Abdeckstruktur und SMC-Werkzeug sowie Verfahren zum Herstellen einer derartigen Abdeckstruktur

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Abdeckstruktur, insbesondere für eine Batterie, sowie ein Sheet-Moulding-Compound (SMC)-Werkzeug und ein Verfahren zum Herstellen einer derartigen Abdeckstruktur.

Seit einigen Jahren besteht ein Trend dahingehend, Verbrennungsmotoren durch Elektromotoren zu ersetzen. Ein Problem dabei ist die Bereitstellung von hinreichender Batteriekapazität. Insbesondere bei mit Elektromotoren ausgeführten Kraftfahrzeugen müssen zur Gewährleistung einer zufriedenstellenden Reichweite Batterien mit großer Kapazität eingebaut werden. Diese werden häufig am Unterboden des Fahrzeugs be festigt und müssen dementsprechend gegen äußere Einflüsse geschützt werden. Der artige mit einem Unterfahrschutz ausgeführte Batterietragstrukturen sind beispielsweise in der DE 102011 005403 A1 und der WO 2018/149762 A1 offenbart.

Dabei werden in der Regel die Batterien in einer Art Batteriekasten aufgenommen, über die die eigentliche Batterie zur Fahrbahn hin mittels eines Unterfahrschutzes ge schützt ist. Der zur Karosserie/Fahrzeugkabine hinweisende Teil der Batterietrags truktur ist über geeignete Abdeckstrukturen abgedeckt. Diese müssen so ausgebildet sein, dass sie bei einem Brand der Batterie für eine bestimmte Zeit, beispielsweise fünf Minuten der Wärmeentwicklung standhalten, so dass ein Übergreifen auf die Fahrzeugkabine und sonstige Fahrzeugkomponenten verzögert wird.

Ein derartiger Batteriekasten, auch Batteriegehäuse genannt, ist in der Druckschrift DE 102010043899 A1 beschrieben. Bei dieser Lösung ist ein Batteriegehäuse mit einem Gehäusedeckel, der entsprechend einer Außenkontur einer Batteriezelle ausgebildet ist und einem Gehäuseboden ausgebildet, der an den haubenförmigen Gehäusedeckel angesetzt ist. Dieses Batteriegehäuse ist bei der bekannten Lösung aus einem schwer entzündlichen Kunststoff gefertigt. Eine derartige Lösung hält einer längeren Wärmeentwicklung nicht stand.

In dem Dokument DE 102013220778 A1 ist ebenfalls ein aus Kunststoff gefertigtes Batteriegehäuse beschrieben, das die gleichen Nachteile wie die oben genannte Batteriegehäusestruktur aufweist.

In der gattungsfremden Druckschrift DE 102009050787 A1 ist ein aus Kunststoff bestehendes Flugzeugbauteil beschrieben, das zur Verbesserung des Brandverhaltens mit einer glimmerhaltigen Sperrschicht ausgeführt ist.

Bekannt sind Lösungen, bei denen die beispielsweise als Batteriekastendeckel ausgeführten Abdeckstrukturen als SMC (Sheet-Moulded-Compound)-Bauteil gefertigt werden und der erforderliche Brandschutz dann durch nachträgliches Aufkleben einer Brandschutzschicht, beispielsweise von Glimmer-/Mikanitplatten erzielt wird.

Diese Vorgehensweise bedarf eines erheblichen fertigungstechnischen Aufwan des.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Abdeckstruktur zu schaffen, die zum einen den brandschutztechnischen Anforderungen genügt und die sich zum anderen mit verringertem Aufwand hersteilen lässt. Der Erfindung liegt des Weiteren die Aufgabe zugrunde, ein für die Herstellung einer derartigen Abdeckstruktur geeignetes SMC-Werkzeug sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Ab deckstruktur zu schaffen.

