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Patent Searching and Data


Title:
COMPOSITE STRUCTURE, TEXTILE APPLICATION, AND PRODUCTION METHOD
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2020/212565
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a composite structure, in which two or more overlapping material layers (2, 3) are connected by means of one or more interposed, flexible connection elements (4), which, by means of their fixing to the material layers (2, 3) via adhesion elements (5, 6) offset relative to one another, generate a correspondingly flexible connection between the material layers (2, 3).

Inventors:
REINBACH MARTIN CARL FRIEDRICH (NZ)
Application Number:
PCT/EP2020/060843
Publication Date:
October 22, 2020
Filing Date:
April 17, 2020
Export Citation:
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Assignee:
ZIMMERMANN INVEST GMBH & CO KG (DE)
International Classes:
D06H5/00; A41D27/24; C09J5/10
Foreign References:
GB2117671A1983-10-19
GB995463A1965-06-16
JP2002338908A2002-11-27
US5006393A1991-04-09
GB2104441A1983-03-09
Attorney, Agent or Firm:
GOTTSCHALD PATENTANWÄLTE PARTNERSCHAFT MBB (DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Verbundstruktur, bei der zwei oder mehr überlappende Materiallagen (2, 3) mittels eines oder mehrerer dazwischenliegender, flexibler Verbindungselemente (4) verbunden sind, welche durch ihre Fixierung an den Materiallagen (2, 3) über zueinander versetzte Haftelemente (5, 6) eine entsprechend flexible Verbindung zwischen den Materiallagen (2, 3) erzeugen.

2. Verbundstruktur nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen jeweils zwei zueinander benachbarten Materiallagen (2, 3) mindestens ein Verbindungselement (4) angeordnet ist, welches durch seine Fixierung an den jeweils zwei Materiallagen (2, 3) über die zueinander versetzten Haftelemente (5, 6) eine entsprechend flexible Verbindung zwischen den Materiallagen (2, 3) erzeugt.

3. Verbundstruktur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die über das jeweilige Verbindungselement (4) verbundenen Materiallagen (2, 3) von dem Verbindungselement (4) und/oder von einer Überlappungszone (7), in der die Materiallagen (2, 3) überlappen, in entgegengesetzte Richtungen erstrecken.

4. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Verbindungselement (4) nächstliegende Kante (2a) der einen Materiallage (2) und die dem Verbindungselement (4) nächstliegende Kante (3a) der mit dieser Materiallage (2) über das jeweilige Verbindungselement (4) verbundenen weiteren Materiallage (3) voneinander wegweisen, und/oder, dass die dem Verbindungselement (4) nächstliegende Kante (2a) der einen Materiallage (2) und die dem Verbindungselement (4) nächstliegende Kante (3a) der mit dieser Materiallage (2) über das jeweilige Verbindungselement (4) verbundenen weiteren Materiallage (3) voneinander in Verlauferichtung der Materiallagen (2, 3) beabstandet sind, und/oder,

dass die dem Verbindungselement (4) nächstliegende Kante (2a) der einen Materiallage (2) und die dem Verbindungselement (4) nächstliegende Kante (3a) der mit dieser Materiallage (2) über das jeweilige Verbindungselement (4) verbundenen weiteren Materiallage (3) zu verschiedenen Seiten der Längsebene (E) des jeweiligen Verbindungselements (4) angeordnet sind.

5. Verbundstmklur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Verbindungselement (4) die Haftelemente (5, 6) auf seiner Oberseite und auf seiner Unterseite aulweist, wobei die Haftelemente (5, 6) auf der Oberseite zu den Haftelementen (5, 6) auf der Unterseite bezogen auf die Längsrichtung des jeweiligen Verbindungselements (4) und/oder bezogen auf die Querrichtung des jeweiligen Verbindungselements (4) versetzt angeordnet sind, vorzugsweise, dass sich die Haftelemente (5, 6) auf der Oberseite und die Haftelemente (5, 6) auf der Unterseite nicht überschneiden.

6. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Verbindungselement (4) auf seiner Oberseite und/oder auf seiner Unterseite jeweils 0,01 bis 500, vorzugsweise 0,01 bis 100, weiter vorzugsweise 0,01 bis 50, weiter vorzugsweise 0,1 bis 50, weiter vorzugsweise 1 bis 50, Haftelemente (5, 6) pro Quadratzentimeter aufweist.

7. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Verbindungselement (4) Ausnehmungen (9) und/oder Querschnittsreduzierungen (10), insbesondere in Form von Prägungen, aufweist.

8. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere oder alle Ausnehmungen (9) und/oder Querschnittsreduzierungen (10) in einer Projektion orthogonal zur Längsebene (E) des Verbindungselements (4) zumindest abschnittsweise, vorzugsweise über ihre gesamte Erstreckung, punktförmig, streifenförmig, winkelförmig, kreuzförmig, T-förmig und/oder I-förmig sind oder eine Freiform haben.

9. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere oder alle Ausnehmungen (9) und/oder Querschnittsreduzierungen (10) zumindest abschnittsweise, vorzugsweise über ihre gesamte Erstreckung, dieselbe Orientierung oder unterschiedliche Orientierungen haben, und/oder, dass mehrere oder alle Ausnehmungen (9) und/oder Querschnittsreduzierungen (10) zumindest abschnittsweise, vorzugsweise über ihre gesamte Erstreckung, in Längsrichtung des jeweiligen Verbindungselements (4), in Querrichtung des jeweiligen Verbindungselements und/oder diagonal zur Längsrichtung und Querrichtung des jeweiligen Verbindungselements (4) orientiert sind.

10. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Verbindungselement (4) vorstehende Abschnitte aufweist, die die Haftelemente (5, 6) bilden oder aufweisen.

11. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftelemente (5, 6) einen, insbesondere vordem Erzeugen der Verbundstruktur (1 ) auf und/oder in dem jeweiligen Verbindungselement (4) applizierten und vorzugsweise hermetisch gekapselten, Klebstoff aulweisen oder von einem, insbesondere vor dem Erzeugen der Verbundstruktur (1) auf und/oder in dem jeweiligen Verbindungselement (4) applizierten und vorzugsweise hermetisch gekapselten, Klebstoff gebildet werden, vorzugsweise, dass der Klebstoff ein physikalisch abbindender Klebstoff oderein chemisch härtender Klebstoff ist, und/oder

dass die Haftelemente (5, 6) eine mittels Ultraschall oder eine thermisch mit der jeweiligen Materiallage (2, 3) verbindbare Oberfläche und/oder Struktur aufweisen, und/oder,

dass die Haftelemente (5, 6) eine mittels Mikroverhakung mit der jeweiligen Materiallage (2, 3) verbindbare Struktur aufweisen.

12. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der hermetisch gekapselte Klebstoff durch Erhitzen und/oder durch mechanische Beanspruchung, insbesondere durch Druckkräfte und/oder Scherkräfte, aktivierbar ist.

13. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere oder alle Haftelemente (5, 6) in einer Projektion orthogonal zur Längsebene (E) des Verbindungselements (4) zumindest abschnittsweise, vorzugsweise über ihre gesamte Erstreckung, punktförmig, streifenförmig, winkelförmig, kreuzförmig, T-förmig und/oder I-förmig sind oder eine Freiform haben.

14. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Verbindungselement (4) mit einer Materiallage (2, 3) mittels Nähen verbunden ist.

15. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Verbindungselement (4) bandförmig ist.

16. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Verbindungselement (4) eine Folie, insbesondere Kunststofffolie, vorzugsweise eine Polyesterfolie, weiter vorzugsweise eine Polyethylenterephthalat-Poyesterfolie, weiter vorzugsweise eine monoaxial oder biaxial gereckte Polyethylenterephthalat-Polyesterfolie, oder ein textiles Gebilde, vorzugsweise ein Gewebe, Gelege oder Vliesstoff, oder ein Geflecht oder ein Verbundmaterial ist.

17. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe oder Geflecht mehrere, insbesondere fadenförmige und/oder bandförmige, Stränge (11 , 12, 13) aufweist, die auf einer oder beiden Seiten eine Oberfläche und/oder Struktur aufweisen, die ein Anhaften an der jeweiligen Materiallage (2, 3) ermöglicht, vorzugsweise, dass die Stränge (11 , 12, 13) nicht aneinander anhaften, und/oder,

dass das Gewebe oder Geflecht mehrere, insbesondere fadenförmige und/oder bandförmige, Stränge (11 , 12, 13) aufweist, die auf einer oder beiden Seiten eine Oberfläche und/oder Struktur aufweisen, die ein Anhaften an der jeweiligen Materiallage (2, 3) verhindert.

18. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Materiallagen (2, 3), vorzugsweise die zwei über das jeweilige Verbindungselement (4) verbundenen Materiallagen (2, 3), weiter vorzugsweise alle Materiallagen (2, 3) der Verbundstruktur (1), jeweils als Folie, insbesondere Kunststofffolie, oder als Leder oder als textiles Gebilde, vorzugsweise Gewebe, Gelege oder Vliesstoff, oder als Geflecht oder als Verbundmaterial ausgestaltet ist/sind.

19. Textilanwendung, insbesondere Kleidungsstück, Vorhang, Gardine oder Lichtschutz, mit mindestens einer Verbundstruktur (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.

20. Verfahren zur Herstellung einer Verbundstruktur (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 18 und/oder einer Textilanwendung nach Anspruch 19, wobei in einem ersten Schritt ein Aufeinanderlegen zweier oder mehrerer Materiallagen (2, 3) erfolgt, wobei zwischen jeweils zwei zueinander benachbarten Materiallagen (2, 3) mindestens ein Verbindungselement (4) angeordnet wird, und wobei in einem zweiten Schritt ein anschließendes Verbinden der jeweiligen Materiallage (2, 3) mit dem dazwischen angeordneten Verbindungselement (4) erfolgt.

Description:
Verbundstruktur, Textilanwendung sowie Herstellungsverfahren

Die Erfindung betrifft eine Verbundstruktur gemäß Anspruch 1 , eine Textilanwendung mit einer solchen Verbundstruktur gemäß Anspruch 19 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Verbundstruktur und/oder einer solchen Textilanwendung gemäß Anspruch 20.

Zur Herstellung von Verbundstrukturen im Textilbereich, beispielsweise für Kiel· dungsstücke oder andere Textilanwendungen, sind unterschiedliche Verfahren bekannt. Zur Herstellung von Kleidungsstücken ist es beispielsweise bekannt, zwei oder mehr in einer gemeinsamen Überlappungszone überlappende Materi- allagen durch maschinelles Nähen miteinander zu verbinden. Das fertige Kiel· dungsstück hat in der Regel eine Vielzahl von Nähten, an denen zwei oder mehr überlappende Materiallagen miteinander vernäht sind.

Der menschliche Körper und dessen zu bekleidende Körperteile sind von Natur aus bei verschiedenen Personen unterschiedlich ausgebildet, so dass die meisten Kleidungsstücke in einer Vielzahl von unterschiedlichen Konfektionsgrößen angeboten werden. Auf diese Weise kann der Käufer dann die zu seiner Statur passende Konfektionsgröße auswählen. Bei bestimmten Kleidungsstücken wie Hemden, Hosen oder dergleichen ist es zudem häufig so, dass diese nach der Anprobe und vor oder nach dem Kauf abgeändert bzw. an die Statur und den Geschmack des Käufers angepasst werden. Dies erfolgt in der Regel durch Fachleute, die weitere Nähte, von Hand oder maschinell, erzeugen und ggf. andere Nähte auftrennen müssen.

Aus dem Stand der Technik ist es beispielsweise auch bekannt, zwei zueinander benachbarte Materiallagen zu einer Verbundstruktur miteinander zu verkleben, beispielsweise mittels eines Sprühklebers oder mittels einer Zwischenlage nach Art eines doppelseitigen Klebebandes, welches beidseitig vollflächig einen Klebstoff aufweist. Aus der GB 2,104,441 A ist es auch bekannt, überlappende Materiallagen mittels eines dazwischenliegenden, thermisch aktivierbaren Klebebandes, also eines unter Hitzeeinwirkung schmelzenden und bei Abkühlung aushärtenden Klebebandes, miteinander zu verbinden. Das Verkleben hat allerdings den Nachteil, dass die Verbundstruktur aus den beiden überlappenden Materiallagen und dem dazwischenliegenden Klebeband in der Regel erheblich versteift ist Eine solche erhöhte Steifigkeit hat zum einen den Nachteil, dass sie den Tragekomfört für den Träger des Kleidungsstücks einschränkt. Zum anderen ist ein Nachteil, dass die Verbindung zwischen dem Klebeband und einer oder beiden Materiallagen, insbesondere bei Scherbelastungen, relativ leicht reißen kann, da aufgrund der vergleichsweise geringen Flexibilität gegenüber mittels Fäden erzeugten Nähten Spannungsspitzen unmittelbar und punktuell auftreten. Dagegen ist bei miteinander vernähten Materiallagen eine gewisse Bewegbarkeit der Materiallagen relativ zueinander durch die Naht gegeben, wodurch der Tragekomfort höher und Belastungen besser von der Verbundstruktur aufgenommen werden können.

Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, eine Verbundstruktur zu schaffen, welche ein möglichst einfaches Verbinden zweier Materiallagen erlaubt und eine möglichst geringe Steifigkeit im Verbindungsbereich der Materiallagen gewährleistet.

Das obige Problem wird durch eine Verbundstruktur mit den Merkmalen von An- spruch 1 gelöst.

Wesentlich ist die grundsätzliche Überlegung, zwischen zwei miteinanderzu verbindenden Materiallagen mindestens ein Verbindungselement vorzusehen, dass mehrere zueinander versetzte Haftelemente aufweist, die die Verbindung zwischen Verbindungselement und zumindest zwei benachbarten Materiallagen erzeugen. Haftelemente sind Elemente oder Bereiche, deren Material und insbesondere deren Oberfläche und/oder Struktur so eingerichtet ist, dass ein Anhaften an der jeweiligen Materiallage ermöglicht wird. Anhaften“ meint in diesem Zusammenhang, dass zwei Feststoffe, nämlich die Haftelemente einerseits und die jeweilige Materiallage andererseits, allein durch unmittelbaren Kontakt aneinander fixierbar sind. Insbesondere sind keine Hilfemittel wie Fäden, Nieten oder dergleichen notwendig, um die beiden Feststoffe aneinander zu fixieren.

Bei der vorschlagsgemäßen Verbundstruktur wird durch das Vorsehen von Haftelementen ein einfaches Herstellen der Verbindung zwischen zwei oder mehr in einer gemeinsamen Überiappungszone überlappenden Materiallagen ermöglicht, ohne dass dazu ein Vernähen der Materiallagen miteinander notwendig wäre. Die vorschlagsgemäße Verbundstruktur ermöglicht dem Kunden dadurch, auf einfache Art und Weise z.B. die Länge von Ärmeln und/oder Hosenbeinen seinen individuellen Wünschen und seinem Geschmack selbst anzupassen. Dadurch ist es dann auch nicht zwingend notwendig, ein Kleidungsstück in der heute üblichen Vielzahl von unterschiedlichen Konfektionsgrößen anzubieten.

Gleichzeitig hat die Tatsache, dass die Haftelemente auf den Seiten des jeweiligen Verbindungselements zueinander versetzt angeordnet sind, den Vorteil, dass ähnlich einer mittels Fäden erzeugten Naht eine relativ große Flexibilität im Verbindungsbereich der Materiallagen erreicht wird. Dies erhöht den Tragekomfort erheblich gegenüber einer relativ steifen, flächigen Verklebung. Die flexible Verbindung hält auch hohen Belastungen, insbesondere hohen Scherbelastungen, Stand. Die Verbindung ist insoweit mit einer mittels Fäden erzeugten Naht vergleichbar.

Insbesondere kann auch wie bei einer mittels Fäden herzustellenden Naht die Flexibilität im Verbindungsbereich zwischen den Materiallagen individuell eingestellt werden, beispielsweise durch eine bestimmte Anordnung der Haftelemente relativ zueinander und ggf. auch durch eine spezielle Gestaltung des jeweiligen Verbindungselements im Übrigen, beispielsweise durch das Vorsehen zusätzlicher Ausnehmungen und/oder Querschnittsreduzierungen im Verbindungselement.

Im Einzelnen wird nun eine Verbundstruktur vorgeschlagen, bei der zwei oder mehr überlappende Materiallagen mittels eines oder mehrerer dazwischenliegender, flexibler Verbindungselemente verbunden sind, welche durch ihre Fixierung an den Materiallagen über zueinander versetzte Haftelemente eine entsprechend flexible Verbindung zwischen den Materiallagen erzeugen.„Entsprechend flexibel“ bedeutet in diesem Zusammenhang, dass der Grad der Flexibilität der Verbindung zumindest vom Versatz der Haftelemente abhängig ist und darüber einstellbar ist. Ein anderer Versatz führt zu einem entsprechend anderen Grad der Flexibilität der Verbindung. Je flexibler ein Verbindungselement ist, umso weniger steif ist dieses.„Flexibel“ ist insoweit auch gleichbedeutend mit„biegeschlaff“. Mit einer flexiblen Verbindung zwischen den Materiallagen ist gemeint, dass die Materiallagen Im Verbindungsbereich zu einem gewissen Grad relativ zueinander bewegbar sind und damit eine gleichmäßige Verteilung auftretender Spannungen und eine Vermeidung von Belastungsspitzen ermöglichen.

Nach der bevorzugten Ausgestaltung gemäß Anspruch 2 ist im einfachsten Fall zwischen jeweils zwei zueinander benachbarten Materiallagen mindestens ein Verbindungselement, vorzugsweise genau ein Verbindungselement, angeordnet, welches die besagte flexible Verbindung zwischen den Materiallagen erzeugt.

Die Ansprüche 3 und 4 betreffen besonders bevorzugte Verläufe und Anordnungen der über das jeweilige Verbindungselement verbundenen, überlappenden Materiallagen relativ zueinander.

In den Ansprüchen 5 und 6 sind besonders bevorzugte Anordnungen der Haftelemente am jeweiligen Verbindungselement definiert.

Die Ansprüche 7 bis 9 betreffen Ausnehmungen, d.h. Löcher, und/oder Querschnittsreduzierungen, d.h. Abschnitte mit gegenüber dem umgebenden Material verringerter Dicke, des jeweiligen Verbindungselements, über die die Nachgiebigkeit bzw. Flexibilität eingestellt werden kann.

In den Ansprüchen 10 bis 13 sind besonders bevorzugte Ausgestaltungen der Haftelemente und ihrer Funktionsweise beschrieben.

Nach der Ausgestaltung gemäß Anspruch 14 kann das jeweilige Verbindungselement mit einer der Materiallagen, die durch das jeweilige Verbindungselement miteinander zu verbinden sind, mittels Nähen verbunden sein. Beispielsweise kann das jeweilige Verbindungselement an der Materiallage bereits vor der Erzeugung der Verbundstruktur angenäht sein, um die spätere Herstellung der Verbindung zwischen den Materiallagen zu vereinfachen. Die Ansprüche 15 bis 17 betreffen besonders bevorzugte Ausgestaltungen, insbesondere hinsichtlich der Form, des Materials und der Materialstruktur, des jeweiligen Verbindungselements.

Anspruch 18 betrifft besonders bevorzugte Ausgestaltungen der Materlallagen, insbesondere hinsichtlich des Materials und der Materialstruktur.

Nach einer weiteren Lehre gemäß Anspruch 19, der eigenständige Bedeutung zukommt, wird eine Textilanwendung, insbesondere ein Kleidungsstück, mit mindestens einer vorschlagsgemäßen Verbundstruktur beansprucht. Ein Beispiel für eine solche Textilanwendung ist ein Hemd oder eine Hose.

