Beschichtungen für Polyurethanoberflächen

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft Verbundkörper, die einen Polyurethangrundkörper und einer Oberflächenbeschichtung darauf enthalten, wobei die Oberflächenbeschich- tung aus thermoplastischem Polyurethan mit einer Dicke von 5 bis 1000 μm besteht. Weiter betrifft die gegenwärtige Erfindung ein Verfahren zur Herstellung erfindungsgemäßer Verbundkörper und die Verwendung erfindungsgemäßer Verbundkörper als Interieurteile in Automobilen oder als Schuhsohlen.

Weitere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind den Ansprüchen, der Beschreibung und den Beispielen zu entnehmen. Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale des erfindungsgemä- ßen Gegenstandes nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen verwendbar sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.

Neben dem meist für den Anwender unsichtbaren Einsatz von Polyurethanen als Isola- tions- oder Polstermaterial werden Polyurethane aufgrund ihrer vielfältigen positiven Eigenschaften häufig zur Herstellung von Gegenständen eingesetzt, bei denen die Polyurethanoberfläche für den Nutzer offen sichtbar und von diesem teilweise direkt berührt wird. Bei solchen Gegenständen handelt es sich beispielsweise um Interieurteile von Kraftfahrzeugen, wie Lenkräder, Instrumententafeln, Türverkleidungen oder um Schuhsohlen.

Um die Oberfläche des Polyurethans zu verbessern und um dessen Beständigkeit beispielsweise bei mechanischer Belastung, UV-Strahlung, Hydrolyse und der Einwirkung von Lösemitteln zu verbessern, werden Polyurethangrundkörper häufig lackiert.

Das Lackieren von Polyurethangrundkörpern kann beispielsweise nach dem Herstellen dieser Teile durch Aufsprühen des Lacks oder Eintauchen der Polyurethangrundkörper in den Lack erfolgen. Ebenso ist das Aufbringen der Lackschicht durch das sogenannte „In Mould Coaten" möglich. Dabei wird ein Lack in eine Form eingebracht, die An- schließend mit der Polyurethanreaktionsmischung gefüllt wird. Nach dem Aushärten der Polyurethanreaktionsmischung wird das fertig lackierte Polyurethanformteil entformt.

Ein Nachteil dieser Techniken zum Aufbringen einer Lackschicht auf einen Polyu- rethangrundkörper ist, dass es sich jeweils um recht komplizierte Verfahren handelt. So wird beim Eintauchen von Polyurethangrundkörpern in ein Lackbad nur dann eine gewünschte einheitliche Lackschicht erhalten, wenn es sich bei dem Polyurethangrund-

körper um einen kleinen, einfach geformten Gegenstand handelt und dieser mit einer genau kontrollierten Geschwindigkeit aus dem Lackbad entnommen wird .

Beim Aufsprühen des Lacks auf den Polyurethangrundkörper bzw. in die Form entste- hen Lackstäube, die nicht in die Umwelt gelangen dürfen. Aus diesem Grund ist es erforderlich, solche Lackierarbeiten in speziellen Lackierkabinen durchzuführen, die mit Filtern für die Abluft versehen sind.

Um diese Nachteile zu umgehen schlägt IT 1.334.840 vor, eine mit einem Lack be- schichtete Trägerfolie in die Form einzulegen und anschließend die Polyurethanreaktionsmischung in die Form zu geben.

Nachteile bekannter, lackierter Polyurethane sind vielfältig. So wiesen diese häufig poröse Lackoberflächen auf, welche leicht verschmutzen. Die mechanische Stabilität, beispielsweise die Haftung oder die Elastizität der Lacke ist insbesondere für Automobilanwendungen unzureichend. Weiter ist die Beständigkeit der Lacke gegenüber Lösemitteln ist häufig schlecht und die UV-Stabilität der Lacksysteme ist, insbesondere bei Anwendungen im Automobilbereich unzureichend. Lackierte Polyurethane sind beispielsweise beschrieben in "Kunststoffhandbuch, Band 7, Polyurethane", Carl Han- ser Verlag, 2. Auflage 1983, Kapitel 7.3.3.5.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Polyurethan zu liefern, das gegenüber mechanischer Belastung, UV-Strahlung, Hydrolyse und der Einwirkung von Lösemitteln stabil ist und eine nicht poröse Oberfläche aufweist.

Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Verbundkörper enthaltend einen Polyurethangrundkörper und einer Oberflächenbeschichtung wobei die Oberflächenbeschichtung aus thermoplastischem Polyurethan mit einer Dicke von 5 μm bis 1000 μm besteht.

Dabei wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung unter einem Polyurethangrundkörper ein Gegenstand aus Polyurethan verstanden. Polyurethan im Sinn der Erfindung umfasst alle bekannten Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte. Weiter sind unter Polyurethanen im Sinn der Erfindung Polymerblends, enthaltend Polyurethane und weitere Polymere. Erfindungsgemäße Polyurethane umfassen alle Arten, in denen Polyuretha- nen vorliegen können, insbesondere massive Polyurethane oder Integralschaumstoffe.

Im Rahmen der Erfindung soll unter einem massiven Polyurethan ein im wesentlichen von Gaseinschlüssen freier Festkörper verstanden werden. Solche Polyurethane sind bekannt. Weitere Details zu massiven Polyurethanen finden sich im "Kunststoffhand- buch, Band 7, Polyurethane", Carl Hanser Verlag, 3. Auflage 1993, Kapitel 8.

Bei Polyurethan-Integralschaumstoffen handelt es sich um Polyurethan-Schaumstoffe nach DIN 7726 mit einer Randzone, die bedingt durch den Formgebungsprozess eine höhere Dichte als der Kern aufweisen. Die über den Kern und die Randzone gemittelte Gesamtrohdichte liegt dabei vorzugsweise über 100 g/L. Auch Polyurethanintegral- Schaumstoffe sind bekannt. Weitere Details zu erfindungsgemäßen Polyurethan- Integralschaumstoffen finden sich im "Kunststoffhandbuch, Band 7, Polyurethane", Carl Hanser Verlag, 3. Auflage 1993, Kapitel 7.

Beispielsweise können als Polyurethangrundkörper übliche, im Automobilbau einge- setzte Polyurethane, eingesetzt werden.

Die Oberflächenbeschichtung besteht aus transparentem oder eingefärbtem thermoplastischem Polyurethan mit einer Schichtdicke von 5 bis 1000 μm, vorzugsweise 10 bis 500 μm und insbesondere 10 bis 100 μm. Unter thermoplastischen Polyurethanen, im Folgenden als TPU bezeichnet, werden massive Polyurethane verstanden, die thermoplastische Eigenschaften zeigen. Dabei versteht man unter thermoplastischen Eigenschaften, dass das thermoplastische Polyurethan bei Erwärmen wiederholt aufschmelzbar ist und dabei plastisches Fließen zeigt. Bevorzugt weisen die erfindungsgemäßen TPU eine zumindest teilkristalline Weichphase auf. TPU zeichnen sich unter anderem durch gute Festigkeiten, Abriebe, Weiterreißfestigkeiten und Chemikalienbeständigkeit aus, und kann in nahezu beliebiger Härte durch geeignete Rohstoffzusammensetzung hergestellt werden.

Die Herstellung erfindungsgemäßer Verbundstoffe erfolgt, indem man einen Film aus thermoplastischem Polyurethan in eine Form einlegt, auf den Film eine Polyurethanreaktionsmischung aufgibt und die Polyurethanreaktionsmischung aushärtet, wobei diese vorzugsweise in der Form ausgehärtet wird. Dabei kann jede beliebige Polyurethanreaktionsmischung eingesetzt werden. Unter einer Polyurethanreaktionsmischung wird dabei im Folgenden eine Mischung aus üblicherweise zur Herstellung von Polyurethanen eingesetzten Isocyanaten und isocyanatreaktiven Verbindungen verstanden, die einen Reaktionsumsatz von kleiner 90% aufweist. Vorzugsweise werden Reaktionsmischungen eingesetzt, die sich zur Herstellung von Schuhsohlen, wie beispielsweise in EP 897402 beschrieben, Lenkrädern, wie beispielsweise in EP 99121812 beschrieben, oder Instrumententafeln, wie beispielsweise in EP- Anmeldenummer 061 17749.9 beschrieben, eignen. Solche Reaktionsmischungen können auch Zusatzmittel, wie beispielsweise Antioxidationsmittel oder UV-Stabilisatoren, enthalten.