Diese Aufgabe wird im Hinblick auf die Abdeckstruktur durch die Merkmalskombi nation des Patentanspruches 1, im Hinblick auf das SMC-Werkzeug durch die Merk male des nebengeordneten Patentanspruches 13 und im Hinblick auf das Verfahren durch die Merkmalskombination des weiteren nebengeordneten Patentanspruches 15 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Die erfindungsgemäße Abdeckstruktur ist insbesondere zur Verwendung bei einer Batteriekastenwandung, vorzugsweise einer Batterieabdeckung vorgesehen. Diese Ab deckstruktur hat einen SMC-Grundkörper, der aus einem SMC-Rohling hergestellt ist und mit einer Brandschutzbeschichtung versehen ist. Diese ist vorzugsweise aus einem oder mehreren Formteil(en) ausgebildet und wird in einem SMC-Werkzeug mit dem SMC-Rohling verpresst.

Die Abdeckstruktur lässt sich somit in einem Arbeitsgang hersteilen, so dass das Fertigungsverfahren gegenüber der herkömmlichen Lösung mit der Herstellung des SMC-Grundkörpers und dem anschließenden Belegen mit einer Brandschutzbe schichtung ganz erheblich vereinfacht ist.

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die Brandschutzbe schichtung mit einer nach einem vorbestimmten Raster/Muster ausgeführten Perfora tion ausgeführt, wobei durch die Perforation gebildete Durchbrüche der Brandschutzbe schichtung so ausgelegt sind, dass eine Kunststoffmatrix des SMC-Aufbaus beim Ver- pressen und Anlegen von Vakuum durch diese Durchbrüche hindurch- oder zumindest in diese eintreten kann.

Die dann in die Durchbrüche eintretende Kunststoffmatrix ermöglicht eine präzise Lagepositionierung und Verbindung zwischen dem Formteil (Brandschutzbeschichtung) und dem SMC-Grundkörper.

Die Perforation ermöglicht es weiterhin, das Vakuum durch diese hindurch auszu bilden, so dass die Brandschutzbeschichtung eine Art Siebplatte darstellt.

Die Verbindung lässt sich weiter verbessern, wenn die Durchbrüche in ihren Leibungsflächen gezielt hergestellte Unebenheiten aufweisen, die ausgelegt sind, einen Form-/Kraftschluss mit ausgehärteter Matrix auszubilden. Alternativ oder zusätzlich können im Mündungsbereich dieser Durchbrüche Grate ausgebildet sein, die ebenfalls ausgelegt sind, um eine form-/kraftschlüssige Verbin dung mit der ausgehärteten Matrix auszubilden.

Bei einer Lösung ist das zumindest eine Formteil der Brandschutzschicht mit einer Verbindungsschicht ausgeführt, die ausgelegt ist, beim Verpressen eine Verbindung mit dem SMC-Grundkörper bzw. dem SMC-Rohling auszubilden. Die Verbindungsschicht kann alternativ oder zusätzlich zu dem Kraft-/Formschluss über die Durchbrüche oder Befestigungspilze vorgesehen werden.

Diese Verbindung ist besonders einfach herstellbar, wenn die Verbindungsschicht mit einem Pulverbinder ausgeführt ist, der während des SMC-Pressvorgangs bei der üblicherweise erhöhten Formtemperatur und dem anliegenden Vakuum aufgeschmol zen/erweicht wird und somit nach dem Aushärten eine zuverlässige Anbindung der Brandschutzbeschichtung an den SMC-Grundkörper gewährleistet.

Die Herstellung dieses Formteils ist besonders einfach, wenn die Verbindungs schicht aufgesintert ist.

Erfindungsgemäß wird es bevorzugt, wenn die Brandschutzbeschichtung im We sentlichen aus Glimmerplatten/Mikanitplatten gebildet ist. Dabei wird die Brandschutz beschichtung vorzugsweise aus einer Vielzahl derartiger Platten zusammengesetzt.

