Titel : Reinigungsartikel mit einem absorbierenden

Grundmaterial

Besehreibung

Die Erfindung betrifft einen Reinigungsartikel mit einem absorbierenden Grundmaterial, das durch ein Flachmaterial gebildet ist, mit einer ersten und einer zweiten

Seitenfläche, wobei auf mindestens der ersten Seitenfläche eine Beschichtung vorgesehen ist, die der ersten

Seitenfläche des Reinigungsartikels eine gegenüber der unbeschichteten ersten Seitenfläche erhöhte Reibungskraft verleiht, wobei die Beschichtung eine Vielzahl von

Beschichtungslinien umfasst.

Im Stand der Technik sind eine Vielzahl von

Reinigungsartikel zur Reinigung von Flächen, z. B. zur Haushaltsreinigung bekannt.

So ist beispielsweise aus der WO 03/104544 AI ein

Reinigungswischtuch mit einem Flächengebilde aus Vliesmaterial und einem strukturierten Beschichtungsauftrag bekannt, wobei als Beschichtungsmuster insbesondere

diskrete einzelne Muster vorgesehen sind.

Weiterhin ist aus der WO 2004/106002 AI ein

Reinigungswischtuch bekannt, wobei die Anordnung der abrasiven Bereiche vorzugsweise ungerichtet ist, um eine gute Abriebsleistung in jede Richtung zu gewährleisten.

Darüber hinaus ist aus der DE 25 36 440 ein saugfähiges textiles Flächengebilde bekannt, das aus einem Vliesstoff besteht und beidseitig mit Bindemitteloberflächen

beschichtet ist , wobei ein erhabenes, rakelartig wirkendes Druckmuster aus unzusammenhängenden geometrischen Figuren gebildet ist und insbesondere durchgehende Kanäle oder Gassen des Druckmusters vermieden werden sollen.

Des Weiteren ist aus der DE 10 2004 039 517 B4 ein

Reinigungstuch bekannt mit einer als Druckmuster

ausgebildeten Oberflächenbeschichtung, die ein abrasives Mittel aufweist, wobei flächige Muster vorgesehen sind.

Des Weiteren ist aus der EP 1 342 825 Bl ein Vliesstoff für Putztücher bekannt mit sehr feinen Fasern, wobei ein

Bindemittelauftrag vorgesehen ist.

Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Reinigungsartikel

bereitzustellen, der eine gute abrasive Wirkung gegen anhaftenden Schmutz der zu reinigenden Flächen bei

gleichzeitige guter ausreichender Absorptionsmöglichkeit für die abzutragenden Bestandteile bereitstellt. Unter einem Reinigungsartikel im Sinne der Erfindung sollen insbesondere Reinigungstücher für Flächenreinigung, beispielsweise für Haushaltszwecke, insbesondere zur

Geschirrreinigung, aber auch zur Flächenreinigung,

vorzugsweise im Küchen- oder Sanitärbereich, sowie zur Scheibenreinigung etc. verstanden werden.

Die Erfindung löst diese Aufgabe durch einen

Reinigungsartikel mit dem Merkmal des Anspruchs 1, bei dem die Beschichtungslinien ein Verhältnis von

Beschichtungslinienbreite zu Beschichtungslinienhöhe von mindestens 2 aufweisen und wobei die

Beschichtungslinienbreite 0,2 bis 1,5 mm und die

Beschichtungslinienhöhe höchstens 0,8 mm beträgt.

Auf diese Weise können vergleichsweise dünne, feine

Beschichtungslinien bereitgestellt werden, die einen besseren Abrieb versprechen als breitere Linien oder flächenhafte Muster, die über die abzureibenden

Verschmutzungen eher "hinwegrutschen".

Derartige feine Linien können bevorzugt im

Tiefdruckverfahren umgesetzt werden. Grundsätzlich sind jedoch auch andere Verfahren, wie beispielsweise

Siebdruckverfahren denkbar.

Insbesondere bevorzugt weisen die Beschichtungslinien ein Verhältnis von Beschichtungslinienbreite zu

Beschichtungslinienhöhe von 2-15, insbesondere 2-10 und weiter insbesondere 2-6 auf.

Die Linienbreite der Beschichtungslinie beträgt

insbesondere mindestens 0,3 mm, weiter insbesondere

mindestens 0,4 mm, weiter insbesondere mindestens 0,5 mm und weiter insbesondere mindestens 0,6 mm. Die Linienbreite der Beschichtungslinien beträgt insbesondere höchstens 1,2 mm, weiter insbesondere höchstens 1,0 mm, weiter

insbesondere höchstens 0,8 mm.

Die Länge der Beschichtungslinie im Verhältnis zur

Linienbreite soll insbesondere mindestens das 5-fache, vorzugsweise mindestens das 6-fache, weiter bevorzugt mindestens das 8-fache und weiter bevorzugt mindestens das 10-fache der Linienbreite ausmachen.

Die Höhe der Beschichtungslinien sowie gegebenenfalls vorgesehener weiterer Beschichtungen soll insbesondere mindestens 0,1 mm, weiter insbesondere mindestens 0,2 mm betragen. Dabei soll die Höhe der Beschichtungslinie weiter insbesondere höchstens 0,6 mm, weiter insbesondere

höchstens 0,5 mm und weiter insbesondere höchstens 0,4 mm sein .

Die Messung der Höhe der Beschichtung kann mit einem

Mikroskop mit einer entsprechenden Vergrößerung ermittelt werden, und zwar dabei als die Differenz zwischen einer gemittelten oberen Oberseite des Grundmaterials und der oberen Kante der Beschichtungslinie bzw. weiteren

Beschichtungen .

Mit diesen bevorzugten Höhen der Beschichtungslinien und der gegebenenfalls vorgesehenen weiteren Beschichtungen kann eine gute Abriebwirkung erreicht werden und dennoch auch der Kontakt zwischen den unbeschichteten

absorbierenden Bereiche der ersten Seitenfläche und der zu reinigenden Oberfläche erhalten bleiben. Zudem werden vorteilhaft unangenehm anfühlbare haptische Effekte

vermieden . Vorzugsweise ist die gesamte Beschichtung über der oberen Oberseite des Grundmaterials erhaben ausgebildet.

Dabei umfasst die Beschichtung des Reinigungsartikels Beschichtungslinien . Eine vollflächige Beschichtung des Reinigungsartikels im Sinne eines kontinuierlichen, flächendeckenden ununterbrochenen Auftrags ist nicht vorgesehen. Neben der Beschichtung in Form von

Beschichtungslinien können jedoch auch partielle

flächenhafte Beschichtungen oder punktförmige

Beschichtungen vorgesehen sein. Ausschließlich flächige bzw. ausschließlich homogen verteilte punktförmige

Beschichtungen sind somit nicht erfindungsgemäß.

Insbesondere bevorzugt besteht die Beschichtung des

Reinigungsartikels vollständig aus Beschichtungslinien.

Die linienförmigen Beschichtungen können dabei

grundsätzlich sowohl gerade Linien als auch von einem geraden Verlauf abweichende Linien, wie gekrümmte Linien, wellenlinienförmige, zickzackförmige Linien, sowie sich schneidende gerade oder auch von einem geraden Verlauf abweichende Linien, wie gekrümmte, wellenlinienförmige, zickzackförmige Linien aufweisen. Die Linienführung kann grundsätzlich sowohl durchgehend als auch unterbrochen gestaltet sein, sofern die Linie als solche klar erkennbar bleibt. D. h., es sind auch gestrichelte, strichpunktierte oder gepunktete Beschichtungslinien im Sinne der

vorliegenden Erfindung denkbar. Insbesondere dürfen die unterbrochenen Stellen nicht länger als das Zehnfache, insbesondere nicht länger als das Achtfache, insbesondere nicht länger als das Sechsfache, insbesondere nicht länger als das Vierfache der Linienbreite dieser unterbrochenen Stelle benachbarten Linie sein. Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die

Beschichtung ein Flächengewicht von 5 - 50 g/m ² ,

vorzugsweise von 5 - 40g/m ² , weiter vorzugsweise von 5 - 25 g/m ² aufweist. Hierdurch sollen sowohl Beschichtungslinien als auch gegebenenfalls zusätzlich vorgesehene flächige oder punktförmige Beschichtungen umfasst sein. Mit einem solchen Flächengewicht können vorteilhaft trotz

Beschichtung für eine gute Abriebwirkung gleichzeitig ausreichend unbeschichtete Bereiche des Grundmaterials als Absorptionsflächen zur Verfügung stehen.

