Stand der Technik

Die Erfindung betrifft ein Kopplungselement, das einen Aufnahmeabschnitt zur Anbringung an einer Gewindespindel und einen Koppelabschnitt zur Verbindung mit einer Lenksäule aufweist, wobei der Koppelabschnitt und der Aufnahmeabschnitt in einer Achsrichtung ausgerichtet sind. Eine Gewindespindel mit einem derartigen Kopplungselement, ein Spindeltrieb mit einer derartigen Gewindespindel sowie eine Lenksäule für ein Kraftfahrzeug, die als Verstellantrieb einen derartigen Spindeltrieb aufweist, sind ebenfalls Gegenstand der Erfindung.

Lenksäulen für Kraftfahrzeuge weisen eine Lenkwelle mit einer Lenkspindel auf, an deren in Fahrtrichtung hinteren, dem Fahrer zugewandten Ende ein Lenkrad zur Einbringung eines Lenkbefehls durch den Fahrer angebracht ist. Die Lenkspindel ist um ihre Längsachse in ei ner Stelleinheit drehbar gelagert, die von einer Trageinheit an der Fahrzeugkarosserie gehal ten ist. Dadurch, dass die Stelleinheit in einer mit der Trageinheit verbundenen Mantelein heit, auch als Führungskasten oder Kastenschwinge bezeichnet, in Richtung der Längsach se teleskopartig verschiebbar aufgenommen ist, kann eine Längsverstellung erfolgen. Eine Höhenverstellung kann dadurch realisiert werden, dass die Stelleinheit oder eine diese auf nehmende Manteleinheit schwenkbar an der Trageinheit gelagert ist. Die Verstellung der Stelleinheit in Längs- bzw. Höhenrichtung ermöglicht die Einstellung einer ergonomisch kom fortablen Lenkradposition relativ zur Fahrerposition in Betriebsstellung, auch als Fahr- oder Bedienposition bezeichnet, in der ein manueller Lenkeingriff erfolgen kann.

Es ist im Stand der Technik bekannt, zur Verstellung der Stelleinheit relativ zur Trageinheit einen motorischen Verstellantrieb mit einer Antriebseinheit vorzusehen, die einen elektri schen Stellmotor umfasst, der - in der Regel über ein Getriebe - mit einem Spindeltrieb ver bunden ist, der eine in eine Spindelmutter eingeschraubte Gewindespindel umfasst. Durch die Antriebseinheit sind die Gewindespindel und die Spindelmutter gegeneinander um eine Achse, nämlich die Gewindespindelachse oder kurz Spindelachse, drehend antreibbar, wo durch die Gewindespindel und die Spindelmutter je nach Drehrichtung in Richtung der Ge windespindelachse translatorisch aufeinander zu oder voneinander weg bewegt werden kön nen. In einer Ausführungsform die Gewindespindel bezüglich Drehung um ihre Spindelachse unverdrehbar mit der Trageinheit oder alternativ mit der Stelleinheit gekoppelt und die Spin delmutter ist drehbar, aber in Richtung der Spindelachse feststehend entsprechend an der Stelleinheit oder alternativ an der Trageinheit gelagert.

Der Spindeltrieb stützt sich mit der Gewindespindel an der Trageinheit oder an der Stellein heit ab, und mit der Spindelmutter entsprechend an der Stelleinheit oder an der Trageinheit, so dass die Gewindespindel in Richtung der Spindelachse translatorisch verschiebbar ist, in dem die Spindelmutter von der Antriebseinheit um die Spindelachse drehend angetrieben wird. Diese Ausführung wird als Tauchspindelantrieb bezeichnet.

Durch den rotatorischen Antrieb der Spindelmutter kann eine translatorische Verstellung von Trageinheit und Stelleinheit relativ zueinander in Achsrichtung der Spindelachse bewirkt wer den.

Zur Realisierung einer Längsverstellung der Stelleinheit in Richtung der Längsachse der Lenkspindel kann ein Spindeltrieb eines Verstellantriebs zwischen der Stelleinheit und einer diese axial längsverschieblich aufnehmenden Manteleinheit, auch Führungskasten oder Kas tenschwinge genannt, angeordnet sein, welche mit der Trageinheit verbunden ist, und wobei die Spindelachse im Wesentlichen parallel zur Längsachse der Lenkspindel ausgerichtet sein kann. Zur Realisierung einer Höhenverstellung quer zur Längsachse kann ein Spindel trieb zwischen der Trageinheit und einer daran höhenverschwenkbar gelagerten Stelleinheit oder Manteleinheit, in der die Stelleinheit aufgenommen ist, angeordnet sein. An einer Lenk säule können eine motorische Längs- und Höhenverstellung einzeln oder in Kombination ausgebildet sein.

Zur Verbindung mit dem durch den Spindeltrieb bewegten Bauteil der Lenksäule weist die Gewindespindel ein Kopplungselement auf, der beispielsweise in Form eines Gelenkkopfes ausgebildet sein kann. In der gattungsgemäßen Bauform wird ein Kopplungselement zu nächst separat gefertigt und anschließend dreh-und zugfest an dem freien Ende der Gewin despindel angebracht, wie dies beispielsweise im Stand der Technik für einen Verstellantrieb für eine Lenksäule eines Kraftfahrzeugs in der DE 10 2017 207 561 A1 beschrieben ist. Ein separat bereitgestelltes, nachträglich an der Gewindespindel befestigtes Kopplungselement ist im Hinblick auf eine rationelle und flexible Fertigung vorteilhaft.

Ein bekanntes Kopplungselement weist als funktionale Abschnitte einen Aufnahmeabschnitt auf zur festen Verbindung mit einem freien Ende der Gewindespindel, und einen Koppelab schnitt zur Ankopplung an die Lenksäule, beispielsweise einen Gelenkkopf, der eine platten- förmige Gelenklasche mit einer quer zur Spindelachse durchgehenden Gelenkbohrung zur gelenkigen Anbindung an eine Mantel- oder Trageinheit aufweist.

Im Stand der Technik ist ein Kopplungselement mit einem rohr- oder hülsenförmigen Aufnah meabschnitt bekannt, der sich von dem plattenförmigen Koppelabschnitt in Richtung der Spindelachse - gleichbedeutend auch als Achsrichtung oder Spindelrichtung bezeichnet -er streckt. Der als rohrförmiger Hohlkörper ausgebildete, hülsenförmige Aufnahmeabschnitt er möglicht zwar eine passgenaue Montage und feste Verbindung, erfordert jedoch durch die erforderlichen Form- bzw. Umformoperationen auch bei einer an sich rationellen Fertigung als Fließpress- bzw. Pressformteil einen relativ hohen Herstellungsaufwand.

Angesichts der vorangehend erläuterten Problematik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Kopplungselement zur Verfügung zu stellen, welches rationeller und flexibler gefertigt werden kann, sowie eine damit ausgerüstete Gewindespindel, ein Spindeltrieb mit einer derartigen Gewindespindel sowie eine Lenksäule für ein Kraftfahrzeug, die als Verstel lantrieb einen derartigen Spindeltrieb aufweist.