Zur Verbesserung der elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV) und somit zur Abschirmung gegenüber anderen Antriebs- und Steuerungs-/Regelelementen des Fahrzeugs kann die Abdeckstruktur mit einer EMV-Schicht ausgeführt sein.

Bei einem besonders einfach aufgebauten Ausführungsbeispiel ist diese EMV- Schicht als Aluminiumkaschierung ausgeführt, die die Abdeckstruktur oder den SMC- Grundkörper überdeckt. Die Herstellung ist besonders einfach, wenn die entsprechend der Geometrie des SMC-Grundkörpers ausgeführte EMV-Schicht/-Kaschierung mit dem Grundkörper ver klebt wird.

Das Verkleben erfolgt vorzugsweise zeitnah nach dem Entformen des SMC- Grundkörpers, da dieser dann bereits auf eine geeignete Klebetemperatur erwärmt wird.

Insbesondere bei Automotive-Anwendungen wird es bevorzugt, wenn die EMV- Schicht auf der von der Brandschutzbeschichtung abgewandten Seite des SMC- Grundkörpers aufgebracht ist.

Ein für die Herstellung einer vorbeschriebenen Abdeckstruktur geeignetes SMC- Werkzeug hat ein Oberwerkzeug und ein Unterwerkzeug, deren Formflächen gemein sam eine Kavität zum Ausformen der Abdeckstruktur begrenzen, wobei in einer Form fläche, vorzugsweise in der Formfläche des Unterwerkzeugs, mit den Durchbrüchen fluchtende Taschen ausgebildet sein können, die von einem Umfangsrand der Durch brüche abschnittsweise überdeckt sind.

Durch diese Überdeckung wird beim Verpressen eine Überschneidung ausgebil det, die von der Matrix lokal hinterströmt wird und somit eine Art Befestigungspilz aus bildet, der zur präzisen Lagefixierung der Brandschutzbeschichtung mit Bezug zum SMC-Grundkörper beiträgt. Während des Verpressens wird die Brandschutzbeschich tung durch den Fließdruck der Matrix gegen die Formflächen des Werkzeugs gedrückt, so dass ein Verrutschen vor Ausbildung der genannten Befestigungspilze verhindert ist.

Diese Überdeckung wird vorzugsweise größer als die Wandstärke der Brand schutzbeschichtung ausgeführt.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer derartigen Ab deckstruktur wird das zumindest eine, vorzugsweise eine Vielzahl von die Brandschutz beschichtung ausbildenden Formteilen in ein SMC-Werkzeug eingebracht, insbeson dere auf der Formfläche des Unterwerkzeugs positioniert. Vor oder nach diesem Ein- legen der Formteile wird der SMC-Rohling (auch SMC-Paket genannt) im Werkzeug positioniert und anschließend durch Schließen der Werkzeughälften (Oberwerk zeug/Unterwerkzeug) und Anlegen von Vakuum der SMC-Rohling mit den die Brand schutzbeschichtung ausbildenden Formteilen zu der Abdeckstruktur bzw. einem SMC- Grundkörper verpresst.

Die Anmelderin behält sich vor, auf die Varianten zur Lagefixierung der Brand schutzbeschichtung relativ zum SMC-Grundkörper/SMC-Rohling mit der Ausbildung der Perforation und/oder der Befestigungspilze und/oder der mit einer Verbindungsschicht ausgeführten Formteile eigene unabhängige Patentansprüche zu richten.