Weiterhin bevorzugt weist das Grundmaterial ein

Flächengewicht von maximal 150 g/m ² auf. Insbesondere beträgt das Flächengewicht des Grundmaterials höchstens 130g/m ² , weiter insbesondere höchstens 100 g/m ² , weiter insbesondere höchstens 80 g/m ² , weiter insbesondere

mindestens 30 g/m ² , weiter insbesondere mindestens 40 g/m ² . D. h., bei den Grundmaterialien für den fraglichen

Reinigungsartikeln handelt es sich vorzugsweise um

vergleichsweise dünne, tuchartige Materialien. Mit

geringeren Flächengewichten des Grundmaterials können vorteilhaft Reinigungsartikel mit guter Handhabung und Drapierbarkeit , d.h. mit guter Anpassbarkeit an die

Konturen der zu reinigenden Oberfläche bereitgestellt werden .

Die Ermittlung des Flächengewichts bezieht sich auf den trocknen Zustand des Grundmaterials.

Insbesondere vorteilhaft ergibt sich ein Verhältnis der Flächengewichte von Beschichtung zu Grundmaterial von 0,04 bis 0,6 und insbesondere 0,1 bis 0,4. Durch diese

Einstellung des Flächengewichts kann vorteilhaft eine hinreichende Stabilisierung des relativ dünnen Grundmaterials durch den Beschichtungsauftrag erreicht werden, so dass der Beschichtungsauftrag neben der

Abriebwirkung auch zu einer besseren Handhabbarkeit des Reinigungsartikels beiträgt.

Dabei ist eine Erhöhung der Festigkeiten des Grundmaterials insbesondere bei relativ leichten Materialien, also

Grundmaterialien von geringem Flächengewicht sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung erwünscht.

Nach einem weiter bevorzugten Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass, wenn über die erste Seitenfläche des Reinigungsartikels ein imaginäres Gitternetz aus

parallelen, äquidistanten, senkrecht zueinander

verlaufenden Linien mit einer Kantenlänge von 20 mm eines jeden Gitterquadrats gelegt wird, die erste Seitenfläche kein Gitterquadrat aufweist, das beschichtungsfrei ist. Hierdurch wird erreicht, dass über den gesamten

Reinigungsartikel gleichermaßen eine gute Reinigungswirkung bereitgestellt werden kann.

Dabei soll unter Gitternetz aus parallelen, äquidistanten, senkrecht zueinander verlaufenden Linien eine solche

Anordnung an Linien verstanden werden, bei der eine Schar aus parallelen, äquidistanten Linien durch eine zweite Schar aus parallelen, äquidistanten Linien unter Bildung von rechten Winkeln geschnitten wird. Bei dem so

entstehenden Gitternetz, auf das der Reinigungsartikel beliebig auflegbar ist, d.h. es ist keine Vorzugsrichtung des Gitternetzes vorgesehen, sollen dann alle

Gitterquadrate eine Beschichtung aufweisen, insbesondere einen Bedeckungsgrad an Beschichtung aufweisen. Dabei sind per Definition lediglich solche Gitterquadrate für die Ermittlung heranzuziehen, die vollständig im Bereich des Reinigungsartikels liegen. Gitterquadrate, die durch die Randlinie (Kante) des Reinigungsartikels geschnitten werden, bleiben für die Auswertung der zu betrachtenden Gitterquadrate außer Betracht.

Dabei wird unter dem Bedeckungsgrad der durch die

Beschichtung innerhalb eines Gitterquadrates abgedeckte Bereich bezogen auf die Fläche des Gitterquadrates

verstanden .

Gegebenenfalls weitere, von den linienhaften Beschichtungen abweichende Beschichtungen sollen jedoch erfindungsgemäß ebenso bei der Bestimmung des Bedeckungsgrades mit

berücksichtigt werden. D. h., die jeweiligen

Bedeckungsgrade ergeben sich durch die in den jeweiligen Gitterquadraten angeordneten Beschichtungen unabhängig von deren Gestaltung.

Insbesondere sollen alle Gitterquadrate einen

Bedeckungsgrad an Beschichtung von mindestens 5%,

insbesondere mindestens 8%, weiter insbesondere mindestens 10%, weiter insbesondere höchstens 45%, weiter insbesondere höchstens 40%, weiter insbesondere höchstens 35% aufweisen, wobei hierbei auch nicht linienförmige Beschichtungen mitgezählt werden. Die Bedeckungsgrade tragen vorteilhaft sowohl zur Reinigungswirkung als auch zur Festigkeit des Reinigungsartikels bzw. des Grundmaterials bei.

Besonders bevorzugt ist es, dass in mindestens einer

Richtung, insbesondere in Maschinenrichtung und/oder in Querrichtung, insbesondere in jeder beliebigen Richtung des Reinigungsartikels, insbesondere des Grundmaterials, der Abstand einer Beschichtungslinie zu mindestens einer benachbarten Beschichtungslinie höchstens 20 mm, vorzugsweise höchstens 15 mm, weiter vorzugsweise höchstens 10 mm beträgt .

Unter Maschinenrichtung, auch abgekürzt als MD bezeichnet, wird dabei die Richtung verstanden, die der

Transportrichtung bei der Herstellung des

Reinigungsartikels, insbesondere der Herstellung des

Grundmaterials des Reinigungsartikels, entspricht. Die Querrichtung, auch abgekürzt als CD bezeichnet, ist demnach die hierzu senkrecht verlaufende Richtung.

Bei der Bemessung des Abstandes zwischen zwei benachbarten Beschichtungslinien wird hierbei ein Radius von höchstens 20 mm, vorzugsweise höchstens 15 mm, vorzugsweise höchstens 10 mm um einen beliebigen Punkt der Beschichtungslinie betrachtet. Der Abstand wird hierbei von einer Kante der Beschichtungslinie zur nächst gelegenen Kante der

benachbarten Beschichtungslinie gemessen.

Dadurch, dass eine Vielzahl dünner Beschichtungslinien in geringem Abstand angeordnet sind, wird erreicht, dass ein mehrmaliges Angreifen der Beschichtungslinien als abrasive Mittel erfolgen kann und so eine bessere Abriebwirkung erreicht werden kann als bei einem flächigen Auftrag.

Hierdurch resultieren Putz- und Abriebeigenschaften mit weniger Kraftaufwand, wobei durch die Vielzahl an dünnen Linien insbesondere auch erreicht wird, dass die Gefahr des Klebenbleibens am Produkt reduziert werden kann.

Es ist daher zur weiteren Verbesserung dieser Eigenschaften gleichermaßen bevorzugt, dass auf einer Fläche von 25 cm ² , dargestellt als Fläche von 5 x 5 cm, des Reinigungsartikels mindestens fünf Schnittstellen von beliebigen

Beschichtungslinien vorhanden sind. D. h., in einer Fläche von 25 cm ² sollen sich bevorzugt die Beschichtungslinien fünf Mal mit weiteren Beschichtungslinien schneiden, berühren oder tangieren. Auf diese Weise kann eine

Verfestigung des Reinigungsartikels, insbesondere auch in Querrichtung des Grundmaterials weiter verbessert werden. Zudem stellen Schnittstellen auch Angreifstellen für die Reinigungswirkung dar.

Insbesondere bevorzugt ist eine Beschichtung in der

Ausgestaltung, dass bei mindestens 50%, insbesondere bei mindestens 75%, insbesondere bei 100% der Gitterquadrate von 20 mm Kantenlänge mindestens eine Schnittstelle, insbesondere mindestens 2, weiter insbesondere mindestens 3, weiter insbesondere höchstens 30, weiter insbesondere höchstens 25, weiter insbesondere höchstens 20

Schnittstellen vorhanden sind.

Als Schnittstellen werden jegliche Berührungsbereiche oder Berührungspunkte von mindestens zwei Beschichtungslinien verstanden .

