Die Erfindung betrifft eine Hülse zur Montage auf Tragzylin¬ dern von Druckmaschinen, mit zwei Flanschringen an den Enden der Hülse, an denen eine zylindrische äußere Hülsenwand und eine innere Hülsenwand im Abstand voneinander abgestützt sind.

Die Erfindung betrifft insbesondere sogenannte Adapterhülsen für Druckmaschinen. Bei Druckmaschinen sind die Tragzylinder vielfach als Luftzylinder ausgeführt, auf die Adapterhülsen bzw. Arbeitshülsen nach dem Luftkissenpπnzip axial aufgescho¬ ben bzw. von diesen abgezogen werden können. Mit dem Druck¬ luftsystem des Tragzylinders wird die Adapter- oder Arbeits¬ hülse zur Montage oder Demontage geweitet, so dass sie wahrend des Druckvorgangs mit Preßsitz auf dem Tragzylinder drehfest gehalten ist. Durch die Verwendung von Adapterhülsen kann ver¬ mieden werden, dass die jeweiligen Arbeitshülsen, die auf ei¬ nem Tragzylinder mit vorgegebenem Durchmesser montiert werden sollen, übermäßig große Wanddicken erhalten, welche die Be¬ schaffungskosten für die Arbeitshülsen erhöhen und die er¬ reichbare Druckqualität mit den Arbeitshülsen mindern würden.

Adapterhülsen, die auf vergleichsweise einfache Weise an den Aufbau und die Abmessungen von Tragwalzen angepasst werden können und mit denen vergleichsweise gute Druckqualltaten er¬ reicht werden können, sind beispielsweise aus der DE 20012929 Ul bekannt. Die Adapterhulsen umfassen hierbei zwei an den En¬ den der Adapterhülse angeordnete, mkompressible Buchsenele¬ mente, deren Innendurchmesser mit einer Spiel- oder Uber- gangspassung größer ist als der Außendurchmesser des Tragzy¬ linders. An den Buchsenelementen sind die aus Rohren bestehen- de innere und äußere Hülsenwand derart befestigt, dass die in¬ nere Hülsenwand im Montagezustand von der Außenwand des Trag¬ zylinders um die Dicke von radial sich erstreckenden Buchsen¬ abschnitten beabstandet ist, wobei beide Buchsenelemente end- seitig mit Bundabschnitten versehen sind, an deren Außenfläche die äußere Hülsenwand anliegt. Die äußere Hülsenwand kann aus einem faserverstärkten Kunststoffmaterial bestehen. Alternativ kann die äußere Hülsenwand auch aus einem Aluminiumrohr oder einem anderen biegesteifen Material bestehen. Die Übergangs¬ oder Presspassung zwischen den beiden endseitigen, inkompres- siblen Buchsenelementen bzw. Flanschringen und der Außenwan¬ dung des Tragzylinders kann durch Ausnutzung des Temperaturde- hungskoeffizienten des für diese verwendeten Materials bei der Montage, durch hydraulische oder pneumatische Spannelemente oder durch Verwendung von Piezokeramiken erreicht werden.

Die US 4,794,858 zeigt eine Adapterhülse mit zwei endseitigen Flanschringen und nur einem äußeren Hülsenmantel, wobei die zur Mantelfläche des Tragzylinders offene Kammer zwischen den beiden Flanschringen zur Übertragung des Druckluftsystems des Tragzylinders ausgenutzt werden soll. Die drehfeste Befesti¬ gung der Hülse auf dem Tragzylinder erfolgt mittels hydrauli¬ schen, dem Tragzylinder zugeordneten Spannelementen.

Aus der EP 683046B1 ist eine Hülse zum Montieren auf Trägerzy¬ lindern von Flexodruckmaschinen bekannt, bei welcher die äuße¬ re Hülsenwand von der inneren Hülsenwand durch zwei Flansch¬ ringe unter Ausbildung einer nach außen hin abgedichteten Kam¬ mer beabstandet ist, wobei die innere Hülsenwand zumindest auf einem Teilbereich elastisch verformbar ist und durch Beauf¬ schlagen der Kammer mit einem geeigneten Fluid gegen den Au¬ ßenmantel des Druckzylinders anpreßbar ist. Die gesamte Hülse kann hierbei aus einem Verbundwerkstoff hergestellt sein.

