HERSTELLUNGSVERFAHREN

Die Erfindung betrifft ein Fahrzeugbauteil, insbesondere zur

Außenverkieidung eines Kraftfahrzeugs mit einer formgebenden,

unlackierten Trägerstruktur und einer Folie, wobei die Folie mit einem

Klebstoff zumindest auf einer Oberfläche der Trägerstruktur befestigt ist.

Kraftfahrzeugbauteile, die im Exterieurbereich von Fahrzeugen montiert sind,

werden im Allgemeinen lackiert, um eine ansprechende optisch, sichtbare

Oberfläche zu erzeugen. Auch faserverstärkte Fahrzeugkomponenten, wie

beispielsweise Dachelemente aus kohlefaserverstärktem Kunststoff für

Sportwagen, werden mit einem transparenten Lack beschichtet, um eine

möglichst glatte Oberfläche zu erzeugen und die Sichtbarkeit der darunter

liegenden Kohlefaserstruktur zu gewährleisten.

Darüber hinaus sind im Stand der Technik Folien/erfahren bekannt, wobei

eine Folie auf die Außenhaut des Fahrzeugs aufgebracht wird. Die Folierung

ganzer Fahrzeuge dient der Individualisierung, wobei häufig matte Farben als

Oberfläche gewählt werden. Zudem wird die Funktion von

Kommunalfahrzeugen, wie beispielsweise Polizei, Feuerwehr oder anderen

Sonderfahrzeugen durch aufgeblebte Folie gekennzeichnet. Üblicherweise

wird hier die Folie manuell mit Hilfe von Rakeln auf die Fahrzeugaußenhaut

aufgebracht. Die Wertigkeit bzw. Wertbeständigkeit dieser Folien ist jedoch

nicht auf die Gesamtfahrzeug-Lebensdauer ausgelegt bzw. kann diese auch

Co nicht abdecken. Aufgrund des Rakelverfahrens können nur Folientypen verarbeitet werden, welche die Oberflächenkontur leicht nachbilden. Diese anschmiegsamen Folientypen folgen dem Konturverlauf der darunter liegenden Bauteile und bilden diese nach außen hin sichtbar mit hoher Detailtreue nach. Eine Verarbeitung dieser Folien bei erhöhter Temperatur, um die Anschmiegsamkeit steiferer Folien zu verbessern, hat jedoch den Nachteil, dass sich dabei auf der Oberfläche Rakelspuren abzeichnen. Folien mit bereits vernetzter Oberfläche, die eine besonders hohe

Wertbeständigkeit aufweisen, lassen sich nicht auf Fahrzeugbauteile applizieren.

Darüber hinaus erreichen die rakelbaren Folien nicht den geforderten Qualitätsstandard von Lack. Ferner werden derartige Folien durch

Umwelteinflüssen lokal beschädigt, beispielsweise in Form von Rissen oder Farbänderungen. Von diesen Rissen aus löst sich dann die Folie großflächig von dem darunter liegenden Bauteil, so dass das Bauteil freiliegt bzw. die ursprüngliche Lackierung zum Vorschein kommt.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Fahrzeugbauteil sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugbauteils der eingangs genannten Art bereitzustellen, das die Anforderung in punkto Wertigkeit und

Wertbeständigkeit sowie die hohen qualitativen Ansprüche bezüglich der Oberfläche erfüllt.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt mit einer Vorrichtung bzw. mit einem Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche.

Besonders zu bevorzugende Ausführungsformen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung ein Fahrzeugbauteil, insbesondere zur Außenverkleidung eines Kraftfahrzeugs mit einer formgebenden unlackierten Trägerstruktur und einer Folie, wobei die Folie mit einem Klebstoff zumindest auf einer Oberfläche der Trägerstruktur befestigt ist. Dabei kann die Folie thermoumformbar sein.