Um die Stabilität und Festigkeit des Reinigungsartikels, insbesondere bei Grundmaterialien von geringeren

Flächengewichten, zu verbessern, kann darüber hinaus insbesondere vorgesehen sein, dass zumindest

abschnittsweise, insbesondere über den gesamten

Reinigungsartikel durchgehend, eine zusammenhängende

Struktur an Beschichtungslinien im Verlauf der Beschichtung von einer Seitenkante des Reinigungsartikels bis zur gegenüberliegenden Seitenkante vorhanden ist.

Insbesondere mit Blick auf Verbesserung der Stabilität und Festigkeit in Querrichtung des Reinigungsartikels sind die Beschichtungslinien insbesondere so angeordnet, dass zumindest abschnittsweise in Querrichtung des Reinigungsartikels, insbesondere des Grundmaterials keine Unterbrechungen zwischen den Beschichtungslinien bestehen.

Hierunter soll verstanden werden, dass, wenn man einer Beschichtungslinie folgt, die an einer Seitenkante, wobei es sich insbesondere um eine in Maschinenrichtung (MD) verlaufende Seitenkante handelt, beginnt, man entweder durch Folgen dieser Beschichtungslinie oder durch Wechsel von einer Beschichtungslinie zur einer anderen an Berühr ^¬ oder Kreuzungspunkten oder- bereichen, also an

Schnittstellen der Beschichtungslinien, ohne einen

beschichtungslinienfreien Bereich überwinden zu müssen, zur anderen Seitenkante, die insbesondere ebenso in

Maschinenrichtung verläuft, gelangt. Auf diese Weise werden die beiden insbesondere in Maschinenrichtung verlaufenden Seitenkanten miteinander durch die Beschichtungslinien, die insbesondere in Querrichtung eine zusammenhängende Struktur ausbilden, verbunden und so insbesondere eine

Stabilisierung und Festigkeitserhöhung insbesondere in Querrichtung erreicht.

Als Ränder oder Kanten oder Seitenkanten des

Reinigungsartikels werden alle Ränder des

Reinigungsartikels sowie Begrenzungen desselben verstanden.

Insbesondere ist mindestens eine Beschichtungslinie, insbesondere ist eine Vielzahl an Beschichtungslinien, insbesondere sind alle Beschichtungslinien kontinuierlich von einer Seitenkante zur gegenüber liegenden Seitenkante verlaufend auf der ersten Seitenfläche des

Reinigungsartikels aufgebracht. Vorzugsweise ist eine

Kontinuität an Beschichtungslinien auch in den davon abweichenden Richtungen gegeben. Insbesondere ist die

Beschichtung mit einer oder mehreren kontinuierlich von einer ersten Kante der ersten Seitenfläche zu einer

gegenüberliegenden zweiten Kante der ersten Seitenfläche verlaufenden durchgehenden, insbesondere regelmäßig

verlaufende durchgehende Beschichtungslinie bildbar.

Insbesondere vorteilhaft sind zusammenhängende Anordnungen von sich kreuzenden Beschichtungslinien, wie beispielsweise bei Gitter-, Rauten- oder Wabenmuster vorgesehen.

Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Beschichtung eine Vielzahl von Einzelmustern aufweist oder daraus gebildet ist. Die Einzelmuster weisen insbesondere

Beschichtungslinien auf oder sind insbesondere aus

Beschichtungslinien gebildet. Dabei sollen unter

Einzelmustern solche Muster verstanden werden, die als offene oder geschlossene Muster ausgebildet sind. Offene Muster sind dabei solche Muster, bei denen der Linienanfang keinen Kontakt mit dem Linienende aufweist, und

geschlossene Muster solche, bei denen Anfang und Ende einer Linie nicht mehr ermittelt werden können, da diese

miteinander verbunden sind. Darüber hinaus sollen lediglich solche Muster Einzelmuster gemäß der Erfindung sein, die sich nicht auf einen einfachen Punkt reduzieren lassen. D. h., ein Einzelmuster muss mehr als ein Punkt sein, wobei Einzelmuster vorzugsweise solche sind, bei denen sich die Beschichtungslinie nicht ausschließlich als eine Gerade in nur eine Vektorrichtung erstreckt, sondern bei denen das Linienmuster Krümmungen und/oder Knicke aufweist.

Einzelmuster sind solche, die entweder voneinander

vollständig separiert sind, oder auch Einzelmuster, die sich auch tangieren, schneiden und/oder überlappen können. Das Einzelmuster ist trotz Tangierens, Schneidens und/oder Überlappens dabei noch aus seiner durch die durch die Beschichtungslinie vorgegebene Richtung umschriebene flächenhafte Erstreckung als Einzelmuster erkennbar.

Unter Einzelmuster werden auch Mustergruppen verstanden, die insbesondere aus mindestens zwei gleichen und/oder verschiedenen Musterelementen zusammengesetzt sind. Dabei werden insbesondere Anordnungen als Mustergruppen

verstanden, bei denen mindestens zwei Musterelemente nebeneinander und in Kontakt stehend angeordnet sind, und/oder insbesondere auch Mustergruppen, bei denen ein erstes Musterelement ein zweites oder weiteres

Musterelement zumindest teilweise, insbesondere vollständig umgibt oder umläuft, wie beispielsweise konzentrische

Anordnungen, insbesondere an Kreisen, Ovalen oder Dreiecken oder sonstigen Polygonen, oder auch ineinander liegende geometrische Figuren jeglicher Art, die sich in einem Punkt oder einem Linienabschnitt berühren. Die Beschichtung kann auch Kombinationen derartiger Mustergruppen aufweisen.

Es versteht sich, dass die insbesondere aus

Beschichtungslinien gebildeten Einzelmuster von einem unbeschichteten Bereich nur teilweise oder zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, umgeben sind und/oder auch einen unbeschichteten Bereich umfassen, und diesen unbeschichteten Bereich zumindest teilweise, bevorzugt vollständig, umlaufen.

Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass mindestens ein Einzelmuster auf mindestens der ersten Seitenfläche so ausgebildet ist, dass für jede in der Fläche des Reinigungsartikels verlaufende Richtung bzw. bei einem gekrümmten Reinigungsartikel für jede Tangentialrichtung an den Reinigungsartikel ein

Abschnitt dieser Beschichtung senkrecht hierzu verläuft. Das bedeutet, dass für jede mögliche Richtung in dem

Reinigungsartikel, sofern der Reinigungsartikel flach liegt, ein Abschnitt bzw. Bereich in der Beschichtung existiert, der senkrecht zu einer beliebigen Richtung in der Ebene verläuft. Durch die Gestaltung der linienförmigen Beschichtung mit einer Krümmung kann eine bessere

Verteilung der Kräfte in verschiedene Richtungen erreicht werden. Die Abriebwirkung für Verschmutzungen kann insoweit verbessert werden. Nach einer weiter besonders bevorzugten Ausführungsform kann der Abschnitt punktförmig sein, wobei dann eine in diesem Punkt angelegte imaginäre Tangente immer senkrecht zu einer Richtung in dem Reinigungsartikel verläuft. Besonders bevorzugt weisen mindestens 20%, insbesondere mindestens 40%, insbesondere mindestens 50%, insbesondere mindestens 60%, insbesondere mindestens 80%, insbesondere 100% der Einzelmuster mindestens einen

Abschnitt auf, der zu einer beliebigen Richtung der

Padfläche senkrecht verläuft. Insbesondere ist bei

mindestens 20%, insbesondere mindestens 40%, insbesondere mindestens 50%, insbesondere mindestens 60%, insbesondere mindestens 80%, insbesondere 100% der Einzelmuster dieser mindestens eine Abschnitt punktförmig ausgebildet und eine hieran angelegte imaginäre Tangente verläuft senkrecht zu einer beliebigen Richtung in der Fläche des

Reinigungsartikels .

Die auf der mindestens ersten Seitenfläche des

Reinigungsartikels vorgesehenen linienförmigen

Beschichtungen können gleiche oder verschiedene

geometrische Formen aufweisen und insbesondere in gleichen oder verschiedenen Abmessungen/Dimensionen ausgestaltet sein . Darüber hinaus kann bevorzugt wenigstens ein Einzelmuster als Mustergruppe gebildet sein, die mindestens zwei aus Beschichtungslinien gebildete Musterelemente umfasst.