Die EP 1025996B1 zeigt eine Hülse mit einem Außenmantel aus einem Kohlefaser-Verbundmaterial mit einem gewickelten Gerüst aus Kohlefasern, wobei die Wicklung derart vorgenommen ist, dass die Hülse über die gesamte Hülsenlänge selbsttragend ist und zwei im Bereich beider Enden angeordnete Scheiben ausrei¬ chen, die aus der Kohlefaserwicklung bestehende Hülse vom Tragzylinder zu beabstanden. Die Wicklung der Kohlefasern muss der Hülse daher eine derart hohe Eigensteifigkeit verleihen, dass die Hülse über die gesamte Hülsenlänge, d.h. den Abstand zwischen beiden Scheiben, allen beim Drucken auftretenden Ra¬ dialkräften standhalten kann. Bei Außendurchmessern von bis zu 400 mm beträgt die Wanddicke der mit der Kohlefaserwicklung versehenen Hülse bis zu 20 mm. Durch Verwendung eines kohlefa¬ serverstärkten Verbundmaterials für die Hülse kann, im Ver¬ gleich zu Hülsen mit einem Mantel aus Metall, eine deutliche Gewichtsreduzierung erreicht werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Hülse für Druckmaschinen, insbesondere eine Adapterhülse, zu schaffen, die auf einfache Weise auf Tragzylindern montiert bzw. demontiert werden kann, die kostengünstig herstellbar ist und die bei vergleichsweise niedrigem Gewicht äußerst hohe Druckqualitäten ermöglicht.

Erfindungsgemäß ist hierzu vorgesehen, dass die äußere Hülsen¬ wand aus einem Faserverbundwerkstoff mit wenigstens einer Lage eines Kohlefaser-Geleges besteht, und dass zwischen den beiden Flanschringen wenigstens ein die äußere Hülsenwand gegenüber der inneren Hülsenwand abstützender Stützring vorgesehen ist. Die Verwendung von Kohlefaser-Gelegen anstelle einer Kohlefa¬ ser-Wicklung führt zu einer beträchtlichen Minderung der Her¬ stellkosten für die äußere Hülsenwand, da entsprechende Kohle¬ faser-Gelege, insbesondere Kohlefaser-Gelege mit unidirektio- naler Anordnung sämtlicher Kohlefasern, vorfabriziert zuge¬ kauft und weiterverarbeitet werden können. Durch die Anordnung wenigstens eines, vorzugsweise mehrerer Stützringe zwischen den beiden Flanschringen kann bei äußerst niedrigem Gewicht und insbesondere äußerst geringer Dicke der äußeren Hülsenwand eine hohe Eigensteifigkeit der Hülse über ihre Länge erreicht werden. Die zusätzlichen Stützringe erhöhen zwar das Gesamtge¬ wicht der Hülse, auf Grund der hierdurch ermöglichten dünneren notwendigen Dicke der äußeren Hülsenwand zeigt sich im Ergeb¬ nis jedoch, bei weiterhin niedrigem Gesamtgewicht der Hülse, eine überraschend hohe Druckqualität im Einsatz, die mit "selbsttragenden" äußeren Hülsenwänden, die nur endseitig ab¬ gestützt sind, nicht erreicht werden kann.