üblicherweise erfolgt die Herstellung von TPU durch die Umsetzung von (a) Diisocya- naten, im vorliegenden Fall bevorzugt aliphatischen Diisocyanaten, mit (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen mit einem Molekulargewicht von 500 g/mol bis vorzugsweise 8000 g/mol gegebenenfalls in Gegenwart von (c) Kettenverlängerungs-

mittein mit einem Molekulargewicht von 60 g/mol bis 499 g/mol, (d) Katalysatoren und/oder (e) üblichen Hilfsstoffen. Das Verfahren erfolgt üblicherweise kontinuierlich nach der Band- oder Reaktionsextrudertechnologie oder diskontinuierlich im Gießprozess. Diese Verfahren sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise im "Kunststoffhandbuch, Band 7, Polyurethane", Carl Hanser Verlag, 3. Auflage 1993, Kapitel 8.2 beschrieben.

Zur Einstellung von Härte der TPUs können die Aufbaukomponenten (b) und (c) in relativ breiten molaren Verhältnissen variiert werden. Bewährt haben sich molare Verhältnisse von Komponente (b) zu insgesamt einzusetzenden Kettenverlängerungsmitteln (c) von 1 : 0,5 bis 1 : 8, insbesondere von 1 : 1 bis 1 : 4, wobei die Härte der TPUs mit zunehmendem Gehalt an (c) ansteigt. Die Umsetzung zur Herstellung der TPU kann bei einer Kennzahl von 0,8 bis 1 ,2 : 1 , bevorzugt bei einer Kennzahl von 0,9 bis 1 : 1 erfolgen. Die Kennzahl ist definiert durch das Verhältnis der insgesamt bei der Umsetzung eingesetzten Isocyanatgruppen der Komponente (a) zu den gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen, d.h. den aktiven Wasserstoffen, der Komponenten (b) und gegebenenfalls (c) und gegebenenfalls monofunktionellen gegenüber Isocyanaten reaktiven Komponenten als Kettenabbruchsmitteln wie z.B. Monoalkoholen.

Die Herstellung der thermoplastischen Polyurethane erfolgt üblicherweise im One-shot- oder Prepolymerverfahren auf der Bandanlage oder auf dem Reaktionsextruder. Hierbei werden die zur Reaktion kommenden Komponenten (a), (b) und (c) und gegebenenfalls Kettenabbruchsmitteln sowie (d) und/oder (e) gemeinsam oder in bestimmter Reihenfolge vereinigt und zur Reaktion gebracht. Beim Reaktionsextruderver- fahren werden die Aufbaukomponenten (a) bis (c) sowie gegebenenfalls Kettenabbruchmittel, (d) und/oder (e) einzeln oder als Gemisch in den Extruder eingeführt, z.B. bei Temperaturen von 100 bis 250 ⁰ C, vorzugsweise 140 bis 220 ⁰ C zur Reaktion gebracht, das erhaltene TPU wird extrudiert, abgekühlt und granuliert.

Die bei der Herstellung der TPUs üblicherweise verwendeten Komponenten (a), (b), (c) sowie gegebenenfalls (e) und/oder (f) sollen im Folgenden beispielhaft beschrieben werden:

a) Als Isocyanate, üblicherweise Diisocyanate, können aliphatische, cycloali- phatische, araliphatische und/oder aromatische Diisocyanate eingesetzt werden.