Besonders bevorzugt sind mindestens 20%, insbesondere mindestens 40%, insbesondere mindestens 50%, insbesondere mindestens 60%, insbesondere mindestens 80%, insbesondere 100% der Einzelmuster aus einer Mustergruppe gebildet.

Weiter insbesondere ist jedes Einzelmuster aus einer

Mehrzahl von Musterelementen aufgebaut. Die Mustergruppe kann beispielsweise aus inneren und äußeren Musterelementen aufgebaut sein und/oder sich zu einem Gesamtmuster

zusammenfügenden Musterelementen oder weiteren

Musterelementen, die z. B. nebeneinander und sich dabei berührend angeordnet sind, aufgebaut sein.

Besonders bevorzugt kann die Ausgestaltung einer

Mustergruppe vorgesehen sein, derart, dass ein

Musterelement eines Einzelmusters ein zweites Musterelement oder weitere Musterelemente zumindest bereichsweise, insbesondere jedoch vollständig umläuft. Dabei soll unter Umlaufen auch verstanden werden, dass die Linien mindestens bereichsweise einander berühren oder miteinander

gleichlaufend ausgebildet sind. Insbesondere kann die

Mustergruppe eines Einzelmusters so ausgestaltet sein, dass ein erstes Musterelement einem zweiten Musterelement oder weiteren Musterelementen nebeneinander zugeordnet und sich dabei berührend angeordnet ist. Es sind auch Kombinationen an Mustergruppen denkbar. Insgesamt kann durch

Mustergruppen die Reinigungskraft und abrasive Wirkung weiter verbessert werden. Zudem sind Mustergruppen

zuträglich für die Stabilisierung des Grundmaterials.

Je nach gewünschtem Grad der abrasiven Eigenschaften s optischen und gestalterischen Wünschen kann vorgesehen sein, die Vielzahl an Beschichtungen in einem regelmäßigen Rapport aufzubringen oder nicht regelmäßig anzuordnen.

Dabei ist es insbesondere vorgesehen, dass die Beschichtung des Reinigungsartikels und hier insbesondere die erste Seitenfläche im Wesentlichen in ihrer gesamten Erstreckung umfasst, also nicht nur spezielle Bereiche, wie Mitte oder äußerer Bereich des Reinigungsartikels. Es ist daher bevorzugt vorgesehen, dass sich die Beschichtung über die gesamte mindestens erste Seitenfläche des

Reinigungsartikels erstreckt, wobei je nach vorgesehenem Muster einzelne Bereiche des Reinigungsartikels, wie beispielsweise der Mittel- oder Randbereich, bezüglich der Musterdichte im Rahmen der vorgegebenen Erfindung variieren können. Es ist auch denkbar, in manchen Bereichen des Reinigungsartikels andere Muster anzubringen als in anderen Bereichen. So kann beispielsweise eine andere Beschichtung im Mittelbereich als im Randbereich vorgesehen sein.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Beschichtung gleichmäßig oder ungleichmäßig über die Fläche des

Reinigungsartikels verteilt vorgesehen sein kann.

Vorzugsweise ist nur die erste Seitenfläche beschichtet. Nach einer anderen Ausgestaltung können jedoch auch beide Seitenflächen beschichtet sein.

Besonders bevorzugt kann der Reinigungsartikel einen

Bedeckungsgrad durch die Beschichtung bezogen auf die

Erstreckung der ersten Seitenfläche von mindestens 6%, insbesondere mindestens 8%, insbesondere mindestens 10%, weiter insbesondere mindestens 20% und insbesondere von höchstens 50%, weiter insbesondere höchstens 40% und weiter insbesondere höchstens 30% aufweisen. Auf diese Weise wird eine gute Reinigungswirkung des Reinigungsartikels erreicht und die erwünschten Eigenschaften des Grundmaterials, wie z.B. Absorptionsfähigkeiten, nicht zu stark geändert, sondern erhalten.

Sofern es sich bei der Beschichtung auf dem

Reinigungsartikel um geschlossene Muster handelt, kann vorgesehen sein, dass die Einzelmuster in Summe einen

Flächenanteil von mindestens 10%, insbesondere mindestens 20%, weiter insbesondere mindestens 30%, weiter

insbesondere mindestens 40% und insbesondere höchstens 80%, weiter insbesondere höchstens 70%, weiter insbesondere höchstens 60%, weiter insbesondere höchstens 50% der mindestens ersten Seitenfläche einnehmen.

Als Fläche eines Einzelmusters wird hierbei der durch die äußeren Beschichtungslinien (inklusive der

Beschichtungslinien) eingeschlossene Bereich verstanden, somit sind auch die inneren unbeschichteten Bereiche des Einzelmusters oder bei Ausführung als Mustergruppe die dazugehörigen Flächen der einzelnen Musterelemente mit berücksichtigt. Sofern Einzelmuster geschlossene

Musterbereiche aufweisen, von denen sich weitere, offene, also nicht in sich geschlossene Beschichtungslinien

wegerstrecken, so bleiben diese freien anhängenden

Beschichtungslinien bei der Berechnung der Fläche des

Einzelmusters unberücksichtigt. Über die durch die

Einzelmuster abgedeckten Flächen können ausreichende abrasive Eigenschaften unter Erhalt der dem Grundmaterial innewohnenden Eigenschaften wie Weichheit sowie

Absorptionseigenschaften erreicht werden.

Ein Einzelmuster weist vorzugsweise eine Fläche mit einem Erstreckungsabstand zwischen den äußeren

Beschichtungslinien von wenigstens 0,3 cm, vorzugsweise wenigstens 0,5 cm, weiter vorzugsweise wenigstens 0,7 cm, weiter vorzugsweise wenigstens 1,0 cm, weiter vorzugsweise wenigstens 1,5 cm, weiter vorzugsweise wenigstens 2 cm, weiter vorzugsweise höchstens 5 cm, weiter vorzugsweise höchstens 4 cm, weiter vorzugsweise höchstens 3 cm auf. Als Erstreckungsabstand, der z. B. ein Durchmesser sein kann, wird dabei die Distanz zwischen den jeweils distal am weitesten voneinander entfernt gelegenen

Beschichtungslinien verstanden, die ein Einzelmuster beschreiben bzw. eingrenzen. Dabei wird an der äußeren Kante der Beschichtungslinie, also einschließlich deren Linienbreite gemessen.

Im Falle von geschlossenen Einzelmuster weisen diese, inklusive der umschreibenden Beschichtungslinien,

vorzugsweise eine Fläche von mindestens 0,2 cm ² , weiter vorzugsweise von mindestens 0,5 cm ² , weiter vorzugsweise von mindestens 1,0 cm ² , weiter vorzugsweise von mindestens 1,5 cm ² , weiter vorzugsweise von höchstens 10,0 cm ² , weiter vorzugsweise von höchstens 8,0 cm ² , weiter vorzugsweise von höchstens 6,0 cm ² auf.

Die Beschichtungsmerkmale können hinsichtlich ihrer

geometrischen Form und/oder ihrer Abmessungen verschieden oder gleich ausgebildet sein. Hierbei können die

verschiedenen Eigenschaften des Reinigungsartikels wie Bedeckungsgrad, Reibungskraft, Absorptionseigenschaften Berücksichtigung finden und durch die Einstellung der

Beschichtungsmuster realisiert sein.

Besonders bevorzugt sind Beschichtungsmuster mit gekrümmten oder abgerundeten Bereichen, da diese im Gebrauchszustand eine bessere ergonomische Anpassung an die zu reinigende Oberfläche und eine schönere Anmutung ermöglichen. Die Beschichtung ist insbesondere polymerbasiert.

Insbesondere ist die Beschichtung auf Basis eines Polymers entnommen aus der Gruppe umfassend PE (Polyethylen) , PP (Polypropylen) , APAO (amorphe Polyalphaolefine) , EVA

(Ethylenvinylacetat ) , EVAC (Ethylenvinylacetat-Copolymere) , PA (Polyamide) , TPE-0 (Thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis) , TPE-V (Vernetzte thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis) , TPE-E (Thermoplastische Copolyester) , TPE-U (Thermoplastische Elastomere auf Urethanbasis) , TPE-A (Thermoplastische Copolyamide, z.B. PEBA) , TPE-S

(Thermoplastische Styrol-Blockcopolymere), wie z.B. HSBC (hydrierte Styrol-Blockcopolymere) , SEBS ( Styrol-Ethylen- Butadien-Styrol-Polymere) , SBS ( Styrol-Butadien-Styrol ) , SEPS (Styrol-Ethylen-Propylen-Styrol) , ABS (Acrylnitril- Butadien-Styrol ) oder einer Kombination aus einer oder mehreren der genannten Polymere hiervon.

