Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Reinigen für ein, aus Kämmgarnituren bestehendes Kämmsegment eines, über eine Welle drehbar gelagerten Rundkammes einer Kämmmaschine, welches einen, von einer Klemmstelle eines Zangenaggregates herausragenden Faserbart auskämmt, mit wenigstens einem, im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes des Rundkammes angeordneten Reinigungselement zur Reinigung der Kämmgarnituren des Kämmsegmentes während eines Kammspieles.

Die heute üblichen Kämmmaschinen weisen in der Regel acht nebeneinander angeordnete Kämmköpfe auf. Dabei wird die, in Form von Wattebahnen dem jeweiligen Zangenaggregat des einzelnen Kämmkopfes zugeführte Fasermasse vom Zangenaggregat während dem Kämmvorgang geklemmt. Das beim Klemmvorgang aus dem jeweiligen Zangenaggregat (kurz„Zange" genannt) herausragende Ende der Fasermasse wird in der Regel als Faserbart bezeichnet. Der Faserbart wird bei geschlossener Zange von einer Kämmgarnitur eines Kämmsegmentes eines Rundkammes erfasst und ausgekämmt. Der jeweilige Rundkamm (auch„Kämmzylinder" genannt) ist dabei unterhalb der Zange über eine Welle drehbar im Maschinengestell gelagert, welche einzeln oder zentral von einer Antriebseinheit angetrieben wird. Die ausgekämmten Bestandteile (Kurzfasern, Nissen, Schmutz usw.) werden zum grössten Teil innerhalb des Kämmsegmentes abgelagert und durch die Drehung des Rundkammes nach unten transportiert, wo sie in einen Bereich gelangen, in welchem die Borsten einer Bürstenwalze in den Hüllkreis des Kämmsegmentes eingreifen. Das Kämmsegment besteht dabei z.B. aus mehreren hintereinander angeordneten Kämmgarnituren, welche nebeneinander liegende Garniturstreifen aufweisen. Die Drehbewegung der Bürstenwalze ist entgegengesetzt der Drehbewegung des Rundkammes, so dass in dem Bereich, in welchem die Borsten der Bürstenwalze in die Kämmgarnitur eingreifen, die absolute Bewegungsrichtung der Kämmgarnitur und den Borsten der Bürstenwalze gleichgerichtet ist. Die Umfangsgeschwindigkeit der Bürstenwalze ist dabei grösser als die Umfangsgeschwindigkeit des Rundkammes, was zu einer Verschiebung (Vorlauf) der Borsten innerhalb der Kämmgarnitur führt. Über die Borsten der Bürstenwalze werden die in den Kämm- garnituren des Kämmsegmentes befindlichen, ausgekämmten Bestandteile abgestreift und unter der Einwirkung einer Saugwirkung an einen Absaugkanal abgeführt. Der mit einer Unterdruckquelle verbundene Absaugkanal ist dabei mit einem Gehäuse verbunden, in welchem die Bürstenwalze drehbar gelagert ist. Dieses Gehäuse umschliesst zumindest teilweise auch den oberhalb der Bürstenwalze angebrachten Rundkamm. Damit wirkt der angelegte Unterdruck bis in den Bereich oberhalb des Rundkammes und unterstützt das Einziehen des Faserbartes in die Kämmgarnitur beim Kämmvorgang.

Um eine gleichbleibende und optimale Kämmarbeit durch die Kämmgarnitur zu gewährleisten, ist es notwendig, dass sich keine Ablagerungen zwischen den Garniturzähnen der Kämmgarnitur festsetzen. Derartige Ablagerungen würden das vollständige Eindringen der Garniturzähne in den auszukämmenden Faserbart beim Kämmvorgang behindern, bzw. verschlechtern. In bisherigen Ausführungen hat man versucht, mit speziell programmierten Reinigungsintervallen die Kämmgarnituren von Ablagerungen sauber zu halten, wobei die Kämmmaschine kurzzeitig mit einer tieferen Kammspielzahl betrieben wurde, während die Drehzahl der Bürstenwalze erhöht worden ist. War diese Massnahme nicht mehr ausreichend, um die Kämmgarnitur sauber zu halten, z.B. infolge Verschleisserscheinungen der Borsten der Bürstenwalze, so wurde der radiale Abstand zwischen der Bürstenwelle und der Rundkammwelle über spezielle Verstell Vorrichtungen verringert. Damit konnte die notwendige Eindringtiefe der Borsten in die Kämmgarnitur (zwischen den Garniturzähnen) wieder hergestellt werden.

Alle zuvor beschriebenen und bekannten Massnahmen zur Sauberhaltung der Kämmgarnitur werden zum Teil in grösseren Zeitabschnitten durchgeführt. Die radiale Nachstellung der Bürstenwalze erfolgt in den meisten Fällen in noch grösseren Zeitintervallen und erfolgt anhand visueller Beobachtungen durch die Bedienungsperson. Dies kann erfolgen durch die visuelle Beobachtung des Zustandes der Borstenwalze oder des Zustandes der Verschmutzung innerhalb der Kämmgarnituren des Kämmsegmentes.

Im Hinblick auf steigende Kammspielzahlen und höhere, zu verarbeitende Wattengewichte hat sich jedoch gezeigt, dass die bekannten Massnahmen nicht mehr ausreichen, um die Kämmgarnitur des Kämmsegmentes von Ablagerungen kontinuierlich sauber zu halten, um eine gleichbleibende Kämmarbeit zu gewährleisten. Ausserdem war man auf die visuelle Überwachung durch die Bedienungsperson angewiesen. Damit war ein erhöhter Personalaufwand notwendig und die Überwachung war abhängig von der Zuverlässigkeit der Bedienungsperson und den zeitlichen Intervallen, in welchen die visuelle Überprüfung stattgefunden hat.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde eine Reinigungsvorrichtung, bzw. eine Überwachungsvorrichtung für eine Reinigungsvorrichtung für einen Rundkamm einer Kämmmaschine vorzuschlagen, mit welche die Nachteile bekannter Ausführungen beseitigt werden und eine qualitativ gleichbleibende Kämmarbeit gewährleistet wird.

