| JPH08155684 | DOUBLE-ACTING HYDRAULIC CYLINDER |
SEBASTIAN LOTHAR (DE)
WEISS HORST (DE)
SCHUERMANN KLAUS (DE)
SEBASTIAN LOTHAR (DE)
WEISS HORST (DE)
| CN100434248C | 2008-11-19 | |||
| DE3012710A1 | 1981-10-08 | |||
| DE7145135U | ||||
| DE10320741A1 | 2004-12-30 | |||
| DE2334450A1 | 1975-01-23 | |||
| DE19937694B4 | 2004-11-25 | |||
| DE10122967A1 | 2002-11-14 | |||
| DE102004033484B3 | 2006-02-09 |
| Patentansprüche: 1. Taktpresse, insbesondere Kurztaktpresse, für die Herstellung und/oder Beschichtung von plattenförmigen Werkstoffen, insbesondere Holzwerkstoffplatten, mit einem Pressengestell (1) mit mehreren in Pressenlängsrichtung (R) gereihten Pressenrahmen (2) und mit einer oberen Pressenplatte (5) und mit einer unteren Pressenplatte (6), wobei die obere Pressenplatte (5) oder die untere Pressenplatte (6) mit Press- Zylindern (7) beaufschlagt ist, welche an den Pressenrahmen (2) abgestützt sind, d ad u rch g e ken nzei ch n et, dass zwischen Zylinderkolben (9) der Presszylinder (7) und der jeweiligen Pressenplatte (5, 6) Isolationsplatten (23) angeordnet sind, wobei diese Iso- lationsplatten (23) in Kassettenaufnahmen (24) eingelegt sind. 2. Presse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Kassettenaufnahmen (24) über Längsverbindungen (25) unter Bildung eines Mehr- fach-Kassettenrahmens (24, 25) verbunden sind, welcher stirnseitig aus der Presse herausziehbar bzw. in diese einführbar ist. 3. Presse nach Anspruch 1 oder 2 oder nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Pressenplatte (5, 6) an den Zylinderkolben (9) mit zwischen zwei benachbarten Presszylindern (7) angeordneten Befestigungsplatten (17) befestigt ist, welche in Befestigungsnuten (18) der Zylinderkolben (9) oder einer Kolbenverlängerung formschlüssig eingreifen und gegen die Pressenplatte (5, 6) verspannt sind. 4. Presse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsplatten (17) für die gemeinsame Befestigung der Pressenplatte (5, 6) an mehreren in Pressenlängsrichtung (R) hintereinander angeordneten Zylinderkolben (9) zu einer gemeinsamen Befestigungsleiste (17') zusammengefasst sind, welche sich in Pressenlängsrichtung (R) erstreckt und stirnseitig aus der Presse herausziehbar bzw. in diese einführbar ist. 5. Presse nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsplatten (17) oder die Befestigungsleiste (17') mit Spannschrauben (19) in Distanzstücke (21 ) eingeschraubt ist, welche an der Pressenplatte (5, 6) befestigt sind. 6. Presse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass an der oberen oder unteren Pressenplatte (5, 6) eine oder mehrere Zentrierplatten (26) befestigt sind, welche zur Position ierung der Pressenplatte in Längsrichtung und/oder Querrichtung in Nuten (18) der Zylinderkolben (9) eingreifen. 7. Presse nach einem der Ansprüche 1 bis 6 oder nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , dadurch gekennzeichnet, dass an den Zyl indergehäusen (8) Arretierungsklammern (28) befestigt sind, welche jeweils gemeinsam mit einer Nut (30) in dem Zylinderkolben (9) eine Arretierungsaufnahme bilden, in welche zur Sicherung des Kolbens z. B. in einer Rückzugsposition ein Arretierungsmittel, z. B. eine Arretierungsstange (29) einschiebbar ist. 8. Presse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mit einer stirnseitig in die Presse einführbaren Arretierungsstange (29) mehrere Kolben gemeinsam arretierbar sind. 9. Presse nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Arretierungsklannnnern unterseitig am Zylindergehäuse befestigt sind, z. B. an der unteren Stirnseite und z. B. L-förmig ausgebildet sind. 10. Presse nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Presse für einen Pressdruck von zum indest 600 N/cm2, vorzugsweise zumindest 700 N/cm2 ausgelegt ist. |
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft eine Taktpresse, insbesondere Kurztaktpresse, für die Herstellung und/oder Beschichtung von plattenförmigen Werkstoffen, insbesondere Holzwerkstoffplatten, mit einem Pressengestell mit mehreren in Pressenlängsrichtung gereihten Pressenrahmen und mit einer oberen Pressen- platte und einer unteren Pressenplatte, wobei die obere Pressenplatte oder die unteren Pressenplatte mit Presszylindern beaufschlagt ist, welche an dem Pressenrahmen abgestützt sind. - Die Pressenplatten sind als beheizbare Pressenplatten und folglich Heizplatten ausgebildet. Die Presszylinder, welche auch als Zylinderkolbenanordnungen bezeichnet werden, sind in der Regel in mehreren in Pressenlängsrichtung hintereinander angeordneten Reihen angeordnet, wobei jede Reihe eine Mehrzahl von Zylinderkolbenanordnungen aufweist. Die Presszylinder sind bevorzugt als Hydraulikzylinder ausgebildet. Eine solche Presse, d ie auch als Einetagenpresse bezeichnet wird , arbeitet taktweise, d.h. das Ausgangsmaterial wird taktweise in die Presse (zwischen oberer Pressenplatte und unterer