Vorzugsweise ist die Beschichtung in ihrer Zusammensetzung homogen. Vorzugsweise sind der Beschichtung keine abrasiv wirkenden Partikel beigefügt.

Als Materialien für die Beschichtung kommen bevorzugt

Materialien mit einer Shore A-Härte von insbesondere mindestens 30, insbesondere von mindestens 40, insbesondere von mindestens 50, weiter insbesondere mindestens 60 und insbesondere von höchstens 95, weiter insbesondere von höchstens 90, weiter insbesondere höchstens 80, weiter insbesondere höchstens 70 in Frage. Die Shore A-Härte stellt einen Werkstoffkennwert für Elastomere und

Kunststoffe dar. Die Shore-A-Härte wird hierbei nach folgender Methode bestimmt. Methode zur Bestimmung der Shore-A Härte:

Die Shore-A-Härte ist ein Maß für den Widerstand eines Materials gegen das Eindringen eines Körpers von bestimmter Form und unter einer definierten Federkraft. Dabei gibt bei den Shore-Härte-Einheiten der Wert 0 die kleinste und der Wert 100 die größte Härte an.

Die Messung erfolgt in Anlehnung an die Normen DIN

53505:2000-08 und ISO 868:2003(E). Es wird dabei ein

Härteprüfgerät nach Shore A eingesetzt. Ein solches

Härteprüfgerät nach Shore A, das schematisch in Figur 6 mit dem Bezugszeichen 60 dargestellt ist, verwendet einen federbelasteten Eindruckkörper mit der Geometrie eines Kegelstumpfes. Der Eindruckkörper 62 aus Stahl hat einen Durchmesser Dl von 1,25 ± 0,15 mm, der in einen unteren Kegelstumpf mit einer unteren Fläche mit einem Durchmesser D2 von 0,79 ± 0,01 mm mit einem Neigungswinkel W von 35° ± 0,25° mündet. Der Abstand C zwischen der unteren Kante eines Druckfußes 64 und der unteren Fläche des

Eindruckkörpers beträgt 2,5 ± 0,02 mm. Der Eindruckkörper ist innerhalb des Druckfußes 64 mit einer Ausnehmung mit einem Durchmesser D3 von 3 ± 0,5 mm zentriert eingebracht.

Die Prüfung soll an mechanisch nicht vorbeanspruchten

Probekörpern durchgeführt werden. Für die Prüfung soll der Prüfkörper bereits 16 Stunden auspolymerisiert bzw.

ausvulkanisiert sein. Die Prüfung wird bei

Standardbedingungen bei 23 ± 2° C und 50 ± 2%

Luftfeuchtigkeit durchgeführt. Die Probenkörper und die Geräte sind mindestens 1 Stunde lang entsprechend

konditioniert . Die Probenkörper brauchen Abmessungen, die Messungen wenigstens 12 mm von jeder Kante entfernt erlauben, und dabei über eine ausreichend planparallele Auflagefläche verfügen, damit der Druckfuß den Probenkörper auf einer Fläche im Radius von mindestens 6 mm um die Spitze des Eindruckkörpers berühren kann. Es sind Probenkörper mit einer Materialstärke von mindestens 4 mm erforderlich. Bei geringen Dicken können die Probenkörper aus mehreren dünneren Schichten zusammengesetzt sein. An jedem

Probenkörper wird an mindestens 5 verschiedenen Stellen gemessen, wobei der Abstand von den Kanten des

Probenkörpers mindestens 12 mm beträgt. Der Abstand

zwischen den Messstellen soll mindestens 6 mm betragen. Das Andrückgewicht des Eindruckkörpers beträgt 1 kg.

Die Messzeit beträgt 3 Sekunden, d.h. die Härte wird 3 Sekunden nach der Berührung der Auflagefläche des

Prüfgerätes und des Probekörpers abgelesen.

Das Aufbringen der Beschichtungslinien erfolgt dabei vorzugsweise mittels einer Walze, die eine dem Muster der Beschichtung entsprechende Gravur aufweist.

Die erste Seitenfläche mit der Beschichtung kann einen dynamischen Reibungskoeffizienten gemessen in Anlehnung an ASTM D 1894-01 von mindestens 0,2, insbesondere mindestens 0,3, weiter insbesondere mindestens 0,4, weiter

insbesondere mindestens 0 , 5 , aufweisen, wobei Höchstwerte von insbesondere höchstens 1,0, weiter insbesondere von höchstens 0,8, weiter insbesondere höchstens 0,6 erreicht werden sollen. Hierdurch werden ausreichende Reibungskräfte und Reinigungskräfte erzeugt, ohne dass der

Reinigungsartikel zu leicht über die zu reinigende

Oberfläche gleitet. Die Höhe der Reibungswirkung ist je nach Reinigungszweck einzustellen. Insbesondere ist eine Beschichtung mit feinen, harten Linien bevorzugt.

Test zur Ermittlung des dynamischen

Gleitreibungskoeffizienten

Vorliegend soll das. Rutschverhalten und damit auch

Kraftverhalten von erfindungsgemäßen Reinigungsartikels mit Beschichtung ermittelt werden. Hierbei wird die mit der Beschichtung versehene erste Seitenfläche des

Reinigungsartikels gegenüber einer standardisierten

Oberfläche gezogen. Die hierbei auftretende

Gleitreibungskraft A soll gemessen und hieraus dann der dynamische Gleitreibungskoeffizient ermittelt werden. Die Prüfmethode ist angelehnt an die ASTM D 1894-01, zur

Bestimmung des Reibungsverhaltens von Kunststoff-Folien.

Die Prüfkörper müssen mindestens 2 Stunden im Normklima bei 23° C ± 2°C und 50% ± 2% Luftfeuchtigkeit konditioniert sein. Die Proben dürfen nicht geknickt, gefaltet oder zerkratzt sein; sonstige Veränderungen und Verunreinigungen sind zu vermeiden. Dasselbe gilt für die Prüfplatte aus Stahl. Das Prüfverfahren ist ebenso unter Normbedingungen (23°C ± 2°C, 50 % ± 2%) durchzuführen.

Aus dem Reinigungsartikel mit Beschichtung oder aus einer entsprechenden Rollenware wird ein Probenkörper einer

Abmessung von 50 x 50 mm ausgestanzt und faltenfrei an einem Reibklotz befestigt. Bei der Rollenware handelt es sich aber um exakt dasjenige Material, aus dem die

erfindungsmäßen Reinigungsartikel ausgestanzt oder

ausgeschnitten werden. Der Reibklotz weist eine Grundfläche von 63 mm x 63 mm Kantenlänge, also eine Kontaktgrundfläche von 40 cm ² und eine Masse von 200 g ± 5g auf. Er wird über einen Faden (ohne Eigendehnung) am Kraftaufnehmer einer Zugprüfmaschine nach DIN 51 221 Klasse 1 befestigt. Eine solche

Zugprüfmaschine ist das Prüfgerät Zwick Roell Typ Z010 von der Firma Zwick GmbH&Co . KG, 89079 Ulm, Deutschland.

Das Zusatzgerät bestehend aus dem Probentisch und Reibklotz nach DIN EN ISO 8295:2014 wird ebenfalls von der Firma Zwick angeboten. Der Reibklotz mit dem Probenkörper wird auf einen definierten Werkstoff, eine glatt polierte

Stahlplatte (DIN EN 1939: 2003-12) vorsichtig aufgelegt. 15 Sekunden nach dem Auflegen des Reibklotzes wird der Versuch gestartet. Die Prüfgeschwindigkeit beträgt 150 mm/min, sowohl für den eigentlichen Messweg von 130 mm, als auch für den Vor- und Nachmessweg von jeweils 10 mm. Für die Ermittlung des dynamischen Gleitreibungskoeffizienten μ wird nur der Kraftverlauf des Messwegs von 130 mm

herangezogen. Der Test wird für wenigstens fünf Prüfkörper durchgeführt. Es wird ein Mittelwert x und die

Standardabweichung s auf zwei Nachkommastellen gerundet angegeben. Der dynamische Gleitreibungskoeffizient ergibt sich aus dem Quotienten der so ermittelten

Gleitreibungskraft A ausgedrückt in Gramm (g) durch die durch den Reibklotz ausgeübte Kraft von 200 g.