Diese Aufgabe wird einerseits durch ein Verfahren gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass zur Sauberhaltung der Kämmgarnitur die Masse der ausgekämmten Bestandteile, die sich in der Kämmgarnitur ablagern, fortlaufend erfasst, bzw. überwacht werden, wobei anhand der erfassten Werte die Reinigungsintensität des wenigstens einen Reinigungselementes anhand vorgegebener Grundwerte angepasst werden.

Dabei ist es denkbar, dass die sich in oder auf der Kämmgarnitur des Kämmsegmentes direkt nach dem Auskämmvorgang abgelagerten, bzw. festgesetzten Bestandteile über ein Messsystem (Sensorik) erfasst werden, noch bevor das Kämmsegment in den Wirkungsbereich des ersten Reinigungselementes gelangt. D.h. anhand der gemessenen Masse kann bereits die Reinigungsintensität des Reinigungselementes entsprechend eingestellt werden. Sofern es sich bei dem Reinigungselement um eine mit Borsten versehene Bürstenwalze handelt, kann z. B. bei einer gegenüber einem vorgegebenen Grundwert gemessenen höheren Masse die Drehzahl der Bürstenwalze um einem bestimmten Betrag erhöht werden, damit die Reinigungswirkung ausreicht, um die im Kämmsegment befindlichen Bestandteile vollständig aus der Kämmgarnitur des Kämmsegmentes zu entfernen und einer bekannten Absaugung zuzuführen. Ein derartiges Verfahren ist im Wesentlichen auf Schwankungen der ausgekämmten Masse (prozentuale Auskämmung) ausgerichtet.

Das vorgeschlagene Verfahren bezieht sich jedoch auch auf eine Ausführung, wobei die Erfassung der Masse der sich in der Kämmgarnitur befindlichen Bestandteile - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - direkt im Anschluss an ein Reinigungselement erfolgt. Hiermit kann direkt die Reinigungswirkung des Reinigungselementes überwacht und anschliessend korrigiert werden. Im Idealfall sollte sich kein Material mehr innerhalb der Kämmgarnitur befinden, wenn diese von der Reinigungsvorrichtung, bzw. vom Reinigungselement beaufschlagt worden ist. Wird jedoch noch eine verbleibende Masse von Bestandteilen (z. B. Kämmlinge) innerhalb der Kämmgarnitur nach dem Passieren des Reinigungselementes festgestellt, so kann dies folgende Ursachen beinhalten. Erstens kann sich die Reinigungswirkung (bzw. Reinigungsintensität) des Reinigungselementes selbst durch einen Verschleiss am Reinigungselement (z. B. Verkürzung der Borsten bei einer Bürstenwalze) verschlechtern und zweitens kann auch die Reinigungswirkung abnehmen, wenn z.B. eine höhere ausgekämmte Masse zu verarbeiten ist oder das ausgekämmte Material Verklebungen (z.B. über Honigtau) oder sonstige Verschmutzungen oder Wirrlagen aufweist.

Des Weiteren wird zur Lösung der Aufgabe eine Vorrichtung vorgeschlagen, wobei in radialem Abstand zum Hüllkreis des Kämmsegmentes und in Umfangsrichtung des Rundkammes gesehen, wenigstens ein Mittel zur Erfassung der Masse von, innerhalb des Kämmsegmentes befindlichen, ausgekämmten Bestandteile angebracht ist, wobei das Mittel mit einer Steuereinheit in Verbindung steht, welche mit einer Anzeigevorrichtung und / oder mit einer Steuerung des wenigstens ersten Reinigungselementes verbunden ist, über welche die Reinigungsintensität des ersten Reinigungselementes einstellbar ist.

Durch die fortlaufende und automatische Überwachung des Kämmsegmentes und der Auswertung der dabei ermittelten Werte in einer Steuereinheit können Abweichungen von vorgegebenen Sollwerten sofort ermittelt werden und gleichzeitig über eine Anzeige einer Bedienungsperson übermittelt werden. Diese kann dann sofortige Massnahmen einleiten, damit die Kämmgarnitur des Kämmsegmentes von unerwünschten Ablagerungen befreit wird, um eine vollständige Kämmwirkung wieder herzustellen. Die Anzeigevorrichtung kann als visuelle Anzeige auf einem Monitor oder über eine Signallampe erfolgen. Auch ist es möglich die detektierte Störung (Verschmutzung) über eine akustische Anzeige an die Bedienungsperson zu übermitteln um ein sofortiges Eingreifen auszulösen.

Vorteilhafterweise wird weiter vorgeschlagen, dass die Steuereinheit, welcher fortlaufend die erfassten Werte der innerhalb des Kämmsegmentes befindlichen Masse der ausgekämmten Bestandteile übermittelt werden, direkt auf die Steuerung eines Reini- gungselementes einwirkt, um die Reinigungswirkung des jeweiligen Reinigungselementes entsprechend den ermittelten Werten anzupassen. D.h. in diesem Fall erfolgt die Anpassung der Reinigungsvorrichtung automatisch und ohne Eingriff einer Bedienungsperson. Zusätzlich können neben der automatischen Anpassung der Reinigungswirkung auch die zuvor beschriebenen visuellen und akustischen Anzeigemittel zur Anwendung kommen. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der, über die Überwachungsmittel detektierte Verschmutzungsgrad durch die automatische Erhöhung der Reinigungswirkung nicht beseitigt werden kann. In diesem Fall ist dann ein manueller Eingriff zur Beseitigung notwendig. Dies kann vorkommen, wenn der Verschleiss eines Reinigungselementes (z. B. die Borsten einer Bürstenwalze) derart gross ist, so dass keine automatische Erhöhung der Reinigungswirkung mehr möglich ist.