Im einzelnen seien beispielhaft die folgenden aromatische Isocyanate genannt: 2,4-Toluylen-diisocyanat, Gemische aus 2,4- und 2,6-Toluylen-diisocyanat, 4,4'-, 2,4'- und/oder 2,2'-Diphenylmethan-diisocyanat, Gemische aus 2,4'- und 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat, urethanmodifizierte flüssige 4,4'- und/oder 2,4-Diphenylmethan-diisocyanate, 4,4'-Diisocyanato-diphenylethan- (1 ,2) und

1 ,5-Naphthylen-diisocyanat. Als aliphatische Diisocyanate (a) werden übliche aliphatische und/oder cycloaliphatische Diisocyanate eingesetzt, beispielsweise

Tri-, Tetra-, Penta-, Hexa-, Hepta- und/oder Oktamethylendiisocyanat, 2-Methyl- pentamethylen-diisocyanat-1 ,5, 2-Ethyl-butylen-diisocyanat-1 ,4, 1-lsocyanato- 3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethyl-cyclohexan (Isophoron-diisocyanat, IPDI), 1 ,4- und/oder 1 ,3-Bis(isocyanatomethyl)cyclohexan (HXDI), 1 ,4-Cyclohexan- diisocyanat, 1-Methyl-2,4- und/oder -2, 6-cyclohexan-diisocyanat, 4,4'-, 2,4'- und/oder 2,2'-Dicyclohexylmethan-diisocyanat. Bevorzugt wird Hexamethylen- 1 ,6-diisocyanat (Hexamethylendiisocyanat, HDI) und/oder 4,4'-, 2,4'- und/oder 2,2'-Diphenylmethan-diisocyanat (MDI) als Isocyanat (a) eingesetzt.

b) Als gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen (b) können allgemein bekannte Polyhydroxylverbindungen mit Molekulargewichten von 500 g/mol bis 8000 g/mol, bevorzugt 800 g/mol bis 6000 g/mol, insbesondere 2000 g/mol bis 4000 g/mol, und bevorzugt einer mittleren Funktionalität von 1 ,8 bis 2,6, bevorzugt 1 ,9 bis 2,2, insbesondere 2 eingesetzt werden, beispielsweise allgemein bekannte Polyesterole, Polyetherole und/oder Polycarbonatdiole.

Bevorzugt werden als (b) ε-Caprolacton und/oder Polyesterdiol auf der Basis von Adipinsäure und Ethan-1 ,2-diol, Butan-1 ,4-diol und/oder Hexan-1 ,6-diol als Diolkomponente eingesetzt, wobei das Verhältnis der Diole je nach gewünschten Eigenschaften des thermoplastischen Polyurethans frei gewählt werden kann.

Ebenso werden in vielen Fällen Polymerdiole aus Polyethern, in speziellen Fällen aus Polyalkylen oder Polyolefinen eingesetzt. Im allgemeinen sind solche Polymerdiole bekannt und kommerziell erhältlich. Dabei handelt es sich bei PoIy- merdiolen um Polymerpolyole, bei denen das Trägerpolyol ein Diol ist. Polymer- diole werden durch radikalische Polymerisation der Monomere, vorzugsweise

Acrylniltril, Styrol sowie gegebenenfalls weiterer Monomerer, eines Makromers und gegebenenfalls eines Moderators unter Einsatz eines Radikal-Initiators, meist Azo-oder Peroxidverbindungen, in einem Polyetherdiol oder Polyesterdiol als kontinuierliche Phase hergestellt. Das Polyetherdiol oder das Polyesterdiol, das die kontinuierliche Phase darstellt, wird als Trägerpolyol bezeichnet. Beispielhaft für die Herstellung von Polymerpolyolen sind hier die Patentschriften US 4568705, US 5830944, EP 163188, EP 365986, EP 439755, EP 664306, EP 622384, EP 894812 und WO 00/59971 zu nennen. Die Herstellung von Po- lymerdiolen erfolgt analog, wobei anstelle des Polyols als Trägerpolyol ein Diol eingesetzt wird. Vorzugsweise wird, falls ein Polymerdiol eingesetzt wird, Polyetherdiol eingesetzt.

c) Als Kettenverlängerungsmittel (c) können allgemein bekannte Verbindungen eingesetzt werden, beispielsweise Diamine und/oder Alkandiole mit 2 bis 10 C-Atomen im Alkylenrest, insbesondere Ethylenglykol und/oder Butandiol-

1 ,4, und/oder Hexandiol und/oder Di- und/oder Tri-oxyalkylenglykole mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen im Oxyalkylenrest, bevorzugt entsprechende Oligo-

