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Patent Searching and Data


Title:
COMBING MACHINE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2008/011734
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a combing machine that operates according to the Heilmann principle, comprising a detaching roller (24) that cooperates with a detaching segment (20) of a combing cyclinder (16), with which a suction channel (52) is associated. The unwound fibre packet (FP) is delivered to a subsequent device (30) that forms the non-woven fleece. In order to produce higher nip numbers and simultaneously to adjust to various stack lengths, the lower nipper plate (2) and the detaching roller (24) are mounted at a constant distance from each other during a combing cycle, and at least one element (10) is provided, said element when viewed in the direction of the conveyance (R) of the fibre mass (W) being displaceably mounted behind the advancing means, transversal to the lower side of the fibre mass (W) and being connected to a driven actuator (11), which is used to enable the element (10) to periodically modify the length of the guide path for the fibre mass (W) inside the nipper unit (1) during a nip.

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Inventors:
SLAVIK WALTER (CH)
STUTZ UELI (CH)
SOMMER DANIEL (CH)
Application Number:
PCT/CH2007/000323
Publication Date:
January 31, 2008
Filing Date:
July 02, 2007
Export Citation:
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Assignee:
RIETER AG MASCHF (CH)
SLAVIK WALTER (CH)
STUTZ UELI (CH)
SOMMER DANIEL (CH)
International Classes:
D01G19/16
Foreign References:
EP1449944A12004-08-25
DE19504134A11996-08-14
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Claims:

Patentansprüche

1. Kämmmaschine mit einem Zangenaggregat (1) mit einer unteren Zangenplatte (2), welche zur Bildung einer Klemmsteile (KZ) mit einem zur Zangenplatte bewegbar angeordneten oberen Zangenmesser (3) zusammenwirkt und mit einem Mittel (5) zur intermittierenden Zuführung einer Fasermasse (W) zur Klemmstelle des Zangenaggregates, sowie mit einem unterhalb der Zangenplatte (2) drehbar gelagerten Kämmzylinder (16), welcher auf seinem Umfang ein Kämmsegment (19) und ein Abreisssegment (20) aufweist, und mit einer drehbar gelagerten Abreisswalze (24), welche für den Abreissvorgang zur Bildung einer Klemmstelle (KA) dem Abreisssegment zustellbar gelagert ist, um ein Faserpaket (FP) aus dem Ende (FB) der vom Zangenaggregat vorgelegten Fasermasse (W) abzuziehen, welches an eine, der Abreisswalze nachfolgende Vorrichtung (30) zur Bildung eines Faservlieses (V) überführt wird, und mit einem zwischen dem Zangenaggregat (1) und der Abreiss- walze (24) angeordneten Fixkamm (8), dadurch gekennzeichnet, die untere Zangenplatte (2) und die Abreisswalze (24) während eines Kämmzyklus in einem gleich bleibenden Abstand gelagert und wenigstens ein Mittel (10) vorgesehen ist, welches, in Förderrichtung (R) der Fasermasse (W) gesehen, hinter dem Zuführmittel quer zur Unterseite der Fasermasse (W) beweglich gelagert und mit einem angetriebenen Stellmittel (11) verbunden ist, über welches das Mittel (10) während eines Kammspieles periodisch eine Längenänderung der Führungsstrecke für die Fasermasse (W) innerhalb des Zangenaggregates (1) erzeugt.

2. Kämmmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (10) innerhalb des Zangenaggregates (1) angeordnet ist.

3. Kämmmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (10) - in Förderrichtung (R) der Fasermasse (W) gesehen - im Anschluss an das Zuführmittel (5) und oberhalb der unteren Zangenplatte (2) angebracht ist.

4. Kämmmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel zumindest teilweise mit einer Führungsfläche (15) zur Führung der Fasermasse (W)

versehen ist.

5. Kämmmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (10) über Verbindungsmittel (55) mit dem oberen Zangenmesser (3) verbunden ist.

6. Kämmmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsfläche (15) durch ein umlaufendes mit einem Antrieb (64) verbundenes Riemchen (56) gebildet wird.

7. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Abstand zur Führungsfläche (15) wenigstens ein weiteres Führungsmittel (14) vorgesehen ist, welches mit dem Mittel (10) verbunden ist und der Oberseite der Fasermasse (W) gegenübersteht.

8. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (10) an einem Ende drehbar gelagert ist und das frei bewegliche Ende in Richtung der Klemmstelle (KZ) des Zangenaggregates (1) ragt.

9. Kämmmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Füh- rungsmittel (14) im Bereich des frei beweglichen Endes des Mittels (10) angebracht ist.

10. Kämmmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb des Stellmittels (11) mit einer Steuerung (ST) in Verbindung steht.

11. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Fixkamm (8) mit Antriebsmitteln (9) verbunden und in Richtung der Abreisswalze (24) bewegbar gelagert ist.

12. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesbildende Vorrichtung (30) aus einer drehbar gelagerten Siebtrommel (23) gebildet ist, welche in Richtung der tangentionalen Abzugsrichtung der Ab-

reisswalze (24) im Bereich des Hüllkreises (HK) des Kämmzylinders (16) angeordnet ist.

13. Kämmmaschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Abreisswalze (24) und der Siebtrommel (33) wenigstens ein verstellbares Führungsmittel (46) für den Faserstrom vorgesehen ist.

14. Kämmmaschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenraum der Siebtrommel (33) mit einer Unterdruckquelle (38) verbunden ist und zusätzliche Mittel (35) vorgesehen sind, um den Lufteintritt auf dem Umfang der Siebtrommel

(33) in Abhängigkeit des Zyklus des Kammspiels zu steuern.