Darstellung der Erfindung

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Kopplungselement mit den Merkma len des Anspruchs 1 , eine Gewindespindel für einen Spindeltrieb gemäß Anspruch 9, einen Spindeltrieb gemäß Anspruch 15, sowie eine Lenksäule gemäß Anspruch 16. Ein Verfahren zur rationellen Fertigung eines Kopplungselements wird erfindungsgemäß in Anspruch 18 angegeben. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Bei einem Kopplungselement, das einen Aufnahmeabschnitt zur Anbringung an einer Gewin despindel und einen Koppelabschnitt zur Verbindung mit einer Lenksäule aufweist, wobei der Koppelabschnitt und der Aufnahmeabschnitt in einer Achsrichtung ausgerichtet sind, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass ein plattenförmiger Grundkörper den Aufnahmeab schnitt und den Koppelabschnitt aufweist, wobei der Aufnahmeabschnitt zwei Arme (Fortsät ze) aufweist, die sich in Achsrichtung von dem Koppelabschnitt erstrecken, mit einander quer zur Achsrichtung gegenüberliegenden Innenseiten .

Der plattenförmige Grundkörper kann bevorzugt einstückig ausgebildet sein, wobei er den Aufnahmeabschnitt und den Koppelabschnitt einstückig umfasst. Dadurch werden eine ratio nelle Fertigung, eine hohe Festigkeit und ein vorteilhaft geringes Bauvolumen und Gewicht ermöglicht. Die Arme erstrecken sich ausgehend von dem Koppelabschnitt aus in Achsrichtung und wei sen jeweils ein freies Ende auf, welches von dem Koppelabschnitt beabstandet ist und von dem Koppelabschnitt weg gerichtet ist.

Der plattenförmige Grundkörper kann bevorzugt einstückig ausgebildet sein, wobei er den Aufnahmeabschnitt und den Koppelabschnitt integral einstückig umfasst. Dank dieser Maß nahme kann die Fertigung weiter verbessert und vereinfacht werden.

Beispielsweise kann der Gelenkkopf bevorzugt durch eine Stanzoperation hergestellt wer den. Somit ist der Gelenkkopf bevorzugt als Stanzbauteil ausgebildet.

Bevorzugt ist der Grundkörper plan ausgebildet ist. Die beiden erfindungsgemäßen Arme er strecken sich im Wesentlichen parallel zur Achsrichtung in der Plattenebene, so dass eine Art ebene Gabel geformt wird. Unter„im Wesentlichen parallel“ ist stets eine Abweichung ge genüber einer idealen Parallelität von ±10° bezogen auf die Achsrichtung zu verstehen. Zwi schen den Armen ist die Gewindespindel festlegbar, die dabei ebenfalls parallel zur Achs richtung ausgerichtet ist, wie weiter unten noch erläutert wird. Die beiden Arme stehen ne beneinander von dem Koppelabschnitt in Achsrichtung ab, der bevorzugt ebenfalls platten förmig in besagter Plattenebene ausgebildet ist. Zur Anbindung an die Lenksäule, beispiels weise an den Führungskasten, die Mantel-, Stell- oder Trageinheit, kann der Koppelabschnitt ein Verbindungsmittel aufweisen, beispielsweise eine quer zur Spindelachse durchgehende Öffnung bzw. Bohrung, so dass ein Gelenkkopf gebildet wird. Mittels eines dadurch hin durchgeführten Gelenkbolzens kann einfach eine gelenkige Anbindung realisiert werden. Die Öffnung kann sowohl durch eine spanende oder durch eine trennende Operation, wie Stan zen, eingebracht werden. Alternativ oder zusätzlich können - durch spanende oder bevor zugt nichtspanende Bearbeitung - Formschlusselemente in den Koppelabschnitt eingebracht werden, wie beispielsweise Vorsprünge, Vertiefungen, Ab- und Umkantungen, Sicken oder dergleichen.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Grundkörper plan ausgebildet ist. Der Grundkörper erstreckt sich dabei eben parallel zur Plattenebene. Die Fertigung kann rationell durch Stan zen oder Feinschneiden aus einem planen, d.h. ebenen Blechabschnitt erfolgen. Dabei kön nen die erfindungsgemäßen Arme, und gegebenenfalls Verbindungsmittel am Koppelab schnitt wie Öffnungen oder dergleichen in einem Fertigungsschritt erzeugt werden. Die Dicke des Grundkörpers, welche die Abmessung senkrecht zur Plattenebene bezeichnet, kann da bei vorzugsweise durchgehend gleich sein und mit der Dicke, d.h. der Materialstärke des ge- nannten Blechabschnitts korrespondieren. Unter der gleichbleibenden Dicke sind auch Ab weichungen in der Dicke von ±10% von einer gemittelten Dicke zu verstehen.

Bevorzugt ist die Dicke kleiner gleich 10mm, besonders bevorzugt kleiner gleich 7mm, ganz besonders bevorzugt kleiner als 5mm. Bevorzugt ist die Dicke größer gleich 2mm.

Das Kopplungselement kann bevorzugt einen lamellaren schichtartigen Aufbau aufweisen. Mit anderen Worten kann das Kopplungselement aus einer Mehrzahl von miteinander ver bundenen Lamellen gebildet sein. Die Lamellen sind bevorzugt durch einzelne, bevorzugt deckungsgleiche Platinen gebildet. Bevorzugt weist eine Platine eine Dicke von mindestens 0,1 mm auf, bevorzugt ist die Dicke kleiner gleich 2mm. Die Lamellen sind miteinander fest verbunden, beispielsweise stoffschlüssig durch Schweißen, Löten, Kleben oder dergleichen, und/oder formschlüssig, beispielsweise durch ineinander greifende oder eingefügte Form schlusselemente. Die Lamellen weisen bevorzugt alle die gleiche Dicke auf. Es ist aber auch denkbar und möglich, dass die Lamellen unterschiedliche Dicken aufweisen. Bevorzugt sind die Lamellen alle aus dem gleichen Werkstoff gebildet. Es ist ebenfalls denkbar und möglich, die Lamellen aus unterschiedlichen Werkstoffen zu bilden und miteinander zu verbinden. Die Summe der einzelnen Dicken der Lamellen bilden die Dicke des Kopplungselements. Dank dieser Ausbildung des Kopplungselements kann die Herstellung weiter vereinfacht werden und eine modulare Bauweise bereitgestellt werden, da entsprechend unterschiedliche Kopp- lungselementedurch gleichartige Lamellen bereitgestellt werden können, in dem einfach die Anzahl der verwendeten Lamellen je nach vorherrschenden Anforderungen variiert werden kann. Bevorzugt ist ein Koppelelement durch mindestens zwei Lamellen gebildet, bevorzugt durch drei, vier, fünf, sechs, sieben oder mehr Lamellen gebildet. Weiters besteht die Mög lichkeit durch den schichtartigen Aufbau eine Dämpfung von Schwingen herbeizuführen.

Die Lamellen bzw. Platinen sind bevorzugt aus einem Blech gebildet und bevorzugt durch Stanzen hergestellt. Die Platinen können mittels einer stoffschlüssigen Verbindung wie Kle ben, Schweißen oder Löten miteinander verbunden sein. Besonders vorteilhaft ist die Bereit stellung der Verbindung mittels einer Punktschweißoperation. Alternativ oder zusätzlich kön nen diese durch eine formschlüssige Verbindung miteinander verbunden sein, wie beispiels weise mittels Pressen oder Durchsetzfügen.

Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass der Grundkörper eine Dicke hat, die kleiner ist als der Querabstand zwischen den Innenseiten der Arme. Die Dicke bezeichnet die Abmessung senkrecht zur Plattenebene, und gibt damit die Dicke der Arme an, also der Abmessung der Arme in Umfangsrichtung eines innen zwischen den Innenseiten angeordneten Gewinde- spindel. Der Querabstand bezeichnet den Abstand innen zwischen den Innenseiten, quer zur Achsrichtung gemessen. Der Querabstand wird an den Außendurchmesser der Gewinde spindel, den Gewindenenndurchmesser angepasst, so dass die Gewindespindel dazwischen eingesetzt und festgelegt werden kann. Die gesamte Querabmessung im Bereich der Arme entspricht der Summe aus dem Querabstand der Arme, und der Breite der Arme, ebenfalls quer zur Achsrichtung gemessen. Folglich hat der Grundkörper insgesamt eine flache Bau form. Draus resultiert der Vorteil einer hohen Steifigkeit in der Plattenebene, und einer durch eine Verringerung der Dicke vorgebbaren Elastizität quer zur Plattenebene. Außerdem kann die durch die Arme gebildete flache Gabel einfach parallel zur Gewindespindel orientiert und ausgerichtet werden

Eine Ausführungsform ist, dass zumindest ein Arm mindestens ein von seiner Innenseite vor stehendes Formschlusselement aufweist. Ein derartiges Formschlusselement ist gegen den Außenumfang einer zur Befestigung zwischen den Armen angeordneten Gewindespindel ge richtet. Dabei können ein oder mehrere Formschlusselemente, bevorzugt an den einander gegenüberliegenden Innenseiten beider Arme, bevorzugt zur Erzeugung eines mindestens in Achsrichtung wirksamen Formschlusses mit dem Außengewinde der Gewindespindel ausge bildet und angeordnet sein. Es können beispielsweise eine Art Gewindegänge über die Dicke der Arme ausgebildet sein, welche von außen in das Außengewinde eingreifen und einen in Achsrichtung wirksamen Formschluss zwischen den Armen und dem Außengewinde erzeu gen. Die Arme werden zur Montage auf der Gewindespindel elastisch verformt, so dass die se nach der Montage auf der Gewindespindel auf diese eine elastische Vorspannung aus üben in einer Richtung quer zur Achsrichtung.

Es kann weiterhin vorgesehen sein, dass die Arme radial von außen plastisch in die Gewin despindel eingeformt sind, zur Erzeugung eines in Umfangsrichtung wirksamen Formschlus ses. Wie oben ausgeführt, ist die Dicke der Arme kleiner als der Gewindenenndurchmesser des Außengewindes, bevorzugt kleiner als der Kerndurchmesser des Außengewindes, wei ter bevorzugt kleiner als der 0,5-fache (=halbe) Gewindenenndurchmesser. Dadurch können die Arme quer zur Achsrichtung gegeneinander, und damit mit ihren Innenseiten radial von außen plastisch in die Gewindegänge des Außengewindes eingepresst werden. Es erfolgt ei ne dauerhafte Materialumformung, und es wird ein in Umfangsrichtung wirksamer Form schluss zwischen den Armen und der Gewindespindel erzeugt. Auf diese Weise kann eine optimale Ausrichtung des Koppelabschnitts parallel zur Spindelachse erfolgen, und der Formschluss in Achs- und Umfangsrichtung bewirkt eine besonders haltbare und sichere Verbindung, die mit geringem Fertigungsaufwand erzeugt werden kann. Alternativ oder zusätzlich kann der Gewindezahn des Außengewindes derart plastisch defor miert werden, dass die Arme in Umfangsrichtung um die Achsrichtung formschlüssig auf der Gewindespindel festgelegt sind.

Eine Ausführung der Erfindung kann vorsehen, dass ein Fixierelement mit dem Aufnahmeab schnitt verbindbar ist, welches an den Armen angreift und quer zur Achsrichtung abstützt.

Das Fixierelement fixiert die Arme in ihrer Position quer zur Achsrichtung relativ zueinander, und hält die Arme von außen. Dadurch wird sichergestellt, dass eine zwischen den Armen angebrachte Gewindespindel sicher gehalten wird. Insbesondere wird durch das Fixierele ment ein Aufbiegen der Arme nach außen wirksam verhindert, welches im ungünstigen Fall durch hohe Querkräfte entstehen könnte und die Verbindung zwischen Kopplungselement und Gewindespindel schwächen oder lösen könnte.

Das Fixierelement kann einen die Arme umgreifenden Haltering umfassen. Der Haltering kann an dem Kopplungselement im Bereich des Aufnahmeabschnitts angebracht sein, vor zugsweise koaxial zur Spindelachse, so dass er die Arme von außen umgibt und dadurch nach außen abstützt. Bevorzugt liegt der Haltering mit seinem Innenumfang von außen an den Armen an, als ein Art Klemm- oder Spannring, so dass eine Abstützung in radialer Rich tung bezogen auf die Achse ermöglicht wird. Eine hohe Festigkeit und Steifigkeit der Verbin dung kann dadurch erreicht werden, dass der Haltering als geschlossener Ring ausgebildet ist, der die Arme umschließt. Es ist auch möglich, den Haltering offen auszubilden, um bei spielsweise die Montage zu erleichtern.

In einer Weiterbildung ist es möglich, dass das Fixierelement und der Aufnahmeabschnitt miteinander zusammenwirkende Spannmittel aufweisen. Die Spannmittel können beispiels weise miteinander korrespondierende keilförmige oder konische Spannschrägen außen an den Armen und innen im Fixierelement umfassen. Die Spannschrägen können so ausgebil det und angeordnet sein, wie dies im Prinzip von einer Spannhülse oder einem Spannfutter bekannt ist, so dass ein axiales Aufpressen des Spannelements auf die frei vorstehenden Enden der Arme ein radiales Zusammendrücken der Arme bewirkt. Durch eine flach gegen die Achsrichtung abfallende Spannschräge kann eine große Kraftübersetzung erzeugt wer den, so dass eine auf das Spannelement ausgeübte Axialkraft verstärkt wird zu einer hohen Spannkraft, welche die Arme gegeneinander zusammendrückt, und die Innenseiten der Ar me fest gegen eine dazwischen angeordnete Gewindespindel anpresst. Die Erfindung umfasst eine Gewindespindel für einen Spindeltrieb, die sich in einer Achsrich- tung erstreckt und ein Außengewinde aufweist, an der ein Kopplungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 8 mit einem Aufnahmeabschnitt angebracht ist.

Das Kopplungselement gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, welches einen Koppelabschnitt zur Verbindung mit einer Lenksäule aufweist, wobei der Koppelabschnitt und der Aufnah meabschnitt in der Achsrichtung ausgerichtet sind, wobei erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass das Kopplungselement einen plattenförmigen Grundkörper umfassend den Aufnah meabschnitt und den Koppelabschnitt aufweist, wobei der Aufnahmeabschnitt zwei Arme aufweist, die sich in Achsrichtung von dem Koppelabschnitt erstrecken, mit einander quer zur Achsrichtung gegenüberliegenden Innenseiten, zwischen denen die Gewindespindel fest aufgenommen ist.