Polyoxypropylenglykole, wobei auch Mischungen der Kettenverlängerer eingesetzt werden können. Als Kettenverlängerer können auch 1 ,4-Bis-(hydroxy- methyl)-benzol (1 ,4-BHMB), 1 ,4-Bis-(hydroxyethyl)-benzol (1 ,4-BHEB) oder 1 ,4-Bis-(2-hydroxyethoxy)-benzol (1 ,4-HQEE) zum Einsatz kommen. Bevorzugt werden als Kettenverlängerungsmittel Ethylenglykol, Butandiol und/oder Hexan- diol eingesetzt.

d) Geeignete Katalysatoren, welche insbesondere die Reaktion zwischen den NCO-Gruppen der Diisocyanate (a) und den Hydroxylgruppen der Aufbau- komponenten (b) und (c) beschleunigen, sind die nach dem Stand der Technik bekannten und üblichen tertiären Amine, wie z.B. Triethylamin, Dimethylcyclo- hexylamin, N-Methylmorpholin, N,N'-Dimethylpiperazin, 2-(Dimethylamino- ethoxy)-ethanol, Diazabicyclo-(2,2,2)-octan und ähnliche sowie insbesondere organische Metallverbindungen wie Titansäureester, Eisenverbindungen wie z.B. Eisen-(lll)-acetylacetonat, Zinnverbindungen, z.B. Zinndiacetat, Zinn- dioctoat, Zinndilaurat oder die Zinndialkylsalze aliphatischer Carbonsäuren wie Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat oder ähnliche. Die Katalysatoren werden üblicherweise in Mengen von 0,0001 bis 0,1 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile Po- lyhydroxylverbindung (b) eingesetzt.

e) Neben Katalysatoren können den Aufbaukomponenten (a) bis (d) auch übliche Hilfsstoffe (e) hinzugefügt werden. Genannt seien beispielsweise oberflächenaktive Substanzen, Flammschutzmittel, Keimbildungsmittel, Gleit- und Entfor- mungshilfen, Farbstoffe und Pigmente, Inhibitoren, Antioxidantien, Stabilisatoren gegen Hydrolyse, Licht oder UV-Licht, Hitze, Oxidation oder Verfärbung,

Schutzmittel gegen mikrobiellen Abbau, anorganische und/oder organische Füllstoffe, Verstärkungsmittel und Weichmacher . Beispiele für Antioxidantien, Stabilisatoren gegen Wärme, Licht oder UV-Strahlung sind Stabilisatoren aus der Gruppe der sterisch gehinderten Phenole, Phosphite, HALS-Stabilisatoren (hin- dered amine light stabilizer), Triazine, Benzophenone und der Benzotriazole. Die genannten Hilfsstoffe bzw. Additive können dem TPU direkt bei der Synthese oder erst bei der thermoplastischen Verarbeitung in Substanz oder eingearbeitet in einem Träger, z.B. TPU, als sogenannte Masterbatches zugesetzt werden.

Neben den genannten Rohstoffen (a)-(e) können auch Kettenabbruchsmittel mit einem Molekulargewicht von 46 bis 499 eingesetzt werden. Solche Kettenabbruchsmittel sind Verbindungen, die lediglich eine gegenüber Isocyanaten reaktive funktionelle Gruppe aufweisen, wie z.B. Monoalkohole. Durch solche Kettenabbruchsmittel kann das Fließverhalten gezielt eingestellt werden.

Nähere Angaben über die oben genannten Hilfsmittel- und Zusatzstoffe sind der Fachliteratur zu entnehmen. Alle in dieser Schrift genannten Molekulargewichte weisen die

Einheit [g/mol] auf und stellen das Zahlenmittel des Molekulargewichtes dar, es sei denn, es ist explizit anders angegeben.

Die Herstellung des Films aus TPU kann nach bekannten Verfahren erfolgen. Der Film aus thermoplastischem Polyurethan wird üblicherweise in einer Thermoplastverarbeitung hergestellt. Die Herstellung von Folien aus dem thermoplastischem Polyurethan beispielsweise mittels Extrusion, z.B. unter Verwendung üblicher Blasköpfe oder Breitschlitzdüsen ist dem Fachmann allgemein bekannt. Ebenso kann zur Herstellung des Films aus thermoplastischem Polyurethan das Kalandrierverfahren oder auch das Gießverfahren eingesetzt werden. Diese Verfahren sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise im "Kunststoffhandbuch, Band 7, Polyurethane", Carl Hanser Verlag, 3. Auflage 1993, Kapitel 8.2 beschrieben.