Es wird vorgeschlagen, dass das Mittel zur Überwachung der Verschmutzung des Kämmsegmentes - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - zwischen dem wenigstens ersten Reinigungselement und der Klemmstelle des Zangenaggregates angeordnet ist. Damit ist es möglich die Reinigungswirkung (Reinigungsintensität) des ersten Reinigungselementes direkt im Anschluss an die erste Reinigungsstufe zu überwachen und über die Steuereinheit entsprechende Massnahmen auszulösen, damit eventuell zwischen den Garnituren verbliebene Reste von ausgekämmten Bestandteilen beim darauf folgenden Reinigungszyklus mit beseitigt werden. Um dies zu bewerkstelligen, kann beim Einsatz einer bekannten Bürstenwalze als Reinigungsmittel z. B. deren Drehzahl über die Steuereinheit oder die Eindringtiefe der Borsten in die Kämmgarnitur erhöht werden. Letzteres wird durch die Verringerung des Abstandes zwischen der Achse der Rundkammwelle und der Achse der Bürstenwalze erzielt. Sofern ein pneumatisches Absaugelement zur Reinigung des Kämmsegmentes eingesetzt wird, kann der, an das Absaugelement angelegte Unterdruck erhöht werden, um eine erhöhte Reinigungswirkung (Reinigungsintensität) einzustellen.

Des Weiteren wir vorgeschlagen, dass das Mittel - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen zwischen der Klemmstelle des Zangenaggregates und dem wenigstens ersten Reinigungselement angeordnet ist. Damit ist es möglich, die Reinigungswirkung des nachfolgenden ersten Reinigungselementes auf die vorliegende Masse der ausgekämmten Bestandteile einzustellen. Damit können grössere Massenschwankung der ausgekämmten Bestandteile (prozentualer Kämmlingsanteil) ausgeglichen und die Sauberhaltung der Kämmgarnitur des Kämmsegmentes gewährleistet werden.

Weiterhin wird vorgeschlagen, dass - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - wenigstens ein weiteres, zweites Reinigungselement im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes des Rundkammes angeordnet ist, dessen Steuerung zur Beeinflussung seiner Reinigungsintensität mit der Steuereinheit verbunden ist und das Mittel - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - zwischen dem zweiten Reinigungselement und der Klemmstelle des Zangenaggregates angeordnet ist. Damit ist es möglich die Reinigungswirkung der aufeinanderfolgenden ersten und zweiten Reinigungsstufe zu überwachen. Werden bei dieser Überwachung noch Restbestandteile von ausgekämmten Material zwischen den Kämmgarnituren festgestellt, so können über die Steuereinheit, entsprechend der ermittelten Werte, Steuerbefehle an eine der beiden Steuerungen der Reinigungselemente übermittelt werden, um deren Reinigungsintensität entsprechend zu erhöhen. Es ist auch denkbar gleichzeitig die Reinigungsintensität an beiden Reinigungselementen zu erhöhen. Denkbar ist auch eine stufenweise Erhöhung der Reinigungsintensität der einander nachfolgenden Reinigungselemente mit fortlaufender Überprüfung der Wirksamkeit des oder der Steuereingriffe.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - wenigstens ein weiteres, zweites Reinigungselement im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes des Rundkammes angeordnet ist, dessen Steuerung zur Beeinflussung seiner Reinigungsintensität mit der Steuereinheit verbunden ist und das Mittel - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - zwischen dem ersten und dem zweiten Reinigungselement angeordnet ist.

Mit dieser Vorrichtung ist es möglich die der ersten Reinigungsstufe nachfolgende zweite Reinigungsstufe auf die noch verbliebene Masse von Bestandteilen innerhalb der Kämmgarnitur einzustellen.

Dabei werden in der Steuereinheit hinterlegte Werte mit den ermittelten Istwerten verglichen und entsprechend der Abweichungen Steuerbefehle an die Steuerung der nachfolgenden zweiten Reinigungsstufe übermittelt, um die Reinigungsintensität entsprechend anzupassen. Selbstverständlich ist in der Steuereinheit auch ein Toleranzbereich definiert, innerhalb welchen keine Steuerimpulse zur Anpassung der zweiten Reinigungsstufe ausgelöst werden.

Vorzugsweise ist das erste Reinigungselement ein mechanisches Reinigungselement und das zweite Reinigungselement ein pneumatisches Reinigungselement.

Durch die erste mechanische Reinigungsstufe werden die Bestandteile zwischen den Kämmgarnituren gelöst und zum grössten Teil entfernt und abgeschieden. Die nachfolgende zweite pneumatische Reinigungsstufe entfernt die noch verbliebenen und teilweise bereits an der mechanischen Reinigungsstufe gelösten Restbestandteile.

Zur Erfassung der zwischen den Kämmgarnituren des Kämmsegmentes befindlichen ausgekämmten Bestandteile wird vorgeschlagen, dass das Mittel einen oder mehrere optoelektronische Sensoren aufweist, welche innerhalb einer, quer zur Drehrichtung des Rundkammes verlaufenden Breite des Kämmsegmentes angeordnet sind.

Damit kann die gesamte Breite der Kämmgarnitur erfasst werden.

Es ist auch denkbar, dass als Mittel zur Überwachung der Kämmgarnitur wenigstens eine quer zur Drehrichtung des Rundkammes ausgerichtete Zeilenkamera eingesetzt wird.

Vorzugsweise wird vorgeschlagen, dass das mechanische Reinigungselement aus einer, in radialem Abstand zur Welle des Rundkammes drehbar gelagerten Reinigungsbürste besteht, welche Reinigungselemente aufweist, deren Hüllkreis sich mit dem Hüllkreis des Kämmsegmentes schneidet und das pneumatische Reinigungselement aus einem, mit einer Unterdruckquelle verbundenes Absaugelement besteht, dessen Saugöffnung sich in radialem Abstand und über einen Teilbereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes erstreckt.

Dabei wird vorgeschlagen, dass die Saugöffnung des pneumatischen Reinigungselementes - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - zwischen der Schnittstelle des Hüllkreises des Kämmsegmentes mit dem Hüllkreis der Reinigungselemente der Reinigungsbürste und der Klemmstelle des Zangenaggregates angeordnet ist. Weitere Ausführungen der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher beschrieben und aufgezeigt.

