eine nach unten offene U- Form. Die Seitenwandplatten SWG bzw. SWD sind jeweils auf das andere Mo- dul zu gerichtet. Die U-Formen von Grundmodul und Deckmodul sind bezüglich der Flächennormalen von Grundplatte und Deckplatte gegeneinander um 90° verdreht. Die U-Formen können zu einem im wesentlichen quaderförmigen Ka- sten zusammengesetzt und miteinander verbunden, insbesondere verschweißt werden.

In der Grundplatte GP sind Aussparungen AP und in der Deckplatte DP Aus- sparungen AD hergestellt, vorzugsweise bereits als Teile des ebenen Blechzu- schnitts. Die Aussparungen sind zur Aufnahme der Einsätze EI vorgesehen und dimensioniert, welche zwischen Grundplatte und Deckplatte durchgehend Füll- räume für Betonmaterial bilden.

In Fig. 2 ist eine zusammengesetzte Anordnung mit zwei Einsätzen der in Fig. 1 skizzierten Art in Schrägansicht dargestellt. Fig. 3 zeigt Detailansichten, Fig. 4 einen Schnitt entlang A-A von Fig. 2. Die zusammengefügten U-förmigen Ab- kantbleche von Grundmodul und Deckmodul ergänzen sich zu einem im we- sentlichen quaderförmigen Kasten mit typischerweise unterschiedlichen Ab- messungen in Längsrichtung LR und Querrichtung QR und demgegenüber ge- ringerer Höhe H. In die sich in Querrichtung QR erstreckenden Seitenwände SWD ist jeweils eine Nut FN eingebracht, welche nach einer von verschiedenen Varianten zur Halterung des Einsatzträgers in einem Formrahmen dienen kann.

Im Schnittbild nach Fig. 4 ist rechts eine Querleiste QL eines Formrahmens angedeutet, in dessen dem Einsatzträger zugewandte Fläche gleichfalls eine Nut RN eingebracht ist. Bei eng aneinanderliegenden Seitenflächen von Quer- leiste QL und Einsatzträger bewirkt eine in beiden Nuten einliegende Feder FE aus Metall und/oder aus elastischem Material eine lösbare vertikale Festlegung des Einsatzträgers im Formrahmen.

Die Nut FN ist im Ausschnitt nach Fig. 3A nochmals vergrößert zu sehen. Die- ser Ausschnitt zeigt auch, dass die Schnittkanten der abgekanteten Bleche von Grundmodul und Deckmodul vorteilhafterweise eine zum Verschweißen beson- ders vorteilhafte Kehlnaht KN bilden. Die Schnittkanten können auch von dem skizzierten einfachen Verlauf abweichen und z. B. Hilfsstrukturen zur exakten relativen Positionierung von Grundmodul und Deckmodul vor dem Verschwei- ßen aufweisen. Derartige Hilfsstrukturen sowie weitere Strukturen in Grundmo-

dul und Deckmodul können günstigerweise vorteilhaft in dem ebenen Zuschnitt vor dem Abkanten erzeugt werden.

Im Ausschnitt nach Fig. 3B aus Fig. 2 ist erkennbar, dass der obere Rand ER des Einsatzes über die Deckplatte DP hinaus ragt und einen vertikalen Schlitz SE aufweist. In Fortsetzung dieses Schlitzes SE ist auch in der Deckplatte DP ein Schlitz SD vorgesehen. Die fluchtenden Schlitze dienen zur Aufnahme einer Kernhalterleiste KH, welche sich über die gesamte Länge des Einsatzes er- streckt und beidseitig befestigt ist. An der Kernhalterleiste kann ein Kern befe- stigt werden, welcher in den Füllraum des Einsatzes ragt und einen Hohlraum in dem fertigen Betonstein bildet. Eine vorteilhafte klemmende Festlegung einer Kernhalterleiste ist aus Fig. 5 ersichtlich, wo eine in die Schlitze SE, SD einge- setzte Kernhalterleiste KH am Ende, in der Skizze links, eine Stufe KS aufweist, welche durch ein auf die Deckplatte aufgeschraubtes Abdeckblech AB über- deckt ist und die Kernhalterleiste, welche sich nach unten im Schlitz SE ab- stützt, gegen vertikales Lösen sichert.