Pressenplatte) eingeführt und die Presse öffnet und schließt taktweise. Die das Pressengestell bildenden Pressenrahmen sind z. B. aus Stahlblechzuschnitten in Fensterbauweise und folglich mit Rahmenfenstern ausgebildet. Taktpressen der eingangs beschriebenen Art sind in verschiedensten Ausführungsformen bekannt (vgl. z.B. DE 199 37 694 B4 oder DE 101 22 967 A1 ). So beschreibt z. B. DE 1 01 22 967 A1 eine Taktpresse, insbesondere Kurztaktpresse, für die Herstellung von Spanplatten, Faserplatten, Laminatplatten oder dergleichen Pressgutplatten, bei welcher die Presszylinder einzeln und/oder in vorgegebenen Gruppen mit einem Druckmedium beaufschlagbar sind, wobei die Druckbeaufschlagung der Presszylinder mit einer für die Planheit der oberen Pressplatte erforderlichen Pressdruckverteilung in Abhängigkeit
von zumindest der Pressplattentemperatur, dem Pressentakt und dem jeweiligen Pressgut in vorprogrammierter Weise erfolgt. Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel weist die Presse elf in Pressenlängsrichtung hintereinander angeordnete Reihen von Presszyl indern auf, wobei sich jede Reihe aus wiederum vier Presszylindern zusammensetzt.
Ein ständiges Problem bereitet die Inspektion bzw. Wartung der einzelnen Komponenten der Taktpresse. Dieses gilt insbesondere für die Presszylinder. So war es beispielsweise für Wartungsarbeiten am Zylinderinnenraum in der Regel erforderlich, die Presszylinder vollständig aus der Presse auszubauen. Da derartige Maßnahmen verhältnismäßig aufwändig sind und zu einem langen Stillstand der gesamten Presse führen können, wurden Alternativlösungen vorgeschlagen, bei welchen die Kolben bei eingebautem Zylinder aus dem Zylindergehäuse ausgebaut werden können (vgl. DE 10 2004 033 484 B3).
Die aus der Praxis bekannten Taktpressen haben sich grundsätzlich bewährt. Sie sind jedoch weiterentwicklungsfähig. Es besteht insbesondere das Problem, dass die Konstruktion bei der Auslegung der Presse für besonders hohe Pressdrücke so aufwändig wird, dass Reparatur- und Wartungsarbeiten nur noch mit enormem Aufwand möglich sind. - Hier setzt die Erfindung ein.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Taktpresse, insbesondere Kurztaktpresse für die Herstellung und/oder Beschichtung von plattenförmigen Werkstoffen, insbesondere Holzwerkstoffplatten, zu schaffen, welche auch bei einer Auslegung für hohe Pressdrücke montage- und wartungsfreundlich aufgebaut ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung bei einer gattungsgemäßen Taktpresse der eingangs beschriebenen Art, dass zwischen Kolben- und
Pressenplatte Isolationsplatten angeordnet sind, wobei die Isolationsplatten erfindungsgemäß in Kassettenaufnahmen eingelegt sind. Bevorzugt sind mehrere Kassettenaufnahmen über Längsverbindungen unter Bildung eines Mehrfachkassettenrahmens miteinander verbunden.
Die Erfindung geht bei diesem ersten Aspekt der Erfindung von der Erkenntnis aus, dass sich der Austausch der Isolationsplatten, welche Verschleißteile bilden, erheblich vereinfachen lässt, so dass der Wartungsaufwand minimiert und damit Kosten gesenkt werden können. Besonders vorteilhaft ist dabei die Tatsache, dass sich nach der Trennung des Kolbens von der Heizplatte mehrere Isolationsplatten gemeinsam entfernen und wieder einbringen lassen, und zwar mit Hilfe des beschriebenen Kassettenrahmens. Der Kassettenrahmen kann nach Lösen der Verbindungen stirnseitig aus der Presse herausgezogen werden und auch wieder stirnseitig in die Presse eingebracht werden. Damit wird der Austausch der Isolationsplatten selbst unter Berücksichtigung des ggf. sehr geringen freien Bauraums erheblich vereinfacht. Dieses hat den Vorteil, dass sich die Presse insgesamt für hohe Presskräfte auslegen lässt. In einem solchen Fall wird beispielsweise mit Presszylindern mit großem Gewicht und großem Durchmesser und auch hoher Wandstärke gearbeitet. Die Größe der Presszylinder hat selbstverständlich Einfluss auf den freien Bauraum. Durch die erfindungsgemäße Optimierung des Isolationsplattenaustausches lässt sich insgesamt eine Presse schaffen, die für hohe Pressdrücke ausgelegt werden kann. Die Presszylinder sind - wie erläutert - in mehreren in Pressenlängsrichtung hintereinander angeordneten Reihen angeordnet, so dass diese Reihen selbst quer zur Pressenlängsrichtung verlaufen. Die einzeln fluchtend hintereinander angeordneten Presszylinder bilden folglich die "Spalten" der Presszylindermatrix. Mit Hilfe der beschriebenen Kassettenrahmen lassen sich nun mehrere
hintereinander angeordnete Kolben einer Spalte zusammenfassen. Grundsätzlich besteht die Möglichkeit, einen durchgehenden Kassettenrahmen für eine gesamte Presszylinderspalte zur Verfügung zu stellen. Die Handhabung kann jedoch vereinfacht werden, wenn zwei Kassettenrahmen pro Spalte zur Ver- fügung gestellt werden, welche jeweils von unterschiedlichen Stirnseiten der Presse ein- und ausbaubar sind.
Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung, dem selbstständige Bedeutung zukommt, ist die Heizplatte an den Kolben mit zwischen zwei benachbarten Zylindern angeordneten Befestigungsplatten befestigt, welche in Befestigungsnuten der Kolben oder einer Kolbenverlängerung formschlüssig eingreifen und gegen die Pressenplatte verspannt sind. Im Falle einer Oberkolbenpresse wird folglich die obere Pressenplatte mit diesen Befestigungsplatten an den Kolben befestigt. Die Befestigung der Kolben erfolgt demnach nicht mehr in auf- wändiger Weise mittels zwischengeschalteter Befestigungselemente, sondern die Befestigungsplatten sind zwischen zwei benachbarten Zylindern angeordnet und sie dienen im Übrigen der gleichzeitigen Befestigung mehrerer Kolben, nämlich zumindest zweier benachbarter Kolben einer Zylinderreihe. Dieses erlaubt ebenfalls eine einfache Montage und Demontage, und zwar selbst dann, wenn die Zylinder und deren Kolben zur Erzielung besonders hoher Pressdrücke besonders groß dimensioniert sind. Von besonderer Bedeutung ist auch bei diesem Aspekt der Erfindung die Tatsache, dass bevorzugt mehrere Befestigungsplatten für die gemeinsame Befestigung der Pressenplatte an mehreren in Pressenlängsrichtung hintereinander angeordneten Kolben zu einer gemeinsamen Befestigungsleiste zusammengefasst sind, welche sich entlang der Pressenlängsrichtung erstreckt. So lassen sich nicht nur zwei benachbarte Kolben einer Zylinderreihe, sondern insbesondere auch mehrere Kolben einer Kolbenspalte bzw. zweier benachbarter Spalten gemeinsam mit einer Befestigungsleiste fixieren. Dieses hat - ähnlich wie bei der Ausgestaltung des
Kassettenrahmens für die Isolationsplatten - den Vorteil, dass sich die Befestigungsleiste stirnseitig aus der Presse herausziehen und in die Presse einführen lässt, so dass auch hier bei reduziertem Bauraum eine einfache Montage und Demontage möglich ist. Auch hier besteht die Möglichkeit, mit einer durch- gehenden Befestigungsleiste sämtliche Kolben einer Zylinderspalte zu fixieren. Es kann jedoch auch hier zweckmäßig sein, mit zwei Befestigungsleisten zu arbeiten, welche jeweils die Hälfte einer Kolbenspalte abdecken, so dass von den beiden stirnseitigen Enden der Presse jeweils eine Befestigungsleiste eingeführt wird. Auch diese Ausgestaltung mit den erfindungsgemäßen Befesti- gungsplatten und Befestigungsleisten optimiert die Wartungsarbeiten bei reduziertem Bauraum, so dass eine Presse mit Auslegung für hohe Pressdrücke realisierbar ist.
Die Befestigungsplatten bzw. -leisten sind vorzugsweise mittels Spannele- menten, z. B. Spannschrauben oder Spannbolzen nicht unmittelbar in die Heizplatte eingeschraubt, sondern unter Zwischenschaltung von Distanzstücken, wobei diese Distanzstücke wiederum mit Befestigungsschrauben an den Heizplatten befestigt sind. Diese Maßnahmen ermöglichen es, die Distanzstücke mit einer Vielzahl von Schrauben in der Pressenplatte zu befestigen, so dass die Belastung der Pressenplatte selbst reduziert wird. Die eigentliche Fixierung erfolgt dann z. B. mit einer einzigen Spannschraube, die folglich hohen Belastungen unterliegt. Diese Belastungen werden jedoch nun nicht unmittelbar in die Heizplatte, sondern zunächst in das Distanzstück eingebracht und von dort über die mehreren Befestigungsschrauben verteilt. Auch diese Überlegungen tragen der Tatsache Rechnung, dass sich die Presse auf diese Weise für hohe Pressdrücke auslegen lässt.
In bevorzugter Weiterbildung schlägt die Erfindung vor, dass an der oberen oder unteren Pressenplatte ein oder mehrere Zentrierplatten befestigt sind,
welche zur Positionierung der Pressenplatte in Längsrichtung und/oder Querrichtung in Nuten der Zylinderkolben eingreifen. Dabei geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, dass sich mit Hilfe solcher Zentrierplatten eine optimale Positionierung und Führung der Pressenplatten sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung realisieren lässt. Dieses gelingt in konstruktiv sehr einfacher Weise. Die Presse kann auf diese Weise mit hoher Präzision arbeiten. Dieses ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn mit der Presse hochwertige Dekore, z. B. bei der Herstellung von Laminatplatten, aufgebracht werden und zugleich eine "deckungsgleiche" Prägung eingebracht wird.