15. Verfahren zur Bildung eines gekämmten Faservlieses (V) an einer Kämmmaschine mit einem im wesentlichen stationären gelagerten Zangenaggregat (1), welchem unterhalb ein drehbar gelagerter Kämmzylinder (16) zugeordnet ist, der auf seinem

Umfang mit einem Kämmsegment (19) und einem Abreisssegment (20) versehen ist, und mit einer drehbar gelagerten Abreisswalze (24) die in einem konstanten Abstand zum Zangenaggregat (1) gelagert ist und für den Abreissvorgang zur Bildung einer Klemmstelle (KA) dem Abreisssegment (20) zustellbar ist, sowie mit ei- nem zwischen dem Zangenaggregat (1) und der Abreisswalze (24) angeordneten, mit einer Kämmgarnitur (8a) versehenen Fixkamm und mit einer Vorrichtung (30) zur Vliesbildung, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

- Diskontinuierliche Zuführung einer Fasermasse (W) zu einem Zangenaggregat

(D - Klemmen der Fasermasse (W) in einem Abstand (L) zum Ende der Fasermasse

- Auskämmen des über die Klemmstelle hinausragenden Endes (FB) mit dem Kämmsegment (19) des Kämmzylinders (16)

- öffnen der Klemmstelle (KZ) und änderung der Länge (L) des über die Klemmstelle (KZ) in Richtung der Abreisswalze (24) hinausragenden Endes (FB) der Fasermasse

(W) und gleichzeitiges Anheben des Endes (FB) in Richtung der Kämmgarnitur (8a) des

Fixkammes (8)

- Klemmen des vorderen Endes (FE) der Fasermasse (W) zwischen dem Abreisssegment (20) des Kämmzylinders (16) und der Abreisswalze (24) - Vollständiges Einstechen des Fixkammes (8) in das Ende (FB) der Fasermasse

(W)

- Abziehen eines Faserpaketes (FP) aus dem Ende (FB) der Fasermasse mit gleichzeitiger

Bewegung des Fixkammes (8) von einer Ausgangsposition in Richtung der Abreisswalze (24)

- Zuführung eines Speisebetrages einer Fasermasse (W) zum Zangenaggregat (1) während der Bewegung des Fixkammes (8) in Richtung der Abreisswalze (24)

- Ansetzen und Verlöten (Verdichten) des abgezogenen Faserpaketes (FP) durch teilweises übereinanderlegen der Enden (E) des Faserpaketes (FP) mit dem En- de VE des bereits gebildeten Faservlieses (V)

- Lösen der Klemmstelle (KA) zwischen dem Abreisssegment (20) des Kämmzylinders (16) und der Abreisswalze (24) - Bewegung des Fixkammes (8) in seine Ausgangsposition in Richtung des

Zangenaggregates (1)

- Vergrösserung der Länge (L) des über die Klemmstelle (KZ) in Richtung der Abreisswalze (24) hinausragenden Endes (FB) der Fasermasse (W) - Klemmen der Fasermasse (W) in einem Abstand (Lx) zum Ende der Fasermasse

(W)

- Durchführung weiterer Kammspiele.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass dach dem öffnen der Klemmstelle (KZ) die Länge (L) des über die Klemmsteile (KZ) hinausragenden Endes verkürzt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass zur änderung der Länge (L) des über die Klemmstelle (KZ) hinausragenden Endes (FB) der Fasermasse (W) die Führungstrecke für die Fasermasse innerhalb des Zangenaggregates (1) in ihrer Länge verändert wird.

Description:

Kämmmaschine

Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine mit einem Zangenaggregat nach dem Oberbegriff des Hauptanspruches 1 , auf ein Verfahren, bzw. nach Anspruch 13.

Eine Kämmmaschine, wobei für den Abreissvorgang eine Abreisswalze mit einem Abreisssegment einer Kämmwalze zusammenwirkt ist bereits 1845 von Heilmann entwickelt worden. Wie aus dem Handbuch der Baumwollspinnerei Band Il / 5. Auflage auf den Seiten 167 bis 174 von Otto Johannsen zu entnehmen, wurde das von einer Ab- reisswalze (hier Abreissdruckzylinder) in Zusammenwirken mit einem Abreiss-Segment abgerissene Faserpaket an ein nachfolgendes Walzenpaar abgegeben, wo es mit dem Ende eines bereits gebildeten Vlieses verbunden, bzw. verlötet wird. Dabei wird das Walzenpaar mit einer Pilgerschrittbewegung angetrieben. D.h. bevor ein neues abgezogenes Faserpaket dem Walzenpaar zugeführt wird, wird dieses in einer entgegen gesetzter Drehrichtung angetrieben, bei welcher das Ende des bereits gebildeten Vlieses um einen Teilbetrag entgegen der eigentlichen Förderrichtung zurück befördert wird. Sobald dieser Vorgang abgeschlossen ist, wird das vordere Ende des neuen Faserpaketes auf das Ende des zurück beförderten Endes des Faservlieses (dachziegelartig) aufgelegt, bzw. in überdeckung gebracht. Bei der anschliessenden Vorwärtsbe- wegung des Walzenpaares gelangt der Bereich der überdeckung in die Klemmlinie des Walzenpaares, wodurch eine Verfestigung, bzw. eine Verlötung des Faserpaketes mit dem Ende des Vlieses erfolgt. Nach Abschluss des Abreissvorganges speisen die Speisezylinder einen bestimmten Betrag der von einem vorgelegten Wickel abgerollten Wattebahn in die geöffnete Zange. Dadurch vergrössert sich die Länge des über die Klemmstelle der Zange hinausragenden Faserbartes um den gelieferten Betrag, welcher für den nachfolgenden Kämmvorgang bei anschliessend geschlossener Zange zur Verfügung steht. Nach dem Kämmvorgang durch das Kämmsegment des Kämmzylinders wird das ausgekämmte Ende des Faserbartes bei wieder geöffneter Zange unter Einwirkung des Abreiss-Segmentes in die Klemmstelle zwischen der Abreisswalze und dem Abreis-Segment überführt. Alle die dann von der Klemmstelle erfassten Fasern werden aus dem vorliegenden Faserbart abgezogen. Da die Zange und die Klemmstelle der Abreisswalze bei dieser Ausführung einen konstant bleibenden Abstand aufwei-

sen, wird das Ende des Faserbartes schlagartig der Klemmstelle einer Abreisswalze zugeführt. Bei den heutigen Kämmmaschinen erfolgt die Zuführung des Endes des ausgekämmten Faserbartes zu der Klemmstelle der Abreisswalzen kontinuierlich und nicht schlagartig. Dies erfolgt dabei durch die Zangenbewegung in Richtung der Ab- reisszylinder, wobei der Abreissvorgang bereits begonnen hat, bevor die Zange ihren vordere Endstellung (Todpunkt) erreicht hat. Dadurch ist es hiermit möglich, ein entsprechend dünnes und langes Faserpaket für den Ansetzvorgang zu erzeugen. Im Gegensatz hierzu kann bei der beschriebenen Heilmann Ausführung nur ein beschränkter Verzug erzielt werden.