Nach einer weiteren Lehre gemäß Anspruch 20, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird ein Verfahren zur Herstellung einer vorschlagsgemäßen Verbundstruktur und/oder einer vorschlagsgemäßen Textilanwendung beansprucht, wobei in einem ersten Schritt ein Aufeinanderiegen zweier oder mehrerer Materiallagen erfolgt, wobei zwischen jeweils zwei zueinander benachbarten Materiallagen mindestens ein Verbindungselement angeordnet wird, und wobei in einem zweiten Schritt ein anschließendes Verbinden der jeweiligen Material· läge mit dem dazwischen angeordneten Verbindungselement erfolgt. Das Verbinden erfolgt wie gesagt durch Anhaften mittels der Haftelemente.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 in einer perspektivischen Ansicht ein Ausführungsbeispiel einer vorschlagsgemäßen Verbundstruktur während ihrer Herstellung,

Fig. 2 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer vorschlagsgemäßen Verbundstruktur a) in einer perspektivischen Ansicht und b) in einer Schnittansicht,

Fig. 3 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer vorschlagsgemäßen Verbundstruktur a) mit einem beispielhaften Aufbau in einer perspektivischen Ansicht, b) mit demselben Aufbau in einer Schnittansicht und c) mit einem alternativen Aufbau in einer weiteren Schnittansicht, Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer vorschlagsgemäßen Verbundstruktur a) in einer perspektivischen Ansicht und b) in einer Schnittansicht und

Fig. 5 verschiedene Ausführungsbeispiele von Verbindungselementen für eine vorschlagsgemäße Verbundstruktur.

In den Figuren 1 bis 5 sind unterschiedliche Verbundstrukturen 1 dargestellt, die hier beispielhaft Bestandteil einer Textilanwendung in Form eines Kleidungsstücks, beispielsweise eines Hemdes oder einer Hose, sind oder zur Herstellung einer solchen Textilanwendung eingesetzt werden können. Die jeweilige Verbundstruktur 1 weist zwei oder mehr überlappende Materiallagen 2, 3 sowie eine oder mehrere Verbindungselemente 4 auf. In den hier dargestellten Ausführungsbeispielen sind jeweils zwei Materiallagen 2, 3 sowie beispielhaft genau ein Verbindungselement 4 vorgesehen. Das Verbindungselement 4 ist zwischen den Materiallagen 2, 3 angeordnet und verbindet diese miteinander, wie im Weiteren noch näher erläutert wird.

Grundsätzlich können auch mehr als die hier dargestefiten zwei Materiallagen 2, 3 mittels Verbindungselementen 4 miteinander verbunden werden, wobei dann zwischen jeweils zwei zueinander benachbarten Materiallagen 2, 3 mindestens ein Verbindungselement 4, vorzugsweise genau ein Verbindungselement 4, angeordnet ist, um diese zwei Materiallagen 2, 3 miteinander zu verbinden. Entsprechend ist also eine Verbundstruktur 1 denkbar, bei der beispielsweise drei überlappende Materiallagen 2, 3 vorgesehen sind, wobei zwischen je zwei der Materiallagen 2, 3 jeweils mindestens ein Verbindungselement 4 vorgesehen ist.

Das jeweilige Verbindungselement 4 ist dabei flexibel ausgestaltet, also biege- schlaff und vorzugsweise auch in seiner Längsrichtung und/oder Querrichtung dehnbar. Bevorzugte Ausgestaltungen eines solchen flexiblen Verbindungsele- ments 4 werden im Weiteren noch beschrieben.

Wesentlich ist nun, dass das jeweilige Verbindungselement 4 an den Materiallagen 2, 3 fixiert ist und diese dadurch miteinander verbindet. Dabei weist das jeweilige Verbindungselement 4 zueinander versetzte Haftelemente 5, 6 auf, deren Material und/oder Struktur ein Anhaften an der jeweiligen Materiallage 2, 3 ermöglicht. Über die zueinander versetzten Haftelemente 5, 6 wird die Verbindung zwischen den Materiallagen 2, 3 entsprechend flexibel ausgestaltet. Mit einer flexiblen Verbindung ist hier gemeint, dass sich die Materiallagen 2, 3, obwohl sie miteinander verbunden sind, zu einem gewissen Grad noch relativ zueinander im Verbindungbereich bewegen lassen, wie dies beispielsweise auch bei einer mit Fäden erzeugten Naht der Fall wäre. Die Verbindungselemente 4 haften also nicht über ihre gesamte oberseitige und unterseitige Oberfläche an den Materiallagen 2, 3 an, sondern eben nur über eine Vielzahl lokaler Stellen, nämlich über die Haftelemente 5, 6. Dabei ist es denkbar, dass das jeweilige Verbindungselement 4 nur an einzelnen lokalen Stellen haftend und im Übrigen nicht-haftend ausgestaltet ist. Es ist aber auch denkbar, dass das jeweilige Verbindungselement 4 über seine gesamte oberseitige und/oder unterseitige Oberfläche haftend ausgestaltet ist, jedoch in diesem Fall in der Verbundstruktur 1 so angeordnet ist, dass nur einzelne lokale Stellen des jeweiligen Verblndungselements 4 mit der jeweiligen Materiallage 2, 3 in Kontakt kommen. Diese einzelnen lokalen Stellen des insgesamt haftend ausgestalteten Verbindungselements 4 bilden dann die Haftelemente 5, 6.

Fig. 1 zeigt beispielhaft ein Verfahren zur Herstellung einer vorschlagsgemäßen Verbundstruktur 1. Hierbei werden die Materiallagen 2, 3 in einer Überiappungs- zone 7 überlappend angeordnet, wobei in der Überiappungszone 7 auch das jeweilige Verbindungselement 4 angeordnet wird. Dabei sind in diesem Ausführungsbeispiel die einzelnen Lagen, nämlich die beiden Materiallagen 2, 3 und die von dem Verbindungselement 4 gebildete Lage, zunächst lose, das heißt noch nicht haftend miteinander verbunden. Erst durch eine Hitzeeinwirkung auf das jeweilige Verbindungselement 4, hier beispielhaft dargestellt durch ein Bügeleisen 8, wird die Fixierung des jeweiligen Verbindungselements 4 an der jeweiligen Materiallagen 2, 3, hieran den beiden benachbarten Materiallagen 2, 3, bewirkt. Grundsätzlich sind aber auch noch andere Methoden denkbar, um die Fixierung des jeweiligen Verbindungselements 4 an den Materiallagen 2, 3 zu erreichen, was im Weiteren noch erläutert wird.