Aus Fig. 4 ist eine vorteilhafte Variante, den Einsatz im Einsatzträger festzule- gen, skizziert. Hierbei sind sowohl der obere als auch der untere Randbereich des Einsatzes von der Außenfläche des Einsatzes zurückgesetzt und bilden Stufen ES, welche sich an den Innenflächen von Deckplatte DP und Grund- platte GP an den Rändern der Aussparungen AD bzw. AG vertikal abstützen, so dass der Einsatz klemmend zwischen Deckplatte und Grundplatte gehalten ist. Die Stufen ES sind vorzugsweise um den gesamten Einsatz umlaufend.

Der untere Rand des Einsatzes ragt nach unten über die Grundplatte hinaus und liegt im Betrieb auf einer Rüttelplatte RP, welche z. B. die Tischplatte eines Rütteltisches oder eine darauf befindliche andere Platte sein kann, auf. Über

den Formrahmen, die Nut-Feder-Verbindung und den Einsatzträger wird der Einsatz beim Rüttelvorgang mit hoher Kraft auf die Rüttelplatte gepresst.

In Fig. 4 sind ferner Kernhalterleisten KH und Abdeckblech vor dem Einsetzen bzw. Aufschrauben mit eingezeichnet.

Fig. 6 zeigt eine Variante der vertikalen Festlegung eines Einsatzes E6 im Ein- satzträger bei welcher der Einsatz mittels Schweißnähten SND, SNG zwischen Außenwand der aus dem Einsatzträger herausragenden Randabschnitte des Einsatzes und der Außenfläche von Deckplatte DP bzw. Grundplatte GP mit dem Einsatzträger verschweißt ist. Das Abdeckblech ABE ist an den den Rand des Einsatzes umgebenden Kanten unten angefast (AF). Der Einsatz ist hier nicht an den Innenflächen von Grundplatte oder Druckplatte vertikal abgestützt und kann nachträglich eingesetzt werden.

In Fig. 7 ist zu einem weiteren vorteilhaften Ausführungsbeispiel ein ebener Blechzuschnitt für ein Grundmodul skizziert, bei welchem in der Grundplatte GP eine Mehrzahl runder Aussparungen AZ für runde Einsätze hergestellt sind. Die Aussparungen in den ebenen Blechzuschnitten können bereits das Endmaß zum engen Umfassen der Einsätze aufweisen, können aber an den Rändern auch noch einen Bearbeitungs-Materialzuschlag zeigen, welcher in einem nachfolgenden Bearbeitungsschritt mit größerer Präzision als beim Blechzu- schnitt auf das Endmaß abgetragen wird, wobei bei dieser Endbearbeitung auch zusätzlich besondere Kantenformen, z. B. Fasen, Stufen etc., erzeugt werden können. Eine derartige zusätzliche Endbearbeitung kann vorteilhafter- weise zusammen mit dem Einbringen von Bohrungen in Deckplatte oder Grundplatte, z. B. für die Verschraubung des Abdeckbleches oder zum Einset- zen von Distanzelementen zwischen Deckplatte und Grundplatte, vorgenom- men werden. In der Skizze sind auf dem ebenen Zuschnitt neben den Biege-

kanten GK, an welchen Seitenwandplatten an die Grundplatte anschließen, noch weitere Biegekanten RK im Bereich der Seitenwandplatten mit unterbro- chenen Linien eingezeichnet. Diese weiteren Biegekanten dienen zur Erzeu- gung einer Reliefstruktur in den Seitenwandplatten, welche nachfolgend noch an Beispielen detailliert veranschaulicht sind. Die Biegekanten verlaufen vor- teilhafterweise alle parallel. In der Grundplatte sind auch bereits Bohrungen oder Löcher BB zur Aufnahme von Distanzelementen vorbereitet.

Fig. 8 zeigt das Blech aus Fig. 7 nach der Abkantung als Grundmodul. In der Grundplatte GP sind die mehreren Aussparungen AZ sowie die zusätzlichen Bohrungen BB zum Einsatz von Distanzelementen erkennbar. Die Seitenwände SGR weisen nach Mehrfachabkantung entlang der weiteren Biegelinien RK ein von dem vertikalen Seitenwandverlauf nach außen vorstehendes Relief RG in Form von Vorsprüngen mit im wesentlichen dreieckförmigem oder trapezförmi- gem Verlauf auf, wobei vor allem die nach oben weisende schräge Relieffläche RO von besonderem Vorteil ist.