Es kann vorgesehen sein, dass ein Funktionselement einer Energieabsorptionseinrichtung einstückig mit dem Kopplungselement ausgebildet ist. Ein Funktionselement kann beispiels weise ein Verformungselement sein, welches bei einer Relativbewegung eines Verstellan triebs relativ zur Lenksäule in Crashfall unter Energieabsorption kinetischer Aufprallenergie entweder selbst plastisch verformt wird, oder eine energieabsorbierende Verformung eines anderen Elements bewirkt. Beispielsweise kann ein Aufweitungselement in Form eines Doms, Keils oder dergleichen an den Pressabschnitt oder den Koppelabschnitt angeformt sein. Das Aufweitungselement kann im Crashfall beispielsweise über einen Crashweg ent lang der Längsachse der Lenksäule durch einen Schlitz, der relativ zum Aufweitungselement Untermaß hat, gezwängt werden, und der dabei unter Energieabsorption plastisch aufgewei tet wird. Auch andere an sich bekannte Formen von Energieabsorptionselementen, bei spielsweise Reiß- oder Biegelaschen, oder kombinierte Reiß-Biege-Elemente, können ein stückig mit dem Rohrabschnitt oder dem einstückigen Blechabschnitt ausgebildet sein. Es kann auch vorgesehen sein, dass das Funktionselement als Widerlager in einem Crashele ment, wie einen Biegedraht, eingreift, wobei sich dieses Crashelement im Crashfall an dem Funktionselement abstützt.

Das Kopplungselement kann einzelne der oben beschriebenen erfindungsgemäßen Merk male aufweisen, oder beliebige Kombinationen der oben genannten Merkmale.

Die Fixierung des Kopplungselements erfolgt dadurch, dass das freie Ende der Gewinde spindel in Achsrichtung, also in Richtung der Spindelachse, so ausgerichtet ist, dass die Spindelachse in der Plattenebene im Wesentlichen parallel zwischen den Armen angeordnet ist. Unter im Wesentlichen parallel ist stets eine Abweichung gegenüber einer idealen Paral- lelität von ±10° bezogen auf die Achsrichtung zu verstehen. Mit ihren gegeneinander gerich teten Innenseiten kontaktieren die Arme einander außen bezüglich der Spindelachse gegen überliegende Mantelabschnitte der Gewindespindel. Zwischen den Armen ist die Gewinde spindel fest eingespannt. Die Verbindung zwischen den Armen und der Gewindespindel kann kraft- und/oder Stoff- und/oder formschlüssig sein, bevorzugt unlösbar, so dass ein fes ter Sitz und eine hohe Zug- und Biegefestigkeit gewährleistet werden kann.

Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Gewindespindel ist die Möglichkeit einer rationellen Her stellung, wobei eine optimale, zur Achse fluchtende Ausrichtung des Koppelabschnitts mit der Gewindespindel dadurch möglich, dass die Arme vor der Fixierung entsprechend ausge richtet werden. Durch die rationelle Fertigung und Montage des Kopplungselements kann der Herstellungsaufwand für die Gewindespindel entsprechend gering ausfallen. Dabei kann ei ne kompakte Bauweise und ein relativ geringes Gewicht realisiert werden. Ein weiterer Vor teil ist die hohe Steifigkeit in Richtung der Plattenebene. Die Biegesteifigkeit quer zur Platte nebene kann durch die Dicke des Kopplungselements vorgegeben werden, so dass durch beispielsweise durch eine Verringerung der Dicke eine gewünschte Flexibilität erreicht wer den kann.

Es kann vorteilhaft sein, dass der Grundkörper eine Dicke hat, die kleiner ist als der Gewin denenndurchmesser des Außengewindes. Besonders bevorzugt kann die Dicke des Grund körpers kleiner als der Kerndurchmesser des Außengewindes sein. Durch eine geringere Materialstärke des Blechs beim Stanzen des Grundkörpers kann eine rationelle Fertigung und ein relativ geringes Gewicht realisiert werden, Durch die Verbindung der Arme mit der Gewindespindel kann dennoch eine vorteilhaft hohe Steifigkeit realisiert werden.

Die Innenseiten der Arme können kraft- und/oder form- und/oder stoffschlüssig mit der Ge windespindel verbunden sein. Dadurch, dass die Arme außen auf dem Außengewinde fixiert sind, kann eine einfache Anpassung an unterschiedliche Längen von Gewindespindeln ein fach dadurch erfolgen, dass der Gewindeabschnitt auf das jeweils erforderliche Maß abge längt wird, und das Kopplungselement im Endabschnitt des Gewindes befestigt wird.

Die die Arme können quer zur Achsrichtung auf der Gewindespindel verspannt sein. Hierzu kann der Abstand der Innenseiten der Arme vor der Montage Untermaß relativ zum Außen durchmesser des Außengewindes, also dem Gewindenenndurchmesser haben. Wird das Außengewinde zur Montage zwischen die Arme eingesetzt, werden diese elastisch ausein ander gebogen, so dass die Gewindespindel durch die auftretenden Rückstellkräfte elastisch zwischen den Armen eingespannt ist. Auf diese Weise kann einfach eine kraftschlüssige Verbindung geschaffen werden, wodurch eine exakte relative Ausrichtung für ein gegebe nenfalls anschließend ausgeübtes unlösbares Befestigungsverfahren vereinfacht wird.

Es kann vorteilhaft sein, dass die Arme mindestens ein in das Außengewinde formschlüssig eingreifendes Formschlusselement aufweisen. Dadurch, dass ein oder eine Mehrzahl von Formschlusselementen, die bevorzugt an die Gewindegänge des Außengewindes angepasst sein können, auf der Innenseite bevorzugt beider Arme angeordnet ist, kann beim Einbringen der Gewindespindel zwischen die Arne einfach ein in Achsrichtung wirksamer Formschluss erzeugt werden. Das oder die Formschlusselemente können einfach einstückig mit dem Kopplungselement erzeugt werden, beispielsweise durch Stanzen oder Feinschneiden aus einem Blechabschnitt.

In einer Ausführung kann vorgesehen sein, dass die Arme plastisch auf das Außengewinde aufgepresst sind. Dadurch, dass radial von außen eine hinreichend hohe Presskraft ausge übt wird, werden die Arme von außen in das Gewindeprofil dauerhaft plastisch eingeformt. Dadurch kann zwischen den Armen und der Gewindespindel ein in Umfangsrichtung wirksa mer Formschluss erzeugt werden. Das Einpressen kann mit geringem Fertigungsaufwand erfolgen, und es wird eine besonders haltbare, drehfeste und biegesteife Verbindung er zeugt.