Es zeigen:

Fig.1 eine schematische Seitenansicht eines bekannten Kämmkopfes einer

Kämmmaschine mit erfindungsgemässen Überwachungsvorrichtungen für den Rundkamm

Fig.2 eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes nach Fig.1 mit einem zusätzlichen pneumatischen Reinigungselement

Fig.3 eine schematische Seitenansicht X nach Fig.2

Figur 1 zeigt eine bekannte Ausführung eines Kämmkopfes (von mehreren) einer Kämmmaschine mit einem Zangenaggregat 1 (kurz "Zange" genannt), welches über die Kurbelarme 2, 3 schwenkbeweglich gelagert ist. Dabei sind zwei Kurbelarme 2 jeweils seitlich eines Rundkammes 4 (auch Kämmzylinder genannt) auf dessen Rundkammwelle 5 schwenkbar gelagert. Das andere Ende der Schwenkarme 2 ist drehbeweglich an Achsen 13 auf einem Zangenrahmen 8 befestigt. Der hintere Schwenkarm 3 (es können auch zwei vorhanden sein) ist auf einer Zangenwelle 10 drehfest gelagert. Das gegenüberliegende freie Ende des Schwenkarmes 3 ist über eine Welle 9 drehbeweglich mit dem Zangenrahmen 8 verbunden.

Der Rundkamm 4 weist auf einem Teil seines Umfanges ein Kammsegment 7 auf, welches, wie schematisch angedeutet ist, mit Kämmgarnituren 6 versehen ist. Wie bereits bekannt, können die Kämmgarnituren 6 aus einzeln, nebeneinander aufgereihten Garniturstreifen S bestehen (Fig.3). Ausserdem können - in Drehrichtung D des Rundkammes gesehen - mehrere aufeinanderfolgende Garniturabschnitte A1 bis A4 (sogenannte Riegel) vorgesehen sein, wobei die Abschnitte mit unterschiedlichen Zähnezahlen versehen sein können. In der Regel weisen die vorderen Garniturabschnitte A1 (Riegel) geringere Zähnezahlen auf als die hinteren Garniturabschnitte A4, während die Gassenbreite der Gassen G (Fig.3) zwischen den einzelnen Garniturstreifen S der Garniturabschnitte A1 -A4 nach hinten zu abnimmt.

Anstelle des hier gezeigten Rundkammes kann auch ein Rundkamm mit einem, auf seinem Umfang zusätzlich angebrachten Abreisssegment vorgesehen sein, das beim Abreissvorgang mit einer, dem Abreisssegment zustellbaren Abreisswalze eine Klemmstelle bildet. Eine solche Ausführung (System nach Heilmann) ist z. B. aus der veröffentlichten EP-2 044 249 B1 zu entnehmen. Bei der dort gezeigten Ausführung ist die untere Zangenplatte feststehend angebracht, während die obere Zangenplatte eine Schwenkbewegung durchführt, um eine Klemmstelle mit der unteren Zangenplatte für das Fasermaterial zu bilden.

In der Regel sind auf einer Kämmmaschine eine Vielzahl von Kämmköpfen nebeneinander liegend angeordnet, wobei jeder Kämmkopf eine Zange 1 aufweist. In den Ausführungsbeispielen wird jedoch die erfindungsgemässe Anbringung einer zusätzlichen Absaugvorrichtung nur an einem einzelnen Kämmkopf gezeigt und beschrieben.

Die Zange 1 besteht im vorliegenden Beispiel aus einer, mit dem Zangenrahmen 8 fest verbundenen unteren Zangenplatte 12 und einer oberen Zangenplatte 14 (teilweise auch Zangenmesser genannt), welche an zwei Schwenkarmen 15, 15' befestigt ist. Diese Schwenkarme sind über eine Schwenkachse 16 schwenkbar am Zangenrahmen 8 angebracht. Die Schwenkarme 15, 15' sind mit jeweils einem Federbein 18 verbunden, die über eine Achse 20 im Maschinengestell gelagert sind. In Materialflussrichtung F des zu verarbeitenden Fasermaterials W gesehen ist hinter der Zange 1 ein erstes Walzenpaar 24 vorgesehen. Dieses Walzenpaar 24 wird in der Praxis auch als„Ab- reisswalzenpaar" bezeichnet und bildet eine Abreissklemmlinie KL. Dem ersten Walzenpaar 24 ist ein zweites Walzenpaar 25 nachgeordnet, bei welchem die erzeugte Lötstelle noch verfestigt wird.

Schematisch angedeutet ist ein Fixkamm 1 1 , der über nicht gezeigte Mittel am Zangenrahmen 8 befestigt ist. Beim Abreissvorgang wird der Faserbart FB in die Garnitur des Fixkammes hineingezogen, wobei sein Ende E vom Klemmpunkt KL des nachfolgenden ersten Walzenpaares 24 erfasst wird. Dadurch wird das Ende E des Faserbartes FB auf das Ende E1 des bereits vorliegenden Faservlieses V dachziegelartig aufgelegt und mit diesem verlötet.

Innerhalb der Zange 1 ist eine Speisewalze 27 drehbar gelagert, der über einen nicht näher gezeigten Antrieb verbunden ist und eine diskontinuierliche Drehbewegung durchführt, um die zugeführte Watte W schrittweise zu transportieren. Der Speisezylinder 27 weist eine Welle 28 auf, über welcher er an beiden Enden über nicht näher gezeigte Lager in Lageraufnahmen des Zangenrahmens drehbar gelagert ist. Der Antrieb der Speisewalze 27 kann z. B. über einen bekannten Klinkenantrieb erfolgen, der von der Bewegung der oberen Zangenplatte 14 gesteuert wird. Die Speisewalze 27 fördert das Fasergut W diskontinuierlich in Richtung der Zangenlippe 30 der unteren Zangenplatte 12.

Die Auskämmung erfolgt bei geschlossener Zange 1 , in einer hinteren Lage der Zange, wie in den Ausführungsbeispielen der Fig.1 und Fig.2 gezeigt wird. Dabei gelangt das aus der Klemmstelle KS der Zange 1 herausragende Ende E des Faserbartes FB in den Bereich der Kämmgarnituren 6 des Kämmsegments 7 des in Drehrichtung D rotierenden Rundkammes 4 und wird ausgekämmt. Die Klemmkraft zum Festhalten des Fasergutes W während des Kämmvorganges wird durch das schematisch gezeigte Federbein 18 erzeugt, das über die Achse 20 am Maschinenrahmen MS schwenkbar befestigt ist.

