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Title:
BASIC STRUCTURE OF A FABRIC FOR A MACHINE FOR PRODUCING OR PROCESSING A FIBROUS WEB, AND METHOD FOR PRODUCING SAID BASIC STRUCTURE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2021/028116
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a basic structure of a fabric for a machine for producing or processing a fibrous web, in particular a paper, cardboard or tissue web, comprising at least a first flat fabric of fabric type A and a second flat fabric of fabric type B, wherein, furthermore, the basic structure comprises two loop elements, wherein the loop elements are formed in each case from a flat fabric piece which has a first portion of fabric type A and a second portion of fabric type B, and wherein the first portion is laid down on the second portion in such a way that the folding point is configured at a spacing of less than 5 cm, in particular less than 1 cm, from the changeover position between fabric type A and fabric type B, and wherein the first and the second flat fabric are arranged above one another, and the two loop elements are arranged in each case at a face-side end.

Inventors:
EBERHARDT ROBERT (DE)
KLASCHKA SUSANNE (DE)
Application Number:
PCT/EP2020/068860
Publication Date:
February 18, 2021
Filing Date:
July 03, 2020
Export Citation:
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Assignee:
VOITH PATENT GMBH (DE)
International Classes:
D21F1/00; D21F7/08; D21F7/10
Domestic Patent References:
WO2019063518A12019-04-04
Foreign References:
DE102016204418A12017-04-20
DE102016111769A12017-12-28
EP0425523A11991-05-08
EP2788546A12014-10-15
DE102016111769A12017-12-28
Attorney, Agent or Firm:
VOITH PATENT GMBH - PATENTABTEILUNG (DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Grundstruktur einer Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend zumindest ein erstes Flachgewebe vom Gewebetyp A und ein zweites Flachgewebe vom Gewebetyp B dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstruktur weiterhin zwei Schlaufenelemente umfasst, wobei die Schlaufenelemente jeweils aus einem Flachgewebestück gebildet sind, das einen ersten Abschnitt vom Gewebetyp A und einen zweiten Abschnitt vom Gewebetyp B aufweist, und wobei der erste Abschnitt so auf den zweiten Abschnitt abgelegt ist, dass die Faltstelle im Abstand von weniger als 5cm, insbesondere weniger als 1cm von der Wechselstelle zwischen Gewebetyp A und Gewebetyp B ausgebildet ist und wobei das erste und das zweite Flachgewebe übereinander, und die beiden Schlaufenelemente jeweils an einem stirnseitigen Ende angeordnet sind.

2. Grundstruktur nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei dem ersten Schlaufenelement und/oder dem zweiten Schlaufenelement die stirnseitige Kante vom Gewebetyp A mit dem ersten Flachgewebe, und die stirnseitige Kante vom Gewebetyp B mit dem zweiten Flachgewebe verbunden, insbesondere verschweißt ist bzw. sind.

3. Grundstruktur nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Faltstellen der Schlaufenelemente unter Ausbildung von Nahtschlaufen CD-Fäden entfernt sind, wobei insbesondere 3 bis 8 CD-Fäden pro Faltstelle entfernt sind. 4. Grundstruktur nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in direkter Nachbarschaft der Nahtschlaufen CD-Fäden (, Spezialfäden') vorgesehen sind, die weder in Gewebetyp A noch in Gewebetyp B Vorkommen.

5. Grundstruktur nach einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebetyp A gleich dem Gewebetyp B ist. 6. Grundstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebetypen A und B sich in mindestens einem Parameter unterscheiden, insbesondere ein unterschiedliches Webmuster oder eine unterschiedliche CD-Fadendichte aufweisen.

7. Grundstruktur nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstruktur mehrere Flachgewebe vom Gewebetyp A und/oder mehrere Flachgewebe vom Gewebetyp B umfasst.

8. Grundstruktur nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebetyp A und/oder der Gewebetyp B eine MD Fadendichte zwischen 30% und 45%, insbesondere zwischen 34% und 42% aufweisen.

9. Bespannung, insbesondere Nahtfilz für eine Maschine zur Fierstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung zumindest eine Grundstruktur nach einem der vorherigen Ansprüche umfasst. 10. Verfahren zur Herstellung einer Grundstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: a) Bereitstellen eines ersten Flachgewebes vom Gewebetyp A und eines zweiten Flachgewebes vom Gewebetyp B b) Bereitstellen von zwei Flachgewebestücken, die einen ersten Abschnitt vom Gewebetyp A und einen zweiten Abschnitt vom Gewebetyp B aufweisen und Ausbilden von Schlaufenelementen durch Aufeinanderlegen des ersten Abschnitts auf den zweiten Abschnitt, so dass die Faltstelle im Abstand von weniger als 5cm, insbesondere weniger als 1cm von der Wechselstelle zwischen Gewebetyp A und Gewebetyp B ausgebildet wird. c) Anordnen des ersten und des zweiten Flachgewebes übereinander, und der beiden Schlaufenelemente jeweils an einem stirnseitigen Ende.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zudem den Schritt umfasst: d) Verbinden der Schlaufenelemente mit dem ersten und zweiten Flachgewebe, derart, dass bei dem ersten Schlaufenelement und dem zweiten Schlaufenelement jeweils die stirnseitige Kante vom Gewebetyp A mit dem ersten Flachgewebe, und die stirnseitige Kante vom Gewebetyp B mit dem zweiten Flachgewebe verbunden, insbesondere verschweißt wird.

