Die Erfindung betrifft Spulenträger für Flechtgut mit geringem Durchmesser wie dünne Metalldrähte, feine bzw. feinste Textil- oder Kunststofffäden o. dgl . , mit einer das Flechtgut aufnehmenden Spule, die zwischen einem von Schenkeln aufgenommenen Bajonettlager und Bremslager einer Bremse mit Bremshebel drehbar gehalten ist, einem Drehteil, das durch einen, von einem Tragteil gehaltenen Zapfen gebildeten Schwenkpunkt gegen Federkraft schwenkbar gelagert ist, wobei Leitrollen zur Fadenführung am Tragteil drehbar angeordnet sind,

Aus der DE 40 34 893 Al ist ein gattungsbildender Spulenträger für Schnellflechtmaschinen mit einer Bremse für die Spule und einen den Wickeldurchmesser der Spule abtastenden Taster bekannt.

Der Spulenträger weist einen fadenführenden Steuerteller mit einer Nockenfläche an einem Ende und einen Nockenfühler auf,

der die Bremse für die Spule unter Berücksichtigung der Auslenkung des Steuertellers steuert, der wiederum mit seinem gegenüberliegenden Ende über ein einstellbares Federglied mit dem den Durchmesser des Wickelgutes abtastenden Tastarm verbunden ist.

Diese bekannte Anordnung wirkt nicht als Regler, sondern als Steller, weil die Veränderung der Bremskraft in Abhängigkeit von der theoretischen Abstimmung der Federkennlinie zur Durchmesserveränderung der Wicklung steht und keine direkte Rückkopplung zur Zugkraft am Flechtmaterial erfolgt. Der Regelkreis ist bei dieser bekannten Lösung durch die Abtastung der Nockenfläche mittels eines Nockenfühlers unterbrochen, wodurch das auf die Bremse wirkende Differenzmoment aus Federkraft und Zugkraft verfälscht wird. Da die am Steuerteller gelegene Nockenfläche außerdem sehr nah am Schwenkpunkt des Steuertellers liegt, ist die Hebelwirkung viel zu gering, um eine für dünnes Flechtgut ausreichende Feinfühligkeit und Leichtgängigkeit zu gewährleisten.

In der US 3 425 315 A ist des weiteren ein Spulenträger beschrieben, der einen Klinkenmechanismus besitzt, welcher die Spule steuerbar festsetzt und zur Drehung loslässt, so dass eine Schrittregelung erfolgt, die Kraftstöße verursacht.

Aus der GB 22 13 844 A ist ein Spulenträger bekannt, bei dem ein Träger ein Basisteil aufweist, auf der mittels einer senkrecht angeordneten, axialen Stütze eine Spule drehbar gelagert ist. Der Träger besitzt eine Reihe von weiteren Stützen, die rund um die axiale Stütze radial angeordnet sind, eine Reihe von Führungsrollen, einen Mechanismus zum Spannen eines sich bewegenden Stranges und eine sich hin-

und herbewegende Stange, die in den Basisteil vorragt und auf Strangspannung anspricht. Der Spulensteuermechanismus umfasst einen Fingernocken, der mit der sich hin- und herbewegenden Stange verbunden ist, einen freien Nocken, der durch den Fingernocken bewegbar ist, ein Klinken- oder Sperrrad, welches um die Basis der axialen Stütze drehbar ist, einen ersten Klinkennocken, der eine Drehung des Sperrrades in ührzeigerrichtung verhindert, und einen zweiten Klinkennocken, der die Drehung des Sperrrades in Gegenuhrzeigersinn verhindert.

Diese bekannte Spulensteuerung mittels eines Sperrgetriebes hat den Nachteil, dass die Zugspannung nicht ruckfrei geregelt werden kann.