Es kann vorgesehen sein, dass ein die Arme abstützendes Fixierelement an dem Kopp lungselement angebracht ist. Das Fixierelement kann beispielsweise einen die Arme umgrei fenden Haltering umfassen, wie weiter oben beschrieben. Der Haltering kann an dem Kopp lungselement im Bereich des Aufnahmeabschnitts angebracht sein, vorzugsweise koaxial zur Spindelachse, so dass er die Arme von außen umschließt und radial nach außen ab stützt. Dadurch kann ein ungewolltes Aufspreizen der Arme wirksam verhindert werden. Be vorzugt liegt der Haltering mit seinem Innenumfang von außen an den Armen an, als ein Art Klemm- oder Spannring, so dass eine Abstützung in radialer Richtung bezogen auf die Ach se ermöglicht wird. Dadurch kann der Haltering die Arme gegen das dazwischen einge spannte Außengewinde der Gewindespindel radial halten und abstützen. Durch das Fixier element kann zwischen den Armen und der Gewindespindel eine dauerhaft hohe Haltekraft erzeugt werden, wodurch die Festigkeit einer Form- und/oder Kraftschluss-Verbindung und auch die Steifigkeit von Gewindespindel und Kopplungselement erhöht wird.

Durch das Fixierelement und gegebenenfalls weitere Spannmittel, kann die Gewindespindel fest zwischen den Armen eingespannt sein. Durch stoffschlüssige Verbindung, beispielswei- se durch Verschweißen, und/oder formschlüssiges plastisches Verpressen kann eine belast bare, unlösbare Verbindung erzeugt werden, wie oben beschrieben.

Bei einem Spindeltrieb für einen Verstellantrieb zur Verstellung einer Lenksäule, umfassend eine drehend antreibbare Spindelmutter, in die eine Gewindespindel nach einem der An sprüche 9 bis 14 eingreift. Somit wird zur Lösung der oben genannten Aufgabe ein Spindel trieb für einen Verstellantrieb zur Verstellung einer Lenksäule vorgeschlagen, umfassend ei ne drehend antreibbare Spindelmutter, in die eine Gewindespindel eingreift, die sich in einer Achsrichtung erstreckt und ein Außengewinde aufweist, an der ein Kopplungselement mit ei nem Aufnahmeabschnitt angebracht ist, welches einen Koppelabschnitt zur Verbindung mit einer Lenksäule aufweist, wobei der Koppelabschnitt und der Aufnahmeabschnitt in der Achsrichtung ausgerichtet sind, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Kopplungsele ment einen plattenförmigen Grundkörper umfassend den Aufnahmeabschnitt und den Kop pelabschnitt aufweist, wobei der Aufnahmeabschnitt zwei Arme aufweist, die sich in Achs richtung von dem Koppelabschnitt erstrecken, mit einander quer zur Achsrichtung gegen überliegenden Innenseiten, zwischen denen die Gewindespindel fest aufgenommen ist.

Das Kopplungselement kann nach zumindest einer der oben bereits dargestellten vorteilhaf ten Weiterbildungen ausgebildet sein. Somit ist das Kopplungselement nach einem der An sprüche 1 bis 8 ausgebildet.

Die Gewindespindel und das Kopplungselement können einzelne oder beliebige Kombinatio nen der oben beschriebenen erfindungsgemäßen Merkmale aufweisen. Dadurch können die jeweiligen Vorteile auch in einem erfindungsgemäßen Spindeltrieb realisiert werden. Insbe sondere können der Fertigungsaufwand, das Gewicht und der Bauraum reduziert werden. Gleichzeitig kann eine vorteilhaft hohe Steifigkeit realisiert werden

Bei einer Lenksäule für ein Kraftfahrzeug, mit einer Trageinheit , die an einer Fahrzeugkaros serie anbringbar ist, und von der eine Stelleinheit gehalten ist, in der eine Lenkspindel dreh bar gelagert ist, und mit einem Verstellantrieb, der zwischen der Trageinheit und der Stellein heit angeordnet ist, und von dem die Stelleinheit relativ zur Trageinheit verstellbar ist, wobei der Verstellantrieb als Spindeltrieb nach Anspruch 15 ausgebildet ist. Der Spindeltrieb um fasst eine drehend antreibbare Spindelmutter, in die eine Gewindespindel nach einem der Ansprüche 9 bis 14 eingreift, die sich in einer Achsrichtung erstreckt und ein Außengewinde aufweist, an der ein Kopplungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 8 mit einem Aufnah meabschnitt angebracht ist, welches einen Koppelabschnitt zur Verbindung mit einer Lenk säule aufweist, wobei der Koppelabschnitt und der Aufnahmeabschnitt in der Achsrichtung ausgerichtet sind,

ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Kopplungselement einen plattenförmigen Grund körper umfassend den Aufnahmeabschnitt und den Koppelabschnitt aufweist, wobei der Auf nahmeabschnitt zwei Arme aufweist, die sich in Achsrichtung von dem Koppelabschnitt er strecken, mit einander quer zur Achsrichtung gegenüberliegenden Innenseiten, zwischen de nen die Gewindespindel fest aufgenommen ist.

Der Spindeltrieb des oder der Verstellantriebe, die Gewindespindel und das Kopplungsele ment können einzelne oder beliebige Kombinationen der oben beschriebenen erfindungsge mäßen Merkmale aufweisen. Dadurch können die jeweiligen Vorteile auch in einer erfin dungsgemäßen Lenksäule realisiert werden. Insbesondere können der Fertigungsaufwand, das Gewicht und der Bauraum reduziert werden. Gleichzeitig kann eine vorteilhaft hohe Stei figkeit realisiert werden

Ein Verfahren zur Herstellung einer Gewindespindel für einen Spindeltrieb, die sich in einer Achsrichtung erstreckt und ein Außengewinde aufweist, an der ein Kopplungselement mit ei nem Aufnahmeabschnitt angebracht ist, welches einen Koppelabschnitt zur Verbindung mit einer Lenksäule aufweist, wobei der Koppelabschnitt und der Aufnahmeabschnitt in der Achsrichtung ausgerichtet sind, umfasst erfindungsgemäß die Schritte:

- Bereitstellen eines Kopplungselements, welches einen plattenförmigen

Grundkörper umfassend den Aufnahmeabschnitt und den Koppelabschnitt aufweist, wobei der Aufnahmeabschnitt zwei Arme aufweist, die sich in Achs richtung von dem Koppelabschnitt erstrecken, mit einander quer zur Achsrich tung gegenüberliegenden Innenseiten,

- Anordnen und Ausrichten des freien Endes der Gewindespindel koaxial zwi schen den Armen,

- Verbinden der Arme mit der Gewindespindel.

Das Kopplungselement ist bevorzugt wie oben beschrieben ausgestaltet, wobei es einzelne oder beliebige Kombinationen der oben beschriebenen erfindungsgemäßen Merk male aufweisen kann.

Nach dem Einsetzen der Gewindespindel zwischen die Arme, beispielsweise mit einem Au ßengewinde, kann der Koppelabschnitt mit der Spindelachse fluchtend ausgerichtet werden. Dabei kann das Außengewinde bereits kraftschlüssig zwischen den Armen eingespannt sein. Eine dauerhafte Verbindung kann anschließend durch die oben beschriebenen Verfahren er zeugt werden, beispielsweise durch Verschweißen und/oder plastisches Verpressen. Es kön- nen beispielsweise durch Ausübung einer radialen Presskraft die Arme plastisch in das Au ßengewinde eingeformt werden. Dadurch kann wie oben beschrieben ein in Umfangsrich tung und/oder Achsrichtung wirksamer Formschluss erzeugt werden.

