Ein derartiges Verfahren ist aus der DE 30 19 068 A1 bekannt. Bei diesem werden Holzpartikel, vorzugsweise Holzfasern, mit einer wässrigen Dispersion eines Polyvinylacetates besprüht und zu einem groben Vlies vorverdichtet und anschließend unter Druck und Wärme zu einem Formteil verpreßt. Die Verklebung erfolgt durch den bei erhöhter Temperatur erweichten Heißkleber, der entformt erkaltend wieder erhärtet.

Ein anderes Verfahren ist aus der EP 0 159 457 Al bekannt.

Dabei wird Sägemehl mit einem härtenden 2-Komponenten- Polyurethankleber vermengt und in eine Form zum Heißhärten verbracht, wobei sehr hohe Drücke von mindestens 100 t/cm2 angewandt werden und die erhebliche Polymerisationszeit des Polyurethanklebers jeweils abgewertet werden muß bis die Form wieder frei ist. Ein Nachverformen des Formteils ist nicht vorgesehen und praktisch nicht möglich.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine einfache und kostengünstige Alternative zum Stand der Technik zu schaffen.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß als Holzpartikel Holzmehl aus harzhaltigen Hölzern, vorzugsweise Kiefernholzmehl, eingesetzt wird und als Kleber ein kalt härtender Kleber, vorzugsweise Vinylacetatkleber, eingesetzt wird und der Brei oder Teig kalt formgepreßt wird und das Formteil bei einer Lufttrockung ausgehärtet wird.

Die Unteransprüche 2 bis 11 beinhalten Gestaltungsmerkmale, welche vorteilhafte und förderliche Weiterbildungen der Aufgabenlösung darstellen.

Die Kunstholzapplikation gemäß der Erfindung ist in bevorzugter Weise aus reinem Kiefernholzmehl und einem kalthärtenden Vinylacetatkleber gebildet. Dieses Kiefernholzmehl fällt bei der Möbelproduktion an und läßt sich dann in kostengünstiger Weise mit dem Kleber zu festen Kunstholzapplikationen herstellen. Dabei wird der Holzbrei mit dem Kleber versetzt, formgepreßt und dann wird die Applikation im teigigen Zustand an, und/oder auf und/oder in Möbelteile eingebracht, wobei dann diese Applikation sich durch den im Brei enthaltenen Kleber mit den Möbelteilen verbindet, dann trocknet und aushärtet und eine günstige Verbindung mit den Möbelteilen eingegangen ist. Demzufolge lassen sich diese Kunstholzapplikationen im breiigen Zustand in den verschiedensten Formen an den Möbelteilen festlegen und auch um Rundungen herum.

In vorteilhafter Weise werden die Applikationen als endloser Strang fortlaufend gepreßt, im noch teigigen Zustand auf die Länge geschnitten und dann im teigigen Zustand in die Nuten oder dgl. des Festholzes eingebracht bzw. um Möbelteile ringsherum gelegt.

Die Strangapplikation wird nach dem Formgeben aufgewickelt und kann dann aushärten. Zur späteren Verarbeitung läßt sich der ausgehärtete, aufgerollte Strang durch warmes Wasser wieder erweichen und dann an die Möbelkontur anformen.

Stärkere Möbelapplikationen können durch Einlagen aus Holz oder MDF-Material ausgefüllt und stabilisiert sein, wobei das Formteil auf diese Einlagen aufgepreßt wird. Auch lassen sich die Applikationen aus dem Brei mit Kleber in den verschiedensten Mustern und Größen herstellen.

Die Applikationen haben ein einem Festholz entsprechendes Aussehen und eine entsprechende Festigkeit. Diese Applikationen sind weiterhin einfach recyclebar.

Es ist weiterhin Aufgabe der Erfindung, eine preiswertere, einfachere Methode zur Herstellung eines Werkzeuges für die kontinuierliche Herstellung von Kunstholzapplikatonen zu schaffen.