In bevorzugter Ausgestaltung sind zwischen beiden Flanschrin¬ gen mehrere Stützringe angeordnet oder ausgebildet. Die Anzahl der Stützringe hängt hierbei maßgeblich von der Anzahl der La¬ gen an Kohlefasern bzw. Kohlefaser-Gelegen im Faserverbund¬ werkstoff und der Faserorientierung der jeweiligen Lagen ab. Bei der bevorzugten Ausgestaltung ist wenigstens ein Kohlefa¬ ser-Gelege vorgesehen, bei welchem die Faserorientierung der Kohlefasern 90° relativ zur Hülsenachse bzw. Tragzylinderachse beträgt. Diese Orientierung bewirkt optimale Festigkeitseigen¬ schaften für die beim Druckvorgang aufzunehmenden Radialkräf¬ te. Weiter vorzugsweise sind mehrere Lagen von vorzugsweise unidirektionalen Kohlefaser-Gelegen, insbesondere etwa 8 bis 15 Lagen Kohlefaser-Gelege vorgesehen. Die Steifigkeit der äu¬ ßeren Hülsenwand läßt sich weiter erhöhen, wenn die Faserori¬ entierung der Kohlefasern wenigstens einer Lage eines Kohlefa¬ ser-Geleges 45° relativ zur Hülsenachse beträgt. Mehrere Lagen von Kohlefaser-Gelegen können dieselbe Faserorientierung auf¬ weisen. In einfachster Ausgestaltung können die Trägerfasern des Kohlefaser-Geleges im Prinzip keine bzw. nur eine geringe Festigkeitseigenschaft aufweisen und beispielsweise aus einem textilen Material wie Nähgarn bestehen. Bei der insbesondere bevorzugten Ausgestaltung weist auch die Trägerfaser des Koh¬ lefaser-Geleges ausreichend hohe Festigkeitseigenschaften auf, wobei die Trägerfaser insbesondere aus einer Glasfaser beste¬ hen kann. Bei der insbesondere bevorzugten Ausgestaltung be¬ steht mithin die äußere Hülsenwand aus einem Glasfaser- /Kohlefasergelege-Hybrid. Besonders vorteilhaft ist, wenn - wie an sich bekannt- die Kohlefasern im Kohlefaser-Gelege bün- delweise angeordnet sind und die Bündel mittels der Trägerfa¬ ser relativ zueinander positioniert sind. Jedes vorzugsweise flache, streifenförmige Bündel an Kohlefasern umfasst dann ei¬ ne Vielzahl von Einzelfilamenten. Alternativ kann die äußere Hülsenwand auch aus Gelegen mit Kohlefasern und Glasfasern be¬ stehen, wobei die Gelege dann mit wechselnden Faserorientie¬ rungen angeordnet sein können. Weiter Alternativ kann eine das oder die Kohlefaser-Gelege umschließende Wicklung mit einer endlosen Kohlefaser vorgesehen sein, um die Eigensteifigkeit der äußeren Hülsenwand zu erhöhen oder es kommen bidirektiona¬ le Kohlefasergelege zum Einsatz. Die Matrix im Faserverbund¬ werkstoff, in das die Kohlefasern und weiteren ggf. die weite¬ ren Verstärkungsfasern eingebettet sind, besteht vorzugsweise aus einem Ester, insbesondere einem Vinylester. Alternativ könnte auch ein Polyester oder Epoxydharz Verwendung finden.

Weiter vorzugsweise können bei den erfindungsgemäß eingesetz¬ ten Gelege die Fasern in gestreckter Form in jeweils einer E- bene liegen und durch mehrere Wirkfäden zueinander fixiert sein. Die Gelege können auch aus mehreren unterschiedlichen Rohstoffen und/oder aus mehreren hinsichtlich Orientierung und Flächengewicht unterschiedlich ausgeführten Lagen bestehen. Weiter vorzugsweise können die Trägerfasern, die die Fasern der Hauptorientierungsrichtung gemeinsam mit den Wirkfäden fi¬ xieren, auch aus Polymerfäden, Glasfaserrovings oder Kunststofffaserrovings bestehen.

Bei sämtlichen Ausgestaltungen ist die Hülsenaußenfläche vor¬ zugsweise durch eine Funktionsoberfläche gebildet, wobei die Funktionsoberfläche insbesondere aus einer Beschichtung mit einem Metall wie Stahl, Aluminium, Nickel, Chrom oder Kupfer, einem Elastomer oder dergleichen besteht. Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist die Funktionsoberfläche elek¬ trisch leitend, wobei wenigstens ein Ableitelement zur Ablei¬ tung elektrostatischer Aufladungen in einem der Flanschringe angeordnet ist, welches im Montagezustand die Funktionsober- fläche mit dem Trägerzylinder verbindet. Das Ableitelement kann beispielsweise aus einem mittels einer Druckfeder vorge¬ spannten Druckkörper bestehen, wobei sämtliche Funktionsteile des Ableitelementes elektrisch leitend sind.