In Fig. 9 ist das Grundmodul der Fig. 8 mit in die Bohrungen BB eingesetzten Distanzelementen DB in Form z. B. von Bolzen mit im mittleren Bereich größe- rem Durchmesser und an den Endbereichen auf in die Bohrungen BB passen- den kleinerem Durchmesser bestückt.

Fig. 10 zeigt den nach Aufsetzen eines Deckmoduls, welches ähnlich wie das Grundmodul aufgebaut und hergestellt ist, zusammengefügten Einsatzträger.

Das Deckmodul weist insbesondere in der Deckplatte DP wieder Aussparungen AZ und Bohrungen BB, zusätzlich noch Gewindebohrungen GB zum Auf- schrauben einer Abdeckblechanordnung auf. Die Gewindebohrungen GB kön- nen auch erst nach dem Zusammenbau des Kastens des Einsatzträgers, eventuell zusammen mit einer Nachbearbeitung der Aussparungen erzeugt

werden. Die Seitenwände SDR des Deckmoduls zeigen im skizzierten Beispiel gleichfalls ein durch Mehrfachabkantung erzeugtes Relief, welches hier als eine Vertiefung SV gegen die Vertikalebene der Seitenwandplatte SDR ausgeführt und vertikal gegen die Vorsprünge in den Seitenwänden SGR versetzt ist. Die Vertikalkanten der Seitenwandplatten SGR bzw. SDR sind den Reliefstrukturen folgend räumlich komplex, können aber für die Abwicklung in Form des ebenen Zuschnitts ohne weiteres als Linien in der Zuschnittebene angegeben werden.

Die Abkantung kann hinreichend genau vorgenommen werden, um eine gute Passung der beiden Module zur Bildung des annähernd quaderförmigen Ein- satzträgers zu gewährleisten. Reliefstrukturen können auch an nur zwei gegen- überliegenden Seiten des Einsatzträgers vorliegen, dann vorzugsweise an den den Flanschleisten zugewandten Seiten und vorteilhafterweise an die Grund- platte fortsetzenden Seitenwänden.

Fig. 11 zeigt ein Schnittbild durch einen zusammengefügten Einsatzträger nach Fig. 10, aus welchem insbesondere auch die Position der Distanzelemente DB zwischen Grundplatte GP und Deckplatte DP deutlich wird. Die Distanzele- mente können in den Bohrungen BB verschweißt sein.

Fig. 12 zeigt einen kreisrunden Einsatz EN, welcher von Seiten der Grundplatte GP des Einsatzträgers durch die Aussparungen in Grundplatte und Deckplatte geschoben und dabei von den Rändern der Aussparungen seitlich eng umfasst und horizontal abgestützt wird. Eine im Bereich des unteren Randes des Ein- satzes EN ausgebildete radiale Stufe STN begrenzt durch Anschlag an der Au- ßenfläche der Grundplatte GP das Einschieben des Einsatzes, welcher bei Er- reichen dieses Anschlags mit einem oberen Rand über die Deckplatte hinaus- ragt. Im Bereich des oberen Rands ist vom äußeren Umfang des Einsatzes her eine Nut NE eingebracht, welche den Rand hinterschneidet und gleichfalls über die Deckplatte hinausragt. Die Nut dient zur vertikalen Festlegung des Einsat-

zes gegen Ausfallen nach unten, indem ein Sperrglied seitlich in die Nut einge- schoben wird. Bevorzugt dient als solches Sperrglied eine gestufte Kante eines Abdeckblechabschnitts.

Fig. 13 zeigt einen Einsatzträger nach Fig. 10 mit eingeschobenen Einsätzen sowie eine aus mehreren Abschnitten ABL, ABR und ABF bestehende Ab- deckblechanordnung. Die Abschnitte ABL und ABR weisen jeweils die Einsätze halb umgreifende Bogenkanten auf, welche sich gegenseitig ergänzen. Die Bo- genkanten weisen eine vertikale Stufe SAB (Fig. 14) auf, welche in die Nut NE im Bereich des oberen Rands des Einsatzes eingreift. Hierzu werden die Ab- schnitte ABL, ABR mit geringem seitlichen Abstand zu den Einsätzen auf die Deckplatte aufgesetzt und seitlich an die Einsätze herangeschoben. Durch die seitliche Verschiebung ergeben sich Lücken, welche durch die streifenförmigen Füllabschnitte ABF geschlossen werden. Durch die gestuften Bogenkanten kann ohne weitere Elemente erreicht werden, dass die obere Fläche der Ab- deckblechanordnung ungefähr bündig ist und mit den Oberkanten der Einsätze.