Bei einer alternativen Lösung wird die Brandschutzbeschichtung und die EMV- Schicht gemeinsam in einem Arbeitsgang mit dem SCM-Grundkörper verklebt. Dies kann beispielsweise in einem Klebewerkzeug erfolgen, in das der SMC-Grundkörper, die Brandschutzbeschichtung (Glimmerplatte) und die EMV-Schicht (umgeformte Aluminiumfolie) eingelegt werden. Die Anmelderin behält sich vor, auf diese Alternative einen eigenen unabhängigen Patentanspruch zu richten.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine Prinzipdarstellung eines geöffneten SMC-Werkzeugs mit einem SMC- Rohling und einer Brandschutzbeschichtung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;

Figur 2 eine Detaildarstellung eines Bereiches der Brandschutzbeschichtung ge mäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;

Figur 3 einen Schnitt durch eine Abdeckstruktur beim Verpressen der Komponen ten gemäß Figur 2;

Figur 4 ein Detail B aus Figur 3;

Figur 5 eine Figur 4 entsprechende Darstellung des ersten Ausführungsbeispiels, bei dem ein Befestigungspilz ausgebildet ist;

Figur 6 ein drittes Ausführungsbeispiel, bei dem die Brandschutzbeschichtung mit einer Verbindungsschicht ausgeführt ist;

Figur 7 eine Abdeckstruktur nach dem Entformen aus dem SMC-Werkzeug; Figur 8 eine Prinzipdarstellung eines Arbeitsschrittes, bei dem auf die Ab deckstruktur gemäß Figur 7 eine EMV-Schicht aufgebracht ist;

Figur 9 eine Darstellung einer mit der EMV-Beschichtung ausgeführten Ab deckstruktur und

Figur 10 das Detail C aus Figur 9.

Figur 1 zeigt den prinzipiellen Aufbau einer SMC-Fertigungseinheit mit einem von einer nicht dargestellten SMC-Presse betätigten SMC-Werkzeug 1 mit einem Ober werkzeug 2 und einem Unterwerkzeug 4, die in der Darstellung gemäß Figur 1 aus einandergefahren sind. In dem Unterwerkzeug 4 (und entsprechend auch im Oberwerk zeug 2) sind Formflächen 6, 16 (siehe Figur 3) ausgebildet, die in geschlossenem Zu stand eine Kavität zum Ausformen einer Abdeckstruktur eines Batteriekastens ausbil den. Diese Abdeckstruktur, beispielsweise ein Batteriedeckel, ist in Figur 7 dargestellt, auf die wir später zurückkommen. Die Formflächen 6, 16 sind entsprechend der Geo metrie dieser Abdeckstruktur als 3D-Fläche ausgebildet. Beim dargestellten Aus führungsbeispiel wölbt sich die Formfläche 6 in dem in Figur 1 rechten Bereich nach oben, hin zum Oberwerkzeug 2 aus, so dass eine Auswölbung 8 ausgebildet ist, die im montierten Zustand eine Komponente des Fahrzeugs, beispielsweise einem Tank oder dergleichen überdeckt. Im Werkzeugoberteil 2 ist dann eine entsprechende Einwölbung vorgesehen, so dass beim Schließen des SMC-Werkzeugs 1 eine Flutze ausgebildet wird.

In das geöffnete SMC-Werkzeug 1 wird ein SMC-Rohling 10 sowie eine Brand schutzbeschichtung 12 eingelegt. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Brand schutzbeschichtung 12 mehrteilig aus Glimmerplatten 12a, 12b, 12c ausgebildet, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel auf die Formfläche 6 aufgelegt werden. Die Glimmerplatte 12c überdeckt dabei die Hutze ausbildende Auswölbung 8. Dement sprechend sind die Glimmerplatten 12a, 12b, 12c entsprechend der Kontur der Form flächen 6 bzw. der auszuformenden Abdeckstruktur ausgebildet.

Der SMC-Rohling 10 besteht beispielsweise aus einer Fasermatte, einem Faser flies oder dergleichen, das von einer Kunststoffmatrix, beispielsweise einem Polyester oder Vinylesterharz, umgeben ist, die dann beim Verpressen und dem Anlegen von Va- kuum in dem auf die Umform-/Schmelztemperatur erwärmten SMC-Werkzeug 1 auf schmilzt, so dass der SMC-Rohling 10 in die vorbestimmte Geometrie des SMC- Grundkörpers 32 umgeformt werden kann und nach dem Aushärten/Entformen diese 3D-Geometrie beibehält.

