TITRE : ENSEMBLE POUR UNE TURBOMACHINE

Domaine technique de l’invention

L’invention concerne un ensemble pour une turbomachine, telle notamment qu’un turboréacteur ou un turbopropulseur d’avion.

Etat de la technique antérieure

La figure 1 représente une turbomachine 1 a à double flux et à double corps. L’axe de la turbomachine est référencé X et correspond à l’axe de rotation des parties tournantes. Dans ce qui suit, les termes axial et radial sont définis par rapport à l’axe X.

La turbomachine 1 a comporte, de l’amont vers l’aval dans le sens d’écoulement des gaz, une soufflante 2a, un compresseur basse pression 3a, un compresseur haute pression 4a, une chambre de combustion 5a, une turbine haute pression 6a et une turbine basse pression 7a. L’air issu de la soufflante 2a est divisé en un flux primaire 8a s’écoulant dans une veine annulaire primaire 9a, et un flux secondaire 10a s’écoulant dans une veine annulaire secondaire 1 1a entourant la veine annulaire primaire 9a.

Le compresseur basse pression 3a, le compresseur haute pression 4a, la chambre de combustion 5a, la turbine haute pression 6a et la turbine basse pression 7a sont ménagés dans la veine primaire 9a.

Le rotor de la turbine haute pression 6a et le rotor du compresseur haute pression 4a sont couplés en rotation par l’intermédiaire d’un premier arbre de manière à former un corps haute pression.

Le rotor de la turbine basse pression 7a et le rotor du compresseur basse pression 3a sont couplés en rotation par l’intermédiaire d’un second arbre de manière à former un corps basse pression, la soufflante 2a pouvant être reliée directement au rotor du compresseur basse pression 3a ou bien par l’intermédiaire d’un train d’engrenage épicycloïdal par exemple.

Le compresseur haute pression 4a comporte un stator et un rotor apte à pivoter par rapport au stator autour de l’axe X de la turbomachine.

Le rotor et le stator comportent chacun une succession de roues aubagées, chaque roue aubagée comportant une roue comprenant une série d’aubes réparties autour de l’axe de la turbomachine.

Chaque aube de stator comporte une pale reliée à une plate-forme radialement externe et à une plate-forme radialement interne délimitant la veine d’écoulement du flux d’air au sein du compresseur. Un bloc ou anneau de matériau abradable s’étend radialement vers l’intérieur depuis la plate-forme radialement interne. Le rotor comporte une virole comprenant une zone annulaire, des léchettes s’étendant radialement vers l’extérieur depuis ladite zone annulaire, l’extrémité radialement externe de la léchette coopérant avec le bloc de matériau abradable de manière à former un joint apte à assurer une étanchéité dynamique en fonctionnement. Une structure de ce type est également connue du document EP 3 023 595.

Il s’avère que, en fonctionnement, un débit d’air relativement important peut transiter entre l’amont et l’aval de la rangée d’aubes correspondante, par l’intermédiaire du jeu radial situé entre les léchettes et le bloc de matériau abradable, ce qui impacte négativement le rendement de la turbomachine.

Présentation de l’invention

L’invention vise à remédier à cet inconvénient, de façon simple, peu onéreuse et fiable.

A cet effet, l’invention concerne un ensemble pour une turbomachine, comportant un stator et un rotor apte à pivoter par rapport au stator autour d’un axe, le stator comportant des aubes comportant chacune une pale reliée à une plate-forme radialement interne, un bloc de matériau abradable s’étendant radialement vers l’intérieur depuis la plate-forme radialement interne, le rotor comportant une virole comprenant une zone annulaire, au moins une léchette s’étendant radialement vers l’extérieur depuis ladite zone annulaire, l’extrémité radialement externe de la léchette coopérant avec le bloc de matériau abradable, caractérisé en en ce que le bloc de matériau abradable présente une structure en nid d’abeille comportant des alvéoles débouchant radialement vers l’intérieur, au moins une languette s’étendant radialement vers l’intérieur depuis la plate-forme ou le bloc de matériau abradable, l’extrémité radialement interne de la languette coopérant avec la zone annulaire de la virole du stator, le rapport + de l’épaisseur e1 de l’extrémité radialement interne de la languette, c’est-à-dire la dimension axiale de ladite extrémité de la languette, sur l’épaisseur e2 de la léchette, c’est-à-dire la dimension axiale de la léchette, est inférieur à 5, de préférence inférieur à 0,2.