Andere Möglichkeiten zur Verriegelung der eingeschobenen Einsätze sind dem Fachmann geläufig. Die Abschnitte der Abdeckblechanordnung werden auf der Deckplatte festgeschraubt und weisen hierfür vorbereitete Bohrungen SB auf.

Fig. 15 zeigt als Ausschnitt in einem Schnittbild die Fixierung eines Einsatzes in dem Einsatzträger. Der von unten in die Grundplatte eingeschobene Einsatz liegt mit der Stufe STN seines unteren Randbereichs an der Außenfläche der Grundplatte GP an und ist dadurch an einer weiteren Bewegung nach oben gehindert. Die in die Nut NE des oberen Randbereichs eingreifende Stufe SAB des Abdeckblechabschnitts ABL, welches sich auf der Außenfläche der Deck- platte DP abstützt, verhindert eine Verschiebung des Einsatzes nach unten, so dass der Einsatz in vertikaler Richtung festgelegt ist. Einer Durchbiegung von Grundplatte und/oder Deckplatte zueinander hin stehen die Distanzelemente

DB entgegen, welche vorteilhafterweise in den Bohrungen BB von außen fest- geschweißt sein können.

Am linken Rand in Fig. 15 ist noch eine vorteilhafte Ausführung der Halterung des Einsatzträgers aus Fig. 13 in einem durch eine Längs-oder Querleiste symbolisierten Formrahmen FOR angedeutet. In dem Formrahmen ist ein dem Relief in der Seitenwand SDR angepasstes Gegenrelief ausgebildet, welches wenigstens eine der Fläche RO gegenüberliegende und diese horizontal über- appende Gegenfläche aufweist. Über diese Flächen, zwischen welche vorteil- hafterweise elastisches Material EM mit einer Schichtdicke zwischen z. B. 2 mm und 10 mm eingefügt ist, können die beim Rüttelbetrieb vom Formrahmen auf den Einsatzträger ausgeübten Vertikalkräfte zum Andrücken des unteren Randes des Einsatzes auf eine Rüttelunterlage aufgebracht und Rüttelbewe- gungen im Umfang der Kompressibilität des elastischen Materials zugelassen werden. Das Gegenrelief im Formrahmen stützt das Relief des Einsatzträgers vorzugsweise wie skizziert nach oben und nach unten ab. Die Ausbildung eines Reliefs in einer Seitenwand eines Einsatzträgers zu dessen Halterung in einem Formrahmen durch Abkanten eines die Seitenwand bildenden Bleches ist auch unabhängig von den U-Formen von Grundmodul und Deckmodul von besonde- rem Vorteil.

In Fig. 16 ist ein aus mehreren Wandplatten WP, welche entlang vertikaler Stoßkanten SK aneinander stoßen, gebauter Einsatz skizziert, bei welchem die mehreren Wandplatten an ihren vertikalen Stoßkanten so profiliert sind, dass eine Verschiebung der Wandplatten in Richtung des von ihnen umschlossenen Aufnahmeraums verhindert ist. Nach Einsetzen des zusammengefügten Ein- satzes in den Einsatzträger ist durch die enge Umfassung in den Aussparungen von Deckplatte und Grundplatte ein Ausweichen der Wandplatten von dem um- schlossenen Aufnahmeraum weg ausgeschlossen. Der in Fig. 16 skizzierte

Einsatz zeigt wie der runde Einsatz nach Fig. 12 eine abstützende Stufe im unteren Randbereich und eine hinterschneidende Nut im oberen Randbereich.

Fig. 17 veranschaulicht eine weitere vorteilhafte Variante zur Halterung eines Einsatzträgers mit Seitenwänden SW in einem Formrahmen. Bei dieser Vari- ante sind in Wandaussparungen WA Reliefmodule RMK (Fig. 17A) bzw. RMR (Fig. 17B) eingesetzt. In Richtung der Wandflächennormale horizontal ver- schiebbare Gegenreliefstrukturen GK bzw. GR von Längs-und/oder Querlei- sten eines Formrahmens greifen lösbar in die Reliefstrukturen der Reliefmodule ein und legen den Einsatzträger im Formrahmen in alle Richtungen formschlüs- sig fest.

