Die Erfindung betrifft eine Klammer zur Anordnung auf einem Tragarm z.B. eines Hosen- oder Rockhalters. Die Klammer weist zwei Kla mernschalen mit jeweils zwei seitlichen Abwinklungen auf, in denen sich eine Aussparung zur Lagerung der Klammerschalen auf dem Tragarm befinden. Die gegen¬ einander gerichteten Abwinklungen der Klammerschalen liegen paarweise aneinander und die eine Abwinklung jeder Klammer¬ schale liegt dabei innen und die andere Abwinklung derselben Klammerschale liegt außen. Zwischen den Klammerschalen ist eine Schenkelfeder angeordnet, die die Klammern geschlossen hält.

Eine derartige Klammer ist aus der DE-U-71 07 670 und der DE-U-90 04 752 bekannt. Die Abwinklungen der Klammerschalen sind dabei ebene Stahlblechteile. Vorteilhaft ist bei dieser Bauweise, daß die beiden Klammerschalen identisch ausgeführt sein können, wodurch sich die Lagerhaltung vereinfacht. Zur Montage müssen die Schenkelfeder und die beiden Klammer¬ schalen auf den Tragarm geschoben werden, wobei sie von Hand oder maschinell zusammengehalten werden müssen. Dies er¬ schwert die Montage.

Aus der DE-U-90 14 462 ist eine ähnliche Klammer bekannt, bei der die beiden Abwinklungen der ersten Klammerschale zwischen denen der zweiten Klammerschale liegen und der Rand der Aussparungen in den Abwinklungen der ersten Klammer- schale nach außen gewölbt ist und mit entsprechend ausgebil¬ deten Aussparungen in den Abwinklungen der zweiten Klammer¬ schale eingreift. Die Klammern können daher vormontiert

werden, d.h. die beiden Klammerschalen und die dazwischen¬ liegende Feder bilden eine selbstständige Baugruppe. Dies vereinfacht den Produktionsablauf, da die Klammern vor¬ montiert gelagert werden können und erst später auf den Tragarm aufgeschoben zu werden brauchen. Es ist dadurch mög¬ lich, auf Wünsche der Kunden nach Tragarmen bestimmter Länge oder Bauart schneller zu reagieren. Die unterschiedlich ausgebildeten Klammerschalen verursachen jedoch zwangsläufig höhere Herstellungskosten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Klammer zu schaffen, die einerseits maschinell vormontierbar ist und andererseits möglichst niedrige Herstellungskosten ver¬ ursacht.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß bei einer Klammer der eingangs genannten Bauart die innenliegen¬ de Abwinklung der einen Klammerschale mit der gegenüberlie¬ genden, außenliegenden Abwinklung der anderen Klammerschale drehbar ineinandergreift und daß die Schenkelfeder in axialer Richtung den Raum zwischen den jeweils innenliegen¬ den Abwinklungen der Klammerschalen ausfüllt.

Im zusammengebauten Zustand liegt damit die eine Abwinklung jeder Klammerschale innen und die andere Abwinklung dersel¬ ben Klammerschale außen. Beide Kla mernschalen können da¬ durch baugleich sein.

Daß die Schenkelfeder in axialer Richtung den Raum zwischen den jeweils innenliegenden Abwinklungen der Klammerschalen ausfüllt, bedeutet daß die Achse der Schenkelfeder ungefähr mit der Achse des Tragarmes zusammenfällt, der durch die Aussparungen der Abwinklungen gesteckt wird. Vorzugsweise füllt dabei die Schenkelfeder den Raum zwischen den jeweils innenliegenden Abwinklungen der Klammerschalen nicht nur in axialer Richtung aus, sondern die Schenkelfeder ist auch axial leicht vorgespannt. Diese Vorspannung der Feder kann

im Bereich zwischen 0 und 50 N liegen und beträgt vorzugs¬ weise 25 bis 30 N für einen Rock- oder Hosenhalter.

Für das Ineinandergreifen einer innenliegenden Abwinklung mit einer außenliegenden Abwinklung sind verschiedene

Ausgestaltungen möglich. Der Endbereich der innenliegenden Abwinklung kann z.B. halbkreisförmig ausgebildet sein, wobei dieser halbkreisförmige Bereich, in dessen Mittelpunkt die Aussparung liegt, nach außen abgekröpft ist. Die entspre- chende außenliegende Abwinklung hat eine Aussparung mit einem größeren Durchmesser, der dem Außendurchmesser des abgekröpften Bereiches der innenliegenden Abwinklung mit einem Spiel von vorzugsweise 0,5 bis 1 mm entspricht, so daß der abgekröpfte Bereich in der Aussparung der außenliegenden Abwinklung aufgenommen wird.