Ein anderer bekannter Spulenträger (siehe Prospekt der Firma Wardwell Europe GmbH, Schnellflechtmaschinen der Typen DF12A, DFlβA, DF24A vom August 2001) weist eine regelbare Blockbremse auf, die über einen Speicherarm und einen Exzenternocken in Abhängigkeit von der Zugkraft des Flechtmaterials gestellt wird.

Nachteilig ist hier, dass die Blockbremse anfällig gegen Öleinwirkung ist und auf Grund der unterschiedlichen Reibwerte zwischen trockener Reibung und geölter Reibung größere Zugkraftunterscheide zulässt und eine größere Anzahl von Führungs- und Regelorganen am Prozess beteiligt sind, die in der Summe die Zugkräfte erhöhen.

Allen diesen bekannten Lösungen ist ferner der Nachteil gemeinsam, dass insbesondere bei sehr feinem Flechtgut, das durchaus Durchmesser von wenigen μm haben kann, keine gleichmäßige Abzugskraft während des gesamten Flechtprozesses erreicht wird. Diese Gleichmäßigkeit der Zugkraft ist jedoch von großer Bedeutung, weil sie für die Einhaltung des

Flechtstrangdurchmessers, die Präzision der Geflechtstruktur und die Vermeidung von Draht- oder Fadenrissen eine entscheidende Rolle spielt. Hinzu kommt, dass bei der Verarbeitung von sehr dünnem Flechtgut die zulässigen Zugkräfte auch noch sehr klein gehalten werden müssen, um Qualitätseinbußen durch Flechtmaterialrisse zu begegnen. Die bekannten Regel- und Führungsvorgänge sind darüber hinaus viel zu schwerfällig, um eine hohe Feinfühligkeit der Regel- und Führungsvorgänge für das rissempfindliche Flechtgut zu erreichen.

Bei diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Spulenträger der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem es möglich ist, dünnes und rissempfindliches Flechtgut mit weitgehend gleichmäßiger

Abzugskraft bei gleichzeitiger Leichtgängigkeit und

Feinfühligkeit der Bremskraft und unter Ausschluss von Bremskraftunterschieden bei Öleinwirkung auf die Bremse von der Spule abzuziehen.

Diese Aufgabe wird durch einen Spulenträger gemäß dem Oberbegriff mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Spulenträgers sind den Unteransprüchen entnehmbar.

Durch die am Dreh- bzw. Steuerteil des erfindungsgemäßen Spulenträgers angeordneten Ausleger verhältnismäßig großer Länge entstehen große Hebelwege, die es ermöglichen, Flechtgut bei Notwendigkeit zu speichern und bereits geringe Kraftänderungen in der Abzugskraft des Flechtgutes in ein kräftiges Moment umzusetzen, das ein feinfühliges und

ruckfreies Ansprechen der Bremse ermöglicht. Bereits geringe Stellkräfte lösen somit einen hohen Bremseffekt und Bremsliftungseffekt aus. Da eine direkte Rückkopplung zwischen Abzugskraft und Bremskraft erfolgt, kann das Flechtgut von der Spule vergleichmäßigt abgezogen werden, wodurch es möglich wird, auch Flechtgut mit geringem Durchmesser rissfrei zu verarbeiten. Der erfindungsgemäße Spulenträger zeichnet sich dadurch aus, dass der Schwenkpunkt des Drehteils mit dem Massenschwerpunkt des Drehtellers mit seinen Auslegern und Leitrollen übereinstimmt, so dass Fliehkrafteinflüsse auf die Drehmomente ausgeschlossen werden können. Von besonderem Vorteil ist, dass der Drehteil eine Schrägstellung aufweist, so dass die Drehebene eine Lage einnimmt, die mit der Flucht von Spulenabzug und Flechtpunkt übereinstimmt. Das Entstehen von Seitenkräften auf das Flechtgut wird dadurch vermieden. Der erfindungsgemäße Spulenträger benötigt gegenüber dem Stand der Technik nur noch zwei Leitrollen, wodurch die Verformung des Flechtmaterials auf ein Minimum reduziert werden kann. Durch die in etwa parallele Anordnung der Leitrollen des Drehteiles zur Spulenachse entsteht im Zusammenwirken mit den zugeordneten Auslegern eine große Hebelwirkung zur Verdrehung des zugkraftregulierenden Drehteils. Die erforderlichen Zugkräfte können im Flechtgut klein gehalten werden. Von weiterem Vorteil ist, dass die Regel- und Bremsorgane durch die Verwendung von wenig massearmen Bauteilen und eines Bremsseiles besonders leichtgängig und feinfühlig sind. Die Anwendung einer Seilbremse zur Bremsregulierung für die Spule mit dem Flechtmaterial ist des weiteren mit dem Vorteil verbunden, dass mit kleinen Seilkräften große Bremswirkungen