Erfindungsgemäße Verbundstoffe sind stabil gegenüber mechanischer Belastung, UV- Strahlung, Hydrolyse und der Einwirkung von Lösemitteln. Weiter weisen erfindungsgemäße Verbundstoffe eine kompakte, das heißt nicht poröse Oberfläche auf, wodurch diese weniger schnell verschmutzen als Polyurethanformkörper, die durch einen herkömmlichen Lack geschützt sind. Auch ist die Oberflächenbeschichtung erfindungsgemäßer Verbundstoffe stabiler und reißt weniger schnell ein bzw. bricht weniger schnell als die Lackschicht herkömmlicher Polyurethanformkörper. Weiter ist ein erfindungsgemäßer Verbundkörper einfacher herzustellen als ein Polyurethanformkörper, der mit einem Lack geschützt ist, da immer eine gleichmäßige Schichtdicke der Beschichtung aus TPU gewährleistet ist und sich keine Oberflächeninhomogenitäten, wie Streifen, ausbilden, die bei herkömmlichen Lacksystemen beispielsweise durch unterschiedliche Sprührichtungen des Lacks hervorgerufen werden. Insbesondere wenn der erfindungsgemäße Verbundkörper aus einer aliphatischen Oberflächenschicht und einem aromatischen Polyurethangrundkörper besteht, vergilbt der erfindungsgemäße Verbundkörper, wenn dieser UV-Licht ausgesetzt wird, deutlich weniger als entsprechender ungeschützter Polyurethangrundkörper. Die Vergilbung eines erfindungsgemäßen Verbundkörpers ist vergleichbar mit der eines durch einen herkömmlichen Lack geschützten Polyurethangrundkörpers. Dabei ist unter einem aliphatischen TPU ein TPU zu verstehen, bei dem die Einsatzkomponenten (a) bis (e) weniger als 10 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (a) bis (e), Verbindungen aufweisen, die aromatische Gruppen enthal- ten. Insbesondere wird unter einem aliphatischen TPU ein solches TPU verstanden das in den Aufbaukomponenten (a) bis (c) keine aromatischen Gruppen aufweist.

Im Folgenden soll die Erfindung anhand von Beispielen verdeutlicht werden.

Beispiele

Vergleichsversuch

Eine Polyolkomponente, bestehend aus 70 Gewichtsteilen Polyol 1 , 15 Gewichtsteilen Polyol 2, 10 Gewichtsteilen Kettenverlängerer 1 , 1 ,5 Gewichtsteilen Kettenverlängerer 2, 0,05 Gewichtsteilen Katalysator, 0,5 Gewichtsteilen Entschäumer, 1 ,8 Gewichtsteilen Additiv zur Wasseradsorption, 0,65 Gewichtsteilen Additiv zur Thixotropierung und 0,5 Gewichtsteilen Additive zur UV-Stabilisierung, wurde mit 100 Gewichtsteilen Isocy- anat vermischt und in eine auf 80 ⁰ C temperierte Form gegeben. Nach Verfestigung wurde der erhaltene Verbundkörper entformt.

Dabei handelt es sich bei den Einsatzstoffen: Polyol 1 um ein Polyetherpolyol mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von ca. 4400 g/mol, hergestellt ausgehend von Glycerin als Starter und Propylenoxid sowie einem endständigen Ethylenoxidgehalt von ca.13 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyols, Polyol 2 um ein Polyetherpolyol mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von ca. 3400 g/mol, hergestellt ausgehend von Propylenglykol als Starter und Propylenoxid sowie einem endständigen Ethylenoxidgehalt von ca.19 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyols, Kettenverlängerer 1 um 1 ,4-Butandiol, Kettenverlängerer 2 um Ethylenglykoldiamin mit einer Aminzahl von 757 mg/g, Katalysator um Alkylzinnmercaptid,

Additiv zur Wasseradsorption um eine Mischungen von Natrium-, Kalium- und Calciu- maluminasilikaten,

Additiv zur Thixotropierung um Siliziumdioxidpulver,

Additive zur UV-Stabilisierung um handelsübliche UV-Absorber und Isocyanat um ein Prepolymer, hergestellt durch die Umsetzung von 4,4'- Diphenyl- methandiisocyanat und Polyetherpolyolen mit einem NCO-Gehalt von 22,9 %.