Aus der bekannten Literatur bezüglich dem klassischen Heilmann Verfahren ist nicht bekannt, dass der Abstand zwischen der Zange und der Abreisswalze einstellbar ist. D.h. es ist davon auszugehen, dass bei dieser Ausführung eine Einstellung eines „Ecar- tement" nicht vorgesehen war. Der Ausdruck „Ecartement" wird bei heutigen Kämmma- schinen verwendet und bestimmt den kleinsten Abstand zwischen der unteren Zangenplatte der Zange und der Klemmstelle der Abreisszylinder.

Die Grosse des Ecartement bestimmt letztendlich die Länge des für den Kämmvorgang aus der geschlossenen Zange herausragenden Faserbartes und hat somit einen direkten Einfluss auf die Höhe des Kämmlingsanteils (Anteil ausgekämmter Fasern). Diese Einstellung ist jedoch bei modernen Kämmmaschinen unbedingt erforderlich, um die gewünschte Qualität eines Kämmmaschinenbandes für die nachfolgenden Prozessstufen zu erzielen. Insbesondere auch im Hinblick auf die Rohstoffpreise ist es notwendig, den Kämmlingsanteil exakt einzustellen, um eine unnötige Abscheidung insbesondere von Gutfasern (lange Fasern) zu vermeiden, welche eine Senkung der Produktivi- tat mit sich bringen würde.

Die Einstellung des Ecartement hängt von dem Fasermaterial ab, welches der Kämmmaschine zur Verarbeitung vorgelegt wird. Dabei sind Kriterien wie Wattengewicht, Stapel (Faserlängenanteil) und Struktur (Faserlage; Gleichmässigkeit) der vorgelegten Watte zu berücksichtigen. Weitere Hinweise zum Begriff „Ecartement" sind auch aus der Literaturstelle „Die Kurzstapelspinnerei: Band 3: Kämmerei, Strecken, Flyer; The Textile Institute (ISBN 3- 908.059-01-1) auf Seite 16 zu entnehmen.

Aus der veröffentlichten EP 1 449 944 A1 ist ein schwenkbar gelagertes Zangenaggregat zu entnehmen, wobei im vorderen Bereich der unteren Zangenplatte ein austauschbares oder einstellbares Führungselement vorgesehen ist. Mit diesem Führungselement kann die Länge des für den Kämmprozess aus der geschlossenen Zange herausragen- den Faserbartes bestimmt werden. Damit ist es möglich den Kämmlingsanteil bei gleich bleibendem Ecartement zu verändern. Das Anhand der Materialvorlage und dem gewünschten Kämmlingsanteil erforderliche Führungselement wird vor dem Kämmprozess bei allen Kämmstellen installiert, bzw. eingestellt. Während dem Kämmprozess erfolgt keine Verstellung. D.h. dieses Führungselement ist fest installiert und ist im Zu- sammenhang mit einer zu den Abreisszylindern schwenkbar gelagerten Zange auf eine Veränderung des Kämmlingsanteils bei einem gleich bleibenden Ecartement beschränkt. Die Länge des über den Klemmpunkt der Zange herausragenden ausgekämmten Faserbartes bleibt für den nachfolgenden Abreiss- und Lötvorgang gleich. In der Praxis wird angestrebt den prozentualen Anteil des ausgekämmten Materials möglichst niedrig zu halten unter der Vorraussetzung, dass eine hohe Qualität des Kämmmaschinenbandes erzielt werden kann. Zusätzlich ist die Forderung nach einer hohen Produktivität vorhanden.

In der zitierten Literatur von Johannsen wird ausserdem festgestellt, dass mit der Vor- richtung von Heilmann die Wirkungsweise des Fixkammes eingeschränkt ist. D.h. die Durchdringung des Fixkammes durch das Fasergut ist durch die geometrischen Verhältnisse beschränkt. Um die optimale Wirkung mit dieser Vorrichtung zu erzielen, wird vorgeschlagen, dass der, in Bezug auf die Abreisswalze unbewegliche Fixkamm möglichst nahe zur Klemmstelle der Abreisswalze angebracht wird. Ausserdem ist vorgese- hen die untere Zangenplatte beim öffnen der Zange um einen begrenzten Betrag anzuheben, damit der Fixkamm besser in das Fasergut einsticht.

Weiterentwicklungen auf der Basis des Heilmann Verfahrens sind z. B. aus den Veröffentlichungen der US-PS 724 119 (Beispiele der Fig.7a - Fig.7b), aus der CH-PS 150873 und der DE-PS 243062 zu entnehmen.

In diesen Veröffentlichungen werden Ausführungen beschrieben und gezeigt, wobei entweder die Zange in Bezug auf die Abreisswalze oder die Abreisswalze in Bezug auf

die Zange beweglich gelagert sind. Sofern hierbei die Beweglichkeit der entsprechenden Elemente (Zange oder Abreisswalze) einstellbar ist, kann auch der minimale Abstand zwischen diesen beiden Elementen für den Abreissvorgang eingestellt werden. Das entspricht der Einstellung des Ecartement bei den heutigen Maschinen. Sofern je- doch die Erzielung hoher Kammspielzahlen (Kämmzyklen pro Minute) und somit hohe Produktivität angestrebt wird, stellt jede zusätzliche Bewegung von Elementen während eines Kammspieles ein begrenzendes Element dar.

Bei dem klassischen Heilmann Verfahren ist, wie bereits beschrieben, eine Bewegung zwischen der Zange und der Abreisswalze nicht vorgesehen, wodurch mit dieser Lö- sung die Einstellbarkeit auf unterschiedliche Materialvorlagen sehr eingeschränkt ist. Ebenso sind die bereits beschriebenen Probleme mit der eingeschränkten Kämmwirkung des Fixkammes vorhanden.