Description:
GRUNDSTRUKTUR EINER BESPANNUNG FÜR EINE MASCHINE ZUR HERSTELLUNG ODER VERARBEITUNG EINER FASERSTOFFBAHN UND VERFAHREN ZU DEREN HERSTELLUNG

Die Erfindung betrifft die Grundstruktur einer Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, eine Bespannung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 9, sowie einem Verfahren zur Herstellung einer Grundstruktur gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10. Bespannungen für Papiermaschinen oder ähnliche Anlagen weisen häufig eine Grundstruktur auf welche der Bespannung Stabilität verlieht und im Betrieb der Anlage Kräfte, insbesondere Zugkräfte aufnimmt, die auf die Bespannung wirken. Ein Großteil der heute verwendeten Grundstrukturen besteht ganz oder teilweise aus Geweben.

Ein klassisches Verfahren zur Herstellung der benötigten endlosen Gewebeschlaufen ist das Rundweben. Dabei wird die endlose Struktur direkt auf dem Webstuhl selbst hergestellt und weist keine Naht auf. Allerdings ist das Rundweben als Herstellungsverfahren sehr langsam und aufwändig. Zudem muss bereits beim Weben genau bekannt sein, wie lange die gewünschte Bespannung werden soll. Da jede Einsatzposition in einer Papiermaschine eine sehr individuell Länge der Bespannungsschlaufe erfordert, ist eine Produktion solcher Grundstrukturen nur jeweils für einen bestimmten Auftrag möglich. Als Alternative, die diese beiden Schwierigkeiten überwindet, wurde bereits vor einiger Zeit vorgeschlagen, Nahtbespannungen auf Basis von Flachgeweben herzustellen. Diese sind beispielsweise in der EP 0 425 523 oder der EP 2 788 546 beschrieben. Dabei werden bei einem Flachgewebe die Enden auf sich selbst abgelegt, so dass ein zweilagiges Gebilde entsteht. Die Faltstellen können durch Entfernen von CD Fäden - die im Webstuhl den Schussfäden entsprechen- zu Nahtschlaufen ausgebildet werden. Die beiden stirnseitigen Enden des doppellagigen Gebildes kann man dadurch verbinden, indem man die Nahtschlaufen ineinandergreifen lässt, und mittels eines Steckdrahtes verbindet. Dieses Konzept hat sich in den letzten Jahren als sehr erfolgreich erwiesen, da es erlaubt, das Flachgewebe schnell zu produzieren, und auf Rollen einzulagern. Von diesen Rollen kann dann bei Auftragseingang die gewünschte Länge abgenommen und zudem auf die benötigte Breite gekürzt werden.

Für einige Anwendungen hat es sich allerdings als nachteilig herausgestellt, dass dieses Konzept relativ unflexibel ist. Die beiden Lagen des zweilagigen Gebildes bestehen jeweils aus demselben Gewebe. Dies führt zum einen zu sogenannten Moire-Effekten durch die Überlagerung. Zum anderen kann den unterschiedlichen Anforderungen an Laufseite und Papierseite nicht Rechnung getragen werden.

Zur Vermeidung diese Probleme schlägt die DE102016111769 vor, das Webmuster des Flachgewebes während des Webvorganges dergestalt zu verändern, dass die beiden Lagen des zweilagigen Gebildes jeweils ein anderes Webmuster aufweisen. Dadurch können zwar Moire Effekte reduziert werden. Allerdings muss der Wechsel der Webmuster jeweils an der Faltstelle erfolgen, so dass hier wieder die Länge der Bespannung bereits bei der Produktion der Grundstruktur bekannt sein muss.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Probleme des Standes der Technik zu überwinden.

Insbesondere ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung einer Grundstruktur und deren Herstellungsverfahren vorzuschlagen, die sowohl eine große Flexibilität beim Design der Bespannung erlaubt, und deren Bestandteile trotzdem weitgehend unabhängig von den Abmessungen der Bespannung hergestellt werden können.

Die Aufgaben werden vollständig gelöst durch eine Grundstruktur gemäß dem Kennzeichen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Grundstruktur gemäß dem Kennzeichen des Anspruchs 10.