Nach einem dritten Aspekt der Erfindung wird vorgeschlagen, dass an den Zylindergehäusen Arretierungsklammern befestigt sind, welche jeweils gemeinsam mit einer Nut in den Zylinderkolben eine Arretierungsaufnahme bilden, in welche zur Sicherung des Kolbens in einer Rückzugsposition ein Arretierungs- mittel, z. B. eine Arretierungsstange einschiebbar ist. Bei diesem Aspekt geht die Erfindung von der Tatsache aus, dass es im Zuge von Wartungs- und Montagearbeiten regelmäßig erforderlich ist, die Kolben in der zurückgezogenen Position am Zylindergehäuse zu fixieren. Bislang war es üblich, dazu im Einzelfall separate Klammern oder Schellen zu montieren. Insbe- sondere wenn die Presse für hohe Pressdrücke ausgelegt werden soll und sich dadurch der zur Verfügung stehende freie Raum reduziert, sind die bekannten Maßnahmen aufwendig. Erfindungsgemäß können die an den Zylindergehäusen befestigten Arretierungsklammern nun "dauerhaft" am Zylindergehäuse montiert bleiben, da sie selbst die Bewegung des Kolbens nicht beeinflussen oder behindern. Denn die Klammern selbst greifen nicht in die Nuten im Kolben ein. Die formschlüssige Verbindung zwischen Klammer und Kolben wird durch eine zusätzliche Arretierungsstange realisiert, welche einerseits in die Nut des Kolbens und andererseits in die Arretierungsklammer eingreift bzw. von der Klammer Untergriffen wird und so die formschlüssige Verbindung herstellt. Es
ist zum Zwecke der Arretierung folglich nicht mehr erforderlich, die Klammern selbst zu montieren, sondern es muss lediglich das Arretierungsmittel, z. B. die Arretierungsstange oder Einschubstange eingeschoben werden. Auch dieses kann auf einfache Weise von den Pressenstirnseiten aus erfolgen, so dass mit einer von der Stirnseite in d ie Presse einführbaren Arretierungsstangen mehreren Kolben gemeinsam arretierbar sind, z. B. sämtliche Kolben einer Kolbenspalte der Zylindermatrix. Es besteht auch hier die Möglichkeit, von jeder Stirnseite jeweils eine Arretierungsstange einzuschieben, welche dann die halbe Kolbenspalte abdeckt, so dass pro Kolbenspalte zwei Arretierungs- Stangen verwendet werden.
Die Arretierungsklammern weisen vorzugsweise einen Arretierungsschenkel auf, der die Stange im arretierten Zustand des Kolbens untergreift. Dieser Schenkel ist so dimensioniert, das er die Bewegung des Kolbens nicht behin- dert.
Besonders bevorzugt sind die Zylinder in den Rahmenfenstern unter die Pressenrahmen untergestellt. Es liegt folglich im Rahmen der Erfindung, dass die Zylinder selbst nicht mit ihren Zylindergehäusen in den Zwischenraum zwischen den Pressenrahmen eingreifen. Diese Ausführungsform ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn die Zylinder für sehr hohe Presskräfte ausgelegt werden. Denn besonders bevorzugt betrifft die Erfindung eine Presse, die für einen spezifischen Pressdruck von mehr als 600 N/cm 2 besonders bevorzugt 700 N/cm 2 und mehr ausgelegt ist.
Nach einem weiteren Vorschlag ist vorgesehen, dass die Presse zumindest zwei Hydrauliktanks aufweist, die nicht zentriert auf das Pressengestell aufgesetzt sind, sondern bevorzugt in Seitenbereichen der Presse und folglich seitlich versetzt zur senkrechten Mittelebene der Presse angeordnet sind, besonders
bevorzugt seitlich versetzt zu den Pressenzylindern. Eine solche Ausführungs- form hat gegenüber einer herkömmlichen Ausführungsform mit einem zentralen Hydrauliktank den Vorteil, dass der Bauraum oberhalb der Zylinder frei zugänglich ist, so dass die Presszylinder insgesamt nach oben aus dem Pressengestell entfernt werden können. Dieses kann beispielsweise mit ohnehin vorhandenen Hebezeugen, z. B. einen Hallenkran oder Deckenkran erfolgen. Es liegt jedoch auch im Rahmen der Erfindung, dass eine spezielle Hebevorrichtung auf das Pressengestell aufgesetzt wird oder im Bereich der Presse montiert wird. Jedenfalls wird im Rahmen der Erfindung eine Konstruktion realisiert, bei welcher sich die Presszyl inder ohne Weiteres vollständig aus der Presse ausbauen lassen, und zwar vorzugsweise, indem die Presszylinder nach Lösen der Fixierung und nach Lösen der Befestigung von der jeweiligen Heizplatte nach oben aus dem Pressengestell entfernt werden. Es liegt grundsätzlich im Rahmen der Erfindung, die Hydrauliktanks oben auf die Pressenrahmen aufzusetzen. Besonders bevorzugt werden die Hydrauliktanks jedoch nicht unmittelbar auf die Pressenrahmen aufgesetzt, sondern auf Verbindungsbolzen oder -Stangen, welche die Pressenrahmen untereinander verbinden. Denn besonders bevorzugt werden die einzelnen Pressenrahmen mit in Pressenlängsrichtung verlaufenden Verbindungsbolzen oder -Stangen miteinander verbunden. Auf diese Verbindungsbolzen können die Hydrauliktanks mit geeigneten Tankträgern aufgesetzt werden, so dass eine Entlastung der einzelnen Rahmenbleche gewährleistet und eine Beschädigung vermieden wird.