Um eine möglichst gute Anlage der Abwinklungen aneinander zu erzielen, ist dabei vorzugsweise nur ein schmaler halbkreis¬ förmiger Randbereich der Aussparung aus der innenliegenden Abwinklung herausgedrückt, während der diesen Randbereich umgebende Ringbereich, der ebenfalls etwa halbkreis-ringför- mig ist, in der ursprünglichen Ebene der Abwinklung belassen wird. Dadurch ergibt sich ein guter Zusammenhalt der beiden Klammerschalen und der dazwischenliegenden Schenkelfeder. Die innenliegende Abwinklung bietet gleichzeitig eine große Anlagefläche für die Schenkelfeder, so daß die Schenkelfeder an ihren axialen Enden ausschließlich an den innenliegenden Abwinklungen anliegt. Um eine Verlagerung der Schenkelfeder zu vermeiden, füllt diese vorzugsweise auch in radialer Richtung den Raum zwischen den Klammerschalen aus. Dadurch wird gleichzeitig auch vermieden, daß die Schenkelfeder beim Aufschieben der Klammer auf den Tragarm stört oder im Wege ist.

Statt die innenliegenden Abwinklungen in einem Randbereich um die Aussparung nach außen abzukröpfen kann auch die außenliegende Abwinklung nach innen abgekröpft werden.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Aussparungen der innenliegenden Abwinklung mit um die Aussparung herum oder zumindest auf einem Teilbereich des Randes der Aussparung mit einem nach außen abstehenden Kragen zu versehen. Umgekehrt kann die Aussparung der außenliegenden Abwinklung mit einem nach innen abstehenden Kragen versehen sein.

Der Eingriff zwischen den Abwinklungen kann auch ohne Veränderung der Aussparung erzielt werden, indem z.B. an dem von der Klammerschale entfernten Ende der außenliegenden

Abwinklung ein nach innen zeigendes Häkchen angeformt wird, das in einen sichelförmigen Schlitz in der innenliegenden Abwinklung eingreift. Eine besonders einfache Konstruktion ergibt sich, wenn das Ende der innenliegenden Abwinklung in einem Bereich von zwei oder drei Millimeter entlang einer zur Klammerschale parallelen Linie nach außen umgebogen wird. In der außenliegenden Abwinklung ist eine recht- eckförmige Öffnung vorgesehen, die diese Umbiegung aufnimmt und gleichzeitig einen ausreichenden Schwenkwinkel zwischen den beiden Klammerschalen ermöglicht. Die rechteckförmige Öffnung wird dabei im allgemeinen so groß sein, daß sie in die Aussparung übergeht.

Der Tragarm kann eine Stange mit rundem Querschnitt oder mit ovalem Querschnitt mit angewalzten Abflachungen sein oder jeden anderen Querschnitt aufweisen. Hat die Stange einen stark abgeflachten Querschnitt, so kann durch eine ent¬ sprechende Formgebung der Aussparungen erreicht werden, daß die Klammerschalen sich nur in einem begrenzten Winkelbe- reich um die Stange drehen können. Dadurch kann sicherge¬ stellt werden, daß die Klammern sich immer in der richtigen Griffposition auf der Stange befinden, wie es in der DE- U 90 04 752 beschrieben ist.

Die Klammerschalen sind zweckmäßig aus Stahlblech gestanzt und weisen ein Griffende und ein Klemmende auf, wobei die Abwinklungen von der Seitenlinie der Klammerschalen etwa in

der Mitte rechtwinklig abstehen.

Die Schenkelfeder ist eine Wendelfeder mit abstehenden Schenkelenden. Zur Erzielung einer Federcharakteristik mit möglichst gleichbleibendem Kraftaufwand beim Öffnen der Klammer durch Zusammendrücken der Griffenden hat die Schenkelfeder eine möglichst große Anzahl von Windungen. Für die Klammer eines Hosen- oder Rockhalters weist die Schen¬ kelfeder z.B. vier Windungen auf und ist aus verzinktem Federdraht DIN 2076-B-l,5 mit einem Durchmesser von 1,5 mm hergestellt. Die lichte Weite des gewendelten Mittelbereichs kann dabei etwa 8,5 mm betragen. Die Schenkelenden stehen im ausgebauten Zustand der Schenkelfeder unter einem Winkel von 75° ab und entwickeln bei einer Schenkelendenlänge von 26 mm und einem öffnungswinkel von 15° eine Kraft von ca. 30 N. Etwa diese Kraft muß beim Öffnen der Klammer aufgewandt werden.