Vorteilhafte Ausführungen werden in den Unteransprüchen beschrieben. Hinsichtlich der Grundstruktur wird die Aufgabe gelöst durch eine Grundstruktur einer Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn. Die Grundstruktur umfasst zumindest ein erstes Flachgewebe vom Gewebetyp A und ein zweites Flachgewebe vom Gewebetyp B. Die Grundstruktur ist dadurch gekennzeichnet, dass sie weiterhin zwei Schlaufenelemente umfasst, wobei diese Schlaufenelemente jeweils aus einem Flachgewebestück gebildet sind, das einen ersten Abschnitt vom Gewebetyp A und einen zweiten Abschnitt vom Gewebetyp B aufweist, und wobei der erste Abschnitt so auf den zweiten Abschnitt abgelegt ist, dass die Faltstelle im Abstand von weniger als 5cm, insbesondere weniger als 1cm von der Wechselstelle zwischen Gewebetyp A und Gewebetyp B ausgebildet ist, und wobei die beiden Flachgewebe übereinander, und die beiden Schlaufenelemente jeweils an einem stirnseitigen Ende angeordnet sind. Die Grundstruktur umfasst daher zumindest vier Elemente. Das erste und das zweite Flachgewebe stellen dabei üblicherweise den größten Teil der Grundstruktur dar. Sie sind im Wesentlich als homogenes Gewebe ausgeführt und können vorteilhafterweise unabhängig von der Dimension der späteren Bespannung als Rollenware hergestellt, und bei der Herstellung der Bespannung entsprechend von der Rolle abgeschnitten werden.

Der Wechsel zwischen Gewebetyp A und Gewebetyp B in der Grundstruktur erfolgt, wie auch in der DE102016111769 an der Faltstelle. Im Gegensatz zu diesem Stand der Technik umfasst die Grundstruktur der vorliegenden Erfindung jeweils ein eigenes Schlaufenelement, in dem die Faltung erfolgt. Diese Schlaufenelemente sind im Wesentlichen unabhängig von der Länge der späteren Bespannung, und können in standardisierten Formaten produziert und vorgehalten werden.

Somit kann die Grundstruktur aus Elementen hergestellt werden, die entweder als Rollenware oder als standardisierte Schlaufenelemente vorproduzier werden können. Trotzdem erlaubt die Erfindung die Flexibilität, die beiden Lagen des zweilagigen Gebildes mit unterschiedliche Gewebetypen zu realisieren. Somit können Moireeffekte vermieden oder zumindest reduziert, und den unterschiedlichen Anforderungen an Papierseite und Laufseite Rechnung getragen werden.

Wie beschrieben wird zur Bildung eines Schlaufenelements ein Flachgewebestück gefaltet. Somit bildet sich an einem Ende des Schlaufenelements eine Faltstelle. Am anderen Ende des Schlaufenelements kommen die beidem stirnseitigen Kanten des ursprünglichen Flachgewebestücks zu liegen. Dabei sind eine stirnseitige Kante vom Gewebetyp A und die andere stirnseitige Kante vom Gewebetyp B. Der erste Abschnitt und der zweite Abschnitt können dabei die gleiche Länge aufweisen. Häufig wird es aber vorteilhaft sein, wenn diese beiden Abschnitte unterschiedliche Längen haben. Bevorzugt liegt das Längenverhältnis zwischen 40%/60% und 30%/70%. Bei einem Flachgewebestück mit einer Länge von beispielsweise 2m kann der erste Abschnitt 1.20m, und der zweite Abschnitt 0.80m lang sein.

Die unterschiedlichen Längen haben den Vorteil, dass beim späteren Falten die stirnseitigen Kanten nicht direkt übereinander zu liegen kommen, sondern versetzt sind.

Die verwendeten Flachgewebe und Flachgewebstücke sind üblicherweise aus Fäden gewebt, die ganz oder teilweise aus einem Polymermaterial bestehen. Üblich sind hier Polyamide, Polyester oder Polyethylene. Besonders vorteilhaft ist es, wenn bei dem ersten Schlaufenelement und/oder dem zweiten Schlaufenelement die stirnseitige Kante vom Gewebetyp A mit dem ersten Flachgewebe, und die stirnseitige Kante vom Gewebetyp B mit dem zweiten Flachgewebe verbunden, insbesondere verschweißt ist bzw. sind. Durch die Verbindung der Schlaufenelemente mit dem ersten und dem zweiten Flachgewebe entsteht eine zusammenhängende Grundstruktur. Diese ist einerseits leichter zu einer Bespannung weiterzuverarbeiten. Andererseits liefert eine solche Grundstruktur nicht nur Querstabilität, sondern kann auch Zugkräfte aufnehmen.

Sehr zweckmäßig ist bei dieser Art der Verbindung, dass auf einer Seite der Grundstruktur ausschließlich Gewebetyp A vorliegt, und auf der anderen ausschließlich Gewebetyp B.

Eine solche Verbindung wird auch ,Join‘ genannt. Zur Erzielung einer Grundstruktur sowie einer Bespannung mit möglichst homogenen Eigenschaften ist es üblicherweise hilfreich, wenn Eigenschaften wie die Permeabilität oder Dicke im Bereich des Join den Eigenschaften außerhalb dieser Verbindungszone weitgehend angeglichen werden, so dass sie insbesondere im Bereich zwischen 80% und 120% der entsprechenden Werte außerhalb der Verbindungszone liegen. Möglichkeiten zur Realisierung solcher Joins sind beispielsweise in der Schrift WO 2019/063518 beschrieben.