Es stellt sich somit die Aufgabe der Erfindung, die nach dem „Heilmann-Prinzip" arbei- tende Kämmmaschine derart auszubilden, wodurch die zuvor beschriebenen Nachteile beseitigt werden und die Einstellbarkeit auf unterschiedliche Materialvorlagen verbessert wird. Ebenfalls wird dabei ein verbessertes Eindringen der Kämmgarnitur des Fixkammes während des Abzugvorganges angestrebt, um die Kämmwirkung zu erhöhen.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass, wie bereits bei der Heilmann Ausführung bekannt, die untere Zangenplatte und die Abreisswalze während eines Kammspieles in einem gleich bleibenden Abstand gelagert und wenigstens ein Mittel vorgesehen ist, welches, in Förderrichtung der Fasermasse gesehen, hinter dem Zuführmittel quer zur Unterseite der Fasermasse beweglich gelagert und mit einem angetriebenen Stellmittel verbunden ist, über welches das Mittel während eines Kammspieles periodisch eine Längenänderung der Führungsstrecke für die Fasermasse innerhalb des Zangenaggregates erzeugt.

Mit diesem zusätzlichen Mittel, welches während eines Kammspieles die Weglänge des Fasergutes verändert, ist es möglich, die Länge des aus der Zange herausragenden Endes des Fasergutes zu beeinflussen, bzw. zu bestimmen. Dadurch kann erreicht werden, dass zum Auskämmen durch den Kämmzylinder ein längeres Endstück des Fasergutes aus der geschlossenen Zange herausragt, als beim anschliessenden Ab-

reissvorgang bei wieder geöffneter Zange. Je nach Einstellung der Beweglichkeit des zusätzlichen Mittels, können dabei die beschriebenen Längenunterschiede auf unterschiedliche Materialvorlagen angepasst werden. Mit dieser Einstellmöglichkeit erhält man eine Einstellung, welche der Ecartement-Einstellung bei heutigen Kämmmaschi- nen entspricht. Ausserdem wird damit ermöglicht, dass der Abstand des Zangenaggregates zum Abreisszylinder relativ gering gehalten werden kann, wodurch sich auch die geometrischen Verhältnisse im Hinblick auf das Einstechen des Fixkammes in das Fasergut beim Abzugsvorgang verbessern. D.h. je näher die Zange zur Abreisswalze angebracht ist, umso grösser wird der Winkel - ausgehend vom Klemmpunkt der Ab- reisswalze - zwischen dem Fasergutverlauf und dem Hüllkreis des Abreisssegmentes. Dies wird im nachfolgenden Ausführungsbeispiel noch näher gezeigt und beschrieben. Vorteilhafterweise wird vorgeschlagen, dass das Mittel innerhalb des Zangenaggregates angeordnet ist.

Dabei kann das Mittel - in Förderrichtung der Fasermasse gesehen - im Anschluss an das Zuführmittel und oberhalb der unteren Zangenplatte angebracht sein. Des weiteren wir vorgeschlagen, dass das Mittel zumindest teilweise mit einer Führungsfläche zur Führung der Fasermasse versehen ist.

Es wird eine Ausführung vorgeschlagen, wobei das Mittel über Verbindungsmittel mit dem oberen Zangenmesser verbunden ist, um die Verstellbewegung durchzuführen. Die Verbindungsmittel können dabei eine fixe Verbindung zwischen dem Mittel und dem Zangenmesser herstellen. Es ist jedoch auch möglich die Verbindungsmittel als drehbar gelagerte Kurbelarme auszubilden, welche einerseits an der Führung und andererseits mit dem Zangenmesser verbunden sind. Damit wäre auch eine Ausführung möglich, wobei die Führung an einem Ende über eine Schwenkachse auf der unteren Zangenplatte schwenkbar gelagert ist und die Schwenkbewegung von der Bewegung des Zangenmessers aus erfolgt.

Um die Förderung (Speisung durch den Speisezylinder) der Watte innerhalb der Zange zu unterstützen, wird vorgeschlagen, dass die Führungsfläche durch ein umlaufendes, mit einem Antrieb verbundenes Riemchen gebildet wird. Ausserdem kann mit dem Ein-

satz des Riemchens auch die Verschiebung der Watte über die Zangenklemmstelle hinaus unterstützt werden, wenn die Führungsfläche beim Herunterschwenken des Führungsmittels verkürzt wird. D. h., das durch diese Verkürzung entstehende überschüssige Material muss über die Zangenklemmstelle für den nachfolgenden Kamm- prozess transportiert werden.

Damit die Fasermasse bei der Verstellung des Mittels sicher auf dessen Führungsfläche gehalten werden kann, wird weiter vorgeschlagen, dass im Abstand zur Führungsfläche wenigstens ein weiteres Führungsmittel vorgesehen ist, das mit dem Mittel verbunden ist und der Oberseite der Fasermasse gegenübersteht. Dieses weitere Führungsmittel kann im Bereich des frei beweglichen Endes des Mittels angebracht sein, welches an einem Ende drehbar gelagert sein kann, wobei das frei bewegliche Ende in Richtung der Klemmstelle des Zangenaggregates ragen kann.

Um die Verstellung des Mittels exakt mit den übrigen, während eins Kammspieles bewegten Elementen zu synchronisieren, wird weiter vorgeschlagen dass der Antrieb des Stellmittels für das Mittel mit einer Steuerung verbunden ist.

Vorteilhafterweise wird weiter vorgeschlagen, dass der Fixkamm mit Antriebsmitteln verbunden und in Richtung der Abreiswalze bewegbar gelagert ist. Dadurch ist es möglich, dass der Speisevorgang durch das Speisemittel während dem Abreissvorgang erfolgen kann, wobei sich der Fixkamm zu der Abreisswalze hinbewegt. Dadurch entsteht keine Materialstauchung im Bereich hinter der Fixkammgarnitur, da sich diese ebenfalls in Richtung der Materialzuführung bewegt.

Des weiteren wird vorgeschlagen, dass die Vliesbildende Vorrichtung aus einer drehbar gelagerten Siebtrommel gebildet ist, welche in Richtung der tangentialen Abzugsrichtung der Abreisswalze im Bereich des Hüllkreises des Kämmzylinders angeordnet ist. Dadurch ist eine übernahme der abgezogenen Faserpakete durch die Abreisswalze ohne Umlenkung in eine andere Forderrichtung möglich. Das unterstützt einerseits die sichere übernahme und ermöglicht eine höhere Abgabegeschwindigkeit der Faserpakete an die vliesbildende Vorrichtung.