Die Schenkelenden stehen tangential von dem gewendelten Hauptkörper der Wendelfeder ab und setzen auch die Steigung fort, so daß die Spitzen der Schenkelenden in axialer Richtung einen Abstand aufweisen, der größer als die axiale Länge des Hauptkörpers der Schenkelfeder ist. Dies hat zur Folge, daß die Schenkelenden die Klammerschalen nicht mittig und symmetrisch beaufschlagen, sondern seitlich am Rand der Griffenden anliegen und die beiden Klammerschalen gegen¬ einander verkanten. Diese Verkantung ist vorteilhaft, da sie die Klammer auf dem Tragarm fixiert, so daß sich die Klammern z.B. nicht unter dem Gewicht des Kleidungsstückes auf dem Tragarm selbsttätig verschieben. Zweckmäßig wird der Windungssinn der Schenkelfeder auch so gewählt, daß die von den Schenkelenden ausgeübte axiale Kraftkomponente den Eingriff zwischen den paarweise aneinanderliegenden Ab¬ winklungen verstärkt. Ist z.B. der Randbereich der Aus- sparung der innenliegenden Abwinklungen nach außen ab¬ gekröpft, so liegen die Schenkelenden an der Seite der Griffschalen an, an der die innenliegenden Abwinklungen

abstehen. Ist die Fixierung der Klammer auf dem Tragarm nicht notwendig, so können die Schenkelenden auch in axialer Richtung zurückgebogen sein, so daß sie die Griffenden, der Klammerschalen mittig beaufschlagen.

Die erfindungsgemäßen Klammern können für die Anordnung auf einem Tragarm beliebiger Art vorgesehen sein. Es kann sich dabei um das gerade Mittelstück eines Hosen- oder Rockhal¬ ters handeln. Die Klammer kann auch auf dem achsstummel- artigen, geraden Ende eines Hakens aufgesteckt sein, der seinerseits an dem Tragarm eingehängt ist. Der Tragarm oder das Hakenende kann auch leicht gebogen sein, solange dies das Aufschieben der Klammer nicht stört. Auf einem zu einem Kreis gebogenen Drahtstück kann z.B. eine Vielzahl von Klammern aufgeschoben sein, um eine Vielzahl von Gegenstän¬ den in einer kreisförmigen ^' Anordnung zu halten.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Klam¬ mernhalters;

Fig. 2 eine perspektivische Explosionsdarstel- lung einer Klammer;

Fig. 3 ein erstes Ausführungsbeispiel des Klam¬ mernhalters in Seitenansicht in Richtung des Tragarms;

Fig. 4 einen Schnitt nach A-A von Fig. 3 ohne die Schenkelfeder;

Fig. 5 eine Darstellung ähnlich der von Fig. 4, wobei die Abwinklungen der Klammerscha- len noch nicht ineinandergreifen;

_F ig. 6 eine Explosions-Darstellung des Klam¬ mernhalters von der Seite;

Fig. 7 bis 10 Darstellungen ähnlich denen der Fig. 3 bis 6 eines zweiten Ausführungsbei¬ spiels;

Fig. 11 bis 14 Darstellungen ähnlich denen der Fig. 3 bis 6 eines dritten Ausführungsbei- spiels;

Fig. 15 bis 18 Darstellungen ähnlich denen der Fig. 3 bis 6 eines vierten Ausführungsbei- spiels;

Fig. 19 bis 22 Darstellungen ähnlich denen der Fig. 3 bis 6 eines fünften Ausführungsbei- spiels;

Fig. 23 bis 26 Darstellungen ähnlich denen der Fig. 3 bis 6 eines sechsten Ausführungsbei- spiels;

Fig. 27 bis 30 Darstellungen ähnlich denen der Fig. 3 bis 6 eines siebten Ausführungsbei¬ spiels.