Nach dem Auskämmvorgang wird die Zange 1 in eine vorderste Stellung (nicht gezeigt) verschwenkt und dabei gleichzeitig geöffnet. Dabei wird das ausgekämmte Ende E des Faserbartes FB auf das Ende E1 eines zuvor teilweise zurück beförderten Faservlieses V aufgelegt und anschliessend durch die Transportbewegung des Faservlieses zur Klemmlinie KL des ersten Walzenpaares 24 überführt. Während dem geschilderten Bewegungsablauf gelangt der Faserbart FB in den Bereich der Nadeln eines Fixkammes 1 1 , der am Zangenrahmen 8 befestigt ist. Durch die Drehbewegung des ersten Walzenpaares 24 werden die Fasern des Faserbartes FB, welche in die Klemmlinie KL gelangen aus dem Faserbart herausgezogen und mit dem Ende des Vlieses V verlötet. Dabei wird der Faserbart durch den Fixkamm 1 1 hindurch gezogen, Das Faservlies wird über das zweite nachfolgende Walzenpaar 25 auf einen Vliestisch abgeführt und anschliessend über bekannte Vorrichtungen zu einem Faserband zusammengefasst und weitertransportiert.

Die beim Auskämm Vorgang ausgekämmten Bestandteile K (Kurzfasern, Nissen, Schmutz usw.) lagern sich zum grossen Teil zwischen den Gassen der Kämmgarnitu- ren ab und werden nach unten transportiert, wo sie in den Bereich einer Bürstenwalze 44 gelangen.

Die Bürstenwalze 44 ist unterhalb des Rundkammes 4 über eine Welle 46 drehbar an Schwenkarmen 80 gelagert, wobei jeweils ein Schwenkarm an einem Ende der Welle 46 vorgesehen ist. Die Schwenkarme 80 sind über eine Achse 79 schwenkbar am Gehäuse 50 gelagert, in welchem sich auch der Rundkamm 4 befindet. An einem (oder beiden) der Schwenkarme 80 ist ein Drehgelenk 82 vorgesehen, an welchem eine Kolbenstange eines Zylinders 81 angelenkt ist, dessen anderes Ende über eine Achse 84 schwenkbar am Maschinengestell MS angebracht ist. Die Ansteuerung des Zylinders 81 zur Verstellung der Lage des, bzw. der Schwenkarme 80, erfolgt über eine Steuerung SZ, welche über den Pfad 56 mit der Steuereinheit ST in Verbindung steht. Auf die Darstellung von bereits bekannten Ventilen und Druckmitteln, welche von der Steuerung SZ ansteuerbar sind und zur Beaufschlagung des Zylinders 81 dienen, wurde verzichtet. Über die Verstellung der Schwenkarme 80 kann die Eindringtiefe der Borsten 45 in die Kämmgarnitur variiert werden. Über die Eindringtiefe kann die Reinigungsintensität der Bürstenwalze 44 beeinflusst werden. Um eine gleichbleibende Reinigung bei einem Verschleiss der Borsten zu gewährleisten, wird auch die Nachstellung der Bürstenwalze über die Schwenkarme verwendet.

Das Gehäuse 50 ist rundum geschlossen und nur in Richtung der Zange 1 hin offen. Die Bürstenwalze 44 steht mit einem Motor MB über das Antriebselement 33 in Verbindung und weist Borsten 45 auf, mit welchen sie an einer Eintauchstelle ET mit ihrem Hüllkreis HB in den Hüllkreis HK des Kämmsegmentes 7 Rundkammes 4 und somit in die Gassen G der Garniturstreifen S der Kämmgarnituren 6 des Kämmsegmentes 7 eingreifen (Fig.3) und die darin befindlichen, ausgekämmten Bestandteile K entfernen. Die Bewegungsrichtung B der Bürstenwalze ist im Bereich der Eintauchstelle ET der Bewegungsrichtung D des Rundkammes 4 gleichgerichtet. Durch die unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten zwischen dem Rundkamm 4 und der Bürstenwalze 44 im Bereich der Eintauchstelle ET, ergibt sich eine Relativbewegung zwischen den Borsten der Bürstenwalze und den Kämmgarnituren des Rundkammes, was den Reinigungseffekt unterstützt. Die Borsten 45 bewegen sich dabei schneller (Vorlauf) als die Kämmgarnituren des Rundkammes. Unter der Einwirkung einer, durch eine Unterdruckquelle P erzeugte Saugluftströmung SA werden über die Öffnung 51 im unteren Bereich des Gehäuses 50 die ausgekämmten Bestandteile, die durch die Bürstenwalze 44 aus dem Kämmsegment 7 entfernt wurden, einer nicht näher gezeigten zentralen Entsorgungsstelle zugeführt. Im An- schluss an die Öffnung 51 ist ein Absaugkanal 35 angebracht, der mit der Unterdruckquelle P in Verbindung steht.

Das, durch die Saugluftströmung SA abgeführte Luftvolumen wird durch die oberhalb des Gehäuses 50 vorhandenen Öffnungen aus der Umgebungsluft der Kämmmaschine wieder dem Gehäuse 50 zugeführt.

Der Motor MB wird über eine Steuerung SM gesteuert, die über den Pfad 37 mit einer Steuereinheit ST in Verbindung steht. Des Weiteren steht die Steuereinheit ST über einen Pfad 38 mit einem weiteren Motor M (Hauptmotor) in Verbindung über welchen weitere Aggregate der Kämmmaschine über entsprechende Antriebsverbindungen und Getriebeeinheiten angetrieben werden. So steht z. B. der Motor M über das Antriebselement 40 mit einem Getriebe G1 (oder Getriebeeinheit) in Verbindung, welche über das Antriebselement 41 eine Zangenwelle 10 antreibt. Die Getriebeeinheit kann z.B. ein Schubkurbelgetriebe sein. Des Weiteren steht der Motor M über das Antriebselement 42 mit einem Getriebe G2 in Verbindung, das über das Antriebselement 43 die Rundkammwelle 5 antreibt.