Die Presse ist bevorzugt als Vielkolbenpresse ausgebildet. Das bedeutet, dass die einzelnen Presszylinderreihen nicht nur lediglich zwei Presszylinder aufweisen, sondern zumindest drei, besonders bevorzugt zumindest vier Presszylinder. In Pressenlängsrichtung können dann z. B. zehn Reihen von Press-
Zylindern oder mehr hintereinander angeordnet sein. Eine solche Vielkolben- presse mit 40 Presszylindern oder mehr erlaubt eine variable Anpassung der Presse an unterschiedlich zu verpressende Plattenformate. Dazu können die vielen Presszylinder auch unterschiedlich ansteuerbar sein. So können bei- spielsweise mehrere unabhängig voneinander einstellbare Hydrauliksysteme bzw. Presssysteme realisiert sein, z. B. sechs unabhängig voneinander einstellbare Presssysteme oder mehr.
Insgesamt wird eine Kurztaktpresse geschaffen, welche für besonders hohe Pressdrücke von 700 N/cm 2 und mehr ausgelegt ist. Die Presse ist insbesondere für die Kurztaktbeschichtung von Holzwerkstoffplatten mit z. B. Dekorpapieren geeignet. Diese Kurztaktbeschichtung kommt beispielsweise bei der Herstellung von Laminatböden, Wandpanelen, Möbeln oder Türen zum Einsatz. Besonders bevorzugt ist die erfindungsgemäße Presse als Oberkolbenpresse ausgeführt, d. h. die Presszylinder arbeiten auf die obere Heizplatte, während die untere Heizplatte (ortsfest) auf den unteren Querholmen der Pressenrahmen aufliegt. Die Presszylinder sind dabei in der Regel als einfach wirkende Hydraulikzylinder ausgebildet, mit denen sich lediglich Presskräfte in einer Richtung aufbringen lassen . Zum Öffnen der Presse sind in der Regel zusätzliche Rückzugzylinder vorgesehen. Grundsätzlich liegt es jedoch auch im Rahmen der Erfindung, die Presszylinder als doppelt wirkende Hydraulikzylinder, z. B. Differentialzylinder, auszubilden, so dass dann ggf. auf Rückzugzylinder verzichtet werden kann . Im Übrigen umfasst die Erfindung selbst- verständlich auch Unterkolbenpressen, bei denen die Presszylinder auf die untere Pressenplatte arbeiten.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
eine erfindungsgemäße Kurztaktpresse in einer Stirnansicht,
Fig. 2 eine erfindungsgemäße Presse in einer Seitenansicht,
Fig. 3 einen vergrößerten Ausschnitt aus dem Gegenstand nach Fig. 2,
Fig. 4 einen Schnitt A-B durch den Gegenstand nach Fig. 3, Fig. 5 einen Schnitt C-D durch den Gegenstand nach Fig. 4,
Fig. 6 einen vergrößerten Ausschnitt aus dem Gegenstand nach Fig. 1 ,
Fig. 7 einen vereinfachten Horizontalschnitt durch den Gegenstand nach
Fig. 1 ,
Fig. 8 eine vereinfachte perspektivische Ansicht des Gegenstandes nach
Fig. 6 und Fig. 9a,b,c einen stark vereinfachten Horizontalschnitt durch die Presse bei der Verarbeitung unterschiedlicher Plattenformate.