Weiterhin kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, dass im Bereich der Faltstellen der Schlaufenelemente unter Ausbildung von Nahtschlaufen CD-Fäden entfernt sind, wobei insbesondere 3 bis 8 CD-Fäden pro Faltstelle entfernt sind.

Sind an beiden Seiten des zweilagigen Gebildes solche Nahtschlaufen ausgebildet, können diese ineinander geführt und mittels eines Steckdrahtes verbunden werden, wodurch die Grundstruktur bzw. die gesamte Bespannung endlos gemacht werden kann.

Um ein einfaches Einfädeln des Steckdrahtes zu ermöglichen ist ein möglichst großer Innendurchmesser der Nahtschlaufen wünschenswert.

Zur Bestimmung des Innendurchmessers einer Nahtschlaufe wird der größte Kreis ermittelt, welcher sich vollständig in die Nahtschlaufe einfügen lässt. Der Durchmesser dieses Kreises wird dann als der Innendurchmesser der Nahtschlaufe betrachtet. Ein zu großer Durchmesser führt jedoch zu sehr dicken Nahtschlaufen, die gegebenenfalls Markierungen in der Faserstoffbahn erzeugen können. Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn der Innendurchmesser der Nahtschlaufen zwischen 0.8mm und 2.2mm beträgt, bevorzugt zwischen 1mm und 1.6mm.

Die Größe des Innendurchmessers der Nahtschlaufe wird stark von der Anzahl der CD-Fäden beeinflusst, welche zur Ausbildung der Nahtschlaufen entfernt werden. Die beschriebenen vorteilhaften Innendurchmesser lassen sich durch Entfernen von 3-8 CD-Fäden üblicherweise recht einfach realisieren. Beim Entfernen von nur einem oder 2 CD-Fäden werden die Nahtschlaufen in vielen Anwendungen eher einen kleineren Durchmesser aufweisen. Beim Entfernen von mehr als 8 Fäden besteht die Gefahr, dass der Durchmesser der Nahtschlaufen zu groß wird.

Der Schlaufeninnendurchmesser ist auch abhängig von Garndurchmesser der MD- Fäden. Der Bereich [0,8-2, 2 mm] ist dabei insbesondere für MD Fäden mit Durchmessern zwischen 0.3mm und 0,6mm gültig. Derartige MD-Fäden sind typisch für Grundgewebe von Bespannungen für Papiermaschinen. Bei abweichenden Garndurchmessern sind auch Schlaufeninnendurchmesser außerhalb des angegebenen Bereichs denkbar.

Zudem kann es vorteilhaft sein, wenn in direkter Nachbarschaft der Nahtschlaufen CD-Fäden (.Spezialfäden ') vorgesehen sind, die weder in Gewebetyp A noch in Gewebetyp B Vorkommen. Diese Spezialfäden können entweder bereits im Flachgewebestück mit verwebt sein, oder bei der Bildung der Nahtschlaufen nachträglich hinzugefügt sein. Da beim Erstellen des Flachgewebestücks für die Schlaufenelemente bereits festgelegt ist, wo im späteren Schlaufenelement die Nahtschlaufe positioniert sein wird - nämlich am Übergang zwischen Gewebetyp A und Gewebetyp B- ist ein Einweben der Spezialfäden bereits bei der Fierstellung des Flachgewebestücks problemlos möglich. Beispiele für mögliche Spezialfäden sind Zwirne, Multifilamente, oder Fäden mit nicht-rundem Querschnitt, beispielsweise Flachfäden. Weiterhin können Spezialfäden in Form von absorbierenden Fäden vorgesehen sein. Insbesondere können die Spezialfäden den übrigen CD-Fäden des Gewebetyps in Material und Form entsprechen, jedoch durch entsprechende Maßnahmen wir z.B. die Zugabe eines Absorberadditivs für Licht in einem bestimmen Wellenlängenbereich -insbesondere in einem Abschnitt des NIR-Bereich zwischen 780 nm und 1200 nm. Solche absorbierenden CD-Fäden können mittels Lasertransmissionsscheißen mit dem MD-Fäden verschweißt werden. Die gibt den Nahtschlaufen eine gewisse Stabilität. Da MD-Fäden -insbesondere, wenn sie aus einem Polyamid bestehen - das Laserlicht nicht absorbieren, werden sie beim Schweißen nur durch den Kontakt mit den CD-Fäden aufgeheizt. Dadurch wird deren Festigkeit nicht wesentlich beeinträchtigt

Alternativ oder zusätzlich können derartige Spezialfäden auch an anderen Stellen der Flachgewebestücke bzw. der Schlaufenelemente vorgesehen sein. Insbesondere an oder in unmittelbarer Umgebung der stirnseitigen Kanten können solche Spezialfäden in Form von absorbierenden Fäden sehr vorteilhaft sein. Dadurch kann das Verbinden der Schlaufenelemente mit den Flachgeweben durch Verschweißen vereinfacht werden. Auch hier erweist es sich als Vorteil, dass bereits beim Weben der Flachgewebestücke für die Nahtschlaufen bekannt ist, an welcher Stelle die Joinverbindung hergestellt werden wird. Somit müssen die -üblicherweise teureren - Spezialfäden nur an den Stellen eingewebt werden, wo sie auch wirklich benötigt werden.