Der Anteil der ausgekämmten Bestandteile, welcher sich nicht in den Gassen der Kämmgarnituren der Kämmsegmente festsetzt, wird unter der Einwirkung der Saugströmung SA direkt innerhalb des Gehäuses 50 nach unten gesaugt und an die Öffnung 51 überführt.

In Drehrichtung D des Rundkammes 4 gesehen, ist hinter der Eintauchstelle ET ein Sensormittel S1 am Gehäuse 50 und in einem radialen Abstand e zum Hüllkreis HK angebracht. Über dieses Sensormittel S1 ob und wieviel sich noch ausgekämmtes Material (Kämmlinge, Nissen und sonstige Verschmutzungen) noch innerhalb des Kämmsegmentes 7, bzw. deren Kämmgarnituren befindet. Wie aus den Ausführungsbeispielen der Fig.3 zu entnehmen, kann das Sensormittel S1 (bzw. S2, S3) aus mehreren nebeneinander angeordneten Sensoren F bestehen, welche über die Breite b des Kämmsegmentes 7 im Abstand nebeneinander angebracht sind. Damit ist es möglich das Kämmsegment 7 über die gesamte Breite b abzutasten. Bei den Sensoren F kann es sich um bekannte optoelektronische Sensoren handeln, welche das von der Kämmgarnitur reflektierte Licht 77 in ein elektrisches Signal umwandeln. Dieses Signale von den einzelnen Sensoren werden dann über die Leitung 70 an die Steuereinheit ST übermittelt und ergeben im Vergleich mit in der Steuereinheit gespeicherten Werten ein Mass für die Belegung, bzw. Verschmutzung der Kämmgarnituren im Anschluss an die Reinigungsstufe mit der Bürstenwalze 44. Bei den in der Steuereinheit ST hinterlegten Werten, welche zur Auswertung der Signale der Sensoren F herangezogen werden, handelt es sich z. B. um Eichwerte, welche über das Sensormittel S1 von der Kämmgarnitur ermittelt wurden, als sich noch kein ausgekämmtes Material in den Kämmgarnituren befunden hat. Dabei wurden einerseits die Farbwerte der Oberflächen der Kämmgarnituren und andererseits die Lage der Garniturstreifen S (Fig.3) erfasst. Anhand der abweichenden Farbwerte von den hinterlegten Eichwerten kann durch die Steuereinheit ST der Grad der Verschmutzung festgestellt, bzw. errechnet werden.

Es ist jedoch auch möglich die Sensoren F als Abstandssensoren auszubilden, welche die Höhe des zwischen den einzelnen Garniturstreifen noch vorhandenen Materials abtasten und an die Steuereinheit ST übermitteln.

Des Weiteren ist auch die Anbringung einer oder mehreren Zeilenkameras KZ (Fig.3) möglich, um die Verschmutzung innerhalb der Kämmgarnituren 6 zu erfassen und der Steuereinheit ST zu übermitteln.

Es ist noch der Einsatz einer Vielzahl von anderen bereits bekannten Sensorsystemen (mit Laser, Ultraschall, Infrarot etc.) möglich, welche geeignet sind, die Masse von in den Kämmgarnituren befindlichen, ausgekämmten Bestandteilen zu erfassen und zur Auswertung an die Steuereinheit ST zu übermitteln.

Denkbar wäre auch nur eine teilweise Überwachung der Oberflächenbereiche des Kämmsegmentes, welche dann zur Auslösung von Steuereingriffen zugrunde gelegt werden.

Durch die in der Steuereinheit ST anhand der, durch das Sensormittel S1 abgegebenen Signale, werden über die Steuereinheit ST Steuersignal ausgelöst, welche die Reinigungsintensität der Reinigungsstufe, im vorliegenden Fall der Bürstenwalze 44 auslösen. Diese Steuersignale werden jedoch nur dann erzeugt, wenn sich die errechneten Werte ausserhalb eines in der Steuereinheit hinterlegten Toleranzbereiches befinden. Sofern über eine, durch die Sensoreinheit S1 festgestellte Verschmutzung (verbliebene Bestandteile K innerhalb der Kämmgarnitur) Steuereingriffe über die Steuereinheit ausgelöst werden, können diese zum Beispiel über den Pfad 37 an die Steuerung SM übermittelt werden, über welche die Drehzahl des Motors MB erhöht wird, welcher die Welle 46 der Bürstenwalze 44 antreibt. Damit erhöht sich die Reinigungswirkung der Bürstenwalze, wobei dann mehr Borsten 45 pro Zeiteinheit in die Kämmgarnitur 6 bei der Eintauchstelle ET eingreifen, als dies vor dem Steuereingriff der Fall war.

Dieser Steuereingriff über die Steuereinheit kann schrittweise erfolgen, wobei nach jedem Eingriff eine Überprüfung der Wirkung über die Sensoreinheit S1 erfolgt.

Führt ein solcher Steuereingriff nicht zu einer Herabsetzung der detektierten Verschmutzung, so wird über die Steuereinheit ST ein weiteres Steuersignal ausgelöst, welches über den Pfad 56 an eine Steuerung SZ übermittelt wird, welche zur Ansteue- rung eines Zylinders 81 dient, der an den Schwenkarmen 80 angelenkt ist. Über den Zylinder 81 werden nun die beiden Schwenkarme 80 nach oben verschwenkt, wobei sich der radiale Abstand zwischen der Welle 46 der Bürstenwalze 44 und der Rundkammwelle 5 verringert. Damit vergrössert sich die Eintauchtiefe der Borsten 45 im Bereich der Eintauchstelle ET, womit die Reinigungsintensität durch die Bürstenwalze 44 erhöht wird. Eine derartige Massnahme kann dann erforderlich werden, wenn sich die Borsten 45 infolge des Verschleisses verkürzt haben, womit eine alleinige Erhöhung der Drehzahl der Bürstenwalze nicht mehr die erforderliche Erhöhung der Reinigungswirkung, bzw. Reinigungsintensität mit sich bringt. Selbstverständlich wird auch die Auswirkung der Verstellung der Eintauchtiefe fortlaufend über die Sensoreinheit S1 überwacht und der Steuereinheit ST übermittelt.