Der Reinigungsartikel kann dabei bezüglich des

Grundmaterials ein- oder mehrlagig ausgebildet sein und insbesondere ein Fasermaterial, insbesondere ein

Vliesmaterial umfassen. Die Vliesmaterialien umfassen vorzugsweise cellulosebasierte Fasern, wie beispielsweise Baumwolle oder Viskose, oder synthetische Fasern, wie beispielsweise Polyester, vorzugsweise Polyester- Bikomponenten-Fasern oder Polyester-Mikrofaser, Polypropylen oder Mischungen daraus. Das Vliesmaterial kann insbesondere ein Vlies aus Endlosfasern oder vorzugsweise ein Vlies aus Stapelfasern sein. Vorzugsweise besteht das Grundmaterial aus Stapelfasern mit einem Anteil an

cellulosebasierten Fasern von mindestens 20 Gew-%,

insbesondere mindestens 30 Gew-%, weiter insbesondere mindestens 40 Gew% bezogen auf die Masse des

Grundmaterials. In einer Mischung besteht der restliche Anteil an Fasermaterial des Grundmaterials vorzugsweise aus synthetischen Fasern. An synthetischen Fasern können dabei vorzugsweise auch wärmeschmelzbare Bindefasern für eine mögliche thermische Verfestigung des Grundmaterials

enthalten sein, vorzugsweise zu 10 -40 Gew-%, weiter insbesondere zu 10 -30 Gew-% bezogen auf die Masse des Grundmaterials. Alternativ ist auch eine Ausgestaltung des Grundmaterials aus 100 Gew% an cellulosebasierten Fasern denkbar .

Bei Vliesen aus Stapelfasern handelt es sich vorzugsweise um Nadelvliese, wasserstrahlvernadelte Vliese oder

thermoverfestigte Vliese.

Vorzugsweise beträgt die Dicke des Reinigungsartikels, dabei einschließlich der Beschichtung auf der ersten

Seitenfläche oder gegebenenfalls einer Beschichtung auf der zweiten Seitenfläche 0,3 - 2,5 mm, vorzugsweise 0,5 - 2 mm.

Die Bestimmung der Dicke des Reinigungsartikels (inklusive der Beschichtung) wird unter Anwendung eines spezifischen Messdrucks von 0,5 kPa auf einer Tasterfläche von 25 cm ² durchgeführt. Insbesondere kann ein Dickenmessgerät DMT der Firma Schröder verwendet werden. Im Übrigen wird die Dicke in Anlehnung an DIN EN ISO 9073-2: 1995 bestimmt. Insbesondere bevorzugt weist der Reinigungsartikel nur auf der ersten Seitenfläche die erfindungsgemäße Beschichtung auf. Damit kann die zweite beschichtungsfreie Seitenfläche des Reinigungsartikels in weiteren, dem Reinigungs- und Reibungseffekt der ersten Seitenfläche vor- und/oder nachgeschalteten Benutzungshandlungen eingesetzt werden.

Insbesondere bevorzugt weist der Reinigungsartikel auf der ersten und zweiten Seitenfläche eine Beschichtung auf.

Insbesondere weist der Reinigungsartikel auf beiden

Seitenflächen die erfindungsgemäße Beschichtung auf. Damit kann der Reinigungsartikel vom Anwender für intensivere Reinigungsvorgänge sowie auch einfacher, ohne Rücksicht auf die Orientierung des Reinigungsartikels, eingesetzt werden.

Das Grundmaterial ohne Beschichtung, insbesondere von wasserstrahlvernadelten Spunlace- oder Kardenvliesen, weist vorzugsweise eine Festigkeit bzw. Höchst Zugkraft in MD- Richtung von 10 - 50N/25mm und eine Festigkeit bzw.

Höchst Zugkraft in CD-Richtung von 5 - 30N/25mm auf. Das Grundmaterial kann dabei durch Verfestigungsmaßnahmen, wie beispielsweise mittels Wasserstrahlvernadelung bei

Spunlace- oder Kardenvliesen, oder Hitzeeinwirkung bei thermoplastischeFasern aufweisenden Vliesen, bereits verdichtet sein.

Dabei ist eine Erhöhung der Festigkeiten des Grundmaterials insbesondere bei relativ leichten Materialien, also

insbesondere bei Grundmaterialen mit einem Flächengewicht von höchstens 150 g/m ² , vorzugsweise höchstens 130 g/m ² , sowohl in Maschinenrichtung als auch insbesondere in

Querrichtung erwünscht. Die Beschichtung trägt insbesondere vorteilhaft zur

Erhöhung der Festigkeiten des Grundmaterials bei. Der

Reinigungsartikel bzw. das Grundmaterial mit der

Beschichtung kann gegenüber dem Grundmaterial ohne

Beschichtung eine erhöhte Festigkeit aufweisen, wobei die Festigkeit insbesondere um mindestens 5%, weiter

insbesondere um mindestens 10%, weiter insbesondere um mindestens 20%, weiter insbesondere um mindestens 30%, weiter insbesondere um mindestens 50% erhöht ist, zumindest in einer Richtung, insbesondere vorzugsweise in

Querrichtung (CD-Richtung) .

Vorzugsweise weist der Reinigungsartikel mit der

Beschichtung eine Längsfestigkeit bzw. Höchst Zugkraft in Längsrichtung (Maschinenrichtung) von 15-80 N/25mm,

insbesondere von 15-70 N/25 mm und eine Höchst Zugkraft in Querrichtung (quer zur Maschinenrichtung) von 10-50 N/25mm, insbesondere 10-40 N/25mm auf.

Die Festigkeit wird hierbei mit nachfolgendem Test

bestimmt :

Diese Höchst Zugkraft kann unter Verwendung einer genormten Zugprüfmaschine nach DIN 51221 ermittelt werden: Es werden aus dem zu prüfenden Reinigungsartikel, und zwar aus einem mittleren Bereich, Proben von einer Breite von 25 mm und einer Länge, die größer ist als die Einspannlänge,

vorzugsweise von 200 mm, ausgestanzt. Dabei ist die jeweils zu prüfende Richtung des Reinigungsartikels, ob MD- oder CD-Richtung, zu berücksichtigen. Für die Prüfung werden die Probenstreifen lotrecht und spannungsfrei in den Klemmen der Zugprüfmaschine mit einer Einspannbreite von 25 mm und einer Einspannlänge (der Abstand zwischen den Klemmen) von 30 mm fixiert. Die derart eingespannten Proben werden dann mit einer Prüfgeschwindigkeit von 100 mm/min in der Ebene ihrer Erstreckung auseinanderbewegt und dabei wird die in dieser Richtung wirkende Zugkraft gemessen. Unter der

Höchst Zugkraft wird diejenige maximale Kraft verstanden, bei der der Reinigungsartikel bzw. der Probenstreifen zerreißt. Wenn zuvor höhere Kraftspitzen im Zuge der

Dehnung gemessen werden, so stellen diese die

Höchst Zugkraft im Sinne dieser Prüfung dar. Man kann vorteilhafterweise bei Messungen der Längs-und der

Querrichtung, welche der Maschinenrichtung bzw. der

Richtung quer hierzu entspricht, verschiedene, insbesondere fünf Einzelmessungen vornehmen und deren Mittelwert

berechnen. Die Angabe erfolgt in N/25mm.

Der Reinigungsartikel ist vorzugsweise zur Reinigung von harten Flächen einsetzbar. Insbesondere ist der

Reinigungsartikel als Reinigungstuch, beispielsweise für Haushaltszwecke, insbesondere als Reinigungstuch zur

Geschirreinigung, aber auch zur Flächenreinigung,

vorzugsweise im Küchen- oder Sanitärbereich, sowie zur Scheibenreinigung einsetzbar. Der Reinigungsartikel ist insbesondere ein Haushaltsreinigungstuch, ein Spültuch, ein Backofen- oder Grillreinigungstuch, ein Bodenwischtuch oder ein Scheibenreinigungstuch.