Bei der insbesondere bevorzugten Ausgestaltung weisen die bei¬ den Flanschringe einen endseitigen äußeren Flanschbund auf, der über eine äußere Mantelfläche des Flanschrings, an welcher Mantelfläche sich die äußere Hülsenwand abstützt, ringförmig übersteht und der die äußere Hülsenwand stirnseitig begrenzt. Besonders vorteilhaft ist, wenn die beiden Flanschringe auch einen endseitigen inneren Flanschbund aufweisen, wobei jeder innere Flanschbund über eine innere Wandfläche des Flansch¬ rings, an welcher Wandfläche sich die innere Hülsenwand ab¬ stützt, ringförmig übersteht und die innere Hülsenwand stirn¬ seitig begrenzt. Beide Maßnahmen begünstigen den Zusammenbau der Flanschringe, Stützringe und der beiden Hülsenwände.

Für Tragzylinder mit Druckluftsystem ist besonders vorteil¬ haft, wenn wenigstens einer der Flanschringe mit einem Boh¬ rungssystem für das Druckluftsystem des Tragzylinders versehen ist. Das Bohrungssystem im Flanschring umfasst vorzugsweise wenigstens eine Radialbohrung mit einer Mündung an der Hülse- naußenwandung, wobei weiter vorzugsweise das Bohrungssystem wenigstens eine Axialbohrung aufweisen kann, die mit einem in eine Radialbohrung mündenden Zuführkanal in wenigstens einem der Stützringe verbunden ist. Die Axialbohrung des Bohrungssy¬ stems im Flanschring kann mit dem Zuführkanal im Stützring insbesondere über ein Leitungsrohr verbunden sein. Dies hat u.a. den Vorteil, dass die zwischen einem Flanschring und ei¬ nem Stützring und/oder zwischen zwei Stützringen gebildeten Kammern nicht hermetisch abgedichtet sein müssen und dass die Verbindung zwischen den Flanschringen bzw. Stützringen und den Hülsenwänden nicht den Kräften des Druckluftsystems unterlie¬ gen. Falls mehrere Stützringe mit Zuführkanälen bzw. Radial- bohrungen versehen sind, sind vorzugsweise die Zuführkanäle verschiedener Stützringe untereinander durch weitere Leitungs¬ rohre verbunden. Um das Bohrungssystem im Flanschring mit dem Druckluftsystem des Tragzylinders zu verbinden , umfasst die¬ ses bei der insbesondere bevorzugten Ausgestaltung eine Stich¬ leitung zur inneren Hülsenwand, wobei diese mit einer umlau¬ fenden Nut an der Innenseite versehen ist, in die die Stich¬ leitung mündet.

Weitere Vorteile und Ausgestaltungen ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines schematisch in der einzigen Figur gezeigten Ausführungsbeispiels.

In der einzigen Figur ist, in der unteren Hälfte geschnitten, eine auf einem insgesamt mit 1 bezeichneten Tragzylinder mon¬ tierte Adapterhülse 10 dargestellt. Der Tragzylinder 1 umfasst an seinen beiden Enden jeweils einen Lagerzapfen 2 bzw. 3, mit welchen der Tragzylinder 1 in einer weiter nicht dargestellten Druckmaschine gelagert werden kann. Am Lagerzapfen 2 des Trag¬ zylinders 1 ist ein Druckluftanschluß 4 mit einem Luftfüh¬ rungskanal 5 ausgebildet, der in einen hier zentrisch auf der Tragwalzen- bzw. Hülsenachse A angeordneten Luftkanal 6 im Tragzylinder 1 mündet. Der Luftkanal 6 erstreckt sich axial zumindest bis auf Höhe eines Querkanals 7 im Tragzylinder 1, welcher sich bis zur Umfangsflache 8 des Tragzylinders 1 er¬ streckt. Derartig ausgebildete Tragzylinder für Druckmaschinen sind im Stand der Technik bekannt, sodass eine weitere Erläu¬ terung hier nicht erfolgen muss.