Die Lösung besteht in den Merkmalen des Patentanspruches 12.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens und der so erzeugten Sekundärform sind in den Unteransprüchen 13 bis 21 angegeben.

Als Kunststoff-Formmaterial ist bekanntlich Epoxidharz geeignet. Als thermoplastische Masse ist eine teigige Masse aus Holzmehl mit gelöstem hochpolymeren Vinylacetat geeignet, die auch für die Herstellung der Möbelapplikationen verwandt wird. Diese Masse härtet mit dem Verdampfen des Polymerlösungsmittels langsam aus und ist bei der Temperatur von heißem Wasser, z. B. durch kurzzeitiges Eintauchen, erneut in einen biegbaren Zustand zu bringen, wobei jedoch die Auspragungen der Strukturdetails voll erhalten bleiben. Nach der Fixierung des gebogenen Primärmodelles in dem Zylindermantel wird es wieder fest, so daß der Verguß mit dem Epoxidharz-Härtergemisch erfolgen kann, ohne daß eine Profilveränderung am Primärmodell auftritt. Der Hohlzylinder der Zwischenform ist vorteilhaft in zerlegbare Segmente aufgeteilt, so daß eine Entformung leicht erfolgen kann. Die Segmente sind wiederverwertbar.

Alternativ läßt sich die l. Kopie auch aus einem leicht biegsamen Silicon od. dgl. herstellen.

Die Holzmehl-Vinylacetatpolymer-Teigmasse wird so hergestellt, daß in das in einem gängigen Lösungsmittel, z. B. Azeton, aufgelöste Polymer das Holzmehl, vorzugsweise Kiefernholzmehl, eingerührt und geknetet wird. Als Mischhilfsstoffe kann ein Emulgator, z. B. Lecitin, und/oder einige Gewichtsprozent Vaseline beigemischt werden.

Die Gestaltungsmöglichkeiten der so herstellbaren Applikationen sind sehr vielfältig, jedoch ist es vorteilhaft, an ihnen eine leichte Ausformschräge vorzusehen, wobei insbesondere in der Abrollrichtung die Schräge so zu wählen ist, daß sich der Anfang des Objektes leicht herauslöst. Durch Einsprühen der Form mit einem Trennmittel wird die Ausformung zusätzlich erleichtert.

Für die Verlängerung der Standzeit der Kunststoff-Oberfläche eignet sich eine Metallisierungsschicht, z. B. eine Zinkschicht, die in einem Flammspritzverfahren aufzubringen ist.

Zweckmäßig wird die Epoxidharzform an den zylindrischen Stirnseiten mit Flanschen abgedeckt und am Kern gehalten, über den die Prägekraft auf die Form und das zu verarbeitende teigige Material übertragen werden muß. Die Flanche verdrängen überflüssiges Strangmaterial seitlich, das anschließend recycelt wid.

Auf den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung in Variationen dargestellt. Es zeigt : Fig 1 eine Seitenansicht im teilweisen Schnitt einer strangförmigen Kunstholzapplikation, Fig. 2 eine Draufsicht auf die Applikation nach Fig. 1, Fig. 2a einen Querschnitt durch den Formteilstrang, Fig. 3 eine Perspektive im teilweisen Schnitt der in eine Nut eines länglichen Trägerteiles aus Holz eingelegten, strangförmigen Applikation, Fig. 4 eine Perspektive eines Möbelknopfes mit in eine Nut rings um den Knopf eingelegter, strangförmiger Applikationen, Fig. 5 einen halben Teil des Möbelknopfes mit in die Nut eingebrachter, strangförmiger Applikation, Fig. 6 eine Draufsicht und einen Querschnitt eines und Applikationsmusters, Fig. 7 Fig. 8 eine Vorderansicht und einen Längsschnitt durch und eine auf ein Trägerteil aufgepreßte Applikation, Fig. 9 Fig. 10 eine Kastenform mit Urmuster, (Stand der Technik) Fig. 11 einen Schnitt A-A durch Fig. 10 und die entformte Primärform, (Stand der Technik), Fig. 12 eine Hohl-Zylinderform geteilt mit gebogener ersten Kopie, Fig. 13 den Formkern mit Formabschluß zu Fig. 12, Fig. 14 die Hohl-Zylinderform mit gegossener Sekundärform, Fig. 15 die entformte Sekundärform im Schnitt, Fig. 16 die Sekundärform im Radialschnitt im Einsatz, Fig. 17 eine weitere Form perspektivisch im Einsatz, Fig. 18 eine weitere Form perspektivisch im Einsatz.