Um die Vliesbildende Vorrichtung gegenüber dem Materialstrom der durch das Kämmsegment abgeschiedenen Bestandteile (wie z. B. Kämmlinge) abzuschotten wird vorgeschlagen, dass zwischen der Abreisswalze und der Siebtrommel wenigstens ein verstellbares Führungsmittel für den Faserstrom vorgesehen ist. Damit die Anlage der neuen Faserpakete an das auf die Siebtrommel bereits gebildete Faservlies exakt erfolgt, wird vorgeschlagen, den Innenraum der Siebtrommel mit einer Unterdruckquelle zu verbinden und zusätzliche Mittel vorzusehen, um den Lufteintritt auf dem Umfang der Siebtrommel in Abhängigkeit des Zyklus eines Kammspiels zu steuern.

Weiterhin wird zur Lösung der Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Bildung eines gekämmten Faservlieses an einer Kämmmaschine vorgeschlagen, wobei die Kämmmaschine ein im wesentlichen stationär gelagertes Zangenaggregat aufweist, welchem unterhalb ein drehbar gelagerter Kämmzylinder zugeordnet ist, der auf seinem Umfang mit einem Kämmsegment und einem Abreisssegment versehen ist, und mit einer drehbar gelagerten Abreisswalze die in einem konstanten Abstand zum Zangenaggregat gelagert ist und für den Abreissvorgang zur Bildung einer Klemmstelle dem Abreisssegment zustellbar ist, sowie mit einem zwischen dem Zangenaggregat und der Abreisswalze angeordneten, mit einer Kämmgarnitur versehenen Fixkamm und mit einer Vorrichtung zur Vliesbildung, wobei das Verfahren durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:

Diskontinuierliche Zuführung einer Fasermasse zu einem Zangenaggregat Klemmen der Fasermasse in einem Abstand zum Ende der Fasermasse Auskämmen des über die Klemmstelle hinausragenden Endes mit dem Kämmsegment des Kämmzylinders

öffnen der Klemmstelle und änderung der Länge des über die Klemmstelle in Richtung der Abreisswalze hinausragenden Endes der Fasermasse und gleichzeitiges Anheben des Endes in Richtung der Kämmgarnitur des Fixkammes - Klemmen des vorderen Endes der Fasermasse zwischen dem Abreisssegment des Kämmzylinders und der Abreisswalze Vollständiges Einstechen des Fixkammes in das Ende der Fasermasse

Abziehen eines Faserpaketes aus dem Ende der Fasermasse mit gleichzeitiger

Bewegung des Fixkammes von einer Ausgangsposition in Richtung der

Abreisswalze

Zuführung eines Speisebetrages einer Fasermasse zum Zangenaggregat während der Bewegung des Fixkammes in Richtung der Abreisswalze

Ansetzen und Verlöten (Verdichten) des abgezogenen Faserpaketes durch teilweises übereinanderlegen der Enden des Faserpaketes mit dem Ende des bereits gebildeten Faservlieses

Lösen der Klemmstelle zwischen dem Abreisssegment des Kämmzylinders und der Abreisswalze

Bewegung des Fixkammes in seine Ausgangsposition in Richtung des

Zangenaggregates

Vergrösserung der Länge des über die Klemmstelle in Richtung der Abreisswalze hinausragenden Endes der Fasermasse - Klemmen der Fasermasse in einem Abstand zum Ende der Fasermasse

Durchführung weiterer Kammspiele.

Vorzugsweise wird die Länge des über die geöffnete Klemmstelle hinausragenden Endes der Fasermasse verkürzt.

Es wird weiter vorgeschlagen, dass zur änderung der Länge des über die Klemmstelle hinausragenden Endes der Fasermasse die Führungstrecke für die Fasermasse innerhalb des Zangenaggregates verändert wird.

Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben.

Es zeigen:

Fig.1 eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine mit der erfindungsgemässen Vorrichtung in Kämmstellung Fig.2 eine vergrösserte schematische Seitenansicht nach Fig.1 in einer Zwischenposi- tion vor dem Abreissvorgang

Fig.3 eine schematische Seitenansicht nach Fig.2 in Abreissstellung

Fig.4 eine schematische vergrösserte Seitenansicht der Vliesbildenden Vorrichtung nach Fig.1 Fig. 5 eine Teilansicht nach Fig. 2 mit einer weiteren Ausführung der Betätigung des

Führungsmittel in der Zange Fig. 6 eine Teilansicht nach Fig. 2 mit einen Führungsmittel das mit einem umlaufenden

Riemchen versehen ist.

Fig.1 zeigt ein Zangenaggregat 1 (kurz „Zange" genannt) einer Kämmmaschine, welches mit einer im wesentlichen stationären unteren Zangenplatte 2 und mit einem dazu beweglich gelagerten Zangenmesser 3 versehen ist. In der gezeigten Darstellung ist das Zangenaggregat geschlossen, wobei das Zangenmesser 3 mit der unteren Zangenplatte 2 eine Klemmstelle KZ zum Klemmen einer Watte W bildet. Die Watte W kann z. B. aus einer Wattebahn bestehen, welche von einem nicht näher gezeigten Wattewickel abgerollt wird. Ebenso ist es möglich, dass die Watte W aus einem oder mehreren nebeneinander zugeführten Faserbändern besteht. Sofern Faserbänder zur Anwendung kommen, werden diese aus Kannen zugeführt, welche bei der Kämmmaschine gelagert sind. Das vorliegende Beispiel zeigt nur einen Kämmkopf. In der Regel sind aber eine Vielzahl derartiger Kämmköpfe auf einer Kämmmaschine nebeneinander angeordnet. Die Watte W wird über eine im Zangenaggregat 1 drehbar gelagerten und intermittie- rend angetriebenen Speisezylinder 5 in Förderrichtung R der Zange 1 zugeführt. Dabei arbeitet der Speisezylinder 5 mit einer auf der Zangenplatte 2 befestigten Speisemulde 6 zusammen. Ausserdem ist oberhalb der unteren Zangenplatte 2 eine Führung 10 um eine Drehachse 12 schwenkbar gelagert. Die Schwenkbewegung erfolgt dabei von einem schematisch gezeigten Stellmittel 11, welches an der Drehachse 12 angreift und über eine Leitung 13 mit einer Steuerung ST in Verbindung steht. über dieses Stellmittel 11 wird die nachfolgend noch beschriebene Schwenkbewegung der Führung 10 in Koordination mit der Drehbewegung eines unterhalb der Zange 1 drehbar gelagerten Kämmzylinders 16 durchgeführt. Der Kämmzylinder 16 ist mit einer Kämmzylinderachse 17 versehen, welche den Kämmzylinder über einen schematisch dargestellten Antrieb A1 antreibt, wobei der Antrieb A1 über die Leitung 18 mit der Steuerung ST verbunden ist. Der Kämmzylinder 16 weist auf seinem Umfang verteilt jeweils ein Kämmsegment 19 und ein Abreisssegment 20 auf. Zwischen diesen Segmenten 19, 20 sind jeweils

Freiräume F1 , F2 vorhanden. Das Kämmsegment 19 besteht z. B. aus mehreren hintereinander angeordneten Kämmgarnituren. Die Kämmgarnituren können dabei unterschiedlich ausgebildet sein.