Wie in Fig. 1 erkennbar ist, erstrecken sich die über das jeweilige Verbindungselement 4 verbundenen Materiallagen 2, 3 von dem Verbindungselement 4 und/oder von der Überiappungszone 7, in der die Materiallagen 2, 3 überlappen, in entgegengesetzte Richtungen. Das jeweilige Verbindungselement 4 definiert also den Verbindungsbereich zwischen den beiden Materiallagen 2, 3, wobei dieser Verbindungsbereich hier insbesondere der einzige Verbindungsbereich ist. Grundsätzlich ist es aber auch denkbar, zwei Materiallagen 2, 3 über mehrere Verbindungsbereiche und/oder Verbindungselemente 4 auf die beschriebene Weise miteinander zu verbinden.

Ferner ist gemäß dem Ausführungsbeispiel in Fig. 1 bei der fertigen Verbundstruktur 1 vorgesehen, dass die dem Verbindungselement 4 nächstliegende Kante 2a der einen Materiallage 2 und die dem Verbindungselement 4 nächstliegende Kante 3a der mit dieser Materiallage 2 über das jeweilige Verbindungselement 4 verbundenen weiteren Materiallage 3 voneinander wegweisen. Zusätzlich oder alternativ kann, wie in Fig. 1 dargestellt, vorgesehen sein, dass die beiden Kanten 2a und 3a zu verschiedenen Seiten der Längsebene E des jeweiligen Verbindungselements 4 angeordnet sind. Die Längsebene E ist dabei die Ebene, die sich parallel zu den flächigen Seiten durch das jeweilige Verbindungselement 4 erstreckt und zu der die Materiallagen 2, 3 parallel verlaufen. So weist die Kante 2a der einen Materiallage 2 bei der Ansicht in Fig. 1 nach vome, wohingegen die Kante 3a der anderen Materiallage 3 nach hinten weist. Dabei sind die beiden Kanten 2a und 3a hier und vorzugsweise auch voneinander in Verlaufsrichtung der Materiallagen 2, 3 beabstandet. Die Verlaufsrichtung der Materiallagen 2, 3 ist dabei die jeweils vom Verbindungselement 4 wegweisende Richtung, in der sich die Materiallagen 2, 3 nach Herstellung der Verbindung erstrecken.

Die Haftelemente 5, 6 sind bei dem jeweiligen Verbindungselement 4 auf dessen Oberseite und auf dessen Unterseite vorgesehen. Wie bereits erwähnt, besteht ein Versatz der oberseitigen Haftelemente 5 gegenüber den unterseitigen Haftelementen 6, wie beispielsweise der Schnitt A-A in Fig. 2b) veranschaulicht. Dabei können die Haftelemente 5 auf der Oberseite zu den Haftelementen 6 auf der Unterseite bezogen auf die Längsrichtung des jeweiligen Verbindungselements 4 und/oder bezogen auf die Querrichtung des jeweiligen Verbindungselements 4 versetzt angeordnet sein. Die Längsrichtung ist dabei die Richtung, in der das jeweilige Verbindungselement 4 seine größte Erstreckung hat. Die Querrichtung ist entsprechend die Richtung, in der das jeweilige Verbindungselement 4 seine Breitenerstreckung hat Die Längsebene E des jeweiligen Verbindungselements 4 erstreckt sich dabei entlang der Längsrichtung und Querrichtung.

Besonders bevorzugt ist es bei der in den Figuren dargestellten Verbundstruktur 1 so, dass sich die Haftelemente 5 auf der Oberseite und die Haftelemente 6 auf der Unterseite des jeweiligen Verbindungselements 4 nicht überschneiden. In einer Projektion orthogonal zur Längsebene E des jeweiligen Verbindungselements 4 liegen die oberseitigen Haftelemente 5 also neben den unterseitigen Haftelementen 6, wobei die oberseitigen Haftelemente 5 jeweils vorzugsweise von den nächstliegenden unterseitigen Haftelementen 6 beabstandet sind.

Vorzugsweise weist das jeweilige Verbindungselement 4 auf seiner Oberseite und/oder auf seiner Unterseite jeweils 0,01 bis 500, vorzugsweise 0,01 bis 100, weiter vorzugsweise 0,01 bis 50, weiter vorzugsweise 0,1 bis 50, weiter vorzugs- weise 1 bis 50, Haftelemente (5, 6) pro Quadratzentimeter auf.

Wie insbesondere die Figuren 1 , 2a) sowie 5a) bis c) zeigen, kann das jeweilige Verbindungselement 4, um dessen Flexibilität einzustellen, mehrere Ausnehmungen 9 und/oder Querschnittsreduzierungen 10, insbesondere in Form von Prägungen, aufweisen. Diese können jeweils unterschiedliche Formen bzw. äußere Konturen aufweisen. So ist es denkbar, dass mehrere oder alle Ausnehmungen 9 und/oder Querschnittsreduzierungen 10 in einer Projektion orthogonal zur Längsebene E des Verbindungselements 4 zumindest abschnittsweise, vorzugsweise über ihre gesamte Erstreckung, punktförmig, winkelförmig, kreuzförmig, T-förmig und/oder I-förmig sind oder eine Freiform haben. Streifenförmige Ausnehmungen 9 sind beispielsweise in den Figuren 1 , 2 sowie 5a) und b) vorgesehen. Bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 5c) sind beispielsweise winkelförmige Querschnittsreduzierungen 10 in Form von Prägungen vorgesehen. Bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 4 sind dagegen keine Ausnehmungen oder Querschnittsreduzierungen vorgesehen.

Neben der Form stellt auch die Orientierung der Ausnehmungen 9 und/oder Querschnittsreduzierungen 10 eine Möglichkeit der Einflussnahme auf die Flexibilität des jeweiligen Verbindungselements 4 dar. Insbesondere kann darüber auch gesteuert werden, in welcher Richtung das jeweilige Verbindungselement 4 welchen Flexibilitätsgrad aufweisen soll. Dabei kann vorgesehen sein, dass mehrere oder alle Ausnehmungen 9 und/oder Querschnittsreduzierungen 10 zumindest abschnittsweise, vorzugsweise über ihre gesamte Erstreckung, dieselbe Orientierung oder unterschiedliche Orientierungen haben. Bei den Ausführungsbeispielen in den Figuren 1 , 2 sowie 5a) und c) ist jeweils dieselbe Orientierung vorgesehen, wohingegen sich bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 5b) die Orientierung abwechselt. Weiter kann vorgesehen sein, dass mehrere oder alle Ausnehmungen 9 und/oder Querschnittsreduzierungen 10 zumindest abschnittsweise, vorzugsweise über ihre gesamte Erstreckung, in der Längsrichtung und/oder in der Querrichtung des jeweiligen Verbindungselements 4 und/oder diagonal zur Längsrichtung und Querrichtung des jeweiligen Verbindungselements 4 orientiert sind. In den Ausführungsbeispielen der Figuren 1 und 2 sind die Ausnehmungen 9 beispielsweise in Längsrichtung des jeweiligen Verbindungselements 4 orientiert, wohingegen bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 5a) die Ausnehmungen 9 in Querrichtung des jeweiligen Verbindungseiements 4 orientiert sind. Bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 5b) sind die Ausnehmungen 9 jeweils diagonal zur Längsrichtung und Querrichtung des jeweiligen Verbindungselements 4 orientiert. Bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 5c) ist vorgesehen, dass die beiden Abschnitte der Querschnittsreduzierungen 10 jeweils diagonal zur Längsrichtung und Querrichtung des jeweiligen Verbindungselements 4 orientiert sind, wobei die Abschnitte der jeweiligen Querschnittsreduzierung 10 eine unterschiedliche Orientierung aufweisen.