Die Kunstholzapplikation, insbesondere für Möbel, ist als Formteil (1,2,3) aus einem Brei aus Holzmehl (4) und Bindemittel (5) gepreßt.

Der Formteilbrei besteht aus Holzmehl von harzhaltigen Hölzern, vorzugsweise überwiegend aus Kiefernholzmehl (4) und aus einem kalthärtenden Kleber (5). In bevorzugter Weise wird reines Kiefernholzmehl und ein kalthärtender Vinylacetatkleber eingesetzt.

Das Formteil (1) ist in bevorzugter Weise als Strang (1) gemäß Fig. 1 bis 5 hergestellt und dieser Strang (1) wird im teigigen Zustand auf und/oder an einem Trägerkörper (6), wie Möbelteilen (Seitenteil, Tür, Deckel und Sockel, Armlehne oder dgl.), an Profilleisten aus Holz aufgebracht und der Strang (1) verbindet sich dann durch seinen im Brei enthaltenen Kleber (5) mit dem Trägerkörper (6,7) und trocknet und härtet aus. Die Querschnittsform des Stranges (1) kann beliebig, wie teilkreisförmig, eckig od. dgl., mit ebener oder konkaver oder konvexer Musterseite ausgeführt sein.

Weiterhin kann das strangförmige Formteil (1) in einer Nut (8) eines länglichen Trägerkörpers (6)-Fig. 3-oder runden Trägerkörpers (7), wie Möbelknopf,-griff oder dgl.

-Fig. 4 und 5-, eingelegt und geht ebenfalls mittels seines im Brei enthaltenen Klebers (5) in der Nut (8) mit dem Trägerkörper (7) eine Verbindung ein. Der Strang kann in seiner Teigeigenschaft um den Möbelknopf (7) gelegt und in Nuten (8) eingeformt werden.

Gemäß Fig. 6 und 7 läßt sich der Brei zu einem Profil, einem Blumenmuster, einem Kranz, einer Rosette (2) od. dgl. einstückig pressen und dieses in verschiedenen Mustern und Größen hergestellte Formteil (2) vielseitig als Applikation einsetzen.

Weiterhin läßt sich das Formteil (3) aus dem Brei auf und/oder um ein Trägerteil (6) aus Laminat, wie MDF-Laminat, oder Holz aufpressen, wie Fig. 8 und 9 zeigen, wodurch die Applikation formstabil wird.

Die Befestigungsseite (la, 2a, 3a) des Formteiles (1,2,3) kann eben oder gewölbt sein. Die Sichtseite des Formteiles (l, 2,3) hat eine von Erhöhungen und/oder Vertiefungen gebildete Musterung (10)-Struktur-.

Der Brei (das Kiefernholzmehl 4) ist mit dem Kleber (5) versetzt und nach dem Formpressen zu dem Formteil (1,2,3) wird das teigige und eingesetzte Formteil (1,2,3) getrocknet und ausgehärtet, so daß es eine feste, holzartige Form erhält.

Die Applikationen (2,3) können auch herstellungsmäl3ig mit aus dem Brei (4,5) gebildeten Verbindungs-und Befestigungsteilen (9), wie Zapfen, Federn, Löcher, Nuten od. dgl., ausgestaltet sein (Fig. 8).

Das teigige Formteil (1,2,3) kann auch nach einer gewissen, noch nicht ausgehärteten Trockenzeit, nachgepreßt werden.