Die erfindungsgemäße Adapterhülse 10 umfasst jeweils an den Enden einen ersten Flanschring 11 sowie einen zweiten Flansch¬ ring 12, an denen eine innere Hülsenwand 20 und eine äußere Hülsenwand 30 im Abstand voneinander festgelegt und abgestützt sind. Die Adapterhülse 10 besteht im Wesentlichen aus den bei¬ den endseitig angeordneten Flanschringen 11, 12, den beiden Hülsenwand 20, 30 sowie mehreren Stützringen 40 bzw. 4OA. Die¬ se stützen zusammen mit den Flanschringen 11, 12 die beiden Hülsenwände 20 bzw. 30 gegenseitig ab und verleihen hierdurch der äußeren Hülsenwand 20 relativ zur inneren Hülsenwand 30 und zur Umfangsflache 8 des Tragzylinders 1 über die Länge der Hülse 10 eine ausreichende Eigensteifigkeit zur Aufnahme der Druckkräfte beim Druckvorgang. Beide Flanschringe 11, 12 kön¬ nen vorzugsweise aus vergleichsweise formstabilen Kunststoff bestehen. Beide Flanschringe 11, 12 umfassen jeweils einen sich parallel zur Hülsenachse A über mehrere Zentimeter erstreckenden Ringsteg 13 bzw. 14, über dessen äußere Mantel¬ fläche 13' bzw. 14' jeweils am endseitigen, äußeren Ende 15 bzw. 16 ein äußerer Flanschbund 17 bzw. 18 übersteht. Die äu¬ ßere Hülsenwand 20 stützt sich jeweils unmittelbar an den äu¬ ßeren Mantelfläche 13' bzw.14' der Stegfortsätze 13, 14 der beiden Flanschringe 11, 12 ab und ist an diesen drehfest befe¬ stigt, beispielsweise mit diesen verklebt. Die beiden Flansch¬ bunde 17 bzw. 18 liegen hierbei stirnseitig an der äußeren Hülsenwand 14 an und erstrecken sich bis zu dessen Außenflä¬ che. Die innere Hülsenwand 30 liegt an inneren Mantelflächen 13' ' bzw. 14' ' der Stegfortsätze 13, 14, wobei auch über die inneren Mantelflächen 13' ' , 14' ' jeweils ein innerer Flansch¬ bund 17A bzw. 18A radial als Ringsteg nach innen hinausragt, so dass auch die innere Hülsenwand 30 bei montierten Flansch¬ ringen 11, 12 stirnseitig von den inneren Flanschbünden 17A bzw. 18A begrenzt ist. Die Stützringe 40, 4OA sind vorzugswei¬ se mit gleichbleibendem Abstand zueinander und zu den Flansch¬ ringen 11, 12 über die Länge verteilt angeordnet und die Stützringe 40, 4OA können insbesondere aus einem formstabilen Kunststoffmaterial bestehen. Die Stützringe 40, 4OA können auch aus vorgeformten Scheiben bestehen oder zwischen den bei¬ den Hülsenwänden 20, 30 angeschäumt werden.