Für die Reliefmodule sind unterschiedliche Formen verstellbar. In Fig. 17A ist z.

B. eine selbstzentrierende Kegelstumpfform skizziert. In Fig. 17B weist die Re- liefstruktur mehrere um eine Achse RA rotationssymmetrische Nuten mit schrä- gen Flanken auf, welche mit elastischem Material EM versehen sind. Die Re- liefmodule und/oder die Gegenreliefstrukturen des Formrahmens können aus Stahl, anderen Metallen, hochfesten Kunststoffen oder Kombinationen solcher Materialien bestehen. Insbesondere zwischen metallische Flächen von Relief und Gegenrelief kann elastisches Dämpfungsmaterial, insbesondere mit gum- mielastischen Eigenschaften eingefügt sein.

In Fig. 18 bis Fig. 21 ist eine weitere vorteilhafte Ausführungsform zur Halte- rung eines Einsatzträgers in einer Formmaschine skizziert, welche vorteilhaf- terweise auf einen den Einsatzträger allseitig horizontal umgebenden Form- rahmen verzichtet und lediglich als Schnittstelle zur Formmaschine Flan- schanordnungen seitlich gegen Seitenwände des Einsatzträgers an gegen- überliegenden Querseiten lösbar verspannt. Hierfür liegen Spannelemente an den Innenwänden der Seitenwände oder an dort abgestützten Elementen an.

Die Spannelemente sind gegen Flanschanordnung verspannbar, so dass die Außenfläche der Seitenwände des Einsatzträgers in Richtung einer vertikalen Gegenfläche der Flanschanordnungen gedrückt und dabei zusätzlich quer zur Flächennormalen der gegeneinander gedrückten Flächen formschlüssig fest- gelegt wird.

In Fig. 18 ist ein Einsatzträger der Anschaulichkeit halber geöffnet, z. B. nur in Form eines Grundmoduls mit Grundplatte GP und Seitenwänden SWS skiz- ziert. Im Realfall liegt der Einsatzträger wie in den vorangegangenen Beispielen als geschlossener Kasten vor.

An einem vertikalen Wandschenkel FLW einer sich in Querrichtung QR er- streckenden Flanschanordnung FLS sind über Bolzen SB Spannleisten SL an- geordnet, welche in der in Fig. 18 gezeigten ersten Ausrichtung durch Einführ- öffnungen SA in der Seitenwand SWS des Einsatzträgers passen, so dass in dieser Stellung der Spannleisten diese mit der Flanschanordnung in Richtung des Doppelpfeils und damit in Längsrichtung LR verschoben werden und z. B. von außen durch die Einführöffnungen in den Innenraum des Kastens einge- führt werden können. An der Innenfläche der Seitenwand SWS sind mehrere Haltekonturen HK vorgesehen, welche z. B. als in Halteaussparungen der Sei- tenwand eingepasste Elemente ausgeführt sein können. An den dem Betrach- ter in Fig. 18 abgewandten Seiten der Spannleisten SL sind entsprechende Gegenkonturen GKI (siehe Fig. 21) vorgesehen, deren Form mit der Form der Haltekonturen HK korrespondiert und welche formschlüssig flächig an die Hal- tekonturen anlegbar sind. Haltekonturen und Gegenkonturen liegen vorzugs- weise paarweise symmetrisch zu den horizontalen Drehachsen BA der Bolzen SB.

Durch Drehen der Bolzen SB um deren horizontale Längsachsen BA um 90°, vorzugsweise über einen Innensechskant ISK in dem Bolzen, werden die Spannleisten SL in die in Fig. 19 ersichtliche Position gebracht, in der sich Haltekonturen und Gegenkonturen unmittelbar gegenüberstehen und zur flä- chigen Anlage aneinander gebracht werden können. Vorzugsweise sind an der Außenfläche der Seitenwand gleichfalls Haltekonturen und an deren Wand- schenkel FLW der Flanschanordnung korrespondierende Gegenstrukturen GKA (Siehe fig. 21) vorgesehen. Die Bolzen SB werden, z. B. durch Drehen von am Wandschenkel FLW außen abgestützten und auf Gewinde der Bolzen SB aufgeschraubte Muttern MU, welche in der Ansicht nach Fig. 20 sichtbar sind, nach außen gezogen und verspannt, so dass Haltekonturen und Gegen- konturen formschlüssig ineinanderliegen und in Richtung der Flächennormalen von Seitenwand SWS und Wandschenkel FL fest aneinander gepresst sind.

