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Patent Searching and Data


Title:
DEVICE FOR HANDLING PALLETS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2021/001575
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a device for handling a pallet, wherein the device comprises a pallet through-opening, through which a pallet can be vertically moved while oriented horizontally, wherein the pallet through-opening has in particular at least one extension, which is more than 1200 mm wide and 1200 mm deep, and at least one sidewall, which are each arranged along an associated side of the pallet through-opening, wherein at least one of the sidewalls is detachable or movable.

Inventors:
DANIEL KAI (DE)
KRETH CHRISTIAN (DE)
KREWET CARSTEN (DE)
Application Number:
PCT/EP2020/068931
Publication Date:
January 07, 2021
Filing Date:
July 06, 2020
Export Citation:
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Assignee:
SWISSLOG GMBH (DE)
International Classes:
B65G57/03; B65G59/02; B65B11/00
Domestic Patent References:
WO2017221140A12017-12-28
Foreign References:
DE202016001581U12017-06-08
DE4329180A11995-03-02
EP1291307A12003-03-12
DE1215591B1966-04-28
US4778323A1988-10-18
US20140026524A12014-01-30
US20020064449A12002-05-30
DE1952509A11971-04-29
US20170043986A12017-02-16
Attorney, Agent or Firm:
TILLMANN, Axel (DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Vorrichtung (2) zum Handhaben einer Palette (6), wobei die Vorrichtung eines oder mehrere der folgenden Merkmale umfasst:

- eine Palettendurchführöffnung (16), durch welche eine Palette in einer

horizontalen Orientierung vertikal verlagerbar ist, wobei die

Palettendurchführöffnung (16) insbesondere mindestens eine Erstreckung von mehr als 1200mm Breite und 1200mm Tiefe aufweist;

- zumindest eine, insbesondere vier Seitenwände (28), welche jeweils entlang einer zugeordneten Seite der Palettendurchführöffnung (16) angeordnet sind, wobei zumindest ein der Seitenwände (28) lösbar oder beweglich ausgebildet ist.

2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 , wobei zumindest eine der Seitenwände (28) nur manuell beweglich und/oder verlagerbar ausgebildet ist.

3. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei zumindest eine der Seitenwände (28) nur motorisch beweglich und/oder verlagerbar ausgebildet ist.

4. Vorrichtung gemäß einem der vorherigen Ansprüche, weiter aufweisend:

- zumindest eine Verschlusseinrichtung (30), die Palettendurchführöffnung zumindest bereichsweise abdecken bzw. schliessen kann, wobei die zumindest eine Verschlusseinrichtung lösbar oder beweglich ausgebildet ist.

5. Vorrichtung gemäß einem der vorherigen Ansprüche, weiter aufweisend:

- zumindest einen Sensor, der die Position der Palette bzw. Palettenoberkante erfassen kann.

6. Vorrichtung gemäß einem der vorherigen Ansprüche weiter aufweisend:

- eine Palettentrageeinrichtung (12), die ausgelegt ist die Palette zu tragen.

7. Vorrichtung gemäß Anspruch 6 weiter aufweisend:

- eine erste Hebeeinrichtung (10), welche mit einer zweiten Hebeeinrichtung (8) verbunden ist, wobei die Palettentrageeinrichtung mit der ersten Hebeeinrichtung verbunden ist.

8. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 6 bis 7 weiter aufweisend:

- eine Vertiefung im Boden, welche in der tiefsten Stellung der

Palettentrageeinrichtung diese zumindest bereichsweise aufnehmen kann. 9. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 6 bis 8 weiter aufweisend:

- eine Absenkvorrichtung, welche die gebaute Palette, an der tiefsten Stellung der Palettentrageeinrichtung übernimmt und weiter nach unten verlagert.

10. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei die

Palettentrageeinrichtung längenveränderlich ausgebildet ist.

Description:
Vorrichtung zum Handhaben von Paletten

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Handhaben von Paletten.