Das Abreisssegment 20, welches sich über einen bestimmten Umfangswinkel auf dem Kämmzylinder 16 erstreckt, ist mit einer Aussenfläche 21 versehen, welche für den Abreissvorgang (Figur 3) mit einer in Richtung der Kämmzylinderachse 7 im Maschinengestell verschiebbar gelagerten Abreisswalze 24 zusammenwirkt. Zwischen der Zange 1 und der Abreisswalze 24 ist ein Fixkamm 8 angebracht, der über einen schematisch dargestellten Antrieb 9 zwischen der Zange 1 und der Abreisswalze 24 verschiebbar gelagert ist. Der Antrieb 9 ist dabei über eine Leitung 23 mit der Steuerung ST verbunden.

Die innerhalb der Zange 1 schwenkbar angebrachte Führung 10 ist auf ihrer Oberseite und der Seite, welche dem Zangenmesser 3 zugekehrt ist, mit einer Führungsfläche 15 versehen, auf weicher die Watte W geführt wird. Im Bereich des Zangenmessers 3 weist die Führung 10 eine Umlenkstelle U auf, an welcher die Watte in Richtung der Klemmstelle KZ umgelenkt wird. In einem Abstand zu dieser Führungsfläche 15 ist im Bereich der Umlenkstelle U ein Führungselement 14 abgebracht. Das Führungselement 14 ist fest mit der Führung 10 verbunden. Der Abstand zwischen der Führungsfläche 15 und der unteren Seite des Führungselementes 14 ist dabei so bemessen, sodass durch den dabei vorhandenen Freiraum die Watte W hindurchgeführt werden kann.

Im Bereich des Hüllkreises HK des Kämmzylinders 16 und unterhalb der Abreisswalze 24 ist eine vliesbildende Vorrichtung 30 angeordnet. Diese Vorrichtung 30 ist zumindest teilweise durch eine Verschalung 31 gegenüber der Umgebungsluft abgeschottet. Innerhalb dieser Verschalung ist eine Siebtrommel 33 drehbar gelagert. Koaxial zur Siebtrommel 33 ist innerhalb ein Zylinder 35 drehbar gelagert, welcher auf seinem Umfang verteilt mit zwei öffnungen S1 , S2 versehen ist, über welche die Luftzirkulation durch die Siebtrommel gesteuert wird. Dabei ist der Innenraum der Siebtrommel 33, bzw. des Zylinders 35 mit einer Unterdruckwelle 38 verbunden, wobei zur Steuerung dieser Verbindung ein Ventil 39 vorgesehen ist, welches über die Leitung 40 mit der Steuerung ST

in Verbindung steht. Zusätzlich ist im Innenraum des Zylinders 35 ein stationär angebrachtes Abdeckelement 42 angeordnet, welches insbesondere im Bereich einer Abnahmevorrichtung 44 den unter Unterdruck stehenden Innenraum des Zylinders 35 gegenüber der Aussenumgebung abschottet. Dies dient insbesondere zur Unterstützung der Ablösung des Faservlieses V durch die Abnahmevorrichtung vom Aussenumfang der Siebtrommel 33. Die Abnahmevorrichtung 44 besteht z. B. aus zwei zusammenwirkenden Walzen W1 , W2, welche das abgegebene Faservlies V an einen Vliestrichter VT abgeben, in welchen ein Faserband F gebildet wird. Dieses Faserband F (auch Kämmmaschinenband genannt) wird z. B. auf einen Tisch T abgegeben und mit weite- ren Faserbändern benachbarter Kämmköpfe zu einem nicht gezeigten nachfolgenden Streckwerk überführt.

Zwischen dem Hüllkreis HK des Kämmzylinders 16 und der Vorrichtung 30 ist eine Klappe 46 schwenkbar um eine Drehachse 47 angebracht. Die Drehachse 47 ist dabei stationär im Maschinengestell gelagert. Wie nachfolgend noch beschrieben, hat die Klappe 46 die Aufgabe, den Fasermaterialstrom zu beeinflussen.

In der in Figur 1 gezeigten Stellung befindet sich der über die Klemmstelle KZ der geschlossenen Zange 1 mit der Länge L herausragender Faserbart FB innerhalb der Gar- nitur des Kämmsegmentes 19. Dabei werden alle Fasern und Bestandteile, welche gleich oder kleiner als die Länge L sind, aus dem Faserbart FB durch das Kämmseg- ment 19 ausgekämmt. Während des Kämmprozesses ist der Fixkamm 8 ausser Eingriff und die Abreisswalze 24 ist um einen bestimmten Betrag vom Hüllkreis HK des Kämmzylinders 16 abgehoben. Die Klappe 46 befindet sich in einer Schwenkstellung, in wel- eher ihr freies Ende sich nahe des Umfanges der Siebtrommel 33 befindet. Wie schematisch angedeutet, wird die Verstellung der Klappe 46 über ein an der Schwenkachse 47 angreifendes Stellelement 49 vorgenommen. Dabei ist das Stellelement 49 über die Leitung 50 mit der Steuerung ST verbunden. In dieser Stellung schottet die Klappe 46 die vliesbildende Vorrichtung 30 gegenüber dem Materialstrom der ausgekämmten Be- standteile ab. Dieser Materialstrom, welcher sich einerseits zwischen den Garniturzähnen des Kämmsegments 19 und auch ausserhalb des Hüllkreises HK befinden kann, wird nach unten einem Absaugkanal 52 zugeführt. Der Absaugkanal 52 steht dabei mit

einer nicht gezeigten Unterdruckquelle in Verbindung. In der Regel ist in diesem Absaugkanal auch eine Reinigungsbürste für die Reinigung des Kammsegments drehbar angebracht. Die abgeschiedenen Bestandteile (wie z. B. Kurzfasern, Nissen, Schalenteile, Staub, etc.) werden über nicht gezeigte Fördereinrichtungen einer zentralen Ent- sorgungseinrichtung zugeführt.