Das jeweilige Verbindungselement 4 kann im Wesentlichen flach ausgebildet sein, also ohne Vorsprünge oder Vertiefungen. Grundsätzlich kann es aber auch sein, dass das jeweilige Verbindungselement 4 wie in Fig. 2b) und Fig. 4b) orthogonal zur Längsebene E vorstehende Abschnitte aufweist, die die Haftelemente 5, 6 bilden.

Es sind nun verschiedene Möglichkeiten denkbar, die Haftelemente 5, 6 auszugestalten. Dabei ist es vorzugsweise so, dass die Haftelemente 5, 6 einen, insbesondere vor dem Erzeugen der Verbundstruktur 1 auf und/oder in dem jeweiligen Verbindungselement 4 applizierten und vorzugsweise hermetisch gekapselten, Klebstoff aufweisen oder von einem solchen Klebstoff gebildet werden.

Mit„hermetisch gekapselt“ ist gemeint, dass der applizierte Klebstoff eine Umhüllung aufweist, um diesen vor Umgebungseinflüssen wie Feuchtigkeit, Licht und/oder Luft oder anderen Gasen zu schützen. Der hermetisch gekapselte, also entsprechend umhüllte Klebstoff ist auf diese Weise gezielt aktivierbar. Eine Selbstvemetzung des Klebstoffs kann so über den Zeitraum der Lagerung, bis zur ersten Aktivierung, ausgeschlossen werden. Erst durch die Aktivierung, bei der die Kapselung bzw. Umhüllung zerstört oder aufgelöst wird, ist der Klebstoff in der Lage, bestimmungsgemäß zu reagieren bzw. sich bestimmungsgemäß zu vernetzen.

Der Klebstoff reagiert oder vernetzt sich vorzugsweise ganz allgemein so, dass nach einem bestimmten Zeitraum (Stunden bis Tage) ein Lösen der Verbindung z.B. durch Heißwaschen oder auch Bügeln mit und ohne Dampf nicht mehr zerstörungsfrei möglich ist.

Erst im Zuge des zuvor beschriebenen Herstellens der Verbundstruktur 1 , bei dem die Materiallagen 2, 3 in der Überlappungszone 7 mit dem Verbindungselement 4 überlappend angeordnet werden und bei dem dann auf das jeweilige Verbindungselement 4 eingewirkt wird, erfolgt die Aktivierung des Klebstoffs, wodurch die Fixierung des Verbindungselements 4 an der jeweiligen Materiallage 2, 3 bewirkt wird.

Hier und vorzugsweise ist die Kapselung bzw. Umhüllung des Klebstoffs so ausgestaltet, dass die Aktivierung des gekapselten Klebstoffs mit einem allgemein üblichen Haushaltsgerät, hier beispielhaft einem Bügeleisen 8, möglich ist.

Eine Zerstörung der Kapselung bzw. Umhüllung des Klebstoffs und somit dessen Aktivierung erfolgt hier und vorzugsweise durch Erhitzen, zusätzlich oder alternativ auch durch mechanische Beanspruchung, insbesondere durch Druckkräfte und/oder Scherkräfte. Durch die Zerstörung der Kapselung bzw. Umhüllung dringt dann der Klebstoff nach außen und kann bestimmungsgemäß reagieren bzw. sich bestimmungsgemäß vernetzen.

Die Kapselung bzw. Umhüllung kann auf unterschiedliche Weise vorgesehen sein, vorzugsweise in Form von Klebstoff gefüllten Kapseln und/oder Mikrokapseln, die auf das Verbindungselement 4 aufgetragen sind. Dabei können die Haftelemente 5, 6 jeweils insgesamt hermetisch gekapselt sein oder jeweils von einer Mehrzahl an Kapseln und/oder Mikrokapseln gebildet sein. Grundsätzlich ist es auch denkbar, das Verbindungselement 4 mit Klebstoff-gefüllten Kammern zu versehen, deren Kammerwände dann die besagte Kapselung bzw. Umhüllung bilden. Bei dem Klebstoff handelt es sich beispielsweise um einen physikalisch abbindenden Klebstoff, beispielsweise einen Dispersionskleber, Kontaktkleber und/o- der Schmelzkleber, oder um einen chemisch härtenden Klebstoff, beispielsweise einen Zweikomponentenklebstoff oder einen mittels eines Katalysators oder mittels Feuchtigkeit bzw. Wasserdampf aktivierbaren und anschließend härtenden Klebstoff. Lediglich beispielhaft seien hier als besonders bevorzugte Klebstoffe Polyurethan-Klebstoffe (PUR) erwähnt.

Der Klebstoff kann auch ein schäumender Klebstoff sein, der vorzugsweise schäumend aushärtet. Ein durch Schäumen eine stoffschlüssige bzw. klebende Verbindung erzeugender Klebstoff tränkt die Fäden des Gewebes nicht und wird so niemals auf der Außenseite des Gewebes sichtbar. Die Verbundstruktur bleibt so besonders weich und erhöht den Tragekomfort entsprechend. Ein solcher Klebstoff umgreift bzw. umschließt aber die Fäden des Gewebes, wodurch eine Mechanik entsteht, mit der eine sichere und haltbare Verbindung hergestellt wird.

Zusätzlich oder alternativ ist es auch denkbar, dass die Haftelemente 5, 6 eine mittels Ultraschall oder eine thermisch mit der jeweiligen Materiallage 2, 3 verbindbare Oberfläche und/oder Struktur aufweisen.