Nicht dargestellt in Figur 1 sind sonstige Komponenten/Einlegeteile, die in das SMC-Werkzeug 1 eingebracht werden und über die die Abdeckstruktur beispielsweise am Batteriekasten oder dergleichen montiert werden kann.

Hinsichtlich weiterer Details zu dem SMC-Verfahren sei auf die umfangreiche Fachliteratur verwiesen, so dass hier nur auf die zum Verständnis der Erfindung we sentlichen Details eingegangen werden muss.

Figur 2 zeigt eine Teildarstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels von Glimmerplatten 12a, 12b der Brandschutzbeschichtung 12, bei denen ein Abstand von Durchbrüchen 14 etwas enger als in Figur 1 gewählt ist - hierauf wird noch später eingegangen. Wie vorstehend ausgeführt, sind die Glimmerplatten 12a, 12b entsprechend der Kontur der Formfläche 6 bzw. der Abdeckstruktur ausgebildet und decken die bei einer Hitzeentwicklung gefährdeten Bereiche der Abdeckstruktur ab. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Glimmerplatten 12a, 12b, 12c mit einer Perforation versehen, die durch die oben genannten Durchbrüche 14 ausgebildet ist, die nach einem vorbestimmten Raster das plattenförmige Material der Glimmerplatten 12a, 12b, 12c durchsetzen. Diese Durchbrüche 14 sind derart ausgebildet, dass beim Verpressen der Schichten die Kunststoffmatrix in diese Durchbrüche 14 eintreten kann. Dabei werden die Glimmerplatten 12a, 12b, 12c durch den Fließdruck und auch das anliegende Vakuum gegen die Formfläche 6 gedrückt und gezogen und somit zuverlässig lagefixiert. In Figur 2 ist eine Schnittlinie A-A eingezeichnet, die etwa den Schnittverlauf durch den in Figur 3 dargestellten Aufbau zeigt.

Figur 3 zeigt eine Teildarstellung des SMC-Werkzeugs 1 beim Verpressen. Dem entsprechend sind das Oberwerkzeug 2 und das Unterwerkzeug 4 in den Schließzu stand verfahren, so dass die Formfläche 6 des Unterwerkzeugs 4 und eine Formfläche 16 des Oberwerkzeugs 2 die vorgenannte Kavität 18 ausbilden, in der der SMC-Rohling 10 und die Brandschutzbeschichtung 12 mit den Glimmerplatten 12a, 12b, 12c etc. auf genommen sind. In dieser Darstellung sieht man zwei der Durchbrüche 14 der Glimmerplatte 12a. Beim Verpressen (Schließen des Werkzeugs 1, Anlegen von Va kuum und Temperaturerhöhung) werden - wie vorstehend erwähnt - die Glimmer platten 12a, 12b, 12c durch die Fließkräfte F gegen die Formfläche 6 gedrückt. Die beim Verpressen aufgeschmolzene Kunststoffmatrix fließt dann, wie mit den Doppel pfeilen dargestellt, in die Durchbrüche 14 ein.

Wie im Detail B in Figur 4 dargestellt, ist die Leibung 20 jedes Durchbruches 14 der Brandschutzbeschichtung 12 nicht glattflächig sondern mit bewusst ausgebildeten Unebenheiten 21, beispielsweise Riefen oder Erhöhungen, ausgebildet, in die die Kunststoffmatrix einfließt und somit lokale Hinterschneidungen ausbildet, die beim Aus härten der Kunststoffmatrix dafür sorgen, dass der aus dem SCM-Rohling 10 ausgebil dete SMC-Grundkörper 32 kraft- und formschlüssig mit der Brandschutzbeschichtung 12 verbunden ist. Dieses Eintreten der Kunststoffmatrix in den Bereich der Durchbrüche 14 trägt zur weiteren Relativpositionierung der Glimmerplatten 12a, 12b, 12c mit Bezug zu dem SMC-Rohling 10 (SMC-Paket) bei.