Die Ausführungsbeispiele zeigen Klammern für einen Klam¬ mernhalter, bei dem es sich um einen Hosen- oder Rockhalter handelt, also um einen Kleiderbügel mit Klemmeinrichtungen zum Festklemmen der Kleidungsstücke. Gemäß Fig. 1 weist ein solcher Klammernhalter einen Tragarm 1 auf, von dem in der Mitte nach oben ein Aufhängehaken 2 absteht. An den beiden Enden des Tragarms sind sich nach unten öffnende Klammern 3 gelagert, an denen z.B. eine Hose oder ein Rock festgeklemmt werden kann. Die Klammern 3 sind auf dem Tragarm 1 ver¬ schiebbar, so daß ihr Abstand der Weite des Kleidungsstücks

angepaßt werden kann. Gemäß den Fig. 2 bis 6 besteht jede Klammer 3 aus zwei baugleichen Klammerschalen 10, 20, die aus einem länglichen Blechstreifen mit einem Griffende 5 und einem Klemmende 6 geformt sind. Von den Seitenlinien der Klammerschalen 10, 20 stehen etwa in der Mitte rechtwinklig Abwinklungen 11, 12 bzw. 21, 22 ab. In den Abwinklungen befinden sich Aussparungen 13, 14 bzw. 23, 24 durch die der Tragarm 1 verläuft (Fig. 1) . Die beiden Klammernschalen 10, 20 einer Klammer 3 liegen einander auf dem Tragarm 1 gegenüber, wobei die Klammerschalen 10, 20, wie aus den Fig. 4 und 5 erkennbar, aufgrund der Materialdicke der Abwinklun¬ gen 11, 12 bzw. 21, 22 seitlich etwas gegeneinander versetzt sind.

Von den beiden Abwinklungen 11, 12 bzw. 21, 22 jeder Klam¬ merschale 10 bzw. 20 liegt im zusammengebauten Zustand je¬ weils die eine Klammerschale 11 bzw. 21 innen an, während die andere Klammerschale 12 bzw. 22 außen an einer inneren Abwinklung 21 bzw. 11 der anderen Klammerschale 20 bzw. 10 anliegt.

Eine Schenkelfeder 4, die eine Wendelfeder mit abstehenden Schenkelenden ist, sitzt ebenfalls auf dem Tragarm 1 inner¬ halb der Klammer 3 und drückt die jeweils innenliegenden Ab- winklungen 11, 21 der beiden Klammerschalen 10, 20 mit geringer Kraft nach außen gegen die äußeren Abwinklungen 22, 12 der jeweils anderen Klammerschale 20, 10. Im zusammen¬ gebauten Zustand ist die Schenkelfeder 4 leicht komprimiert und besitzt dadurch eine Vorspannung. Ihr Durchmesser ist möglichst groß, so daß sie in radialer Richtung nahezu den gesamten Raum zwischen den Klammerschalen 10, 20 ausfüllt.

Die Abwinklungen 11, 12 bzw. 21, 22 und die Aussparungen 13, 14 bzw. 23, 24 in ihnen sind so ausgebildet, daß sie unter der Kraft der Schenkelfeder 4 ineinandergreifen und dadurch bereits vor dem Aufschieben auf den Tragarm 1 eine Zusammen¬ halt aufweisende Einheit bilden. Insbesondere ist der

Eingriff zwischen den Abwinklungen 11, 22 bzw. 21, 12 so fest, daß die Klammerschalen 10, 20 nicht aufgrund der Querkomponente der von den Schenkelenden 7 auf die Griffen¬ den 5 ausgeübten Spreizkraft getrennt werden.

Bei dem in den Fig. 2 bis 6 gezeigten ersten Ausführungsbei- spiel ist zur Erzielung des Eingriffs ein halbkreisförmiger Randbereich 15 der Aussparung 13, 23, der das äußere Ende der inneren Abwinklungen 11, 21 ist, längs einer Linie, die parallel zur Längserstreckung der Klammerschalen 10, 20 und durch den Mittelpunkt der Aussparungen 13 bzw. 23 verläuft, seitlich nach außen etwa um die Materialdicke abgekröpft oder versetzt. Der gesamte versetzte Randbereich 15 wird von der Aussparung 14 bzw. 24 der äußeren Abwinklung 12 bzw. 22 der jeweils anderen Klammerschale 10, 20 aufgenommen. Die