La léchette et la languette définissent avec le bloc de matériau abradable et la zone annulaire de la virole, des chicanes ou des obstacles permettant d’augmenter les pertes de charges et de favoriser l’étanchéité dynamique entre le rotor et le stator de façon à limiter le débit de fuite entre l’amont et l’aval des aubes. En d’autres termes, les éléments précités forment un joint de type labyrinthe.

Par ailleurs, le fait de disposer d’une languette fine, c’est-à-dire un rapport e1/e2 faible, permet d’augmenter les pertes de charges, et donc l’efficacité du joint dynamique.

Les termes amont et aval sont définis par rapport au sens de circulation des gaz au sein de la turbomachine.

L’utilisation d’un bloc de matériau abradable se présentant sous la forme d’un nid d’abeille permet de mieux résister à des contraintes thermiques élevées, notamment dans le cas d’une utilisation au niveau d’une turbine de turbomachine. Une telle structure permet également de limiter la masse de l’ensemble. Le fait de disposer d’une languette fine permet également de pouvoir loger aisément ladite languette dans l’encombrement disponible tout en évitant un risque de collision entre la languette et la léchette, en particulier sous l’effet du phénomène de chariotage. On rappelle que le chariotage est le déplacement axial du rotor par rapport au stator en fonctionnement, dû notamment aux tolérances dimensionnelles et de montage entre ces éléments.

La languette et/ou la léchette peuvent s’étendre uniquement dans un plan radial ou peuvent s’étendre de façon oblique par rapport au plan radial.

Le nombre de languettes et/ou de léchettes peut varier en fonction des besoins. L’ensemble peut par exemple comporter deux ou trois léchettes. L’ensemble peut également comporter une, deux ou trois languettes par exemple.

L’ensemble peut comporter une languette située en amont de la ou des léchettes, une languette située en aval de la ou des léchettes, et/ou une languette axialement entre deux léchettes.

L’épaisseur e2 de la léchette peut être au moins égale à la dimension axiale des alvéoles. Dans le cas d’alvéoles de tailles différentes, l’épaisseur e2 de la léchette est au moins égale à la plus grande dimension axiale des alvéoles situées en regard de la léchette.

De cette manière, on s’assure que le flux de gaz ne peut pas contourner l’extrémité libre de la léchette au travers des alvéoles du bloc de matériau abradable.

La surface radialement externe de la virole peut comporter un revêtement apte à réduire l’usure de la virole en cas de frottement entre l’extrémité radialement interne de la languette et la virole.

Le revêtement est par exemple un matériau abrasif.

Le jeu radial J1 entre l’extrémité radialement interne de la languette et la virole peut être compris entre 0,5 et 2 fois le jeu J2 entre l’extrémité radialement externe de la léchette et le bloc abradable.

Ce jeu peut être mesuré dans une configuration particulière, par exemple à chaud ou à froid. Dans le cas où des matériaux différents peuvent être utilisés pour les différents éléments, ces matériaux se déforment différemment sous l’effet des contraintes thermiques notamment.

Le jeu radial J1 est par exemple inférieur à 0,5 mm.

La pale, la plate-forme radialement interne, le bloc de matériau abradable et la languette sont réalisés de façon monobloc.

Ces éléments sont par exemple réalisés par fabrication additive.

La languette peut présenter une structure ondulée.

Une telle structure permet d’augmenter la rigidité de la languette.

Le profil de l’ondulation peut correspondre au profil général des alvéoles du bloc de matériau abradable. La languette peut présenter une épaisseur, c’est-à-dire une dimension axiale, plus importante dans une zone radialement externe de la languette qu’au niveau de son extrémité radialement interne.

Une telle zone externe élargie permet d’augmenter la rigidité de la languette et permet de la rendre moins sensible aux vibrations. L’extrémité radialement interne de la languette conserve cependant une épaisseur limitée, de façon à réduire les frottements entre la languette et la virole du rotor.

Une lamelle de rigidification peut être plaquée et montée contre une face amont ou aval de la zone radialement interne de la languette.