Eine Gewebe, das durch das Einweben oder anderweitige Vorsehen einzelner Markierungsfäden oder anderer Spezialfäden -insbesondere weniger als 10 - in ein Gewebe vom Gewebetyp A (oder B) soll dabei weiterhin als Gewebe vom Gewebetyp A (oder B) betrachtet werden.

Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, dass die Gewebetypen A und B sich in mindestens einem Parameter unterscheiden, insbesondere ein unterschiedliches Webmuster oder eine unterschiedliche CD-Fadendichte aufweisen. Dies erlaubt eine besonders hohe Flexibilität beim Design der Bespannung. Dies ist allerdings nicht zwingend erforderlich. In alternativen Ausführungen kann auch vorgesehen sein, dass der Gewebetyp A gleich dem Gewebetyp B ist. Auch derartige Grundstrukturen sind nach einem Aspekt der vorliegenden Erfindung möglich.

In manchen Ausführungen kann es vorteilhaft sein, wenn die Grundstruktur mehrere Flachgewebe vom Gewebetyp A und/oder mehrere Flachgewebe vom Gewebetyp B umfasst. So kann insbesondere eine Grundstruktur aus sechs Elementen aufgebaut werden, nämlich je zwei Flachgeweben der Gewebetypen A und B sowie zwei Schlaufenelementen. Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass der Gewebetyp A und/oder der Gewebetyp B eine MD Fadendichte zwischen 30% und 45%, insbesondere zwischen 34% und 42%, speziell zwischen 36% und 40% aufweisen.

Besonders bevorzugt weisen beide Gewebetypen ganz oder weitgehend dieselbe MD Fadendichte auf. Letzteres ist zum einen aus produktionstechnischer Sicht vorteilhaft. So können die Flachgewebe für die Schlaufenelemente auf einem Webstuhl hergestellt werden, und beide Gewebetypen greifen auf dieselben Kettfäden zurück, die in der Grundstruktur dann die MD-Fäden zur Verfügung stellen. An der Wechselstelle zwischen den beiden Gewebetypen kann relativ einfach das Webmuster oder das Schussfadenmaterial verändert werden. Das Verändern der Kettfäden ist jedoch nur sehr schwer möglich. Zum anderen lassen sich dadurch auch die Nahtschlaufen, die durch die MD-Fäden an den Faltstellen gebildet werden, leichter ineinander einfügen, wodurch die Grundstruktur leichter endlos gemacht werden kann.

Mit der (MD)- Fadendichte wird angegeben, welcher Anteil der Breite des Gewebes von (MD-) Fäden eingenommen wird.

Sind beispielsweise 8 Fäden pro cm vorgesehen und ein Faden hat einen Durchmesser von 0.4 mm, so beträgt die Fadendichte (8*0.4)/10 =32%. Der angegebene Bereich der MD-Fadendichte erlaubt einerseits ein halbwegs einfaches Ineinanderführen der Nahtschlaufen. Es ist zu bedenken, dass im Bereich dieser Naht durch die MD Fäden beider Nahtschlaufen eine Schlaufendichte entsteht, die der doppelten MD-Fadendichte entspricht. Bei einer MD-Fadendichte von 45% ergibt sich dadurch eine Schlaufendichte von 90%. Damit ist man schon nahe an der theoretisch maximalen Dichte von 100%. Noch größere Schlaufendichten als 90% sind nur sehr schwer zu handhaben und daher nicht vorteilhaft. Eine MD-Fadendichte von unter 30% auf der anderen Seite ist zwar aus Sicht der Schlaufendichte unkritisch. Jedoch leiden darunter üblicherweise die Eigenschaften des Gewebes, wie z.B. Zugfestigkeit so sehr, dass der Wert üblicherweise nicht unterschritten werden sollte, ohne anderweitige Nachteile zu riskieren.

Bespannungen für Papier- und Zellstoffmaschinen sowie deren Grundstrukturen werden häufig einer thermischen Behandlung in einem sogenannten ,Heatsetting‘- Prozess unterzogen. Üblicherweise ist die Kettfadendichte in der fertigen Bespannung oder Grundstruktur höher als vor dem Fleatsetting durch den daraus resultierenden Schrumpfprozess. Die angegebenen Spannen für die MD-Fadendichte sind dabei sowohl für Bespannungen vor als auch nach dem Fleatsetting vorteilhaft. Hinsichtlich der Bespannung wird die Aufgabe gelöst durch eine Bespannung, insbesondere einen Nahtfilz für eine Maschine zur Fierstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, wobei die Bespannung zumindest eine Grundstruktur nach einem Aspekt der Erfindung umfasst. Die Bespannung kann darüber hinaus noch weitere Bestandteile umfassen.