Aussparung 14, 24 in der äußeren Abwinklung 12, 22 hat daher einen deutlich größeren Durchmesser als die Aussparung 13, 23 in der inneren Abwinklung 11, 21. Unter der Axial-Kraft der Schenkelfeder 4 wird der versetzte Randbereich 15 schlüssig in die Aussparung 14, 24 in der äußeren Abwinklung 12, 22 gedrückt, so daß sich die Klammerschalen 10, 20 nicht mehr selbsttätig trennen. Im Ablauf der Montage des Klam- merhalters besteht dadurch die Möglichkeit, die Klammern 3 ohne Tragarm 1 vorzumontieren und erst später auf einen Tragarm 1 der gewünschten Länge aufzuschieben.

Die Form der Aussparungen 13, 14 bzw. 23, 24 trägt auch dem Querschnitt des Tragarms 1 Rechnung. Hat der Tragarm 1 run¬ den Querschnitt so hat auch die Aussparung 13, 23 der inne- ren Abwinklung 11, 21 runden Querschnitt mit etwas Spiel gegenüber dem Durchmesser des Tragarms 1, so daß eine Bewe¬ gung möglich ist. Die Form der Aussparung 14, 24 in der äußeren Klammerschale 12, 22 entspricht etwa einem Dreivier- tel-Mond (Fig. 6) . Der Durchmesser ist so gewählt, daß die Aussparung 14, 24 den versetzten Abschnitt 15 der inneren

Aussparung 11, 21 aufnehmen kann und ein Spiel von etwa 0,5 bis 1 mm besteht. Von dem von der Klammerschale 10, 20

entfernten Ende der äußeren Abwinklung 12, 22 ragt dabei eine Vorwölbung 16 in die Aussparung 14, 24 hinein. Die Vor¬ wölbung 16 ragt dabei soweit in die Aussparung 14, 24 hinein, daß ihr Abstand von dem Kreismittelpunkt der Aus- sparung 14, 24 etwa dem Radius bzw. der halben Querschnitts- abmessung des Tragarms 1 entspricht und sie im zusammen¬ gebauten Zustand an dem Tragarm 1 anliegt. Durch die Vorwöl¬ bung 16 in der Aussparung 14, 24 wird eine Reibung des abgekröpften Randbereichs 15 innerhalb der Aussparung 14, 24 vermieden. Die Aussparungen 13, 14, 23, 24 haben dadurch

Berührung mit dem Tragarm 1 und Scharnieren um den Tragarm 1, wodurch einerseits die Klammer 3 leichtgängig ist und anderseits die Klammerschalen 10, 20 unter der diagonalen Kraftrichtung zwischen den Schenkelenden 7 auf dem Tragarm 1 verklemmt werden, so daß sie sich nicht z.B. unter dem Zug eines Rocksaums auf dem Tragarm 1 verschieben.

Im allgemeinen hat der Tragarm 1 einen abgeflachten Quer¬ schnitt. In Verbindung mit der in DE-U-90 04 752 beschriebe- nen Formgebung für die Aussparung der inneren Abwinklung 11, 21 kann dadurch der zulässige Drehwinkel der Klammerschalen auf dem Tragarm begrenzt werden. In Fig. 6 hat die innere Abwinklung 11 eine solche durch zwei konkave Begrenzungs¬ linien und zwei konvexe Begrenzungslinien gebildete Aus- sparung.

Bei dem in den Fig. 7 bis 10 gezeigten zweiten Ausführungs- beispiel ist nur ein halbkreisförmiger Randbereich 15 um die Aussparung 13, 23 der inneren Abwinklung 11, 21 ausgestanzt und abgekröpft, so daß ein halbkreisförmiger Ringbereich 19, der den abgekröpften Randbereich 15 umgibt, in der Ebene der Abwinklung 11, 21 verbleibt. Dadurch ergibt sich gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel der Vorteil, daß die Schen¬ kelfeder 4 mit ihren axialen Enden nur an den inneren Ab- winklungen 11, 21 anliegen kann und die Anlagefläche zwischen den inneren und äußeren Abwinklungen 11, 21 bzw.

12, 22 vergrößert wird. Die Klammern 3 lassen sich dadurch glatter und reibungsfreier öffnen.