Une telle lamelle permet, comme précédemment, d’augmenter la rigidité de l’assemblage de la languette et de la lamelle de rigidification. La lamelle et la languette peuvent être réalisées de façon monobloc ou sous la forme de deux éléments distincts. Dans le cas d’éléments distincts, la languette et la lamelle sont montées de façon à être libres de se déplacer et à glisser légèrement l’une par rapport à l’autre en fonctionnement, de manière à autoriser le frottement entre elles et amortir ainsi les vibrations.

La plate-forme radialement interne, le bloc de matériau abradable et la languette peuvent être annulaires et sectorisés, chaque secteur comportant au moins deux pales reliées à un secteur de plate-forme radialement interne, un bloc de matériau abradable et au moins une languette s’étendant radialement vers l’intérieur depuis ledit secteur de plate-forme.

Les différents secteurs angulaires de l’ensemble forment, après montage, un ensemble annulaire. L’utilisation de secteurs angulaires permet de faciliter le montage de l’ensemble.

Le nombre de pales par secteur est par exemple compris entre 2 et 10.

La virole et les léchettes sont également annulaires.

L’invention concerne également une turbomachine comportant un ensemble du type précité. L’ensemble appartient par exemple au compresseur ou à la turbine de la turbomachine.

Brève description des figures

[Fig. 1 ] est une vue schématique en coupe axiale d’une turbomachine de l’art antérieur ;

[Fig. 2] est une vue en perspective d’un secteur de rotor et d’une partie du stator d’un ensemble selon une première forme de réalisation de l’invention ;

[Fig. 3] est une vue en perspective d’une partie de l’ensemble de la figure 2 ;

[Fig. 4] est une vue de côté d’une partie de l’ensemble de la figure 2 ;

[Fig. 5] est une vue correspondant à la figure 3, illustrant une deuxième forme de réalisation de l’invention ;

[Fig. 6] est une vue correspondant à la figure 4, illustrant une troisième forme de réalisation de l’invention. Description détaillée de l’invention

Les figures 2 à 4 illustrent un ensemble pour une turbomachine selon une première forme de réalisation de l’invention.

L’ensemble comporte un stator 1 et un rotor 2 apte à pivoter par rapport au stator autour d’un axe X, qui est l’axe de la turbomachine.

Le stator 1 est ici sectorisé, seul un secteur étant représenté sur les figures.

Chaque secteur comporte des pales 3, s’étendant radialement entre une plate-forme radialement externe 4 et une plate-forme radialement interne 5, délimitant la veine d’écoulement des gaz au sein de la turbomachine. Le nombre de pales 3 par secteur est par exemple compris entre 2 et 10.

Un bloc de matériau abradable 6 s’étend radialement vers l’intérieur depuis la plate-forme radialement interne 5, le bloc de matériau abradable 6 présente une structure alvéolaire en nid d’abeilles. Les alvéoles 7 ont ici une structure hexagonale, s’étendent radialement et débouchent à leur extrémité radialement interne.

Par ailleurs, des languettes planes 8 s’étendent radialement vers l’intérieur depuis la plate forme radialement interne 5, et plus particulièrement depuis la face radialement interne de la plate-forme 5. Le nombre de languettes 8 est ici égal à trois, les languettes 8 étant régulièrement espacées axialement les unes des autres.

Les languettes 8 et le bloc de matériau abradable 6 sont situés entièrement en regard de la plate-forme interne 5 et ne s’étendent pas axialement au-delà de ladite plate-forme interne 5, de façon à limiter l’encombrement axial.

Les languettes 8, le bloc de matériau abradable 6, les plates-formes 4, 5 et les pales 3 sont réalisés de façon monobloc, par exemple par fabrication additive.

Le rotor 2 comporte une virole comprenant une partie annulaire cylindrique 9 située axialement entre deux rangées d’aubes 10, 1 1 , appartenant à deux étages de compresseur ou de turbine par exemple. Des léchettes 12, ici deux léchettes 12, s’étendent radialement vers l’extérieur depuis la partie cylindrique 9. La surface radialement externe 13 de la partie cylindrique comporte un revêtement anti-usure. Le revêtement est par exemple un matériau abrasif permettant d’user les languettes 8 sans détériorer la partie cylindrique 9.