Figur 5 zeigt eine Variante, bei der diese Relativpositionierung zwischen den Glimmerplatten 12a, 12b, 12c und dem SMC-Rohling 10 noch weiter verbessert ist. Bei diesem ersten Ausführungsbeispiel sind in der Formfläche 6 Taschen 22 ausgebildet, die mit Bezug zu den Durchbrüchen 14 ausgerichtet sind. Dementsprechend ist das in Figur 1 dargestellte Raster der Taschen 22 auf der Formfläche 6 entsprechend des Rasters der Perforation der Brandschutzbeschichtung 12 ausgebildet. Die Breite oder der Durchmesser D der Taschen 22 ist jedoch größer als die Breite/der Durchmesser d der Durchbrüche 14 ausgebildet, so dass bei identischer Ausgestaltung der Raster die Randbereiche der Durchbrüche 14 die Tasche 22 abschnittsweise überdecken.

Wie in Figur 5 dargestellt, ist die Überdeckung ü so ausgelegt, dass sie größer ist als die Wandstärke w der Brandschutzbeschichtung 12 bzw. der Glimmerplatten 12a, 12b, 12c. Dementsprechend wird eine Hinterschneidung 24a, 24b ausgebildet, in die die Kunststoffmatrix beim Verpressen einfließt und somit eine Art Befestigungspilz 26 aus bildet, durch den die Glimmerplatten 12a, 12b, 12c und der SMC-Rohling 10 bzw. der SMC-Grundkörper 32 nach dem Aushärten kraft- und formschlüssig mit einander verbunden sind.

Zur weiteren Verbesserung der Verbindung zwischen dem SMC-Grundkörper 32 und der Brandschutzbeschichtung 12 können auch die Leibungen 20 der Durchbrüche 14 mit den Unebenheiten 21 ausgeführt sein.

Durch die Ausbildung der Befestigungspilze 26 ist es möglich, das Raster der Durchbrüche 14 beim ersten Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5 größer (siehe auch Figur 1) als das Raster der Durchbrüche 14 beim zweiten Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 2 und 3 auszuführen, da dort lediglich die vergleichsweise kleinen Unebenheiten 21 den Formschluss ausbilden. Dieser Formschluss kann noch verbessert werden, wenn alternativ oder zusätzlich im Bereich des Umfangsrandes jedes Durchbruches 14 ebenfalls Hinterschneidungen ausbildende Grate 28 oder dergleichen ausgebildet werden. Diese Grate 28 sind in Figur 4 gestrichelt angedeutet.

Die Ausbildung der Taschen 22 in den Formflächen 6 oder 16 des Unterwerk zeugs 4 bzw. des Oberwerkzeugs 2 und/oder der Durchbrüche 14 in der Brandschutz beschichtung 12 ist relativ aufwendig. Der vorrichtungstechnische und fertigungstech nische Aufwand lassen sich gemäß Figur 6 verringern, wenn die Brandschutzbe schichtung 12, beim dargestellten dritten Ausführungsbeispiel die Glimmerplatten 12a, 12b, 12c, mit einem Pulververbinder 30 versehen werden. Dabei kann es sich um einen aufgesinterten Pulververbinder 30 handeln, dessen Material so gewählt ist, dass es beim Verpressen aufgrund der erhöhten Werkzeugtemperatur und des Vakuums in der Kavität 18 aufgeschmolzen wird und somit eine innige Verbindung mit dem SMC- Grundkörper 32 bzw. dem SMC-Rohling 10 ausbildet. Dementsprechend ist dieser Pul ververbinder 30 an der zum SMC-Rohling 10 hin weisenden Großfläche der Brand schutzbeschichtung 12 ausgebildet. Der Vorteil der vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele ist, dass in einem einstufi gen Prozess der in Figur 7 dargestellte SMC-Grundkörper 32 als komplexe 3D-Struktur mit der Brandschutzbeschichtung 12 - im vorliegenden Fall den Glimmerplatten 12a, 12b, 12c - ausgebildet werden kann. Mit diesem Verpressen im SMC-Werkzeug 1 wer den auch in dem SMC-Rohling 10 (SMC-Paket) oder in die Kavität 18 eingelegte Kom ponenten, wie beispielsweise Befestigungsbuchsen 34, in den SMC-Aufbau bzw. in die Abdeckstruktur integriert, ohne dass es einer zusätzlichen Bearbeitung bedarf. Auf diese Weise lassen sich durch den einstufigen Prozess auch für große Batteriekapazitäten geeignete formstabile und Brandschutzvorschriften genügende Abdeckungen hersteilen, die eine Fläche von deutlich mehr als 1 m ² aufweisen können.