Die innere Hülsenwand 30 kann aus einem dünnwandigen Rohr aus Metall oder vorzugsweise aus elastisch verformbarem Kunst- Stoffmaterial bestehen. Die äußere Hülsenwand 20 besteht er¬ findungsgemäß aus einem Faserverbundwerkstoff mit mehreren Verstärkungslagen eines unidirektionalen Kohlenfaser-Geleges 21 mit Kohlefasern, die in Bündeln 22 angeordnet sind, wobei bei wenigstens einer Lage die Faserorientierung der einzelnen Kohlefasern, wie in dem aufgebrochenen Ausschnitt der Hülse 10 dargestellt, senkrecht zur Hülsenachse A ausgerichtet ist, so dass die einzelnen Kohlefasern der Bündel 22 im Kohlefaser- Gelege 21 in der äußeren Hülsenwand 20 nach Art von Verstei¬ fungsringen angeordnet sind. Die äußere Hülsenwand 20 ist ins¬ besondere als Kohlefaser-Glasfaser-Hybrid ausgebildet, wobei zusätzlich zu der bzw. den Kohlefaser-Gelegen 21 noch Glasfa¬ sern 23 in die beispielsweise aus Vinylester bestehende Kunst¬ stoffmatrix eingebettet sind. Die Glasfasern 23 können, wie im schematisch gezeigten Ausführungsbeispiel, unidirektional in ein Glasfasergelege 24 eingebettet sein, welches die Lagen an Kohlefaser-Gelegen 21 umschließt, oder die Glasfasern bilden die Trägerfaser für das Kohlefaser-Gelege 21. Die Faserorien¬ tierung der Glasfasern liegt vorzugsweise senkrecht zu den Kohlefaserbündeln 22 im Kohlefaser-Gelege 21 und mithin paral¬ lel zur Hülsenachse A. Die äußere Hülsenwand 20 umfaßt vor¬ zugsweise bis zu zehn Lagen eines Kohlefaser-Geleges 21, wobei bei einigen Lagen die Faserorientierung auch 45° zur Hülsen¬ achse A betragen kann. Die Anzahl der Lagen an Kohlefaser- Gelegen 21 und Glasfaser-Gelegen 24 und die Dicke der äußeren Hülsenwand 20 sind derart gewählt, daß die äußere Hülsenwand 20 unter den üblicherweise beim Druckvorgang vorliegenden Ra¬ dialkräften verbiegen würde, wenn die äußere Hülsenwand 20 zwischen den beiden Flanschringen 11, 12 nicht durch die zu¬ sätzlichen Stützringe 40, 40A unterstützt wäre. Die Anzahl der Stützringe 40, 40A bestimmt sich mithin nach der Länge der A- dapterhülse 10 sowie dem Durchmesser und dem Aufbau der äuße¬ ren Hülsenwand 20.

Aus der Fig. ist ferner ersichtlich, daß die Adapterhülse 10 an der Außenfläche mit einer Funktionsoberfläche 25 versehen ist, welche sich über die gesamte Länge der Hülse 10 erstreckt und sowohl die Außenwandung der äußeren Hülsenwand 20 als auch die Außenfläche der beiden Flanschbunde 17, 18 an den Flansch- ringen 11, 12 überdeckt. Die Funktionsoberfläche 25 besteht _aus einer Beschichtung mit Metall oder einem Elastomer. Bei einer insbesondere leitenden Funktionsoberfläche 25 ist vor¬ zugsweise in einem der Flanschringe, hier im Flanschring 12, ein Ableitelement 60 angeordnet, welches in einer Radialboh¬ rung 61 angeordnet ist und sich von der Funktionsoberfläche 25 bis über die innere Hülsenwand 30 hinaus erstreckt. In bevor¬ zugter Ausgestaltung umfaßt das Ableitelement 60 eine Hülse mit einem elektrisch leitenden Bodenstück 62 an welchem sich eine Feder 63 abstützt, mit der ein Druckkörper, vorzugsweise eine Kugel 64, durch eine Öffnung in der inneren Hülsenwand 30 hindurch gegen die Umfangsflache 8 des Tragzylinders 1 ge¬ drückt wird, so daß permanent ein elektrischer Kontakt zwi¬ schen der Funktionsoberfläche 25 der Adapterhülse 10 und der Umfangsflache 8 des Tragzylinders 1 gewährleistet ist. Mehrere Ableitelemente 60 können hierbei über den Umfang verteilt bzw. über die Flanschringe verteilt angeordnet sein.