Auch ist es denkbar, dass die Haftelemente 5, 6 eine mittels Mikroverhakung mit der jeweiligen Materiallage 2, 3 verbindbare Struktur aufweisen (Mikro-Nadel- Ausführung, d.h. die Struktur enthält Mikronadeln oder -haken). Besonders bevorzugt ist eine Mikro-Nadel-Ausführung im Haftbereich vorgesehen, die eine Masse, z.B. einen Klebstoff, enthält, die/der bei Wärme- und/oder Feuchtigkeitseinfluss insbesondere schäumend aushärtet. Der Klebstoff ist dabei vorzugsweise in und/oder an den Mikronadeln oder -haken vorgesehen. Wie zuvor erläutert tränkt eine durch Schäumen eine stoffschlüssige bzw. klebende Verbindung erzeugende Masse die Fäden des Gewebes nicht. Als weitere Ausführung ist denkbar, dass das Verbindungselement 4 schlauchförmig ausgestaltet ist, wobei vorzugsweise im Inneren des Verbindungselements 4 ein entlang seiner Längserstreckung spiralförmig gedrehtes Band vorgesehen ist, das auf einer Seite mit Mikronadeln oder -haken versehen ist und auf der gegenübertiegenden Seite insbesondere frei davon ist. Weiter ist vorzugsweise im Innern des Verbindungselements 4, insbesondere in und/oder an den Mikronadeln oder -haken und/oder um das spiralförmig gedrehte Band herum Klebstoff vorgesehen. Aufgrund der spiralförmig gedrehten Ausgestaltung bestehen dann zwangsläufig abwechselnd nach oben und nach unten weisende Bereiche mit Mikronadeln oder -haken. Diese Bereiche sind dann mit dem Klebstoff vor dem Herstellen der Verbundstruktur 1 noch vollständig von dem schlauchförmigen Verbindungselement 4 umhüllt. In diesem Fall ist das Material des Verbindungselements 4 vorzugsweise, zumindest wenn eine thermische und/oder mechanische Einwirkung auf das Verbindungselement 4 erfolgt, für die Mikronadeln oder -haken durchlässig ausgestaltet. Bis zu einer solchen thermischen und/oder mechanischen Einwirkung wird der Klebstoff aber vorzugsweise im schlauchförmigen Verbindungselement 4 zurückgehalten, Ist somit also noch gekapselt. Beispielsweise besteht das Verbindungselement 4 in einem solchen Fall aus einem Vliesstoff (Nonwoven) oder dergleichen. Im Rahmen der zuvor beschriebenen Aktivierung ist es dann denkbar, dass, beispielsweise mit einem Haushaltsgerät wie einem Bügeleisen, das Verbindungselement 4 erhitzt und/oder Druck- und/oder Scherkräften ausgesetzt wird, was dazu führt, dass die Mikronadeln oder -haken und/oder der Klebstoff in den abwechselnd nach oben und nach unten weisenden Bereichen durch das Material des Verbindungselements 4 nach außen dringen. Diese Bereiche, in denen der Klebstoff nach außen gedrungen ist, bilden dann in Veriaufcrichtung des spiralförmig gedrehten Bandes und entsprechend in Veriaufsrichtung des schlauchförmigen Verbindungselements 4 die zueinander versetzten Haftelemente 5, 6, die sich dann durch die entsprechende Erhitzung und/oder mechanische Belastung mit der jeweiligen Materiallage 2, 3 auf die beschriebene Weise verbinden.

Grundsätzlich ist es auch denkbar, unterschiedliche Arten von Haftelementen 5, 6 vorzusehen, beispielsweise einige Haftelemente 5, 6, die einen Klebstoff aufweisen, und einige Haftelemente 5, 6, die eine mittels Ultraschall oder eine thermisch mit der Materiallage 2, 3 verbindbare Oberfläche und/oder Struktur auf- weisen. Bei den hier dargestellten Ausführungsbeispielen ist jeweils als Haftelement 5, 6 ein Schmelzklebstoff, der insbesondere punktförmig appliziert ist, vorgesehen. Durch Hitzeeinwirkung kann dieser verflüssigt und dadurch aktiviert werden, wobei dieser nach dem Abkühlen wieder abbindet.

Grundsätzlich sind für die Haftelemente 5, 6 des jeweiligen Verbindungselements 4 unterschiedliche Formen denkbar. So können mehrere oder alle Haftelemente 5, 6 in einer Projektion orthogonal zur Längsebene E Verbindungselements 4 zumindest abschnittsweise, vorzugsweise über ihre gesamte Erstreckung, punktförmig, streifenförmig, winkelförmig, kreuzförmig, T-förmig und/oder I-förmig sein oder eine Freiförm haben. Vorliegend sind alle Haftelemente 5, 6 punktförmig ausgestaltet

Wie Fig. 1 ferner zeigt, ist hier und vorzugsweise das jeweilige Verbindungselement 4 vor dem Zusammenlegen der beiden miteinander zu verbindenden Materiallagen 2, 3 noch nicht fest mit einer der Materiallagen 2, 3 verbunden. Grundsätzlich kann das jeweilige Verbindungselement 4 aber schon vordem Herstellen der Verbindung, d.h. bevor die Materiallagen 2, 3 in der Überiappungszone 7 übereinandergelegt werden, mit einer der Materiallagen 2, 3 verbunden sein. Beispielsweise kann das jeweilige Verbindungselement 4 mit einer der Materiallagen 2, 3 mittels Nähen verbunden sein, was den Vorteil hat, dass beim anschließenden Erzeugen der Verbindung, beispielsweise durch Hitzeeinwirkung z.B. mittels eines Bügeleisens 8 oder dergleichen, das jeweilige Verbindungselement 4 nicht verrutschen kann.

Das jeweilige Verbindungselement 4 kann ebenfalls ganz unterschiedlich geformt und aufgebaut sein. Hier und vorzugsweise ist das jeweilige Verbindungselement 4 ein bandförmiges Verbindungselement 4, hat also in seiner Längsrichtung eine Erstreckung, die um ein Vielfaches größer als seine Breitenerstreckung ist.

Bei den in den Figuren 1 , 2, 4 und 5 dargestellten Ausführungsbeispielen ist das jeweilige Verbindungselement 4 eine Folie, insbesondere eine Kunststofffolie. Vorzugsweise handelt es sich dabei um eine Polyesterfolie, weiter vorzugsweise um eine Polyethylenterephthalat-Polyesterfolie. Letztere kann eine monoaxial o- der biaxial gereckte Polyethylenterephthalat-Polyesterfolie sein. Es kann sich bei dem Verbindungselement 4 aber auch um ein textiles Gebilde, vorzugsweise ein Gewebe, ein Gelege oder einen Vliesstoff (Nonwoven), oder um ein Geflecht oder um ein Verbundmaterial handeln. Das Verbundmaterial weist insbesondere eine solche Folie und/oder ein solches textiles Gewebe und/oder ein solches Geflecht auf.