Thermoumformbare Folien, die im Sinne der Erfindung verwendet werden, zeichnen sich durch gute Verformungseigenschaften aus, wenn diese erwärmt werden und bieten gleichzeitig eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Beschädigungen. Solche Folien sind widerstandsfähig gegen

Verunreinigungen mit Harz, Vogeikot, Chemikalien, sowie gegen

mechanische Beanspruchung in Form von Kratzern. Durch die Verwendung von thermoumformbaren Folien wird der Erweichungspunkt der äußersten Schicht des Außenhautbauteils nach oben verschoben, so dass diese Bauteile besonders stabil sind gegenüber Hitzeentwicklung. Bei starker Sonneneinstrahlung bietet diese Folie den Vorteil gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Folien, dass keine Erweichung stattfindet und somit keine Oberflächenveränderungen erkennbar sind. Nicht zuletzt bietet die Folie den Vorteil, dass eine Class-A Oberfläche erzielt werden kann, die im heutigen Fahrzeugbau gefordert wird und im Allgemeinen bislang durch Lackschichten erzeugt wird.

Darüber hinaus kann die Folie mehrlagig aufgebaut sein. Mit einer

Trägerlage und einer Beschichtung.

Die Trägerlage kann dabei zumindest abschnittsweise transparent, transluzent und/oder opak ausgebildet sein. Solche Folien ermöglichen Designvariationen, die mit einer Lackierung nur unter größtmöglichem Aufwand darstellbar sind. Somit bietet diese Folie den Vorteil, dass der Aufwand bei der Herstellung eines Fahrzeugbauteils reduziert wird. Femer können damit mehrfarbige Fahrzeugbauteile, beispielsweise mit

Bedruckungen oder Namensstrukturen auf besonders einfache Weise erzielt werden. Die Trägerlage kann dabei insbesondere zumindest aus Polycarbonat, einem Polycarbonat-Blend, Polycarbonat-Copolymer, Poyethylenterephthalat, Polyethersulfon, Acrylester-Styrol-Acrylnitril (ASA), einem

Acrylester-Styrol-Acrylnitril-Blend, thermoplastischem Polyurethan (TPU), Polyolefin, Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyvinyiidenfluorid (PVDF) und/oder einer Kombination daraus aufgebaut sein.

Als Material für die Beschickung eignet sich insbesondere ein aliphatisches Polyurethan. Darüber hinaus kann die Beschichtung auch Additive umfassen, welche die Beschichtung gegen Alterung schützen. Ferner können auch UV-Absorber in der Beschichtung vorgesehen werden, beispielsweise Tinuvin. Darüber hinaus kann die Beschichtung mittels kurzwelliger

Strahlung, insbesondere UV-Licht vernetzbar sein. Dies bietet den Vorteil, dass die thermoformbare Folie während des Umformens bzw. während des Aufbringens auf die Trägerstruktur gute Umformeigenschaften aufweist und nach dem Vernetzen eine ausreichende Härte an der Oberfläche des

Bauteils bietet.

Weiterhin kann die Trägerstruktur des Fahrzeugbauteils aus glas- oder kohlefaserverstärktem Kunststoff ausgebildet sein. Die Erfindung kann jedoch auch für Fahrzeugbauteile eingesetzt werden, bei denen die

Trägerstruktur aus metallischem Material, hier insbesondere Eisenbleche oder Aluminiumbleche ausgebildet ist. Natürlich kann die Trägerstruktur auch aus anderen, faserverstärkten Kunststoffen bestehen, wobei die Fasern aus Basalt, Aramid, Naturfasern, beispielsweise Hanf, ausgebildet sind. Darüber hinaus kann als Trägerstruktur auch eine Leichtbauwabenstruktur verwendet werden.

In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugbauteils, der vorgehend beschriebenen Art, mit den Schritten Erzeugen einer Trägerstruktur, Aufbringen einer thermoumgeformten Folie auf zumindest eine Oberfläche der Trägerstruktur, wobei die Folie mehrlagig aufgebaut ist und eine Trägerlage und eine Beschichtung umfaßt, Verkleben der Folie mit der Trägerstruktur. Darüber hinaus kann das Verfahren einen Fertigungsschritt umfassen, bei dem nach dem Aufbringen der Folie auf die Trägerstruktur die Beschichtung der Folie vernetzt wird. Das Überziehen der Trägerstruktur mit einer mehrschichtigen Folie im Thermoformverfahren mit anschließender Vernetzung der Oberfläche bietet wie bereits oben beschrieben den Vorteil, dass die geforderten Dauergebrauchseigenschaften wie Kratzfestigkeit und Umweltbeständigkeit sichergestellt werden können. Das Thremoumformen und Verkleben der Folie mit der Trägerstruktur kann vorzugsweise gleichzeitig erfolgen.