Beispiel 1

Es wurde analog zu dem Vergleichsbeispiel verfahren, wobei die Form vor dem Ein- bringen der Polyurethanreaktionsmischung mit einer Folie aus thermoplastischem Polyurethan der Marke Elastollan LP 9273 mit einer Dicke von 0,20 mm ausgekleidet wurde.

Beispiel 2 Es wurde analog zu dem Vergleichsbeispiel verfahren, wobei die Form vor dem Einbringen der Polyurethanreaktionsmischung mit einer Folie aus thermoplastischem Polyurethan der Marke Elastollan LP 9273 mit einer Dicke von 0,60 mm ausgekleidet wurde.

Beispiel 3

Es wurde analog zu dem Vergleichsbeispiel verfahren, wobei die Form vor dem Einbringen der Polyurethanreaktionsmischung mit einer Folie aus thermoplastischem Po-

lyurethan der Marke Elastollan SP 9264 mit einer Dicke von 0,10 mm ausgekleidet wurde.

Beispiel 4 Es wurde analog zu dem Vergleichsbeispiel verfahren, wobei die Form vor dem Einbringen der Polyurethanreaktionsmischung mit einer Folie aus thermoplastischem Polyurethan der Marke Elastollan Elastollan SP 9264 mit einer Dicke von 0,22 mm ausgekleidet wurde.

Der Polyurethanformkörper gemäß Vergleichsbeispiel sowie die Polyurethanverbundkörper gemäß den Beispielen 1 bis 4 wurden gemäß DIN EN ISO 4892-2 mit UV-Licht bestrahlt. Die Farbe eines Materials wird mit Hilfe der CIELAB Farbmaßzahlen L ^* , a ^* und b ^* nach DIN 6174:2007-10 beschrieben. Dadurch kann die Farbe eines Materials durch drei Maßzahlen eindeutig in einem dreidimensionalen Koordinatensystem be- schrieben werden. Zur Beurteilung von Verfärbungen z. B. infolge von UV-Bestrahlung wird der sog. Farbabstand δE ^* ermittelt. Dabei ergibt sich δE ^* aus der Quadratwurzel der Summe aus der änderung von L ^* , a ^* und b ^* gemäß DIN 6174.

Die Werte für L ^* , a ^* , b ^* , δE ^* und den Yellowness Index (Yl), bestimmt nach ATSM E313, für die Beispiele 1 bis 4 und Vergleichsbeispiel 1 sind in der Tabelle für Bestrahlungen von 192 und 300 Stunden angegeben. Dabei ist zu erkennen, dass das besonders für Bestrahlungsdauern von 192 Stunden gegenüber nicht beschichtetem Polyurethan deutlich verbesserte Werte erhalten werden.

Bestrahlungsdauer [h]

Vergleichsbeispiel 1 0 70,8 0,7 2,4 6,4

192 64,0 1 ,0 31 ,2 29,6 67,3

300 1 1 ,

51 ,8 3 39,9 43,4 103,1

Beispiel 1 0,20mm 0 67,8 1 ,0 5,0 13,3

192 64,9 0,4 19,8 15,1 45,9

300 54,9 7,8 38,5 36,5 93,4

Beispiel 2 0,60mm 0 68,0 1 ,0 4,8 12,7

192 65,0 1 ,5 26,1 21 ,6 58,7

300 54,4 9,1 40,4 39,0 98,2

Beispiel 3 0,10mm 0 67,4 1 ,0 4,0 1 1 ,0

192 64,0 0,4 24,4 20,6 55,0

300 51 ,3 9,8 43,5 43,5 106,1

Beispiel 4 0,22mm 0 67,2 0,9 4,3 1 1 ,6

192 65,1 0,2 16,6 12,6 39,2

300 54,6 6,8 35,1 33,9 87,4