Besteht das Verbindungselement 4 aus einem solchen textilen Gebilde, beispielsweise einem Gewebe, so kann der Klebstoff auch im Innern einer oder mehreren Fasern des textilen Gebildes hermetisch gekapselt sein. Die Fasern sind dann vorzugsweise innen hohl und mit dem Klebstoff befüllt. Auch auf diese Weise kann der Klebstoff dann wie zuvor erläutert aktiviert werden.

Das Ausführungsbeispiel in Fig. 3 zeigt beispielsweise ein Geflecht als Verbindungselement 4. Das Geflecht weist vorzugsweise mehrere, insbesondere fadenförmige und/oder bandförmige, Stränge 11 , 12, 13 auf, von denen hier und vorzugsweise die beiden Stränge 11 , 12 in Längsrichtung des jeweiligen Verbindungselements 4 und die Stränge 13 in Querrichtung des jeweiligen Verbindungselements 4 verlaufen. Ein solcher Aufbau kann grundsätzlich auch bei einem Gewebe als Verbindungselement 4 vorgesehen sein. Die Stränge 11, 12 entsprechen dabei beispielsweise Kettfäden und die Stränge 13 Schussfäden eines Gewebes.

Die Stränge 11 , 12 sind dabei, wie die beiden Varianten in den Fig. 3b) und c) zeigen, in dem Geflecht bzw. Gewebe mit einem wellenförmigen Verlauf angeordnet, das heißt, die Stränge 11, 12 verlaufen abwechselnd über und unter einem oder mehreren der quer verlaufenden Stränge 13. Zumindest die Stränge 11 , 12 kommen dabei jeweils mit ihren Scheitelpunkten, also den Maxima und Minima des wellenförmigen Verlaufs, mit jeder der Materiallagen 2, 3 in Kontakt. Die Scheitelpunkte bilden dabei die Haftelemente 5, 6.

Es ist nun denkbar, dass einige der Stränge 11, 12, 13 auf einer oder beiden Seiten eine Oberfläche und/oder Struktur aufweisen, die ein Anhaften an der jeweiligen Materiallage 2, 3 ermöglicht. Mit der oder den„Seiten“ der Stränge 11, 12, 13 sind die den Materiallagen 2, 3 zugewandten Seiten gemeint. Vorzugsweise sind die Stränge 11 , 12, 13 auch so ausgestaltet, dass sie nicht aneinander anhaflen. Zusätzlich oder alternativ können einige der Stränge auch auf einer oder beiden Seiten eine Oberfläche und/oder Struktur aufweisen, die ein Anhaften an der jeweiligen Materiallage 2, 3 verhindert. Auf diese Weise lässt sich ebenfalls eine Verbundstruktur 1 hersteilen, bei der oberseitige Haftelemente 5 in Form oberer Scheitelpunkte zu unterseitigen Haftelementen 6 in Form unterer Scheitelpunkte versetzt angeordnet sind.

In Fig. 3b) ist beispielsweise ein Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem einige bandförmige Stränge 11 auf beiden Seiten eine Oberfläche und/oder Struktur aufweisen, die ein Anhaften an der jeweiligen Materiallage 2, 3 ermöglicht. Die Stränge 11 haften dabei jeweils sowohl an der einen Materiallage 2 als auch an der anderen Materiallage 3 an. Darüber hinaus sind hier einige bandförmige Stränge 12 vorgesehen, die auf beiden Seiten eine Oberfläche und/oder Struktur aufweisen, die ein Anhaften an der jeweiligen Materiallage 2, 3 verhindert. Bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 3c) ist es dagegen so, dass einige bandförmige Stränge 11 vorgesehen sind, die nur auf einer Seite eine Oberfläche und/oder Struktur aufweisen, die ein Anhaften an der einen der Materiallagen, hier der Materiallage 3, ermöglicht. Auf der anderen Seite weisen dieselben bandförmigen Stränge 11 eine Oberfläche und/oder Struktur auf, die ein Anhaften an der jeweils anderen Materiallage, hier der Materiallage 2, verhindert. Weiter sind andere bandförmige Stränge 12 vorgesehen, die ebenfalls auf nur einer Seite eine Oberfläche und/oder Struktur aulweisen, die ein Anhaften an einer der Materiallagen, hier der Materiallage 2, ermöglicht. Auch diese Stränge 12 sind so ausgestaltet, dass sie auf der anderen Seite eine Oberfläche und/oder Struktur aufweisen, die ein Anhaften an der jeweils anderen Materiallage, hier der Materiallage 3, verhindert.

Weiter kann vorgesehen sein, dass mindestens eine der Materiallagen 2, 3, vorzugsweise die zwei über das jeweilige Verbindungselement 4 verbundenen Materialtagen 2, 3, weiter vorzugsweise alle Materiallagen 2, 3 der Verbundstruktur 1 , jeweils als Folie, insbesondere Kunststofffolie, oder als Leder oder als textiles Gebilde, vorzugsweise Gewebe, Gelege oder Vliesstoff, oder als Geflecht oder als Verbundmaterial ausgestaltet ist/sind. Das Verbundmaterial weist insbesondere eine solche Folie und/oder ein solches Leder und/oder ein solches textiles Gewebe und/oder ein solches Geflecht auf. Gemäß einer weiteren Lehre wird eine Textilanwendung, insbesondere ein Kleidungsstück, beispielsweise ein Hemd oder eine Hose, oder ein Vorhang, eine Gardine oder ein Lichtschutz, mit mindestens einer vorschlagsgemäßen Verbundstruktur 1 beansprucht. Auf alle Ausführungen zu der vorschlagsgemäßen Verbundstruktur 1 darf insoweit verwiesen werden.

Schließlich wird gemäß noch einer weiteren Lehre ein Verfahren zur Herstellung einer vorschlagsgemäßen Verbundstruktur 1 und/odereiner vorschlagsgemäßen Textilanwendung, insbesondere eines Kleidungsstücks, eines Vorhangs, einer Gardine oder eines Lichtschutzes, beansprucht, wobei in einem ersten Schritt ein Aufeinanderlegen zweier oder mehrerer Materiallagen 2, 3 erfolgt, wobei zwischen jeweils zwei zueinander benachbarten Materiallagen 2, 3 mindestens ein Verbindungselement 4 angeordnet wird, und wobei in einem zweiten Schritt ein anschließendes Verbinden der jeweiligen Materiallage 2, 3, hier der zwei Materiallagen 2, 3, mit dem dazwischen angeordneten Verbindungselement 4, und zwar durch Anhaftung, erfolgt. Auf alle Ausführungen zu der vorschlagsgemäßen Verbundstruktur 1 und der vorschlagsgemäßen Textilanwendung darf insoweit verwiesen werden.