Mit Hilfe einer speziellen Leichtgut-Fördertechnik können Gruppen von Kollies gebildet werden, damit sie über einen Mehrfach-Palettiergreifer auf einer Palette gebracht werden können. Die entstehenden Mischpaletten werden mittels eines Stapel- Algorithmus gebaut, um möglichst kompakte und stabile Paletten zu bilden. Die Palette kann während des Palettierens auf einer vertikal beweglichen Vorrichtung bzw. Lift stehen, wobei während bzw. nach der Bildung der Paletten der Lift auf dem die Palette steht, sukzessiv abgesenkt und zwecks Transportsicherung der palettierten Waren mit einer Folie umwickelt (Wrapper) wird. Die Kombination wird auch Lift-Wrapper-Station genannt.

Weltweit existieren mehr als 50 Palettenformate, so dass in der Regel für jede

Palettierstation ein komplette neue Konstruktion abhängig von den zu verwendenen Palettengrößen des Endkunden erfolgt. Dies beinhaltet 3D-Zeichnung, statische Berechnung, Zell-Layout und in der Folge auch E-Planung (vor allem Kabelwege). Hiermit ist bei jeder Projektierung ein erheblicher Mehraufwand verbunden. Die größte Palettenkante (Länge oder Breite) hat ein Maß von 1220mm. D.h. in eine Öffnung von 1220mm x 1220mm können alle gängigen Palettenformate durch die Lift-Wrapper- Station transportiert werden. Ein Problem ist allerdings, dass die Seitenwände zum Abstützen der Kollies dienen und im Prozess notwendig sind. D.h. es ist nicht hinreichend, nur die Öffnung der Lift-Wrapper-Station zu vergrößern. Es müssen Seitenwände zum Abstützen verfügbar sein.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zum Handhaben von Paletten bereitzustellen, welche einfach konstruiert und universell einsetzbar ist. Diese Aufgabe wir durch die Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Aspekte der Erfindung

Ein Aspekt der Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Handhaben einer Palette, wobei die Vorrichtung eines oder mehrere der folgenden Merkmale umfasst: - eine Palettendurchführöffnung, durch welche eine Palette in einer horizontalen Orientierung vertikal verlagerbar ist, wobei die Palettendurchführöffnung insbesondere mindestens eine Erstreckung von mehr als 1200mm Breite und 1200mm Tiefe aufweist;

- zumindest eine, insbesondere vier Seitenwände, welche jeweils entlang einer zugeordneten Seite der Palettendurchführöffnung angeordnet sind,

wobei zumindest ein der Seitenwände lösbar oder beweglich ausgebildet ist;

- zumindest eine Verschlusseinrichtung, die Palettendurchführöffnung zumindest bereichsweise abdecken bzw. schliessen kann,

wobei die zumindest eine Verschlusseinrichtung lösbar oder beweglich

ausgebildet ist;

- eine Palettentrageeinrichtung, die ausgelegt ist die Palette zu tragen;

- zumindest einen Sensor, der die Position der Palette bzw. Palettenoberkante

erfassen kann;

- eine Vertiefung im Boden, welche in der tiefsten Stellung der

Palettentrageeinrichtung diese zumindest bereichsweise aufnehmen kann;

- eine Absenkvorrichtung, welche die gebaute Palette, an der tiefsten Stellung der Palettentrageeinrichtung übernimmt und weiter nach unten verlagert.

Vorzugsweise weist die Palettendurchführöffnung der Lift-/Wrapper-Station ein maximales Format auf, das heißt mindestens eine Öffnung von 1000mm x 1000mm, bevorzugt mindestens eine Öffnung von 1200mm x 1200mm, besonders bevorzugt eine Öffnung von mind. 1220mmx1220mm.

Vorteilhafterweise kann die Statik, Sensorik, Elektrik etc. für eine Station mit den maximalen Maßen ausgelegt werden, so dass gleiche Teile für alle Anwendungen verwendbar sind.

Vorzugsweise können zumindest eine, zwei, drei oder vier Seitenwände an den/allen Seiten der Palettendurchführöffnung angeordnet bzw. montiert werden und bilden insbesondere einen Schacht in welchem die gebaute Palette angeordnet ist, so dass die paktierten Waren nicht von der Palette fallen können. Der Spalt zwischen Palette und Schachtwandung ist vorzugsweise kleiner als 50mm, insbesondere kleiner als 20mm. Eine oder mehrere der Seitenwände können in verschiedenen Positionen angeordnet werden bzw. sind verlagerbar ausgebildet. Bevorzugt kann die Seitenwand durch Einhaken (in vorgestanzte Nuten) und mit Sicherungsbolzen versehen sein. Das „Rohloch“ hat entsprechende Nuten, Löcher, Laschen oder Gewindebohrungen. Die Seitenwand kann auch an andere Stellen verschraubt werden. Weiter vorzugsweise kann eine oder mehrere Seitenwände motorisch verfahrbar ausgebildet sein. Es würde dann ggf. kleinere Öffnungen verbleiben, die aber nicht stören. Die Größe des

Schachtes bzw. die Position der/die Seitenwand/Seitenwände kann dann je nach angedienter Palette automatisch angepasst werden.