Häufig wird die Bespannung noch mit weiteren Elementen versehen, wie zum Beispiel Vliesauflagen, zusätzliche Gewebeelemente, Folien oder Schaumelemente. Dies ist abhängig von der späteren Verwendung der so entstehenden Bespannung. Insbesondere auf der die Faserstoffbahn berührenden Seite der Bespannung können eine oder mehrere Lagen aus Vliesfasern vorgesehen sein. Zudem können auch auf der Laufseite der Vliesfasern vorgesehen sein. Die Vliesfasern werden üblicherweise durch Vernadeln mit der Grundstruktur verbunden. Dies ist insbesondere auch deshalb vorteilhaft, da dadurch auch die einzelnen Bestandteile der Grundstruktur miteinander verbunden werden, wodurch die Festigkeit der Bespannung weiter erhöht wird.

Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Grundstruktur nach einem Aspekt der Erfindung, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: a) Bereitstellen eines ersten Flachgewebes vom Gewebetyp A und eines zweiten Flachgewebes vom Gewebetyp B b) Bereitstellen von zwei Flachgewebestücken, die einen ersten Abschnitt vom Gewebetyp A und einen zweiten Abschnitt vom Gewebetyp B aufweisen und Ausbilden von Schlaufenelementen durch Aufeinanderlegen des ersten Abschnitts auf den zweiten Abschnitt, so dass die Faltstelle im Abstand von weniger als 5cm, insbesondere weniger als 1cm von der Wechselstelle zwischen Gewebetyp A und Gewebetyp B ausgebildet wird. c) Anordnen des ersten und des zweiten Flachgewebes übereinander, und der beiden Schlaufenelemente jeweils an einem stirnseitigen Ende.

In vorteilhaften Ausführungen kann das Verfahren zudem noch den Schritt umfassen: d) Verbinden der Schlaufenelemente mit dem ersten und zweiten Flachgewebe, derart, dass bei dem ersten Schlaufenelement und dem zweiten Schlaufenelement die stirnseitige Kante vom Gewebetyp A mit dem ersten Flachgewebe, und die stirnseitige Kante vom Gewebetyp B mit dem zweiten Flachgewebe verbunden, insbesondere verschweißt wird

Bei der Ausführung des Verfahrens ist zu beachten, dass die Reihenfolge der Verfahrensschritte gegebenenfalls auch vertauscht werden kann. So ist beispielsweise das Verbinden der Schlaufenelemente bzw. der Flachgewebestücke mit dem ersten/zweiten Flachgewebe sowohl vor dem Falten und Ausformen der Schlaufenelemente möglich, als auch danach. Weiterhin in vorteilhaften Ausführungen des Verfahrens ein oder mehrere Fleatsettingschritte vorgesehen sein. Hier sind vielfältige Variationen vorstellbar.

So kann das erste Flachgewebe vor und/oder nach dem Bereitstellen in Schritt a) einem Fleatsetting unterzogen werden.

Alternativ oder zusätzlich kann das zweite Flachgewebe vor und/oder nach dem Bereitstellen in Schritt a) einem Fleatsetting unterzogen werden.

Alternativ oder zusätzlich können auch die Flachgewebestücke, aus denen die Schlaufenelemente gebildet werden, vor und/oder nach dem Bereitstellen in Schritt b) einem Fleatsetting unterzogen werden. So kann es beispielsweise vorteilhaft sein, wenn das Gewebe der Flachgewebestücke in Form einer Rollenware vorproduziert wird, und bereits diese Wollenware, also vor dem Abtrennen der einzelnen Flachgewebestücke einem Fleatsetting unterzogen wird.

Anhand von Ausführungsbeispielen werden weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung erläutert unter Bezugnahme auf die Schemazeichnungen.

Figur 1a und 1b zeigen ein Flachgewebestück bzw. ein Schlaufenelement gemäß einem Aspekt der Erfindung

Figur 2 zeigt eine Grundstruktur gemäß einem Aspekt der Erfindung Figur 2a zeigt eine Grundstruktur gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung Figur 3 zeigt ein Gewebe zur Verwendung in einem Verfahren gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung

Figur 1a zeigt ein Flachgewebestück 6 , das als Grundlage zur Fierstellung eines Schlaufenelements 2 dienen kann. Das Flachgewebestück 6 besteht aus einem ersten Abschnitt 6a, welcher vom Gewebetyp A ist, sowie einen zweiten Abschnitt 6b, welcher vom Gewebetyp B ist. Es kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, dass sich Gewebetyp A und Gewebetyp B in mindestens einem Parameter unterscheiden, insbesondere ein unterschiedliches Webmuster oder eine unterschiedliche CD- Fadendichte aufweisen. Herstellungstechnisch ist es sehr vorteilhaft, wenn beide Gewebetypen dieselbe MD-Fadendichte aufweisen. Bisweilen kann auch vorgesehen sein, dass der Gewebetyp A gleich dem Gewebetyp B ist.