erzielt werden. Zugleich führt der Einsatz einer Seilbremse zu einer weitgehenden Unempfindlichkeit gegen die allgemein auftretende Öleinwirkung.

Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden.

Die dazugehörige Zeichnung zeigt in

Fig. 1 einen Spulenträger nach dem gattungsbildenden Stand der Technik,

Fig. 2 eine Draufsicht des erfindungsgemäßen Spulenträgers ,

Fig. 3 eine Seitenansicht des erfindungsgemäßen

Spulenträgers und

Fig. 4 eine Variante des erfindungsgemäßen Spulenträgers mit einem etwa quadratische Grundform aufweisenden

Drehteil.

In der Fig. 1 ist der Spulenträger des gattuungsbildenden Standes der Technik gemäß DE 40 34 893 Al gezeigt. Der Spulenträger besteht aus einem Tragteil 1, das zwei u-förmig abgebogene Schenkel 2 hat. Der eine Schenkel nimmt ein Bajonettlager 3 und der andere Schenkel ein Bremslager 4 auf. Zwischen beiden ist die Spule 5 drehbar gehalten. Das Flechtgut 6, beispielsweise ein dünner Metalldraht oder ein Kunststofffaden läuft von der Spule 5 über eine Stützrolle 7 auf einen Steuerteller 8. Der Steuerteller 8 ist mittig auf einem Zapfen bzw. um einen Schwenkpunkt 9 federbelastet

verschwenkbar und trägt auf jeder Seite seines Schwenkpunktes je eine Fadenführungsrolle 10. An dem einen Ende des Steuertellers 8 ist eine Nockenfläche

11 gebildet. Auf dieser Nockenfläche 11 läuft als Nockenfühler die Rolle 12 eines Armes 13, der über eine Achse 14 und ein einstellbares Gestänge 15 die Bremse 4 beeinflusst . An der Achse 16 ist ein Ankerpunkt 17 für eine Zugfeder 18 befestigt, deren anderes Ende an einem verstellbaren Ankerpunkt 19 befestigt ist. Durch Verdrehen des Ankerpunktes kann sowohl der Hebelarm zum Schwenkpunkt 9 des Steuertellers 8 verlängert werden, als auch die Rückstellkraft der Zugfeder 18 durch Erhöhung ihrer Vorspannung verändert werden.

Durch die Abhängigkeit der Federkennlinie der Zugfeder 18 mit der Stellfunktion des Tasters und die Rollreibung der Rolle

12 auf der Nockenfläche wird die auf die Bremse 4 wirkende Kraft verfälscht. Insbesondere Öleinwirkung, die bei Flechtprozessen nicht auszuschließen sind, führen infolge unterschiedlicher Reibwerte zu größeren Kraftunterschieden, welche die Verarbeitung dünnen Flechtguts beinträchtigen.