Die Appliktionen (1,2,3) werden kalt gepreßt und härten dann an der Luft aus. Die strangförmige Applikation (1) wird nach dem Pressen aufgewickelt und härtet dann aus. Die dann harte Strangapplikation (1) wird für die Weiterverarbeitung eine gewisse Zeit in warmes Wasser gelegt, worin sie wieder erweicht und danach nachpreßbar und formbar ist.

Fig. 10 zeigt eine Kastenform (11) in Aufsicht, auf deren Boden (F1) ein untenseitig ebenes nach oben erhaben ausgebildete Urmuster (UR) angeordnet ist, die in bekannter Weise mit einer Formasse (KF), vorzugsweise aus einem geeigneten Epoxidharz, ausgegossen ist.

Fig. 11 zeigt dazu einen senkrechten Schnitt A-A und darüber die erstarrt herausgehobene Formmasse, die nach dem Auslösen des Originales (UR) eine Primärform (PF) ist, die wiederholt mit einer teigigen formbaren Masse (M) zu befüllen ist, so daß die Formlinge daraus als erste eben orientierte Kopien (K1, K1*) entnommen werden können, die vor dem endgültigen Aushärten oder nach einem Wiedererweichen biegbar sind.

Fig. 13 zeigt einen in Sektoren aufgeteilten Hohlzylindermantel (HM1, HM2) in Autsicht, in den die ersten Kopien (K1B, K1B*) in gebogener Gestaltung mit der ursprünglich ebenen Seite dem Zylinder innen angepaßt eingebracht und dort randseitig abgedichtet und fixiert werden.

Die Formsektoren (HM1, HM2) werden zusammengesetzt und fixiert, und dann wird ein Zylinderkern (ZK) und eine Stirnseitenabdichtplatte (S)-Fig. 13-in den Hohlzylinder eingesetzt bzw. stirnseitig an diesem angebracht.

Gemäß Fig. 14 wird dann der zylindrische Raum, der den Zylinderkern und die gebogenen Primärkopien (K1B, K1B*) umgibt, mit einer aushärtenden Kunststoff-Formmasse, z. B.

Epoxidharz, ausgegossen. Nach deren Aushärten werden die Zylindermantelsegmente (HM1, HM2) und die Primärkopien (K1B, K1B*) entfernt, womit die zylindrische Sekundärform (SF), die in Fig. 15 radial geschnitten gezeigt ist, fertig ist.

Der Zylinderkern (ZK) verbleibt vorzugsweise in der Kunststofform als Aufnahmebuchse für eine Antriebswelle (W), wie Fig. 16 zeigt.

Die Zylinderform (SF) wird in bekannter Weise mit ihrer Zylinderfläche über einen Fördertisch (FT) oder auf einer Gegenrolle abgerollt, auf dem ein Strang der auszuformenden Masse (M) liegt. Diese wird mit den Formhohlräumen (FH) strukturiert, und die Restmasse (RM) drückt sich seitlich aus der Form heraus. Im Beispiel Fig. 16 sind zwei gleiche Formhohlräume (FH) auf dem Zylinderumfang hintereinander angeordnet ; es können aber auch ganze Sätze, z. B. spielbildlicher Musterformräume dort angeordnet und in einer Umdrehung ausgeformt werden.

Weiterhin zeigt Fig. 17 ein ganz umlaufendes Muster, so daß eine quasi endlose Kopie (KK) kontinuierlich beim Abrollen der negativ profilierten Zylinderform (SF2) auf dem Materialstrang erzeugt wird.

Fig. 18 zeigt abschnittsweise einen weiteren Sekundärformzylinder (SF3), der auf dem Formtisch (FT) in dem Materialstrang (M) eine einzige Kopie einer Möbelapplikation (KM) je Umdrehung erzeugt. Die Länge der Applikation (KM) entspricht somit annähernd dem Zylinderumfang. Da die Applikation (KM) relativ steile, hohe Seitenflanken hat, löst sie sich erst nach einem kurzen Anheben aus dem Formhohlraum. Die Ablösung wird deshalb bevorzugt durch ein Trennmittel gefördert.