Für die Montage der Adapterhülse 10 auf als Luftzylinder aus¬ geführten Tragzylindern 1 ist die Hülse mit einem Luftleitsy¬ stem versehen, welches im gezeigten Ausführungsbeispiel eine Axialbohrung 71 und eine Stichleitung 72 im Flanschring 11 um¬ faßt, wobei die Stichleitung 72 in eine Umfangsnut 31 an der Innenseite der inneren Hülsenwand 30 mündet, welche im Monta¬ gezustand der Adapterhülse 10 auf dem Tragzylinder 1 der Quer¬ bohrung 7 im Tragzylinder 1 unmittelbar gegenüberliegt. Hier¬ durch kann die über den Druckluftanschluß 4 in den Tragzylin¬ der 1 eingebrachte Druckluft in das Luftleitsystem in der A- dapterhülse 10 eingeleitet werden. Da beim gezeigten Ausfüh¬ rungsbeispiel eine Arbeitshülse vom linken Ende der Adapter¬ hülse 10 auf diese aufgeschoben werden soll, ist eine Axial- bohrung 74 und eine Radialbohrung 75 im anderen endseitigen Flanschring 12 mit der Axialbohrung 71 im Flanschring 11 ver¬ bunden. Die Weiterleitung der Druckluft zwischen den beiden Flanschringen 11, 12 bzw. deren Axialbohrungen 71, 74 erfolgt über ein hier in mehrere Abschnitte unterteiltes Leitungsrohr 80. Dies hat den Vorteil, daß die zwischen den beiden Flansch¬ ringen 11, 12 und den dazwischen positionierten Stützringen 40, 4OA ausgebildeten Kammern 27 nicht druckfest für Druckluft ausgeführt sein müssen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind auf Höhe des Flanschrings 12 mehrere, umfangsverteilt angeord¬ nete Austrittsöffnungen 76 vorgesehen, wobei jeweils im Be¬ reich der Austrittsöffnungen 76 eine mit einem Durchgangsloch versehene Gewindeschraube 78 durch die äußere Hülsenwand 20 hindurch in den Stegabschnitt 14 des Flanschring 12 einge¬ schraubt sein kann. Weitere Austrittsöffnungen 77 können auch im Bereich eines oder mehrerer Stützringe 40 angeordnet sein, wobei dann wiederum eine Radialbohrung 79 von einem axialen Luftleitkanal 81 im zugehörigen Stützring 40 abzweigt und eine mit einem Durchgang versehene Gewindeschraube 78 durch die Hülsenwand 20 hindurch in den Stützring 40 eingeschraubt ist. Für die Positionierung und Ausrichtung der das Druckmotiv tra¬ genden Arbeitshülse ist die Adapterhülse 10 mit einem soge¬ nannten Passerstift 35 am entgegengesetzten Ende versehen.

Für den Fachmann ergeben sich aus der vorhergehenden Beschrei¬ bung zahlreiche Modifikationen, die in den Schutzbereich der anhängenden Ansprüche fallen sollen. Falls der Tragzylinder nicht als Druckluftzylinder ausgeführt ist, kann ein Druck¬ luftanschluß auch unmittelbar in einem der Flanschringe vorge¬ sehen sein. Falls die Montage der Arbeitshülse von der Seite des Druckzylinder-Druckluftanschluß erfolgt, kann es ausrei¬ chend sein, wenn nur der benachbarte Flanschring sowie der er¬ ste, diesem benachbarte Stützring mit einem Luftleitsystem versehen ist. Die Anordnung und Anzahl der Kohlefaser-Gelege kann an die zu erwartenden Druckkräfte und die Anzahl der Stützringe angepaßt werden. Die Adapterhülse 10 kann nach dem Luftkissenprinzip oder durch andere geeignete Mittel drehfest mit dem Tragzylinder verbunden sein. Für die Montage nach dem Luftkissenprinzip kann beispielsweise die innere Hülsenwand kompressibel sein oder die innere Hülsenwand ist elastisch und im Bereich der Stützringe sind weitere Nuten angeordnet, wobei diese Innennuten einen Durchmesser aufweisen, der mit Spiel- passung an den Außendurchmesser des Tragzylinders angepaßt ist.