Die Figuren zeigen eine Kurztaktpresse als Einetagenpresse für die Herstellung bzw. für die Beschichtung von Holzwerkstoffplatten. Diese Kurztaktpresse weist in ihrem grundsätzlichen Aufbau ein Pressengestell 1 auf, welches sich aus mehreren in Pressenlängsrichtung R hintereinander gereihten Pressenrahmen 2 zusammensetzt. Die Pressenlängsrichtung R entspricht der Arbeitsrichtung und folglich der Beschickrichtung und Entleerrichtung der Presse. Die Pressenrahmen 2 sind im Ausführungsbeispiel aus Stahlblechzuschnitten gefertigt, und
zwar in "Fensterbauweise", d. h. die einzelnen Pressenrahmen 2 weisen jeweils ein Rahmenfenster 3 auf, welches oben vom oberen Querholm 2a und unten vom unteren Querholm 2b begrenzt wird. Die einzelnen Pressenrahmen 2 sind mit Verbindungsstangen 4 miteinander verbunden, welche in Pressenlängs- richtung orientiert sind. Zwischen dem Rahmen 2 sind Distanzrohre auf die Verbindungsstangen 4 aufgesteckt. Die Presse weist eine obere Pressenplatte 5 und eine untere Pressenplatte 6 auf. Diese Pressenplatten 5, 6 sind als beheizte Pressenplatten und folglich Heizplatten ausgebildet. Die Presse ist in einer Vielzahl von Presszylindern 7 ausgerüstet, welche im Ausführungsbeispiel als einfach wirkende Hydraulikzylinder 7 ausgebildet sind . Jeder Presszylinder 7 weist einerseits ein Zylindergehäuse 8 und andererseits einen Zylinderkolben 9 auf. Die Presse ist als Oberkolbenpresse ausgeführt, d. h. die Presszylinder 7 sind mit ihrem Zylinderkolben 9 an die (bewegliche) obere Pressenplatte 5 angeschlossen, während die untere Pressenplatte 6 im Wesentlichen ortsfest auf den unteren Querholmen 2b der Pressenrahmen 2 aufl iegt. Die Presszylinder 7 sind in die Rahmenfenster 3 eingestellt und unter die oberen Querholme 2a der Pressenrahmen 2 untergestellt, d. h. sie stützen sich im Zuge der Aufbringung der Presskraft mit ihren oberen stirnseitigen Enden an den oberen Querholmen 2a der Pressenrahmen ab (vgl. Fig. 3 bis 5). Dabei zeigen die Fig. 3 bis 5, dass jeder Presszyl inder 7 bzw. dessen Zylindergehäuse 8 an zwei benachbarten Pressenrahmen abgestützt ist. Dazu weisen die Presszylinder 7 bzw. deren Zylindergehäuse 8 in zumindest einer Richtung einen Durchmesser auf, welcher größer als der innere Abstand zweier benachbarter Pressenrahmen ist. Dieses ergibt sich beispielsweise aus Fig. 4. Im Übrigen ist es aus Fig. 4 erkennbar, dass die Zylindergehäuse bereichsweise "abgeflacht" sind, d. h. der Durchmesser in einer Richtung ist geringer als der Durchmesser in der anderen Richtung (senkrecht dazu) und insbesondere ist der Durchmesser in der einen Richtung geringer als der innere Abstand zwischen zwei benachbarten Pressenrahmen, so dass die Zylinder - ausgehend von der
Funktionsstellung in Fig. 4 - zum Zwecke des Ausbaus um 90° gedreht werden können. Darauf wird im Folgenden noch näher eingegangen.
Die Figuren 3 bis 5 zeigen im Übrigen, dass die Presszylinder 7 mit Rahmen- bolzen 10 an den Pressenrahmen 2 befestigt sind, wobei die Rahmenbolzen 10 in jeweils fluchtende Ausnehmungen 1 1 der Pressenrahmen eingreifen. Die Presszylinder 7 bzw. deren Zylindergehäuse 8 sind mittels Spannschrauben 12 mit den Rahmenbolzen 10 verbunden, so dass die Presszylinder 7 mit Hilfe der Spannschrauben 12 und der Rahmenbolzen 10 gegen die Pressenrahmen 2 vorgespannt werden. Eine vergleichende Betrachtung der Fig . 3 bis 5 zeigt im Übrigen, dass jeder Presszylinder 7 mit zwei Rahmenbolzen 10 befestigt ist, wobei jedem Rahmenbolzen 10 wiederum zwei Spannschrauben 12 zugeordnet sind. Die Ausnehmungen 1 1 sind im Ausführungsbeispiel als ovale bzw. lang- lochartige Ausnehmungen ausgebildet, welche in vertikaler Richtung eine größere Erstreckung aufweisen als in horizontaler Richtung . Außerdem ist insbesondere in Fig. 3 erkennbar, dass die Rahmenbolzen 10 endseitig mit Durchmesserreduzierungen 13 versehen sind, welche im Ausführungsbeispiel als Abschrägungen ausgebildet sind. Diese Ausgestaltung mit den Abschrägungen 13 einerseits und den langlochartigen Ausnehmungen 1 1 andererseits hat zur Folge, dass die Rahmenbolzen 10 zwischen den jeweiligen Pressenrahmen 2 durch geeignetes Verkippen und/oder Verdrehen entfernt werden können. Durch diese Konstruktion gelingt einerseits eine besonders feste Fixierung der Presszylinder 7 an den Pressenrahmen 2 und andererseits lässt sich das System einfach demontieren, so dass die Presszylinder zu Wartungs- zwecken nach oben zwischen dem Pressenrahmen 2 aus der Presse entfernt werden können.
Die Rahmenbolzen 10 sind im Ausführungsbeispiel als massive Bolzen ausgebildet. Die Länge der Bolzen entspricht dem äußeren Abstand zweier benach-
barter Pressenrahmen. Die Rahmenbolzen 10 sind mit den Spannschrauben 12 unter Zwischenschaltung von Kraftverteilplatten 14 verschraubt. Diese gewährleisten eine einwandfreie Abstützfläche der Muttern bzw. Spannschrauben auf den Rahmenbolzen 1 0, welche im Ausführungsbeispiel einen runden Quer- schnitt aufweisen.