In Fig. 2 ist der erfindungsgemäße Spulenträger in Draufsicht dargestellt, der im Grundaufbau dem Spulenträger unter Fortfall der Stützrolle, Fängerrolle mit Fadenfänger und des Tastrαechanismus gemäß Fig. 1 entspricht. Der Steuerteller 8 ist als Drehteil 20 aus einem kreisförmigen flachen Grundkörper 21 gebildet, der einen ersten Ausleger 22 und einen zweitem Ausleger 23 besitzt. Die Ausleger 22 und 23 liegen in der Drehebene DE des Grundkörpers 21 und ragen bezüglich des Schwenkpunktes 9

zueinander versetzt von der Peripherie des Grundkörpers 21 gegenüber dem Schwenkpunkt 9 wippenartig weg. Die Achse A ₂₂ des ersten Auslegers 22 verläuft um ein geringes Maß versetzt unterhalb des Schwenkpunktes 9 des Drehteils 20, die Achse A ₂ 3 des zweiten Auslegers 23 deutlich oberhalb des Schwenkpunktes 9 des Drehteils 20. In der Ausführungsform gemäß Fig. 2 hat der erste Ausleger 22 eine Länge L _22Λ die gegenüber der Länge L ₂₃ des zweiten Auslegers 23 um das l,5fache größer gewählt ist, so dass der Masseschwerpunkt MP aus dem Drehteil 20, den Auslegern 22 und 23 sowie den Leitrollen 30 und 31 mit dem Schwenkpunkt 9 übereinstimmt und eine äußerst hohe Feinfühligkeit zum Ansprechen der Bremse bereits bei geringen Änderungen in der Zugkraft des Flechtgutes erzielt wird.

Des Weiteren ist die Breite B2 ₃ des Auslegers 22 gegenüber der Breite B ₂₃ des Auslegers 23 um etwa das Doppelte geringer.

Das der Bremse 4 zugewandte Ende des Auslegers 22 ist mit einer Öffnung 24 versehen, in die ein Einhängeglied 25 gelenkig eingebracht ist, das mit dem Bremshebel 26 ebenfalls gelenkig verbunden ist. Etwa auf hälftiger Länge des Auslegers 23 greift eine Verbindungsstange 41 an, die über eine Stelleinrichtung 27 an dem Tragteil 1 festgelegt ist. Die Stelleinrichtung 27 ist aus einem Stellrad 28 und einer Sperrklinke 29 gebildet, mittels der eine Torsionsfeder 39 und ein Spannhebel 40 reproduzierbar eingestellt werden kann. Der kreisförmige Grundkörper 21 des Drehteils trägt zwei nebeneinander liegende Leitrollen 30 und 31, die auf einer gemeinsamen Achse B positioniert sind, die in Flucht des Schwenkpunktes 9 verläuft.

Wie Fig. 3 zeigt, verlässt das Flechtgut 6 den Spulenträger nach Passieren der Leitrollen 30 und 31. Die Leitrollen 30 und 31 ermöglichen Längendiffenzen durch Speichern entsprechend auszugleichen. Die Drehebene DE des Drehteils 20 ist gegenüber dem Tragteil 1 unter einem Winkel α von 15° gekippt angeordnet, wobei die Drehebene DE parallel in Abzugsrichtung des Flechtgutes 6 verläuft. Dies stellt sicher, dass die Drehebene DE mit der Flucht von Abzugspunkt AP des Flechtgutes von der Spule 6 und Flechtpunkt FP zur Übereinstimmung gebracht werden kann. Auf das Flechtgut einwirkende Seitenkräfte werden somit vermieden. Nahe am Drehpunkt DP des Bremshebels 26 ist das gelenkige Ende des Bremsseils 35 eingehängt. Das Bremsseil 35 umschlingt die Bremsscheibe 36 und endet in einem Gewindeterminal 37. Das Gewindeterminal 37 bildet mit einem Gegenlager 38 einen einstellbaren Festpunkt. Der Bremshebel 26 ist im oberen Drittel des schwenkbaren Endes mit einer Druckfeder 44 verbunden, die die Einstellung einer reproduzierbaren Bremskraft über eine im Halter 46 gelagerte Spannschraube 45 ermöglicht.