Um eine hohe Flexibilität bei der Herstellung von Grundstrukturen 1 bzw. Bespannungen zu haben, sollte das Flachgewebestück eine -verglichen mit der Grundstruktur- geringe Länge in MD haben. Insbesondere kann das Flachgewebestück 6 kürzer als 5m, bevorzugt 2m oder kürzer ausgeführt sein.

Der erste Abschnitt 6a und der zweite Abschnitt 6b können dabei die gleiche Länge aufweisen. Häufig wird es aber vorteilhaft sein, wenn diese beiden Abschnitte 6a, 6b unterschiedliche Längen haben. Bevorzugt liegt das Längenverhältnis zwischen 40%/60% und 30%/70%. Bei einem Flachgewebestück 6 mit einer Länge von beispielsweise 2m kann der erste Abschnitt 6a 1.20m, und der zweite Abschnitt 6b 0.80m lang sein.

Die unterschiedlichen Längen haben den Vorteil, dass beim späteren Falten die stirnseitigen Kanten 3a, 3b nicht direkt übereinander zu liegen kommen, sondern versetzt sind. Um aus einem Flachgewebestück 6 ein Schlaufenelement 2 zu bilden, kann das Flachgewebestück gefaltet und auf sich selbst abgelegt werden. Dies ist in Figur 1b gezeigt. Die Faltstelle 4 ist dabei im Bereich der Wechselstelle 60, insbesondere an der Wechselstelle 60 angeordnet. Zum Ausbilden von Nahtschlaufen 5, die zum späteren Endlosmachen der Grundstruktur 1 bzw. der Bespannung dienen, können an der Faltstelle CD-Fäden entfernt werden. Häufig genügt es, zwischen 3 und 8 CD Fäden zu entfernen. Die CD Fäden können dabei aus Gewebetyp A und Gewebetyp B entfernt werden. Falls aber z.B. das Entfernen aus einem Gewebetyp komplizierter ist, als aus dem anderen, können auch nur aus einem Gewebetyp CD Fäden entfernt werden. Wenn, wie in Figur 1b dargestellt, die beiden Abschnitte 6a, 6b unterschiedliche Längen aufweisen, so kommen die stirnseiteigen Kanten 3a, 3b nicht übereinander zu liegen, was für die spätere Weiterverarbeitung vorteilhaft sein kann.

Die beiden Lagen des Schlaufenelements 2 können vorteilhafterweise miteinander verbunden sein. Eine solche Verbindung kann beispielsweise durch eine oder mehrere Nähverbindungen 7 erfolgen. Ein solches Verbinden bzw. Vernähen ist unter anderem deshalb vorteilhaft, da die beiden Lagen des Schlaufenelements 2 bei der weiteren Verarbeitung nicht gegeneinander verschoben werden können.

Eine Verbindung im Bereich der Nahtschlaufe 5, beispielsweise in weniger als 2cm Abstand von der Nahtschlaufe 5, kann auch vorteilhaft sein, um die Nahtschlaufe 5 zu fixieren und später ein leichteres Ineinanderführen von zwei Nahtschlaufen 5 zum Endlosmachen der Grundstruktur 1 zu ermöglichen.

Figur 2 zeigt eine Grundstruktur 1 gemäß einem Aspekt der Erfindung. Diese Grundstruktur wird dabei aus einem ersten Flachgewebe 10 vom Gewebetyp A und einem zweiten Flachgewebe 20 vom Gewebetyp B, sowie zwei Schlaufenelementen 2a, 2b gebildet. Die Schlaufenelemente 2a, 2b können insbesondere wie in Figur 1a, bzw. 1b beschrieben ausgeführt sein.

Das erste Flachgewebe 10 und das zweite Flachgewebe 20 sind dabei übereinander angeordnet. Ähnlich wie bei den Schlaufenelementen 2, 2a, 2b können auch diese beiden Lagen 10, 20 miteinander verbunden, insbesondere vernäht sein. Die Nähverbindungen 7 sind dabei in Figur 2 nicht explizit dargestellt, können aber trotzdem vorhanden sein. Zur Ausbildung einer zusammenhängenden Grundstruktur 1 sind die vier Bestandteile in Figur zu miteinander verbunden. Dabei sind bei den Schlaufenelementen 2a, 2b jeweils die stirnseitige Kante 3a vom Gewebetyp A mit dem ersten Flachgewebe 10, und die stirnseitige Kante 3b vom Gewebetyp B mit dem zweiten Flachgewebe 20 verbunden. Diese Verbindung 8 kann insbesondere in Form einer Schweißnaht 8 erfolgen. Das Verschweißen kann dabei zum Beispiel durch Laserschweißen, insbesondere durch Lasertransmissions schweißen oder durch Ultraschallschweißen erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann die Verbindung 8 auch in Form einer Klebeverbindung oder eine Nähverbindung realisiert sein. Die so entstehende Grundstruktur 1 weist zwei Nahtschlaufen 5a, 5b auf. Durch Ineinanderfügen dieser Nahtschlaufen 5a, 5b und dem anschließenden Einfügen eines Steckdrahtes kann die Grundstruktur 1 endlos gemacht werden. Häufig wird die Grundstruktur 1 vor dem Endlosmachen (oder auch danach) noch mit weiteren Elementen versehen, wie zum Beispiel Vliesauflagen, zusätzliche Gewebeelemente, Folien oder Schaumelemente. Dies ist abhängig von der späteren Verwendung der so entstehenden Bespannung.