Im Anschluss an den Kämmvorgang tritt der Faserbart aus dem Kämmsegment 19 aus und gelangt in den freien Zwischenraum F2 zwischen Kämmsegment 19 und Abreisssegment 20, wie aus Fig. 2 zu entnehmen ist. Beim Erreichen dieser Stellung wird die Zange 1 durch Abheben des Zangenmessers 3 geöffnet. Gleichzeitig wird die Führung 10 um die Schwenkachse 12 nach oben geschwenkt und entfernt sich mit ihrer Umlenkstelle U von der unteren Zangenplatte 2. Dabei wird auch das Führungselement 14 mitverschwenkt. Parallel dazu bewegt sich die Abreisswalze 24 in Richtung des Hüllkreises HK des Kämmzylinders 16. Durch das Anheben der Führung 10 innerhalb der Zange 1 verlängert sich die Strecke zwischen dem Speisezylinder 5 und der Klemmstelle KZ, auf welcher die Watte W innerhalb der Zange geführt wird. Da in diesem Zeitabschnitt eines Kammspieles die Speisewalze 5 stillsteht, verkürzt sich der aus der Zange herausragende Faserbart FB auf die Länge Ll D. h. die ursprüngliche Länge L des Faserbartes FB verkürzt sich um den Betrag, um welchen sich der Führungsweg innerhalb der Zange 1 verlängert. Sobald das Kämmsegment 19 die Klappe 46 passiert hat, wird diese in Richtung des Hüllkreises HK des Kämmzylinders 16 verschwenkt und nimmt dann eine Endstellung während eines Abreissvorganges ein, welche z. B. in Figur 3 gezeigt ist. Bei weiterer Drehbewegung des Kämmzylinders 16 gelangt das Abreisssegment 20 in den Bereich der Abreisswalze 24 und bildet mit dieser eine Klemmstelle KA für das Ende der Watte W. Vor dem Erreichen dieser Stellung wurde die Führung 10 in die, in Figur 3 gezeigte oberste Stellung verschwenkt, wodurch sich das aus der Zange 1 herausragende Endstück weiter verkürzt hat. Damit wird erreicht, dass für den Abreissvorgang das, die Klemmstelle KA überragende Ende Lx das erforderliche Mass erreicht, um den Abreissvorgang durchzuführen.

über die zwischen der Klemmstelle KA befindliche ausgekämmte Watte wird über Friktion die Abreisswalze 24 vom angetriebenen Abreisssegment 20 in Drehbewegung ver-

setzt. Es wäre jedoch auch denkbar einen zusätzlichen separaten Antrieb für die Ab- reisswaize 24 vorzusehen.

Wie aus Figur 3 zu entnehmen, wird durch die Verschwenkung der Führung 10 auch das in die Zange 1 hineinragende Ende des Faserbartes FB angehoben. Dadurch nimmt der aus der Zange 1 herausragende Faserbart eine Lage ein, welche unter einem Winkel α in bezug auf die Tangente der Klemmstelle KA verläuft. Wie ebenfalls aus dieser Figur zu entnehmen, gelangt durch das beschriebene Anheben der Faserbart FB in die Kämmgarnitur 8a des Fixkammes 8. Ausgehend von dieser Stellung be- ginnt nun der Abreissvorgang der von der Klemmstelle KA erfassten Fasern. Gleichzeitig wird über eine nicht mehr gezeigte Einrichtung der Speisezylinder 5 in Drehbewegung versetzt, um ein Wattenstück der Zange 1 zuzuspeisen. Der Speisevorgang wird dabei durch das Abziehen unterstützt. Gleichzeitig und während dem Speisevorgang wird der Fixkamm 8 über den Antrieb 9 in Richtung der Abreisswalze 24 verschoben, bis er die gestrichelt gezeigte Lage erreicht hat. Dieser Verschiebeweg des Fixkammes entspricht etwa dem Speisebetrag der durch die Speisewale 5 nachgeführten Watte. Dadurch wird verhindert, dass es zu Materialstauchungen im Bereich hinter dem Fixkamm kommen kann. Durch das Anheben des Watteendes über die Führung 10 wird gewährleistet, dass der Fixkamm 8, bzw. dessen Kämmgarnitur 8a während dem Ab- reissvorgang immer eine genügend grosse Einstechtiefe in das Fasergut aufweist.

Durch das Speisen während dem Abreissvorgang werden ähnliche Verhältnisse erzielt, wie dies bei einer konventionellen Kämmmaschine mit einem schwenkbar gelagerten Zangenaggregat der Fall ist. D. h., der Klemmstelle KA wird fortlaufend die Watte W um den Speisebetrag zugeführt, wodurch ebenfalls wie bei konventionellen Maschinen, ein dünnes und langgestrecktes Faserpaket für den nachfolgenden Ansetzvorgang an ein bereits gebildetes Vlies auf der Siebtrommel 33 erzielt werden kann. Dieser Ansetzvorgang (Lötvorgang) wird z. B. in Figur 4 näher dargestellt. Wie daraus zu entnehmen, befindet sich durch die Drehbewegung des Zylinders 35 die öffnung S2 oberhalb des Abdeckelementes 42 und verursacht durch den innerhalb des Zylinders 35 angelegten Unterdruck eine Luftströmung durch die Siebtrommel 33, wie dies durch Pfeile angedeutet ist. Damit wird das in den Bereich der Siebtrommel 33 abgegebene Ende FE eines abgezogenen Faserpaketes FP auf den Umfang der Siebtrommel 33 angesaugt.