Sofern die eingeleiteten Steuermassnahmen nicht mehr ausreichen, um die Kämmgarnitur bis zu einem in der Steuereinheit hinterlegten und vorgegebenen maximalen Verschmutzungsgrad zu reinigen, wird dies über geeignete Signaleinrichtungen (z. B. über einen schematisch gezeigten Bildschirm 75 oder auch akustische Mittel) der Bedienungsperson mitgeteilt, bzw. die Maschine stillgesetzt.

Im Ausführungsbeispiel der Fig.1 ist gestrichelt die Anbringung einer weiteren Sensoreinheit S2 gezeigt, welche - in Drehrichtung D des Rundkammes 4 gesehen - zwischen der Klemmstelle KS der Zange 1 und der Eintauchstelle ET am Gehäuse 50 angebracht ist. Über die Leitung 71 ist diese Sensoreinheit S2 mit der Steuereinheit ST verbunden. Mit dieser Sensoreinheit S2 ist es möglich, die Masse der ausgekämmten Bestandteile K, welche sich auf, bzw. in der Kämmgarnitur 6 des Kämmsegmentes 7 befinden zu erfassen und an die Steuereinheit ST zu übermitteln. Damit kann die Reinigungsintensität der Bürstenwalze 44 (wie zuvor beschrieben) im Vergleich mit in der Steuereinheit ST hinterlegten Grundwerten, auf die Grösse der anfallenden Masse entsprechend eingestellt werden. Im Idealfall ist die Reinigungsintensität (Wirkung) der Bürstenwalze 44 so gross, so dass die Sensoreinheit S1 keine Verschmutzung innerhalb der Kämmgarnituren 6 mehr feststellt.

In der Steuereinheit können entsprechende Steuerungsprogramme hinterlegt sein, anhand welcher die Steuerbefehle zur Beeinflussung der Reinigungsintensität der Bürstenwalze 44 ausgelöst werden.

Es hat sich gezeigt, dass bei höheren Kämmspielzahlen und somit auch höheren Drehzahlen des Rundkammes 4 die Reinigungswirkung der Bürstenwalze 44 nicht mehr ausreicht, um alle Bestandteile K aus den Gassen zwischen den Kämmgarnituren 6 zu entfernen. Dadurch verschlechtert sich die Kämmwirkung der Kämmgarnituren bei jedem Kammspiel.

Um dem entgegenzuwirken, wird im Ausführungsbeispiel 2 die Anbringung eines zusätzlichen, zweiten Reinigungselementes 58 mit einem Absaugkanals 60 vorgeschlagen. Das zweite Reinigungselement 58 ist - in Drehrichtung D des Rundkammes 4 gesehen - der Bürstenwalze 44 nachgeordnet und befindet sich im Bereich zwischen der Eintauchstelle ET der Bürstenwalze 44 in den Hüllkreis HK der Kämmgarnitur 6 und der Klemmstelle KS der Zange 1. Der Absaugkanal 60 des Reinigungselementes 58 mündet in ein Saugrohr 61 , das mit einer weiteren Unterdruckquelle P1 in Verbindung steht. Die unter der Einwirkung der Unterdruckquelle P1 abgesaugten Bestandteile werden über einen Kanal 63 in den Kanal 35 überführt, über welchen sie unter Einwirkung der Unterdruckquelle P einer nicht gezeigten zentralen Sammelstelle zugeführt werden. Die zum Rundkamm 4 ragende Öffnung 65 des Absaugkanals 60 ist in einem Abstand zum Hüllkreis HK der Kämmgarnituren 6 des Rundkammes 4 angebracht. Die Öffnung 65 kann bogenförmig entsprechend der Kontur des Hüllkreises HK verlaufen. Wie aus der schematischen Ansicht X in der Fig.3 zu entnehmen, erstreckt sich - in axialer Rieh- tung der Rundkammwelle 5 gesehen - die gestrichelt gezeigte Öffnung 65 des Saugkanals 60 mit der Breite c über die gesamte Breite b des Kämmsegmentes 7, das die Kämmgarnituren 6 aufweist. Damit wird gewährleistet, dass die gesamte Umfangsfläche der Kämmgarnitur 7, die am Saugkanal 60 vorbeigeführt wird, vom Saugluftstrom SL erfasst wird.

Zur Erzeugung einer optimierten Saugluftströmung SL, welche auf die Geometrie der Zähne der Garnitur abgestimmt ist und welche eine fast vollständige Entfernung der noch im Bereich der Garnitur befindlichen, ausgekämmten Bestandteile K ermöglichen soll, ist die hintere Seitenwand 68 des Saugkanals 60 unter einem spitzen Winkel zur Öffnung 65 des Saugkanals 60 angeordnet. Damit ergibt sich ein Saugluftstrom SL in Drehrichtung D des Rundkammes 4, der etwa tangential zum Grundkörper GK des Rundkammes ausgerichtet ist. Dieser Saugluftstrom SL ist etwa vertikal zu den nicht gezeigten vorderen Zahnflanken der Zähne der Kämmgarnitur ausgerichtet.

Durch den gering gehaltenen Abstand zwischen der Saugöffnung 65 und dem Hüllkreis HK der Kämmgarnituren wird sichergestellt, dass die, durch den Saugkanal 60 erzeugte Luftströmung im Wesentlichen auf den Bereich der Saugöffnung 65 beschränkt wird und keine unkontrollierten Luftströmungen innerhalb des Gehäuses 50 erzeugt werden, welche den Kämm- und Lötprozess negativ beeinflussen könnten.

Um auch den Bereich zwischen der Saugöffnung 65 und der Bürstenwalze 44 abzuschotten, ist innerhalb des Gehäuses 50 ein dreieckförmiges Abschirmelement 22 angebracht, das sich parallel zur Rundkammwelle 5 über die gesamte Breite des Gehäuses erstreckt. Die bogenförmigen Flächen des Abschirmelementes 22, stehen dabei in geringem Abstand dem Hüllkreis HK der Kämmgarnituren, bzw. dem Hüllkreis HB der Borsten 45 der Bürstenwalze 44 gegenüber. Damit wird sichergestellt, dass durch den, im Gehäuse 50 erzeugten Saugluftstrom SA keine störende Gegenströmung zum Saugluftstrom SL des Saugkanals 60 erzeugt wird.