Um die Presszylinder 7 zum Zwecke der Wartung oder zum Zwecke des Austausche einfach nach oben aus der Presse ausbauen zu können, wird bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel auf den sonst üblichen zentralen Hydraulik- tank verzichtet. Stattdessen ist gleichsam ein Doppeltank realisiert. So zeigt Fig. 1 , dass zwei Hydrauliktanks 15 vorgesehen sind, welche oberhalb des Pressengestells 1 angeordnet sind, und zwar nicht mittig über der Presse, sondern seitlich versetzt und folglich in den Seitenbereichen. In der in Fig. 1 dargestellten Stirnansicht sind die Hydrauliktanks 15 folglich nicht unmittelbar über den Presszyl indern 7, sondern seitlich versetzt zu den Presszyl indern angeordnet. Dabei ist im Übrigen erkennbar, dass die Hydrauliktanks 15 nicht unmittelbar auf die Pressenrahmen 2 aufgesetzt sind, sondern dass die Hydrauliktanks 15 mit Tankträgern 16 auf den Verbindungsstangen 4 aufgesetzt bzw. an diesen befestigt sind . Auf diese Weise werden Beschädigungen der Pressenrahmen 2 selbst vermieden . Insgesamt wird insbesondere durch eine vergleichende Betrachtung der Fig. 1 bis 5 deutlich, dass sich die Presszylinder 7 bei der erfindungsgemäßen Ausführungsform besonders einfach nach oben aus der Presse entfernen lassen. Dieses gelingt, obwohl die Presse selbst und damit auch die Presszylinder, die Pressenrahmen und die übrigen Kompo- nenten für besonders hohe Pressdrücke von 700 N/cm 2 und mehr ausgelegt sind.
Selbstverständlich ist es erforderlich, die Presszylinder 7 bzw. deren Zylinderkolben 9 vor dem Ausbau von der (oberen) Pressenplatte 5 zu lösen. Diese wird im Folgenden näher erläutert, insbesondere anhand der Fig. 6 bis 8. E in e verg l eichende Betrachtu ng der F ig . 6 bis 8 zeigt, d ass d ie obere Pressenplatte 5 an den Kolben 9 mit Befestigungsplatten 17 befestigt ist, welche in Befestigungsnuten 18 der Kolben oder einer endseitigen Kolbenverlängerung formschlüssig eingreifen. Die Befestigungsplatten 17 sind mittels Spannschrauben 19 unter Zwischenschaltung von Federelementen 20, z. B. Tellerfederpaketen, gegen die Pressenplatte 5 verspannt. Die Befestigung der Kolben 9 erfolgt demnach nicht mehr in aufwändiger Weise mittels zwischengeschalteter Befestigungselemente, sondern die Befestigungsplatten 17 sind zwischen benachbarten Zylindern angeordnet und sie dienen im Übrigen der gleichzeitigen Befestigung mehrerer Kolben 9, nämlich zweier benachbarter Kolben. Dieses erlaubt eine einfache Montage und Demontage, und zwar selbst dann, wenn die Zylinder 7 und deren Kolben zur Erzielung besonders hoher Pressdrücke besonders groß dimensioniert sind. Von besonderer Bedeutung ist dabei im Ausführungsbeispiel auch die Tatsache, dass mehrere Befestigungsplatten 17 für die gemeinsame Befestigung der Pressenplatte 5 an mehreren in Pressenlängsrichtung hintereinander angeordneten Kolben 9 zu einer gemeinsamen Befestigungsleiste 17' zusammengefasst sind, wobei sich diese Befestigungsleiste 17' in Pressenlängsrichtung R entlang mehrerer Presszylinder 7 erstreckt. Fig. 7 zeigt dabei, dass eine Befestigungsleiste 17' sich in Pressenlängsrichtung über fünf Zylinderreihen erstreckt, so dass mit einer Befesti- gungsleiste 1 7' insgesamt zehn Kolben gemeinsam an der Pressenplatte 5 befestigt werden. Diese Ausgestaltung hat insbesondere den Vorteil, dass sich die Befestigungsleiste 17' insgesamt stirnseitig aus der Presse herausziehen und in die Presse einführen lässt, so dass insbesondere bei reduziertem Bauraum eine einfache Montage und Demontage möglich ist. Fig . 6 zeigt dabei,
dass die Befestigungsplatten 17 bzw. Befestigungsleisten 17' mit Hilfe der Spannschraube 19 nicht unmittelbar in die Heizplatten eingeschraubt sind, sondern unter Zwischenschaltung von Distanzstücken 21 , wobei diese Distanzstücke 21 wiederum m it Befestigungsschrauben 22 an den Heizplatten 5 befestigt sind. Damit wird eine zu hohe Belastung der Heizplatte 5 durch die mit hoher Spannkraft eingebrachte Spannschraube 19 vermieden.