Bei dem dritten, in den Fig. 11 bis 14 gezeigten Ausfüh- rungsbeispiel ist der jenseits der Aussparung 13, 23 der inneren Abwinklung 11, 21 liegende Bereich 35 nach außen um¬ gebogen und befindet sich in der äußeren Abwinklung 12, 22 eine rechteckförmige Öffnung 36, in die der umgebogene Bereich 35 eingreift. Die Breite der Öffnung 36 ist dabei so gewählt, daß eine Schwenkbewegung der beiden Klammerschalen 10, 20 um einen bestimmten Winkel gegeneinander möglich ist. Die Aussparung 13, 23 und 14, 24 in den inneren und äußeren Abwinklungen 11, 21 bzw. 12, 22 haben in diesem Fall gleiche Abmessungen, wobei die Aussparung 14, 24 in den äußeren Abwinklungen 12, 22 in die Öffnung 36 übergeht, da sich in dem gezeigten Ausführungsbeispiel der abgewinkelte Bereich 35 unmittelbar an die Aussparung 13, 23 der inneren Ab¬ winklung 11, 21 anschließt.

Während bei den drei in den Fig. 2 bis 14 gezeigten Ausfüh- rungsbeispielen der Eingriff zwischen den inneren und äußeren Abwinklungen 11, 21 bzw. 12, 22 dadurch erreicht wurde, daß Teile der inneren Abwinklungen 11, 21 nach außen versetzt, gekröpft oder umgebogen sind und in entsprechende Öffnungen oder Aussparungen 14, 24 in den äußeren Abwinklun¬ gen 12, 22 eingreifen, ist bei dem vierten Ausführungsbei- spiel, das in den Fig. 15 bis 18 dargestellt ist, der Eingriff dadurch erzeugt, daß an den Enden der äußeren Abwinklungen 12, 22 nach innen Nasen 45 vorstehen, die in sichelförmige Öffnungen 46 der inneren Abwinklungen 11, 21 eingreifen. Der Winkelbereich, der von der sichelförmigen Öffnung 46 überspannt wird, richtet sich nach dem Ver- schwenkwinkel der Klammerschalen 10, 20 und der Breite der Nase 45.

Bei dem fünften Ausführungsbeispiel, das in den Fig. 19 bis 22 gezeigt wird, ist der außenliegende Randbereich der Aus-

sparung in der äußeren Abwinklung 12, 22 mit einem nach innen abstehenden Kragen 55 versehen und ist der Durchmesser

der inneren Aussparung 13, 23 so vergrößert, daß er den Kra- gen 55 aufnehmen kann.

Bei dem sechsten Ausführungsbeispiel, das in den Fig. 23 bis 26 gezeigt ist, ist entlang der konvexen äußeren Begren¬ zungslinie der Aussparung 14, 24 der äußeren Abwinklung 12, 22 eine ebenfalls konvex geformte Umbiegung 65 vorgesehen, die in die Aussparung 13, 23 der inneren Abwinklung 11, 21 eingreift. Die Aussparung 13, 23 ist dabei zum Hauptteil der Griffschale 10, 20 hin versetzt um im zusammengebauten Zustand eine gleichen Abstand des Tragarms 1 von beiden Klammerschalen 10, 20 zu erreichen.

Bei der siebten Ausführungsform, die in den Fig. 27 bis 30 gezeigt ist, ist ein Randbereich 75 von etwa einem Dreivier- tel-Kreisbogen um die Aussparung 14, 24 der äußeren Ab- winklung 12, 22 ausgestanzt und nach innen abgekröpft, so daß der abgekröpfte Randbereich 75 nur noch mit dem äußeren Ende der Abwinklung 12, 22 verbunden ist. Die Aussparung 13, 23 in der inneren Abwinklung 11, 21 hat dabei dieselbe Form wie die Aussparung 14, 24 in der äußeren Abwinklung 12, 22 des zweiten Ausführungsbeispiels, das in den Fig. 7 bis 10 gezeigt ist.

Die Ausführungsbeispiele unterscheiden sich in den Mitteln, mit denen unter dem Druck der Schenkelfeder 4 ein Eingriff zwischen den inneren und äußeren Abwinklungen 11, 21 bzw. 12, 22 erreicht wird. Welche Ausführungsform im Einzelfall am günstigsten ist, hängt davon ab, ob die Klammern 3 von Hand montiert werden oder maschinell vormontiert werden und welche Werkzeuge zur Formung der Klammerschalen 10, 20 und der an diesen vorgesehenen Eingriffsmitteln zur Verfügung stehen.