Im Ausführungsbeispiel der Fig.2 ist im Unterschied zum Ausführungsbeispiel der Fig.1 ein zusätzliches, zweites Reinigungselement 58 mit einem Saugkanal 60 vorgesehen. Die übrigen Elemente der Fig.2 entsprechen den Elementen wie in Fig.1 gezeigt. Die in Fig.1 beschriebene Sensoreinheit S1 befindet sich im Ausführungsbeispiel der Fig.2 zwischen dem zweiten Reinigungselement 58 und der Klemmstelle KS der Zange 1 . D.h., die über die Leitung 70 an die Steuereinheit ST abgegebenen Messwerte werden ebenfalls, wie zur Fig.1 beschrieben, anhand in der Steuereinheit vorliegender Basiswerte (Toleranz- und Grundwerte) ausgewertet und wenn notwendig, entsprechende Steuersignale zur Erhöhung der Reinigungsintensität an der ersten und/oder an der zweiten Reinigungsstufe (44, 58) erzeugt und übermittelt. Die Reinigungsintensität an der zweiten Reinigungsstufe (Reinigungselement 58) kann durch Erhöhung des an den Saugkanal 60 über die Unterdruckquelle P1 angelegten Unterdruckes erhöht werden. Dabei wird die Steuerung SA der Unterdruckquelle P1 über den Pfad 66 von der Steuereinheit ST angesteuert, um den Unterdruck entsprechend anzupassen.

Die Steuerbefehle von der Steuereinheit ST, welche nach Erkennen einer Verschmutzung der Kämmgarnitur 6 durch die Sensoreinheit S1 ausgelöst werden, können anhand eines in der Steuereinheit ST abgelegten Programmes übermittelt werden.

D.h., in einem ersten Schritt kann die Reinigungsintensität der Bürstenwalze 44 erhöht werden, wie bereits im Ausführungsbeispiel der Fig.1 beschrieben worden ist. Sollte dies nicht ausreichen, um die Verunreinigung der Kämmgarnitur 6 (im Anschluss an die zwei Reinigungsstufen 44, 58) herabzusetzen oder zu beseitigen, so wird die Steuerung SA angesteuert, um den Unterdruck der Unterdruckquelle P1 zu erhöhen, um die Absaugleitung des Absaugkanals 60 zu steigern.

Sollte sich nach all diesen Massnahmen keine Abnahme der durch die Sensoreinheit S1 detektierten Verschmutzung ergeben, werden entsprechende optische und akustische Signale für die Bedienungsperson von der Steuereinheit ST ausgelöst. Gegebenenfalls wird die gesamte Kämmmaschine oder nur die betroffene Kämmstelle (bei einzeln angetriebenen Kämmstellen) durch die Steuereinheit ST stillgesetzt.

Die in Fig.2 gestrichelt angedeutete Sensoreinheit S2 dient zu einer Voreinstellung der Reinigungsintensität nachfolgender Reinigungsstufen, wie bereits im Ausführungsbeispiel der Fig.1 beschrieben worden ist. Damit ist es möglich, die Intensität (Reinigungswirkung) der Reinigungsstufen auf Schwankungen hinsichtlich des prozentualen Kämmlingsanteiles einzustellen und diese auszugleichen. Anstelle der Sensoreinheit S1 kann auch eine gestrichelt gezeichnete Sensoreinheit S3 vorgesehen sein. Diese Sensoreinheit S3, welche am Gehäuse 50 im Bereich einer Abschirmung 22 angebracht ist, befindet sich zwischen den aufeinanderfolgenden Reinigungsstufen 44, 58 und ist über die Leitung 72 mit der Steuereinheit ST verbunden. Die Masse der von der Sensoreinheit S3 detektierten Verunreinigungen (Restbestandteile der ausgekämmten Bestandteile K, welche von der Bürstenwalze 44 nicht entfernt worden sind) wird der Steuereinheit ST über die Leitung 72 übermittelt. Sofern diese Masse vorgegebene Grenzwerte übersteigt, werden von der Steuereinheit ST Steuerbefehle an die Steuerung SA übermittelt und der Unterdruck der Unterdruckquelle P1 entsprechend angepasst, bzw. erhöht. Sollte dies Anpassung keine Verringerung in der detektierten Verschmutzung ergeben, so kann über weitere Steuerbefehle von der Steuereinheit ST aus auch die Reinigungsintensität der ersten Reinigungsstufe, der Bürstenwalze 44 erhöht werden (wie bereits beschrieben wurde). Auch diese stufenweise Ansteuerung der einzelnen Reinigungsstufen (44, 58) kann über ein in der Steuereinheit ST hinterlegtes vorgegebenes Programm durchgeführt werden. Selbstverständlich werden auch in diesem Fall akustische und / oder visuelle Warnfunktionen für die Bedienungsperson ausgelöst, sofern die Verstellung der Reinigungsstufen keine Abhilfe im detektierten Verschmutzungsgrad bringt.

Durch die vorgeschlagene Überwachung der Belegung der Kämmgarnitur 6 des Kämmsegmentes 7 mit ausgekämmten Bestandteilen K, bzw. der Überwachung des Verschmutzungsgrades der Kämmgarnituren im Anschluss an die Reinigungsstufen des Rundkammes, wird ein automatisches und gesteuertes Nachstellen der vorgesehen Reinigungsmittel ermöglicht. Damit wird die Sauberhaltung des Rundkammes über einen langen Zeitraum sichergestellt und die Zeitintervalle für manuelle Wartungseingriffe erheblich verlängert. Ausserdem wird damit eine konstante Kämmqualität über einen langen Zeitraum gewährleistet.

Unter Umständen kann mit der vorgeschlagenen Vorrichtung auf die bisher in gewissen Zeitabschnitten vorgenommenen Reinigungszyklen der Kämmmaschine verzichtet werden, bei welchen der Rundkamm der Kämmmaschine im Langsam Gang und bei erhöh- ter Drehzahl der Bürstenwalze gereinigt wird. Der Wegfall dieses speziellen Reinigungszyklus erhöht die Produktivität der Kämmmaschine.