Am oberen Ende des Bremshebels 26 ist ein Anschlagstück 43 drehbar gelagert, in dem das Einhängeglied 25 gleitend geführt wird, wobei das Einhängeglied 25 ein Justierstück 42 trägt, das beim Schwenken des Auslegers 22 den Bremshebel 26 zeitverzögert über das Anschlagstück 43 liftet und das Bremsseil 35 von der Bremsscheibe 36 abhebt. In Fig. 4 ist eine weitere Variante des Drehteils 20 gezeigt, das aus einem etwa quadratisch gebildeten Grundkörper 32 gebildet ist, an dem der erste Ausleger 22 und der zweite Ausleger 23 diametral gegenüberliegend an den virtuellen

I O

Ecken E _v des Grundkörpers 32 einstückig angeformt sind. Beide Ausleger 22 und 23 liegen symmetrisch zum Schwenkpunkt 9 des Drehteils. Entlang den Achsen A ₂₂ und A ₂₃ sind Einhängeöffnungen 33 in die Ausleger 22 und 23 eingebracht, in die das Einhängeglied 25 bzw. die Zugfeder 18 verstellbar eingehängt werden können, so dass die wirksame Hebelarmlänge L22 des Auslegers 22 und L ₂ 3 des Auslegers 23 variiert werden kann .

Der etwa quadratische Grundkörper 32 trägt an den verbleibenden Ecken E mit Ausbuchtungen 34 diametral gegenüberliegend, symmetrisch zum Schwenkpunkt 9, die drehbaren Leitrollen 30 und 31, wobei die Drehachse der Leitrolle 30 etwas oberhalb der Achse A23 des Auslegers 23 und die Drehachse der Leitrolle 31 etwas unterhalb der Achse A ₂₂ des Auslegers 22 liegt. In dieser Ausführung sind die Ausleger 22 und 23 gleich lang. Mit dieser Anordnung der Leitrollen 30 und 31 wird eine etwas größere Speicherwirkung zum Ausgleich der Längendifferenzen erreicht. ^!

Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen

Tragteil 1

Abgebogene Schenkel 2

Bajonettlager 3

Bremslager 4

Spule 5

Flechtgut 6

Stützrollen 7

Steuer- bzw. Drehteller 8

Schwenkpunkt 9

Fadenführungsrollen 10

Nockenfläche 11

Rolle 12

Arm für 12 13

Achse von 13 14

Gestänge 15

Achse 16

Ankerpunkt 17

Zugfeder 18

Ankerpunkt 19

Drehteil 20

Flacher kreisförmiger Grundkörper 21

Erster Ausleger 22

Zweiter Ausleger 23

Öffnungen in Ausleger 24

Einhängeglied 25

Bremshebel 26

Stelleinrichtung 27

Stellrad 28

Sperrklinke 29

Leitrolle 30

Leitrolle 31

Quadratischer Grundkörper 32

Einhängeöffnungen 33

Ausbuchtungen 34

Bremsseil 35

Brerαsscheibe 36

Gewindeterminal 37

Gegenlager 38

Torsionsfeder 39

Spannhebel 40

Verbindungsstange 41

Justierstück 42

Anschlagstück 43

Druckfeder 44

Spannschraube 45

Halter 46

Symmetrieachse AS

Abzugspunkt an 6 AP

Achse des Auslegers 22 A ₂₂

Achse des Auslegers 23 A ₂₃

Gemeinsame Achse der Leitrollen 30 und 31 B

Länge des Auslegers 22 L22

Länge des Auslegers 23 L23

Breite des Auslegers 22 B22

Breite des Auslegers 23 B ₂₃

Drehteilecken E

Virtuelle Drehteilecken Ev

Flechtpunkt FP

Drehebene DE

Drehpunkt Bremshebel DP

Masseschwerpunkt aus 20, 22, 23, 30, 31 MP

Spulenmitte von 5 SM

Anstellwinkel der Drehebene α