Es kann zusätzlich oder alternativ ein die Arme abstützendes Fixierelement an dem Aufnah meabschnitt angebracht werden, wie oben beschrieben.

Im Vergleich zu bekannten Verfahren erfordert das erfindungsgemäße Verfahren einen ge ringeren Aufwand.

Es ist vorteilhaft, dass der Querabstand zwischen den Innenseiten der Arme zumindest ab schnittweise kleiner ist als der Gewindenenndurchmesser, und die Gewindespindel elastisch zwischen den Armen eingespannt wird. Durch elastisches Aufbiegen beim Einsetzen der Ge windespindel kann einfach eine vorläufige Fixierung realisiert werden

Das Kopplungselement kann Stahl, Aluminiumlegierungen, Buntmetall, wie beispielsweise Messing, Bronze, Rotguss oder dergleichen, und zusätzlich oder alternativ ein Kunststoffma terial aufweisen. Durch die Wahl des Materials können unterschiedliche materialspezifische Eigenschaften für die Funktion des erfindungsgemäßen Kopplungselements genutzt werden, um dieses funktional zu optimieren. Beispielsweise können durch die plastische und elasti sche Verformbarkeit die Haltewirkung auf der Gewindespindel und/oder das Anschlagverhal ten eingestellt werden.

Der Koppelabschnitt eines aus einem thermoplastischen Kunststoff gebildeten Kopplungs elements kann thermisch mittels Warmumformen oder Heißpressen geformt werden. Alter nativ kann dies auch mittels Ultraschallerwärmen mittels einer Sonotrode erfolgen. Mittels thermischer Fügeverfahren kann aus Kunststoff gebildetes Kopplungselement stoffschlüssig auf der Gewindespindel fixiert werden, beispielsweise mittels Ultraschall- oder Reibschwei ßen.

Bevorzugt kann das Kopplungselement ein elastisches Element umfassen. Das elastische Element kann durch Einsatz elastisch verformbaren Materials erreicht werden, wie einem Elastomer, Kunststoff oder einem Kork. Beispielsweise kann ein gummiartig verformbares Elastomer eingesetzt werden. Dadurch kann eine Dämpfung beim Anschlägen des Kopp lungselements an einem Gegenanschlag zur Begrenzung des Verstellwegs realisiert werden. Das elastische Material kann abschnittweise aufgebracht sein, beispielsweise als Beschich tung oder angefügter Anschlagkörper. Beispielsweise kann das Kopplungselement einen metallischen Grundkörper, der den Aufnahmeabschnitt und den Koppelabschnitt umfasst, aufweisen, der mit einem elastischen Anteil aus einem weicheren Kunststoff- oder Gummi material verbunden ist, beispielsweise einer durchgehenden oder partiellen Beschichtung.

Beschreibung der Zeichnungen

Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnun gen näher erläutert. Im Einzelnen zeigen:

Figur 1 eine schematische perspektivische Darstellung einer Lenksäule mit einer mo torischen Verstellung,

Figur 2 einen Verstellantrieb der Lenksäule gemäß Figur 1 in separater Darstellung,

Figur 3 eine vergrößerte Teilansicht der Gewindespindel aus Figur 2,

Figur 4 einen teilweisen Längsschnitt durch den in Figur 3 gezeigten Teilabschnitt der

Gewindespindel,

Figur 4a eine schematisierte Detaildarstellung des Gewindes der Gewindespindel und des Arms des Kopplungselements,

Figur 5 das Kopplungselement gemäß Figur 4 in einer separaten Ansicht,

Figur 6 eine schematische perspektivische Ansicht einer zweiten Ausführung einer

Gewindespindel für einen Verstellantrieb gemäß Figur 2,

Figur 7 einen teilweisen Längsschnitt durch einen Teilabschnitt der Gewindespindel gemäß Figur 6,

Figur 8 das Kopplungselement gemäß Figur 7 in einer schematischen perspektivi schen Teilansicht,

Figur 9 eine vergrößerte Detaildarstellung Kopplungselement gemäß Figuren 7 und 8 in einer separaten Ansicht, Figur 10 eine vergrößerte Teilansicht der Gewindespindel in einer alternativen Ausfüh rungsform ähnlich Figur 3.

Ausführungsformen der Erfindung

In den verschiedenen Figuren sind gleiche Teile stets mit den gleichen Bezugszeichen ver sehen und werden daher in der Regel auch jeweils nur einmal benannt bzw. erwähnt.

Figur 1 zeigt eine Lenksäule 1 , welche eine mit dem Chassis eines hier nicht gezeigten Kraft fahrzeugs verbindbare Trageinheit 10 aufweist, an welcher eine Stelleinheit 16 verstellbar gehalten ist, und zwar in Längsrichtung in Richtung der Längsachse L und in Höhenrichtung H quer dazu in senkrechter Richtung, wie mit den Doppelpfeilen angedeutet ist. Die Tragein heit 10 umfasst eine Konsole 100, welche am Chassis des Kraftfahrzeugs, beispielsweise über Befestigungsmittel 102, beispielsweise Befestigungsbohrungen, befestigt werden kann.

Die Stelleinheit 16 umfasst ein Mantelrohr 12, in welchem eine Lenkspindel 14 drehbar gela gert ist. Am lenkradseitigen Ende der Lenkspindel 14 befindet sich ein Anschlussabschnitt 141 , an dem ein hier nicht gezeigtes Lenkrad befestigt werden kann. Die Lenkspindel 14 dient dazu, ein von einem Fahrer über das Lenkrad eingebrachtes Lenkmoment in bekannter Weise auf ein hier nicht gezeigtes lenkbares Rad zu übertragen. Die Lenkspindel 14 kann dabei die Lenkbewegung von dem Lenkrad auf das lenkbare Rad unter Zwischenschaltung eines Lenkgetriebes, gegebenenfalls unter Zuhilfenahme einer Hilfskraftunterstützung, über tragen.

In einer Variante kann die Lenkbewegung von der Lenkspindel 14 auch sensorisch, bei spielsweise elektrisch, elektronisch oder magnetisch, abgetastet werden, und das dabei ge wonnene Signal in eine Steuerung eingespeist werden, welche unter Zuhilfenahme einer Lenkeinrichtung eine Verschwenkung des lenkbaren Rades zur Darstellung der Lenkbewe gung ausführt. Derartige Systeme sind als Steer-by-Wire-Lenksysteme bekannt.