Diese Verspannungssituation ist im Schnittbild nach Fig. 21 verdeutlicht. Dabei sind die Haltekonturen HK als von beiden Seiten in Halteaussparungen HB der Seitenwand eingepasste Doppelelemente mit Kegelstumpfform ausgeführt. Die Gegenkonturen GKI in den Spannleisten SL und GKA im Wandschenkel FLW sind als Einlagen in Aufnahmen von Spannleisten bzw. Wandschenkel ausge- führt. Dies ermöglicht vorteilhafterweise eine weite Variation der Materialpaa- rungen. Insbesondere können in einer bevorzugten Ausführung die Haltekontu- ren HK sowie Spannleisten SL und Wandschenkei FLW metallisch sein und die Einlagen für die Gegenkonturen GK1 und GKA aus Kunststoff bestehen.

Die Haltekonturen und Gegenkonturen können auch auf nur einer Seite der Seitenwand vorgesehen sein, wobei eine formschlüssige Querverankerung auf der Außenfläche der Seitenwand SWS mit dem Wandschenkel FLW der Flan- schanordnung besonders vorteilhaft ist. Die Ausformung und Positionierung der ineinandergreifenden Konturen ist einer Vielzahl von Variationen zugänglich.

Insbesondere können auch Vorsprünge und Vertiefungen der Konturen gegen-

über dem in Fig. 21 skizzierten Beispiel vertauscht sein. Vorteilhaft ist insbe- sondere, die Konturen auch in vertikaler Richtung beabstandet in der Fläche der Seitenwand vorzusehen. Haltekonturen können auch direkt in der Seiten- wand ausgebildet sein, z. B. in Form von Vertiefungen. Anstelle der Sapnnlei- sten können aber auch andere, sich an der Innenfläche der Seitenwand abstüt- zende Bauelemente eingesetzt sein. Solche Bauelemente, welche im einfachen Fall auch nur Schrauben, Muttern, Gewindehülsen etc. sein können, können auch vor dem Schließen des Kastens des Einsatzträgers eingesetzt und fest mit der Seitenwand verbunden sein, so dass für die Befestigung der Flan- schanordnung nur noch die Verbindung mit solchen fest vorhandenen Ele- menten hergestellt wird.

In Fig. 22 ist eine Ausführungsform skizziert, bei welcher Flanschleisten FL di- rekt fest mit gegenüberliegenden Seitenwänden des Einsatzträgers verbunden, insbesondere verschweißt sind. Die Fig. 22 zeigt in der linken und rechten Hälfte jeweils einen Randbereich des zusammengesetzten Einsatzträgers, oh- ne einen Einsatz selbst darzustellen. Für die Halterung eines Einsatzes gelten die Ausführungen zu vorangegangenen Beispielen, welche hier ohne Ein- schränkung übertragbar sind. Die Flanschleisten sind vorzugsweise an die die Grundplatte GP seitlich nach oben fortsetzenden Seitenwänden SWF ange- schweißt. Zum Abfangen von Drehmomenten um die horizontale Längsachse der Flanschleisten, welche insbesondere im Rüttelbetrieb erhebliche Werte an- nehmen können, können vorteilhafterweise Knotenbleche in die Innenseite des Hohlraums eingesetzt und vorteilhafterweise einerseits mit den Seitenwänden SWF und andererseits mit der Grundplatte GP und/oder der Deckplatte DP fest verbunden sein. Zur festen Verbindung der Knotenbleche mit Seitenwänden und Grundplatte und/oder Deckplatte sind wie in dem Beispiel skizziert vorteil- hafterweise die Knotenbleche in Richtung der Seitenwände sowie Grundplatte und Deckplatte in Form von Laschen LS, LG, LD fortgesetzt, welche in entspre-

chende Schlitze WKO der Seitenwände bzw. GKO und DKO von Grundplatte bzw. Deckplatte hineinragen und dort günstigerweise durch Lochschweißung festgelegt werden können. Die Knotenbleche werden vor Aufsetzen des Deck- moduls auf das Grundmodul in letzteres eingesetzt, wobei die der Seitenwand und/oder der Grundplatte zugewandten Laschen gegenüber den Längen der Aussparungen WKO bzw. GKO gekürzt sind, so dass in der Ausführung in der linken Hälfte der Fig. 22 das Knotenblech vertikal mit der nach unten weisen- den Lasche LG in die Aussparung GKO eingesetzt und dann nach links in die Aussparungen in der Seitenwand eingeschoben wird. Im Beispiel der rechten Hälfte der Fig. 22 wird das Knotenblech zuerst seitlich mit den Laschen LS in die Aussparungen WKO der Seitenwand SWF eingesetzt und danach nach unten geschoben, wobei die nach unten weisende Lasche LG in die Ausspa- rung GKO der Grundplatte eingreift.