Darüber hinaus kann die Vernetzung der Beschichtung mit kurzwelliger Strahlung realisiert werden. Dabei wird die Beschichtung insbesondere mit UV-Licht beaufschlagt.

Darüber hinaus kann die Folie unmittelbar vor dem Aufbringen auf die Trägerstruktur thermoumgeformt werden.

In einer ersten Ausführungsform der Erfindung wird eine Folie hergestellt, die mit einem Thermoumformverfahren in ihre endgültige äußere geometrische Form überführt wird. Anschließend wird die umgeformte Folie auf die Trägerstruktur aufgeklebt. Dadurch können kleine Bauteile wie insbesondere Spiegelkappen mit einer Folie versehen werden.

In einer zweiten Ausführungsform des Verfahrens wird die

thermoumformbare Folie zunächst hergestellt und beim Verkleben mit der Trägerstruktur thermoumgeformt.

Dabei kann die Folie bei deren Herstellung eine Trägerlage, eine

Deckschicht und eine Klebstoffschicht aufweisen. Dieser Kleber wird im Sinne einer Pressure-Sensitive-Schicht beim Verpressen auf die

Trägerstruktur des Fahrzeugbauteils aktiviert. In einer weiteren alternativen Form kann die Folie eine Beschichtung und eine Trägerlage aufweisen. Kurz vor dem Aufbringen auf die Trägerstruktur wird auf die der Beschichtung gegenüberliegende Seite der Trägerlage ein Klebstoff aufgebracht. Dabei handelt es sich insbesondere um einen reaktiven Hot-Melt-Klebstoff, mit einer Reaktionszeit von 6 bis 8 h. Innerhalb dieser Zeit muss die Folie mit der Trägerstruktur verbunden werden, wonach der Klebstoff aushärtet. Eine Trennung von Folie und Trägerstruktur ist nur noch durch Zerstörung der Kleberschicht möglich. Bei der Herstellung der Folie wird zunächst die Trägerlage erzeugt und anschließend diese mit dem Beschichtungswerkstoff lackiert oder beschichtet.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer Ausführungsform unter Bezugnahme auf die Figur 1 näher erläutert. Dabei zeigt schematisch und beispielhaft Figur 1 einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes

Fahrzeugbauteil.

Das Bauteil 10 weist eine Trägerstruktur 11 auf, die aus einem

faserverstärkten Kunststoff, einem thermoplastischen Kunststoff oder aus einem metallischen Material ausgebildet sein kann. Die Trägerstruktur 11 entspricht einem Außenhautbauteil eines Kraftfahrzeuges, beispielsweise eines Daches, einer Tür, einer Stoßstange usw. Auf einer zur

Fahrzeugaußenseite gerichteten Oberfläche der Trägerstruktur 11 ist eine Folie 12 aufgebracht. Die Folie 12 umfasst eine Trägerlage 12b und eine Beschichtung 12a. Die Folie 12 wird dabei mit Hilfe eines Klebstoffes auf die Trägerstruktur 11 aufgeklebt. Die Folie kann dabei mit einer Farbe versehen sein oder transparent oder transluzent ausgebildet sein. Die Folie 12 kann dabei eine glänzende, eine matte oder eine daraus kombinierte Oberfläche aufweisen.

Dadurch kann auf die Lackierung von Fahrzeugbauteilen verzichtet werden und somit ein energiesparender Fertigungsprozess für Autobauteile erzeugt werden. Darüber hinaus werden auch die Anlageninvestitionskosten, für die Lackiervorrichtungen eingespart. Die Folierung von

Kraftfahrzeugaußenhautbauteilen bietet eine Vielfalt von

Gestaltungsmöglichkeiten wie Mehrfarbigkeit, das Einbringen von Logos, Bildern und dergleichen, wenn die verwendeten Folien zumindest abschnittsweise farblich, transparent oder transluzent sind. Gegenüber Lackierverfahren wird der Aufwand auf ein Mindestmaß reduziert wird, wodurch auch eine Serienanwendung solcher folierter Fahrzeugbauteile realisiert werden kann.