Das Mantelrohr 12 ist in einer Manteleinheit 104 in Richtung der Längsachse L, das ist die sogenannte Längsverstellrichtung, verschiebbar gehalten. Durch eine teleskopartige Verstel lung des Mantelrohrs 12 gegenüber der Manteleinheit 104 kann entsprechend eine Längs verstellung der Lenkspindel 14 und damit des nicht dargestellten Lenkrades zur Anpassung der Position des Lenkrades an die Sitzposition eines Fahrers des Kraftfahrzeugs erreicht werden. Die Manteleinheit 104 ist verschwenkbar an einer Trageinheit 10, auch als Konsole bezeich net, befestigt und kann relativ zu dieser um eine horizontale Schwenkachse 106 verschwenkt werden. Eine Höhenverstellbarkeit der Stelleinheit 16 in der Höhenrichtung H, das ist die Hö henverstellrichtung, die im Wesentlichen senkrecht zur Längsrichtung L orientiert ist, wird darüber ermöglicht, dass das Mantelrohr 12 über einen Verschwenkmechanismus 18 an der Konsole 100 gehalten ist. Damit ergibt sich eine Verschwenkbarkeit des Mantelrohrs 12 und der Lenkspindel 14 gegenüber der Trageinheit 10 und insbesondere gegenüber der Konsole 100 um die Schwenkachse 106 derart, dass auch eine Höhenverstellung des hier nicht ge zeigten und an der Lenkspindel 14 angeordneten Lenkrades erreicht wird, um auch auf diese Weise eine Anpassung der Position des Lenkrades an die Sitzposition des Fahrers zu errei chen.

Im Ausführungsbeispiel ist für jede der beiden Verstellrichtungen ein separater Verstellan trieb 2, 21 vorgesehen. Die Verstellantriebe 2 und 21 können im Prinzip gleichartig aufgebaut sein. Zur Erläuterung des Aufbaus und der Funktion wird daher im Folgenden nur auf den Verstellantrieb 2 Bezug genommen, mittels welchem eine Längsverstellung der Stelleinheit 16 gegenüber der Trageinheit 10 in Längsrichtung L erfolgen kann, wobei auch der andere Verstellantrieb 21 umfasst ist.

Figur 2 zeigt eine auseinander gezogene Darstellung des Verstellantriebs 2. Dieser umfasst einen Spindeltrieb mit einer Spindelmutter 3 und einer Gewindespindel 4, die einen Gewin deabschnitt 40 mit einem Außengewinde 42 aufweist, der in ein passendes Innengewinde 32 der Spindelmutter 3 eingeschraubt ist. Die Spindelmutter 3 ist drehbar, aber in Richtung der Spindelachse S, die auch kurz als Achsrichtung oder Spindelrichtung bezeichnet wird, orts fest bezüglich der Manteleinheit 104 in einem Getriebegehäuse 34 gelagert. Durch den Ge windeeingriff führt eine Drehung der Spindelmutter 3 relativ zur Gewindespindel 4 zu einer Axialbewegung der Gewindespindel 4 relativ zur Spindelmutter 3 in Spindelrichtung. Da durch, dass die Spindelmutter 3 (über das Getriebegehäuse 34) an der Manteleinheit 104 abgestützt ist, und das freie Ende der Gewindespindel 4 über den Anlenkelement 120 an dem Mantelrohr 12 angreift, kann durch eine Drehung der Spindelmutter 3 eine Relativbewe gung zwischen Mantelrohr 12 und Manteleinheit 104 erzeugt werden, so dass eine Verstel lung der Position der Stelleinheit 16 gegenüber der Trageinheit 10 bewirkt wird.

Zum motorischen Antrieb der Verstellung ist die Spindelmutter 3 relativ zum Getriebegehäu se 34 und damit auch relativ zur Gewindespindel 4 drehend antreibbar. Hierzu dient ein An triebsmotor 20, auf dessen Abtriebswelle 24 eine Schnecke 22 angeordnet ist. Die Schnecke 22 greift in eine Außenverzahnung 30 der Spindelmutter 3 ein, die außen als Schneckenrad ausgebildet ist. Die Spindelmutter 3 ist in einem Lager 33 in dem Getriebegehäuse 34 um die Spindelachse S drehbar gelagert. Die Rotationsachse der Schnecke 22 und die Spindelach se S der Spindelmutter 3 stehen üblicherweise senkrecht aufeinander, wie es von Schne ckengetrieben an sich bekannt ist.

Zur Verbindung mit dem Anlenkelement 120 des Mantelrohrs 12 ist an dem freien Ende der Gewindespindel 4 an dem Gewindeabschnitt 40 ein erfindungsgemäßes Kopplungselement 5 fest angebracht. Das Kopplungselement 5 ist über ein Befestigungselement 107, das als Gelenkbolzen ausgebildet ist, mit dem Anlenkelement 120 verbunden, der in einem Schlitz 1 10 in der Manteleinheit 104 in Längsrichtung verschiebbar geführt, so dass eine Verschie bung des Anlenkelements 120 gegenüber der Manteleinheit 104 zu einer Verschiebung der Stelleinheit 16 gegenüber der Trageinheit 10 in Längsrichtung L führt.

Am anderen, dem Kopplungselement 5 abgewandten Ende des Gewindeabschnitts 40 ist ein Anschlagelement 7 fest auf der Gewindespindel 4 angebracht, welches durch partielle plasti sche Deformationen in Form von Einformungen 71 die mittels Heiß- bzw. Warm verstemmen eingebracht sind, auf der Gewindespindel 4 fixiert sein kann. Das Anschlagelement 7 kann aus einem Kunststoff, oder aus einem metallischen Werkstoff gebildet sein, welches durch partielle plastische Deformationen auf der Gewindespindel 4 fixiert sein kann.

Das Kopplungselement 5 ist auf dem Gewindeabschnitt 40 fest montiert und perspektivisch in Figur 3 und im Längsschnitt entlang der Spindelachse S in Figur 4 dargestellt. Figur 4a zeigt eine schematisierte Detailschnittdarstellung des Außengewindes 42 der Gewindespin del 4 und des Arms 51 des Kopplungselements 5 gemäß der Schnittlinie A-A in der Figur 4. Figur 5 zeigt das Kopplungselement 5 einzeln vor der Montage.

Das Kopplungselement 5 hat einen plattenförmigen Grundkörper 50, der plan ausgebildet ist und sich in einer Plattenebene im Wesentlichen parallel zur Spindelachse S erstreckt und bevorzugt eine im wesentlichen gleichbleibende Dicke d hat, wie in Figur 3 erkennbar ist. Be vorzugt kann der Grundkörper 50 als Stanz- oder Feinschneidteil aus Blech gefertigt sein. Dabei ist die Dicke d kleiner als der Gewindenenndurchmesser G des Außengewindes 42, der in Figur 4 eingezeichnet ist, bevorzugt kleiner als der 0,5-fache (=halbe) Gewindenenn durchmesser G. Ein Aufnahmeabschnitt des Grundkörpers 50 weist zwei Arme 51 auf, die sich in Spindelrichtung von einem Koppelabschnitt 52 erstrecken. Der Koppelabschnitt 52 weist als Verbindungsmittel eine quer zur Spindelachse S, senkrecht zur Plattenebene des Grundkörpers 50 durchgehende Bohrung 53 auf, in welcher das als Gelenkbolzen ausgebildete Befestigungselement 107 gelenkig aufnehmbar ist.

In montiertem Zustand ist der Endbereich des Gewindeabschnitts 40 zwischen den beiden Armen 51 fixiert, wobei die radial gegeneinander gerichteten Innenseiten der Arme 51 be züglich der Spindelachse S einander diametral gegenüberliegen, und außen an dem Außen gewinde 42 befestigt sind.