Daneben kann der Reinigungsartikel auch im kosmetischen Bereich, zur Reinigung der Haut, insbesondere

Gesichtsreinigung, in der Ausgestaltung eines

Kosmetiktuchs, wie insbesondere als Peelingtuch eingesetzt werden .

Bei dem Reinigungsartikel handelt es sich vorzugsweise um ein Einwegprodukt. Grundsätzlich sind jedoch auch Reinigungsartikel z.B. im Haushaltsbereich denkbar, die gewaschen oder gereinigt werden können.

Auf die vorliegende Weise kann ein Reinigungsartikel bereitgestellt werden, der besonders günstige Eigenschaften hinsichtlich Abrasiveigenschaft sowie auch

Absorptionseigenschaft aufweist.

Weitere Merkmale und Einzelheiten sowie Vorteile der

Erfindung ergeben sich aus der zeichnerischen Darstellung und nachfolgender Beschreibung des erfindungsgemäßen

Reinigungsartikels. In der Zeichnung zeigen:

Figur 1 eine Darstellung eines Ausschnitts einer ersten

Seitenfläche eines erfindungsgemäßen

Reinigungsartikels ,

Figur 2 eine Darstellung eines Ausschnitts einer ersten

Seitenfläche eines weiteren erfindungsgemäßen Reinigungsartikels ,

Figur 3 eine Darstellung eines Ausschnitts einer ersten

Seitenfläche eines weiteren erfindungsgemäßen Reinigungsartikels ,

Figuren

4a - c) verschiedene Einzelmuster und verschiedene

Ausgestaltungen von Beschichtungslinien,

Figuren

5a - b) eine Darstellung der Bestimmung der

Gitterquadrate und Figur 6 eine schematische, nicht maßstabsgetreue

Darstellung eines Ausschnitts eines Shore-A

Härtemessgeräts .

Figur 1 zeigt eine Draufsicht auf einen Ausschnitt der ersten Seitenfläche 102 eines erfindungsgemäßen

Reinigungsartikels 100, in der Ausgestaltung eines Tuchs zur Geschirrreinigung, wobei die erste Seitenfläche 102 bei Anwendung zur Reinigung von Geschirr dem Geschirr zugewandt ist. Der Reinigungsartikel 100 besteht vorzugsweise aus einem Grundmaterial aus Vliesmaterialien, und dabei aus einer Mischung aus cellulosebasierten Fasern, wie Baumwolle oder Viskose, und synthetischen Fasern, wie Polyester oder Polypropylen .

Das einlagige Grundmaterial des Reinigungsartikels weist dabei eine Basislage mit einer Grammatur von vorzugsweise höchstens 150 g/m ² , vorzugsweise von 40 -80 g/m ² auf.

Wie Figur 1 zeigt, ist auf der ersten Seitenfläche 102 des Reinigungsartikels 100 eine Beschichtung 112 aus

Beschichtungslinien 114 vorgesehen. Die Beschichtung 112 dient dazu, Speisereste etc. bei einer Geschirrreinigung zu entfernen. Die Beschichtungslinien 114 sind polymerbasiert. Das Material der Beschichtung hat vorzugsweise eine Shore A-Härte von 30 - 95. Das Aufbringen der Beschichtungslinien erfolgt über Tiefdruck mittels eines Gravurverfahrens, wobei der Reinigungsartikel 100 zwischen einer Gravurwalze mit darin mit Beschichtungsmaterial ausgelegten

Vertiefungen und einer Gegenwalze hindurchgeführt wird. Die Breite der Beschichtungslinien 114 beträgt im vorliegenden Fall 0,5 - 0,7 mm. Die Höhe der Beschichtungslinien beträgt vorzugsweise 0,2 - 0,3 mm, so dass durch die Vielzahl an schmalen harten Beschichtungslinien ein guter Reinigungseffekt erzielt wird. Das Verhältnis von

Beschichtungslinienbreite zu Beschichtungslinienhöhe beträgt 2-4. Die Beschichtungslinien 114 verlaufen

kontinuierlich von einer Seitenkante 122a zu einer hier nicht dargestellten anderen Seitenkante, und dabei in einer zusammenhängenden und sich kreuzenden Anordnung unter

Einschluss von unbeschichteten Bereichen 116. Die Scharen an Beschichtungslinien kreuzen sich dabei in den

Schnittstellen 208. Die Beschichtungslinien sind hier in Form eines Rautenmusters angeordnet. Der Abstand einer Beschichtungslinie zu mindestens einer benachbarten

Beschichtungslinie beträgt dabei höchstens 20 mm. Es wird hierbei ein Bedeckungsgrad an Beschichtungslinien auf der ersten Seitenfläche von 20 - 40% erreicht.

Es sind unterschiedliche Anordnungen der

Beschichtungslinien denkbar, wie weiter beispielhaft in Figuren 2 und 3 dargestellt ist. Figuren 2 und 3 zeigen ebenso eine Draufsicht auf einen Ausschnitt der ersten Seitenfläche 102 eines erfindungsgemäßen Reinigungsartikels 100. Figur 2 zeigt eine Anordnung an Beschichtungslinien 114, ebenso in einer zusammenhängenden und sich in den Schnittstellen 208 kreuzenden Anordnung der

Beschichtungslinien, in der Gestaltung eines Rautenmusters von größerer Dimension.

Die in Figur 3 gezeigte Beschichtung 112 weist eine

Vielzahl von Einzelmustern 120 auf, die durch

Beschichtungslinien 114 gebildet sind. Im dargestellten Fall ist bevorzugt jedes Einzelmuster 120 durch

Mustergruppen 124 gebildet, wobei die Mustergruppen hier aus mindestens 3 Musterelementen 126, hier aus konzentrisch angeordneten Kreisen, bestehen und zwischen den einzelnen Musterelementen 126 jeder einzelnen ein Einzelmuster bildenden Mustergruppe keine Beschichtungsmasse aufgetragen ist, also darin ein unbeschichteter Bereich 116 vorliegt. Auf diese Weise wird durch die Beschichtungslinien 114 in Summe ein Bedeckungsgrad auf der ersten Seitenfläche von ca. 20-30% erreicht. Durch die Einzelelemente 120 als solche wird in Summe eine Flächenabdeckung von 60 -70% der ersten Seitenfläche 102 erhalten, das heißt, die freien Flächen außerhalb der Einzelmuster 120, also die die

Einzelmuster umgebende äußeren unbeschichteten Bereiche 118 nehmen ca. 30 -40% der ersten Seitenfläche 102 ein. Dabei beträgt der Abstand einer Beschichtungslinie zu mindestens einer benachbarten Beschichtungslinie höchstens 20 mm, weiter insbesondere von höchstens 15 mm. Die

Beschichtungslinien weisen eine Linienbreite von 0,5 -0,7 mm und eine Linienhöhe von 0,2 - 0,3 mm auf. Auf diese Weise kann durch die Vielzahl an feinen Linien, zudem mit geringem Abstand zueinander die Abrasionskraft des

Reinigungsartikels 100 auf z. B. Geschirr in vorteilhafter Weise gestaltet werden.

Darüber hinaus bietet eine Beschichtung, bei der die

Einzelmuster 120 sich schneiden, überlappen oder tangieren können, und wobei jedes Einzelmuster für sich erkennbar bleibt, so wie in Figur 3 oder auch Figur 5 beispielhaft dargestellt ist, aber die Einzelmuster so ineinander übergehen, dass von einer Seitenkante 122a des

Reinigungsartikels zu einer gegenüberliegenden Seitenkante 122b des Reinigungsartikels zumindest abschnittsweise die Beschichtungslinien 114 so angeordnet sind, dass keine Unterbrechungen zwischen den Mustern auftreten, den

Vorteil, dass zum einen keine Vorzugsrichtungen bestehen. Zum anderen werden hierdurch jedoch auch die Festigkeiten des Reinigungsartikel bzw. des Grundmaterials, in diejenige Richtung vorteilhaft verbessert. Insbesondere vorteilhaft verläuft die Kontinuität an Beschichtungslinien insbesondere in Querrichtung 212 des Reinigungsartikels 100 bzw. des Grundmaterials, also der zur Herstell- und

Maschinenrichtung 210 des Grundmaterials senkrecht

verlaufenden Richtung.