Les extrémités libres 14 des léchettes 12, c’est-à-dire les extrémités radialement externes 14 des léchettes 12, sont aptes à coopérer avec la surface radialement interne du bloc de matériau abradable 6, de façon à former un joint dynamique.

Les extrémités libres 15 des languettes 8, c’est-à-dire les extrémités radialement internes 15 des languettes 8, sont aptes à coopérer avec la surface radialement externe 13 de la partie cylindrique 9, de manière à améliorer l’efficacité du joint dynamique. Les profils des extrémités libres 15 des languettes 8 présentent de préférence des angles saillants, de façon à augmenter les pertes de charge. Un jeu J1 est prévu entre les extrémités radialement internes 15 des languettes 8 et la partie cylindrique 9. De même, un jeu J2 est prévu entre les extrémités radialement externes 14 des léchettes et le bloc de matériau abradable 6. Ces jeux J1 , J2 peuvent varier en fonction notamment des effets de dilatations différentielles.

De façon générale, le jeu J1 est par exemple compris entre 0 et 1 mm. De façon plus générale le jeu J1 est compris entre 0,5 et 2 fois le jeu J2. On notera que, l’étanchéité étant directement fonction de la plus petite section du joint dynamique, avoir un jeu J1 supérieur à 2 fois J2 n’a pas sensiblement d’impact sur l’efficacité des languettes 8.

On définit par e1 l’épaisseur e1 de chaque languette 8, c’est-à-dire la dimension axiale de chaque languette 8, au niveau de son extrémité radialement interne.

On définit par e2 l’épaisseur de chaque léchette 12, c’est-à-dire la dimension axiale de chaque léchette 12.

Le rapport e1/e2 est par exemple inférieur ou égal à 0,2.

De façon plus générale, l’épaisseur e2 de chaque léchette 12 est au moins égale à la dimension axiale de chaque alvéole 7 du bloc de matériau abradable 6. De cette manière, on s’assure que le flux de gaz ne peut pas contourner l’extrémité libre 14 de la léchette 12 au travers des alvéoles 7 du bloc de matériau abradable 6.

La léchette 12 et la languette 8 définissent avec le bloc de matériau abradable 6 et la partie cylindrique 9, des chicanes ou des obstacles permettant d’augmenter les pertes de charges et de favoriser l’étanchéité dynamique entre le rotor 2 et le stator 1 de façon à limiter le débit de fuite entre l’amont et l’aval des aubes de stator 1 . En d’autres termes, les éléments précités forment un joint de type labyrinthe.

Les termes amont et aval sont définis par rapport au sens de circulation des gaz au sein de la turbomachine.

L’utilisation d’un bloc de matériau abradable 6 se présentant sous la forme d’un nid d’abeille permet de mieux résister à des contraintes thermiques élevées, notamment dans le cas d’une utilisation au niveau d’une turbine de turbomachine. Une telle structure permet également de limiter la masse de l’ensemble.

Le fait de disposer de languettes 8 fines, c’est-à-dire un rapport e1/e2 faible, permet de pouvoir loger aisément les languettes 8 dans l’encombrement disponible tout en évitant un risque de collision entre les languettes 8 et les léchettes 12, en particulier sous l’effet du phénomène de chariotage. Par ailleurs, l’utilisation de languettes fines 8 permet d’augmenter les pertes de charges et donc d’améliorer l’efficacité du joint dynamique.

La figure 5 illustre une autre forme de réalisation dans laquelle chaque languette 8 présente une structure ondulée dont le profil de l’ondulation correspond sensiblement au profil hexagonal des alvéoles 7 du bloc de matériau abradable 6. Une telle forme de réalisation permet d’augmenter la rigidité de la languette 8. La figure 6 illustre encore une autre forme de réalisation dans laquelle une lamelle de rigidification plane 16 est plaquée et montée contre une face amont ou aval, ici une face aval, de la zone radialement interne de chaque languette 8.

Une telle lamelle 16 permet, comme précédemment, d’augmenter la rigidité de l’assemblage de la languette 8 et de la lamelle de rigidification 16. La lamelle 16 et la languette 8 sont deux éléments distincts et sont libres de se déplacer et de glisser légèrement l’une par rapport à l’autre en fonctionnement, de manière à autoriser le frottement entre elles et amortir ainsi les vibrations en fonctionnement.