Auf ihren Innenseiten weisen die Arme 51 radial nach innen vorstehende Formschlussele mente 54 auf, zwischen denen Ausnehmungen 541 angeordnet sind. Diese sind bevorzugt so angeordnet, dass sie formschlüssig in den Gewindegang oder die Gewindegänge des Au ßengewindes 42 eingreifen können, zur Bildung einer in Spindelrichtung wirksamen Form schlussverbindung. Das Außengewinde 42 weist zumindest einen Gewindezahn auf bzw. ist durch diesen gebildet. Der Gewindegang 42 greift in die Ausnehmungen 541 ein, wobei die Ausnehmungen 541 einen Abstand zueinander aufweisen, welches mit der Steigung des Au ßengewindes 42 korrespondiert. Dies ist in Figur 4 und Figur 4a gut erkennbar. Die Ausneh mungen 541 sind so breit ausgebildet, dass die die Ausnehmung 541 begrenzende Flanke 542 des Formschlusselements 54 an dem Außengewinde 42 bzw. dem Gewindezahn des Außengewindes 42 anliegen und das Außengewinde 42 bei der Montage elastisch verformt wird, so dass eine Vorspannung bereitgestellt ist. Dabei ist die Breite B der Ausnehmung derart bemessen, dass diese kleiner ist als die Steigungshöhe des Gewindezahns bezogen auf die Dicke d des Kopplungselements 5.

Zur Fixierung kann das Kopplungselement 5 dadurch auf dem Gewindeabschnitt 40 ver spannt werden, dass die Innenseiten der Arme 51 im unmontierten Zustand, der in Figur 5 gezeigt ist, einen parallel zur Plattenebene des Grundkörpers 50 gemessenen Abstand A ha ben, der kleiner ist als der außen über das Außengewinde 42 gemessene Gewindenenn durchmesser G. Bei der Montage werden die Arme 51 in die in Figur 5 gestrichelt einge zeichnete Stellung auseinander gespreizt. Durch die elastischen Rückstellkräfte ist dann das Außengewinde 42 dazwischen eingespannt und stellt somit eine Vorspannkraft F zwischen den Armen 51 und der Gewindespindel bereit.

Zur unlösbaren Fixierung können die Arme 51 mittels einer radial von außen aufgebrachten Presskraft F, wie in Figur 4 schematisch eingezeichnet, von außen derart in den Gewindeab schnitt 40 eingepresst werden, dass durch plastische Verformung ein Formschluss gebildet wird, der das Kopplungselement 5 zug- und drehfest an dem Gewindeabschnitt 4 festlegt. Diese Presskraft F ist optional, es ist ebenfalls möglich, dass nur die durch die aufgespreiz ten Arme 51 bereitgestellte elastische Rückfederkraft die Vorspannkraft bereitstellt.

Vorteilhaft ist, dass der Grundkörper 50 des Kopplungselements 5 durch elastische Aufbie gung der Arme 51 zunächst kraftschlüssig auf dem Außengewinde angebracht werden kann, wobei durch die flache, plattenförmige Ausgestaltung noch eine Ausrichtung vorgenommen werden kann, so dass der Montageabschnitt 52 mit der Spindelachse S fluchtet. Danach kann durch das vorgenannte plastische Verpressen eine dauerhafte, unlösbare Verbindung erzeugt werden, gegebenenfalls auch alternativ mittels stoffschlüssiger Verbindung wie Ver schweißen oder dergleichen.

Die in den Figuren 6, 7, 8 und 9 dargestellte zweite Ausführung der Erfindung weist im Prin zip dieselben funktionalen Elemente auf wie die erste Ausführung, wobei entsprechend die selben Bezugszeichen verwendet werden.

Zusätzlich ist ein Fixierelement 6 vorgesehen, welches einen die Arme 51 von außen um greifenden Haltering umfasst. Das Fixierelement 6 kann wie dargestellt als im Wesentlichen kreisrunder Ring ausgebildet sein, der konzentrisch zur Spindelachse S angeordnet ist.

Die Arme 51 weisen außen Anlageflächen 55 auf, die in montiertem Zustand innen an dem Fixierelement 6 anliegen, oder zumindest ein ungewolltes Aufbiegen der Arme 51 nach au ßen verhindern. Das Fixierelement 6 kann in axialer Richtung auf die freien Enden der Arme 51 aufgesetzt oder aufgepresst werden, wie dies in Figur 7 mit den Pfeilen angedeutet ist.

Das Fixierelement 6 kann bevorzugt geschlossen ringförmig ausgebildet sein, bevorzugt als Stanz-Press-Teil aus Stahl- oder Federstahlblech. Durch das Fixierelement 6 kann eine ra diale Abstützung der Arme 51 bereitgestellt werden. Es ist auch denkbar und möglich, dass die Anlageflächen 55 zu den freien Enden der Arme 51 hin keilförmig oder konisch zusam menlaufen, so dass beim Aufpressen des Fixierelements 6 die Arme 51 radial gegeneinan der zusammengedrückt werden. Durch einen flachen Keilwinkel kann eine selbsthaltende, unlösbare Verbindung des Fixierelements 6 mit dem Grundkörper 50 erzeugt werden. Gege benenfalls können zusätzlich oder alternativ weitere kraft- und/oder stoffschlüssige Verbin dungen realisiert werden.

In der Figur 10 ist eine vergrößerte Teilansicht der Gewindespindel in einer alternativen Aus führungsform ähnlich Figur 3 dargestellt. Das Kopplungselement 5 weist einen lamellaren schichtartigen Aufbau auf und ist aus einzelnen deckungsgleichen Lamellen in Form von Pia- tinen 500 gebildet, die miteinander verbunden sind und das Kopplungselement 5 mit einer Dicke d bilden. Die Platinen 500 sind bevorzugt aus einem Blech gebildet und bevorzugt durch Stanzen gebildet. Die Platinen 500 sind mittels einer stoffschlüssigen Verbindung wie Kleben, Schweißen oder Löten miteinander verbunden. Alternativ oder zusätzlich können diese durch eine formschlüssige Verbindung miteinander verbunden sein, wie beispielsweise mittels Durchsetzfügen. Bevorzugt sind die Platinen 500 alle von gleicher Dicke.

Bezugszeichenliste

1 Lenksäule

10 Trageinheit

12 Mantelrohr

14 Lenkspindel

141 lenkradseitiges Ende

16 Stelleinheit

18 Verschwenkmechanismus

100 Trageinheit

102 Befestigungsmittel

104 Manteleinheit

106 Schwenkachse

107 Befestigungselement

110 Schlitz

120 Anlenkhebel / Anlenkelement 141 Anschlussabschnitt

181 Stellhebel

182 Gelenk

183 Gelenkachse

184 Gelenkachse

2, 21 Verstellantrieb

20 Antriebsmotor

22 Schnecke

24 Abtriebswelle

3 Spindelmutter

30 Außenverzahnung

32 Innengewinde

33 Lager

34 Getriebegehäuse

4 Gewindespindel

40 Gewindeabschnitt

42 Außengewinde

5 Kopplungselement

50 Grundkörper

51 Arme

52 Montageabschnitt 53 Bohrung

54 Formschlusselemente

55 Anlageflächen

6 Fixierelement

7 Anschlagelement

71 Deformationen

L Längsachse

H Höhenrichtung

S Spindelachse

d Dicke

G Gewindenenndurchmesser

A Abstand

F Presskraft