Die zumindest abschnittsweise zusammenhängende Struktur an Beschichtungslinien (114) im Verlauf der Beschichtung von einer Seite 122a zur anderen Seite 122b ist beispielhaft in Figur 5b, deren Muster dem von Figur 3 entspricht,

schematisch mittels einer im Fettdruck eingezeichneten imaginären Linie 214 dargestellt.

Eine zusammenhängende Struktur an Beschichtungslinien ist auch in den Figuren 1 und 2 gezeigt.

Als Kanten der Reinigungsartikels 100 werden jeweils zwei gegenüberliegende Ränder des Reinigungsartikels 100

angesehen. Auf diese Weise können in die jeweilige Richtung die abrasiven Eigenschaften und die Stabilität und damit auch Haltbarkeit des Reinigungsartikels verbessert werden.

Besonders bevorzugt ist eine Beschichtung, bei der aufgrund der Ausgestaltung der Einzelmuster 120 zumindest ein

Einzelmuster 120, bevorzugt mindestens 20% der Einzelmuster 120 der ersten Seitenfläche, besonders bevorzugt jedes Einzelmuster 120, einen Abschnitt bzw. Bereich 128

aufweist, der senkrecht, also mit einem Winkel 132 von 90° zu einer beliebigen Richtung 130 in der Fläche des

Reinigungsartikels 100 verläuft, so wie in Figur 4a

schematisch dargestellt ist. Auf diese Weise kann jeder Richtung ein Anteil entgegengesetzt werden, der hierzu senkrecht verläuft und somit die optimale Abrasionswirkung für diese Bewegungsrichtung aufweist. Weitere Einzelmuster zeigen die Figuren 4a - 4c, wobei sowohl verschiedene Einzelmuster miteinander kombiniert werden können, wie die Figuren 4a-4b zeigen, und darüber hinaus auch die Einzelmuster hinsichtlich der Ausbildung der Beschichtungslinien sowohl hinsichtlich deren Höhe als auch hinsichtlich deren Breite, einen Unterschied aufweisen können. Darüber hinaus ist es auch denkbar, die

Beschichtungslinien nicht kontinuierlich durchgehend, sondern unterbrochen auszuführen, wie gestrichelt,

strichpunktiert oder gepunktet, wie es beispielsweise in Figur 4a gezeigt ist, sofern dies nicht zur Auflösung der Gesamtmuster derart führt, dass die Muster als solche nicht mehr erkannt werden können. Die aus Beschichtungslinien aufgebauten Einzelmuster 120 können dabei auch vollständig aus Beschichtungslinien, die aus einer Kontinuität an

Punkten zusammengesetzt sind, bestehen, wie beispielhaft in Figur 4c gezeigt ist.

Sofern sich ein Einzelmuster 120 als Mustergruppe 124 aus mehreren Musterelementen 126 zusammensetzt, können diese, wie in Figuren 4a und 4b dargestellt, einander voll

umfänglich mit Abstand umlaufen, aber auch einander so umlaufen, dass Berührpunkte bestehen. Darüber hinaus ist es auch möglich, dass die einzelnen Musterelemente eines

Einzelmusters 120 unter Bildung von Berühr- oder

Schnittbereichen angeordnet sind, wie es beispielsweise Figur 4c zeigt. Auch die Einzelmuster gemäß den Figuren 4a bis 4c können analog zu Figur 3 so ausgebildet sein, dass die Einzelmuster einander schneiden, tangieren oder

überlappen .

Der dynamische Reibungskoeffizient der beschichteten

Seitenfläche des Reinigungsartikels nach Figuren 1, 2 oder 3 beträgt gemessen in Anlehnung an ASTM D 1894-01 0,4 - 0,7.

In der Ausführung eines Reinigungsartikels mit einem

Grundmaterial (Vliesmaterial) aus 30 Gew-% Viskose und 70 Gew-% Polyester und mit einem Flächengewicht von 50 g/m ² weist das unbeschichtete Grundmaterial eine Festigkeit in Maschinenrichtung von 40 -50 N/25mm und in Querrichtung 5 - 10 N/25 mm auf. Mit einer Beschichtung aus

Beschichtungslinien gemäß Figur 1 und einem

Beschichtungsauftrag von 20g/m ² weist der Reinigungsartikel eine Festigkeit in Maschinenrichtung von 65 -80 N/25mm und in Querrichtung 10 -15 N/25 mm auf.

Zur Bemessung der Verteilung der Bedeckungsgrade auf der ersten Seitenfläche eines Reinigungsartikels wird ein imaginäres Gitternetz herangezogen. Die Bestimmung wird anhand der Figuren 5a-b näher erläutert:

Figur 5a zeigt beispielhaft einen Ausschnitt eines

Reinigungsartikels 100 von rechteckiger Dimension mit der Aufsicht auf die erste Seitenfläche mit einer über die gesamte Erstreckung der ersten Seitenfläche verteilten Beschichtung 112, wie bereits in Figur 2 gezeigt, und ein darauf aufgelegtes imaginäres Gitternetz 200.

Das imaginäre Gitternetz 200, gebildet aus einer Anordnung an Linien, wobei eine erste Schar 202 aus parallelen, äquidistanten Linien durch eine zweite Schar 204 aus parallelen, äquidistanten Linien unter Bildung von rechten Winkeln geschnitten wird, besteht aus Gitterquadraten 206, jeweils mit einer Kantenlänge von 20 mm. Das Gitternetz 200 kann in beliebiger Weise über einen Reinigungsartikel und dessen Beschichtung 112 aufgelegt werden. Es werden die einzelnen Gitterquadrate 206 und der darin jeweils

vorliegende Bedeckungsgrad ermittelt. Zwar ist in Figur 5a das Gitternetz 200 mit den Linienscharen in einem Winkel von 45° zur Kante 122 im Falle eines rechteckigen

Reinigungsartikels vorgesehen, jedoch ist für die Bemessung keine Vorzugsrichtung zum Anlegen des Gitternetzes

angedacht. Für die Auswertung des Bedeckungsgrades der Beschichtung in Bezug auf die jeweiligen Gitterquadrate können beliebige Auswerteverfahren, z.B.

Computerunterstützte Grafik- und Zeichenprogrammen

herangezogen werden. Bei der Auswertung werden

ausschließlich Gitterquadrate für die Ermittlung

hergezogen, die vollständig im Bereich des

Reinigungsartikels liegen. Gitterquadrate, die durch die Randlinie (Kante) 122 des Reinigungsartikels 100

geschnitten werden, bleiben für die Auswertung der

Bedeckungsgrade pro Gitterquadrat. Wie in Figur 5a

erkennbar ist, weist jedes Gitterquadrat eine Beschichtung auf. Es gibt kein Gitterquadrat 206, das beschichtungsfrei ist. Insbesondere weist jedes zur Auswertung herangezogene Gitterquadrat einen Bedeckungsgrad an Beschichtung von 5- 15% auf.

Bei einem Reinigungsartikel 100 kann darüber hinaus

vorteilhaft vorgesehen sein, dass pro 25 cm ² mindestens fünf Schnittstellen zwischen beliebigen Beschichtungslinien vorgesehen sind. Der maximale Abstand von einer

Beschichtungslinie zu mindestens einer benachbarten

Beschichtungslinie beträgt höchstens 20 mm. Insbesondere sind pro Gitterquadrat 206 von 20 mm Kantenlange wenigstens eine Schnittstelle 208, insbesondere 1-3 Schnittstellen 208 vorhanden, wie schematisch und beispielhaft in Figur 5a angedeutet ist. Diese Form an Auswertung kann an jeglichen Reinigungsartikeln unabhängig von deren Dimension und geometrischer Form, wie bspw. rund, oval, eckig oder einer sonstigen Form, oder auch unabhängig von der Ausgestaltung der Beschichtung, vorgenommen werden. So zeigt Figur 5b beispielhaft die Auswertung der Beschichtung aus Figur 3. Dabei ist ein Bedeckungsgrad der Gitterquadrate 206 von 20 mm Kantenlänge von durchschnittlich 20-35% erkennbar. Die Anzahl an Schnittstellen 208 der Beschichtungslinien der sich tangierenden Ein Einzelmuster beträgt pro

Gitterquadrat zwischen 1 und 4.