Während eine Grundstruktur 1 aus vier gewebten Elementen, wie in Figur 2 dargestellt, in der Regel vorteilhaft ist, so ist es trotzdem möglich und vorgesehen, dass die Grundstruktur aus mehr Elementen aufgebaut wird. Ein Beispiel dafür ist in Figur 2a gezeigt. Die dort angegebene Grundstruktur 1 unterscheidet sich von der Grundstruktur 1 aus Figur 2 dadurch, dass sie neben dem ersten Flachgewebe 10 und dem zweiten Flachgewebe 20 ein weiteres erstes Flachgewebe 11, und ein weiteres zweites Flachgewebe 21 aufweist. Die zwei Flachgewebe des jeweils gleichen Gewebetyps können auch auf geeignete Art miteinander verbunden sein, beispielsweise mit eine Schweißnaht 8a. Dies kann beispielsweise vorteilhaft sein, wenn die Flachgewebe nicht als -quasi endlose- Rollenware vorliegen, sondern als vorkonfektionierte Gewebestücke fester Länge. In einem solchen Fall kann es auch sein, dass neben dem ersten (zweiten) Flachgewebe 10 (20) und dem weiteren ersten (zweiten) Flachgewebe 11 (21) auf analoge Weise noch weitere Flachgewebe benötigt werden, um daraus die Grundstruktur aufzubauen. Am Beispiel der Figur 3 soll noch einmal einer der Vorteile erläutert werden, welche Bespannungen nach einem Aspekt der Erfindung aufweisen. Durch das Separieren der Schlaufenelemente 2, 2a, 2b von den Flachgeweben 10, 20 ist es möglich, diese gewebten Teile der Grundstruktur 1 herzustellen, ohne dass dazu eine Kenntnis über die Dimension der späteren Bespannung notwendig ist. Figur 3 zeigt dazu ein Gewebe, wobei die Schussrichtung des Webstuhls der CD-Richtung der späteren Bespannung entspricht, und die Kettrichtung der MD Richtung. In CD Richtung kann das Gewebe in maximaler Breite des verfügbaren Webstuhls hergestellt werden, um möglichst alle Breitenanforderungen an die künftige Bespannung erfüllen zu können Werden schmälere Bespannungen gewünscht, kann dies durch entsprechendes Zuschneiden erreicht werden. Der dadurch entstehende Verschnitt tritt auch bei heutigen Fierstellungsverfahren auf, und stellt keinen spezifischen Nachteil der vorliegenden Idee dar. In MD Richtung wechseln sich die Gewebetypen A und B in einem regelmäßigen Muster ab. Dabei wird die Länge der später für die Schlaufenelemente benötigen Flachgewebstücke 6 zugrunde gelegt zusammen mit dem gewünschten Längenverhältnis der Gewebetypen A und B. So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die Flachwebestücke 6 eine Länge von 2m aufweisen, wobei der erste Abschnitt 6a eine Länge von 1 ,2m aufweist und der zweite Abschnitt 6b eine Länge von 80 cm. Die Flachgewebestücke 6 sowie die Abschnitte 6a, 6b können auch länger oder kürzer vorgesehen sein. In jedem Fall kann das Gewebe von Figur 3 mit dem regelmäßigen Wechsel der Gewebetypen A und B als Rollenware vorproduziert werden. Zur Herstellung einer Grundstruktur 1 können von dieser Rolle zwei Flachgewebestücke 6 abgenommen, und daraus Schlaufenelemente 2, 2a, 2b geformt werden. Die für den spezifischen Auftrag, bzw. die Grundstruktur 1 benötigte Länge kann dann unabhängig von den Schlaufenelementen durch eine geeignete Länge des ersten Flachgewebes 10 und des zweiten Flachgewebes 20 eingestellt werden. Bezugszeichenliste

1 Grundstruktur

2, 2a, 2b Schlaufenelement 3a, 3b stirnseitige Kante

4 Faltstelle

5 Nahtschlaufe

6 Flachgewebestück

6a erster Abschnitt 6b zweiter Abschnitt

7 Nähverbindung

8 Schweißnaht

10, 11 erstes Flachgewebe 20, 21 zweites Flachgewebe 60 Wechselstelle