Fig. 23 und Fig. 24 zeigen Abwandlungen der in Fig. 15 gezeigten Halterung eines Einsatzes in dem Einsatzträger. In der Ausführung nach Fig. 23 ist vorge- sehen, dass der Einsatz EN nicht an der Grundplatte abgestützt ist und nach oben und unten wirkende Kräfte ausschließlich durch den Eingriff der Nut NE und des Vorsprungs SAB über die auf der Deckplatte DP befestigten Abdeck- blech-Abschnitte ABL, ABR abgefangen werden. Eine solche Halterung kann insbesondere vorgesehen sein bei Einsatzfällen, wo mit geringerer Rüttellei- stung gearbeitet wird.

In Fig. 24 ist eine Ausführung gezeichnet, bei welcher zwischen gegenüberste- hende Flächen von Einsatz EN einerseits und Grundplatte, Deckplatte und Ab- deckblech andererseits Dämpfungsmaterial, beispielsweise in Form eines unte- ren Dämpfungsprofils DEG und/oder eines oberen Dämpfungsprofils DEN ein- gefügt ist. Das Dämpfungsmaterial kann, wie skizziert, zwischen alle Berüh- rungs-bzw. Abstützungsflächen eingefügt sein, kann aber auch auf einen Teil

dieser Flächen, beispielsweise auf Vertikalkräfte abfangende Flächen und/oder auf Flächen für den Einsatz nach unten drückende Kräfte bei den Dämpfungs- mitteln DEG und nach oben abhebende Kräfte bei den oberen Dämpfungsmit- teln DEN beschränkt sein. Zur Vergrößerung der kraftübertragenden, insbe- sondere Vertikalkräfte übertragenden Flächen können die Vorsprünge GAD im unteren Randbereich des Einsatzes und/oder SAD in den Stufen der Abdeck- blech-Abschnitte radial größer dimensioniert sein als in dem Beispiel nach Fig.

15. Das Dämpfungsprofil DEN kann z. B. auch als Einzelelement im Beispiel der Fig. 23 eingesetzt werden.

Fig. 25 zeigt mit Blick in einen aufgeschnittenen Einsatzträger eine andere vorteilhafte Aussteifung des Einsatzträgers. Hier ist ein Plattenelement PS mit mehreren schräg verlaufenden Streben PSS vorgesehen, welches an den Knoten PK zusammenlaufender Streben mit Laschen PL in Aussparungen PO von Deckplatte DP und Grundplatte GP eingreift und dort vorzugsweise durch Lochschweißung fixiert ist. Gegenüber einer flächig durchgehenden Platte hat das Element PS, welches günstig aus einer ebenen Platte ausgeschnitten wer- den kann, den Vorteil von Material-und Gewichtsersparnis. Vorteilhaft ist ins- besondere eine derartige Aussteifung mit einem oder mehreren in Längsrich- tung LR verlaufenden Plattenelementen, ohne aber auf nur eine oder diese Richtung eingeschränkt zu sein. Die Form des Plattenelements PS im einzinen ist einer großen Gestaltungsvielfalt zugänglich.

Die vorstehend und die in den Ansprüchen angegebenen sowie die den Abbil- dungen entnehmbaren Merkmale sind sowohl einzeln als auch in verschiedener Kombination vorteilhaft realisierbar. Die Erfindung ist nicht auf die beschriebe- nen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern im Rahmen fachmännischen Könnens in mancherlei Weise abwandelbar. Insbesondere sind Aufbau des Einsatzträgers aus abgekanteten Blechen, Befestigungsvarianten von Einsät- zen in einem Einsatzträger und Halterung des Einsatzträgers in einer Formma- schine weitgehend voneinander unabhängig und die hierzu beschriebenen Merkmale und Beispiele in vielfältiger Weise kombinierbar.