Zur Verbesserung der EMV kann auf den in Figur 7 dargestellten SMC- Grundkörper 32 auf der von der Brandschutzbeschichtung abgewandten Großfläche eine EMV-Schicht (Kaschierung) aufgebracht werden. Beim dargestellten Ausführungs beispiel ist diese EMV-Schicht aus einer Aluminiumfolie/-kaschierung 36 ausgebildet, die in einem Umformwerkzeug entsprechend der 3D-Geometrie des SMC-Grundkörpers 32 umgeformt wird. Diese Aluminiumfolie 36 wird dann an der zum SMC-Grundkörper 32 gewandten Großfläche mit einer Kleberschicht versehen.

In einem anschließenden Arbeitsgang wird der mit der Brandschutzbeschichtung 12 verpresste SMC-Grundkörper 32 aus dem SMC-Werkzeug 1 entformt und mit der Entformungstemperatur in eine Klebepresse oder ein sonstiges Klebewerkzeug ver bracht, die Aluminiumfolie 36 aufgelegt und dann mit dem SMC-Grundkörper 32 ver- presst, so dass nach diesem Arbeitsgang eine Abdeckstruktur 38, beispielsweise ein Batteriedeckel eines Batteriekastens ausgebildet ist, der zur Fahrzeugkabine hin mit der EMV-Schicht und zur Batterie hin mit der Brandschutzbeschichtung 12 versehen ist.

Figur 10 zeigt das Detail C in Figur 9, d.h. den Schichtaufbau der Abdeckstruktur 38 mit der oben (Ansicht nach Figur 10) liegenden Aluminiumfolie 36, die über eine Kle befuge 40 flächig mit dem SMC-Grundkörper 32 verbunden ist. Dieser ist wiederum in der vorbeschriebenen Weise kraft-/formschlüssig mit der Brandschutzbeschichtung 12, beispielsweise den Glimmerplatten 12a, 12b, 12c verbunden, so dass ein homogener Schichtaufbau gewährleistet ist, der im Hinblick auf die EMV-Problematik, die Brand schutzbeständigkeit und die mechanische Festigkeit optimiert ist.

Offenbart sind eine Abdeckstruktur, ein SMC-Werkzeug sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Abdeckstruktur, die einen SMC-Grundkörper aufweist, der in einem SMC-Werkzeug mit einer Brandschutzbeschichtung verpresst ist.

Bezugszeichenliste:

1 SMC-Werkzeug

2 Oberwerkzeug

4 Unterwerkzeug

6 Formfläche

8 Auswölbung

10 SMC-Rohling

12 Brandschutzbeschichtung 12a Glimmerplatte

12b Glimmerplatte

12c Glimmerplatte

14 Durchbruch

16 Formfläche

18 Kavität

20 Leibung

21 Unebenheit

22 Tasche

24 Hinterschneidung 26 Befestigungspilz 28 Grat

30 Pulververbinder 32 SMC-Grundkörper 34 Befestigungsbuchse 36 Aluminiumfolie / -kaschierung

38 Abdeckstruktur

40 Klebefuge