Die Druckbeanspruchung der Form ist weit geringer als bei einer ebenen Parallelpreßform, da jeweils nur ein relativ kleiner Formbereich aktiv mit dem plastischen Medium in Kontakt ist. Dadurch wird die Form geschont und lange verwendbar.

Der Hohlzylinder sowie der Zylinderkern und die Stirnwand, die der Herstellung der Zylinderform dienen, lassen sich ohne großen Aufwand aus MDF-Material (mitteldichtem Faser- Preßmaterial) herstellen. Mehrere MDF-Platten können im Stapel verbunden sein, wenn die üblichen Plattenstärken nicht ausreichen, das Muster in seiner Breite ganz aufzunehmen. Die Hohlzylinderform mit dem gebogenen Modell wird vor dem Eingießen des Epoxidharzes mit einem Trennmittel behandelt, so daß das Abziehen der Formsegmente und das Auslösen der Modelle erleichtert ist.

Bei dem Herstellungsverfahren der Preßform (SF) zur kontinuierlichen Herstellung von Möbelapplikationen (K2, KM, KK) aus teigigen verformbaren Massen (Ml) aus Holzmehl und Bindemittel wird das gestreckte einseitig ebene Original (UR) in der Kastenform (11) mit einem Kunststoff- Formmaterial umgossen, das zu einer eben orientierten Primärform (PF) erhärtet, die vom Original (UR) entleert mit einer formbaren thermoplastischen Masse (M) gefüllt, die darin zu einer eben orientierten ersten Kopie (Kl, Kl*) aus der Primärform (PF) entnommen und in einem Hohlzylinder (HM1, HM2) mit der ursprünglich ebenen Seite zu diesem passend gebogen und darin fixiert ; außerdem hat der Hohlzylinder (HM1, HM2) eine Stirnseitenwandabdichtung (S) und ggf. einen Zylinderkern (ZK), und der so ausgebildete Formraum (FR) wird mit einem Kunststoff-Formmaterial (KF) aufgefüllt, nach dessen Aushärten der Hohlzylinder (HM1, HM2) und die erste Kopie (Kl, Kl*) entfernt werden, so daß eine so freigelegte zylindrische Sekundär-Preßform (SF) bereitsteht.

Die formbare thermoplastische Masse (M) wird aus einem gelösten Thermoplasten, mit hohem Füllstoffgehalt angereichert, hergestellt.

Der Thermoplast ist ein hochpolymeres Vinylacetat, in den Holzmehl als Füllstoff eingebracht wird.

Der Thermoplast wird in Azeton od. dgl. gelöst und der Lösung mindestens ein Emulgator, wie Lecitin oder Vaseline, in einigen Gewichtsprozenten der Gesamtmasse beigemischt.

Die erste Kopie (K1, Kl*) wird aus der Primärform (PF) entnommen, durch Verdampfen des Lösungsmittels verfestigt und in warmem Wasser erwärmt und erweicht und dann gebogen in den Hohlzylinder (HM1, HM2) eingebracht.

Der Formraum (FK) wird vor dem Auffüllen mit Kunststoff- Formmaterial (KF) mit einem Trennmittel beaufschlagt.

Als Kunststoff-Formmaterial (KF) wird ein härtendes Epoxidharz-Härtergemisch zum Eingießen verwendet.

In dem Hohlzylinder (HM1, HM2) werden eine oder mehrere erste Kopien (K1B, K1B*) gleicher oder verschiedener Originale (UR) gebogen auf der Zylinderinnenwand voneinander beabstandet oder geschlossen umlaufend angeordnet und fixiert. Nachfolgend Beispiele für Lösungsmittel einzeln oder gemischt : Aceton Alkohole Benzylalkohol Benzol Butylacetat Chlorite Kohlenwasserstoffe, z. B. Trichlorethylen Methylacetat Toluol Xylole.