Sobald das andere Ende E des Faserpaketes FP von der Klemmstelle KA freigegeben wird, wird dieses wie strichpunktiert gezeigt, auf das Ende VE des bereits gebildeten Vlieses V gelegt. Dies wird unterstützt durch die Veränderung der Luftströmung im Bereich der Siebtrommel, welche durch weiterdrehen des Zylinders 35 bzw. dessen öff- nung S2 entsteht. Es ist denkbar, dass die Klappe 46 für den Ansetzvorgang in Richtung des Aussenmantels der Siebtrommel verschwenkt wird, um das zuerst auf die Siebtrommel aufgelegte Ende FE des Faserpaketes FP zu klemmen. Weitere Hinweise auf den Ansetzvorgang bei einer derartigen Ausführung sind z. B. aus der veröffentlichten WO 2006/012758 zu entnehmen. Anstelle der Klappe 46 könnte auch eine zusätzli- che Klappe zur Anwendung kommen, um das Ende FE des Faserpaketes auf der Siebtrommel 33 zu halten.

Das gebildete Vlies V wird durch die Drehbewegung der Siebtrommel 33 in den Bereich einer Abnahmevorrichtung 44 überführt und dort über die Walzenpaare W1 , W2 abge- nommen. Das abgenommene Vlies wird einem Vliestrichter VT zugeführt, bei welchem das Vlies zu einem Faserband F zusammengefasst wird. Dieses wird dann, wie bereits beschrieben, auf einem Führungstisch T mit weiteren Faserbändern einem nachfolgenden Streckwerk zur Weiterverarbeitung hinzugeführt.

Nach Abschluss des Abreiss- und Lötvorganges wird die Führung 10 über das Stellmittel 11 unter Einwirkung der Steuerung ST wieder in die in Figur 1 gezeigte untere Stellung verschwenkt. Vor dem Start dieses Schwenkvorganges muss jedoch die Abreisswalze 24 vom Hüllkreis HK des Kämmzylinders 16 abgehoben sein. Die Klappe 46 befindet sich bereits in der in Figur 4 gezeichneten gestrichelten Stellung, welche für den nachfolgenden Kämmvorgang notwendig ist. Sobald sich die Führung 10 wieder in ihrer unteren eingeschwenkten Lage befindet, wird die Zange geschlossen und der Fixkamm in die in Figur 1 gezeigte Lage zurückbewegt. Während dem Schwenkvorgang der Führung 10 in die untere Lage verkürzt sich wieder der Führungsweg für die Watte W innerhalb der Zange 1 , wodurch dabei sich die Länge des aus der Zange herausragenden Faserbartes FB vergrössert. Damit liegt für den nachfolgenden Kämmvorgang wieder ein Faserbart FB mit einer Länge L vor, wie dies in Figur 1 gezeigt wird.

Fig. 5 zeigt eine Teilansicht nach Fig. 2, wobei die Führung 10 im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel der Fig. 2 mit dem Zangenmesser 3 über seitlich der Führung angebrachte Stege 55 (nur einer gezeigt) verbunden ist. D. h. die Bewegung der Führung 10 (wie zuvor beschrieben) ist mit der Bewegung des Zangenmessers 3 gekoppelt. Auch das Führungselement 14 ist zwischen den Stegen 55 befestigt und folgt somit der Bewegung des Zangenmessers 3. Anstelle einer festen Verbindung über den Steg 55 zwischen der Führung 10 und dem Zangenmesser 3 könnte die Führung 10 auch auch von einem nicht gezeigten Kurbelgetriebe angetrieben werden. Dabei könnte das Kurbelgetriebe entweder über die Bewegung des Zangenmessers 3 oder über einen separaten Antrieb gesteuert werden. Hier ist eine Vielzahl von Ausführungsvarianten möglich.

Im Ausführungsbeispiel der Fig. 6 wird eine weitere Ausführungsform der Führung 10 gezeigt, wobei diese mit einem angetriebenen umlaufenden Riemchen 56 versehen ist. Dabei wird das Riemchen 56 über die Rollen 58, 59 und ein Umlenkelement 60 geführt. Die Rollen 58, 59 sind in einem Steg 10a auf den Drehachsen 12, 62 drehbar gelagert. Dabei ist die Drehachse 12 gleichzeitig als Schwenkachse für die Verschwenkung der Führung 10 ausgebildet.

Die Verschwenkung der Führung 10 erfolgt, wie im Beispiel der Fig. 2 beschrieben, über ein Stellmittel 11. Dieses wird über die Leitung 13 von der Steuerung ST im Zusammenspiel mit der Drehbewegung des Kämmzylinders 16 betätigt. Wie schematisch gezeigt, ist das Stellmittel direkt am Steg 55 angelenkt, im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 , wo das Stellmittel 11 an der Drehachse 12 angelegt ist.

Der Antrieb der Drehachse 12 und somit der Rolle 58 erfolgt über ein schematisch gezeigtes Antriebsmittel 67, das mit einem Antrieb 64 verbunden ist. Der diskontinuierliche Antrieb des Riemchens 56 über den Antrieb 64 wird über die Leitung 65 von der Steuereinheit ST gesteuert. Diese Steuerung erfolgt z.B. in Koordination mit der Drehbewegung des Kämmzylinders.

Der Antrieb des Riemchens 56 wird einerseits zur überführung eines neuen Speisebetrages durch den Speisezylinder 5 in Richtung der Klemmstelle KZ der Zange 1 in Gang

gesetzt. Andererseits kann das Riemchen 56 auch angetrieben werden, um die Längenänderung des Führungsweges der Watte W innerhalb der Zange 1 beim Schwenken der Führung 10 von einer Stellung gemäss Fig. 3 in eine Stellung gemäss Fig. 1 zu unterstützen. D. h., dass durch die Verschwenkung der Führung 10 überschüssige Materi- al wird durch das angetriebene Riemchen 56 aus der Zange 1 befördert, wodurch der Faserbart FB für den nachfolgenden Kämmvorgang in einer gewünschten Länge L vorliegt.

Durch die Verwendung eines Riemchens 56 wird die Förderung der Watte W innerhalb der Zange unterstützt und die Gefahr von Materialstauungen in der Zange minimiert.

Mit der gezeigten und beschriebenen Ausführung werden bei einer stationären Zange optimale geometrische Verhältnisse für den Abreiss- und Kämmvorgang geschaffen, wobei die Kämmarbeit des Fixkammes ebenfalls voll zur Wirkung kommt. Das erlaubt auch das Arbeiten mit hohen Kammspielzahlen, welche mit der ursprünglichen Heilmann-Ausführung nicht möglich waren.

Es ist auch denkbar, andere vliesbildende Vorrichtungen, wie die gezeigte, in Verbindung mit dem erfindungsgemäss gezeigten Zangenaggregat anzuwenden.