Die Fig. 6 und 7 zeigen im Übrigen, dass nicht nur die Heizplattenbefestigung, sondern auch die Befestigung bzw. der Austausch der Kolbenisolierungen bei der erfindungsgemäßen Presse optimiert ist. So sind nicht mehr herkömmliche Isolationsplatten einzeln an die Kolbenenden angeschraubt, sondern die Isolationsplatten 23 sind in Kassettenaufnahmen 24 eingelegt, wobei diese Kassettenaufnahmen 24 wiederum über Längsverbindungen 25 unter Bildung eines Mehrfachkassettenrahmens 24, 25 miteinander verbunden sind. Dieses ergibt sich insbesondere anhand von Fig. 7. Die Isolierungen sind folglich nicht stirnseitig an den Kolben 9 befestigt, sondern sie werden im Zuge der Montage in geeigneter Weise oben auf die obere Pressenplatte 5 aufgelegt und dann im Zuge der Befestigung der Kolben 9 an der Pressenplatte 5 zwischen Kolbenende und Pressenplatte verspannt. Besonders vorteilhaft ist nun die Tatsache, dass sich nach Lösen der Verbindungen mehrere Isolationsplatten 23 gemeinsam entfernen und wieder einbringen lassen, und zwar mit Hilfe des beschriebenen Kassettenrahmens 24, 25. Der in der Regel häufig erforderliche Austausch der Isolationsplatten, welche Verschleißteile bilden, wird dadurch erheblich vereinfacht, so dass die Wartungszeiten verkürzt werden. Auch dieses gelingt, obwohl die Presse für hohe Pressdrücke dimensioniert ist, so dass im Bereich der Presszylinder in der Regel wenig Raum für Wartungsarbeiten zur Verfügung steht.
Die Fig. 6 und 7 zeigen darüber hinaus, dass zusätzlich zu den Befestigungsplatten 17 und den Isolationsplatten 23 außerdem Zentrierplatten 26 vorgesehen sind, welche ebenfalls in Befestigungsnuten 18 eingreifen. Diese Zentrierplatten 26 sind ebenfalls mit Befestigungsschrauben 27 an den Pressenplatten 5 befestigt. Diese Zentrierplatten 26 dienen der optimalen Positionierung der Pressenplatte 5 sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung. Dieses ergibt sich insbesondere anhand von Fig. 7, denn dort ist erkennbar, dass für die Positionierung in Querrichtung einerseits und für die Positionierung in Längsrichtung andererseits jeweils zwei Zentrierplatten 26 vorgesehen sind.
Schließlich zeigt Fig. 6, dass an den Zylindergehäusen 8 der Presszylinder 7 unterseitig bzw. endseitig Arretierungsklammern 28 befestigt sind. Diese Arretierungsklammern 28 dienen der Arretierung der Kolben 9 in der zurück- gezogenen Position oder auch in einer anderen Position. Diese Arretierung ist erforderlich, um die Presszylinder insgesamt, d. h. Zylindergehäuse 8 gemeinsam mit Zylinderkolben 9 nach dem Lösen der Heizplatte aus der Presse ausbauen zu können, ohne dass der Kolben nach unten aus dem Zylindergehäuse herausfällt. Besonders vorteilhaft ist nun die Tatsache, dass die Arre- tierungsklammern 28„dauerhaft" am Zylindergehäuse montiert bleiben können. Zum Zwecke der Arretierung ist es folglich nicht erforderlich, die Klammern selbst zu montieren, sondern es ist lediglich erforderlich, eine Einschubstange 29 einzuschieben, welche formflüssig sowohl in die Arretierungsklammer 28 als auch in eine (zusätzliche) Nut 30 im Kolben oder in einer Kolbenverlängerung eingreift. Interessant ist auch hier die Tatsache, dass sich diese Einschubstange 29 stirnseitig in die Presse einführen lässt, so dass mehrere Kolben 9 hintereinander oder auch sämtliche Kolben entlang der Pressenlängsrichtung gemeinsam mit einer Einschubstange 29 gesichert werden können. Insbeson-
dere sind keine zusätzlichen Verschraubungen an den einzelnen Zylindern erforderlich, um die beschriebene Arretierung vorzunehmen.
Im Übrigen ist in den Figuren angedeutet, dass die Presse zusätzlich mit Rück- zugzylindern 31 ausgerüstet ist. Denn die Presszylinder 7 selbst sind im Ausführungsbeispiel als einfach wirkende Zylinder ausgebildet, mit denen lediglich Presskräfte aufgebracht werden. Zum Öffnen der Presse kommen dann die Rückzugszylinder 31 zum Einsatz. Die Fig. 9a, b und c zeigen darüber hinaus, dass sich mit dieser Presse, die als Vielkolbenpresse mit z. B. vierzig Presszylindern ausgerüstet ist, Holzwerkstoffplatten unterschiedlichster Formate herstellen bzw. beschichten lassen. Selbst bei stark unterschiedlichen Plattenformaten lassen sich durch geeignete Auswahl der Presszylinder die Platten ohne Weiteres verpressen. Dazu kann es zweckmäßig sein, die Presszylinder in mehrere Presszylindergruppen und folglich in unterschiedliche Presssysteme zu gruppieren, so dass einzelne Gruppen separat und unabhängig voneinander ansteuerbar sind. Dieses ist in den Fig. 9a, b und c durch die Buchstaben a bis f angedeutet, welche jeweils unterschiedliche Presssysteme repräsentieren.
Im Übrigen wird vorzugsweise mit Heizplatten sehr hoher Qualität und sehr hoher Oberflächenqualität gearbeitet. Die Heizplatten können einen Traganteil von 97 % bis 100 % haben. Die Presszylinder sind momentenfähig am Pressenrahmen befestigt. Die Regelung der Presszylinder erfolgt über Propor- tionalventile.
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