Vorzugsweise kann die Palettentrageeinrichtung als Anordnung zumindest zweier Gabeln oder als Platte ausgebildet sein. Besonders bevorzugt kann die

Palettentrageeinrichtung längenveränderlich ausgebildet sein. Beispielsweise können die Gabeln längenveränderlich sein und bevorzugt jeweils zweiteilig sein.

Vorteilhafterweise kann die Palettentrageeinrichtung dann in einfacher Weise auf verschiedene Palettengrößen eingestellt werden. Die Palettentrageeinrichtung ist dabei an einer Hebevorrichtung angeordnet, um die Palettentrageeinrichtung entlang der vertikalen z-Richtung verlagern zu können. Zweckmäßigerweise ist die

Palettentrageeinrichtung derart an der Hebevorrichtung befestigt, dass ein Kippen bzw. Drehen vermieden wird. Dazu kann beispielsweise ein Stützbereich dienen, der das Drehen bzw. Kippen durch Unterstützen der Palettentrageeinrichtung verhindert. Dieser Stützbereich der Palettentrageeinrichtung kann zumindest teilweise in einer Grube angeordnet sein, wenn sich die Palettentrageeinrichtung in der untersten Position befindet.

Die Hebevorrichtung kann vorzugsweise als Doppelhubmechanik ausgebildet sein. Vorzugsweise ist die Palettenträgereinrichtung an einer ersten Hebeeinrichtung befestigt, welche einen vertikalen Hub der Palettenträgereinrichtung bewirken kann. Insbesondere kann der vertikale Hub der ersten Hebeeinrichtung ausgelegt sein, mindestens der maximalen Stapelhöhe einer Palette bzw. eines Rollcontainers zu entsprechen. Insbesondere kann der vertikale Hub der ersten Hebeeinrichtung zumindest 1 m oder zumindest 1 ,5 m, bevorzugt zumindest 2,0 m betragen. Die vertikale Verlagerung erfolgt motorisch mittels eines ersten Antriebs, der mit der Palettenträgereinrichtung mittelbar oder unmittelbar verbunden sein kann. Die erste Hebeeinrichtung ist bevorzugt mit einer zweiten Hebeeinrichtung verbunden, welche einen vertikalen Hub der ersten Hebeeinrichtung bewirken kann. Dabei kann der vertikale Hub der zweiten Hebeeinrichtung grösser sein als der vertikale Hub der ersten Hebeeinrichtung. Insbesondere kann der vertikale Hub der zweiten Hebeeinrichtung ausgelegt sein, die fertig gebaute Palette bzw. den beladenen Rollcontainer aus der Palettendurchführöffnung nach unten zu einer optionalen Einwickelvorrichtung und weiter zu einer Fördervorrichtung zum Abtransport der Palette bzw. des Rollcontainers zu verlagern. Insbesondere kann der vertikale Hub der ersten Hebeeinrichtung ausgelegt sein, mindestens der einfachen oder mindestens der 1 ,5-fachen maximalen Stapelhöhe einer Palette bzw. eines Rollcontainers zu entsprechen. Insbesondere kann der vertikale Hub der ersten Hebeeinrichtung zumindest 2 m oder zumindest 3 m, bevorzugt zumindest 4,0 m betragen. Die vertikale Verlagerung der zweiten

Hebeeinrichtung erfolgt motorisch mittels eines zweiten Antriebs, der mit der ersten Hebeeinrichtung mittelbar oder unmittelbar verbunden sein kann.

Bevorzugt ist der erste Antrieb aktiviert, um während des Aufbauens der Palette, das heißt der lagenweisen Anordnung von Waren auf die Palette bzw. auf den

Rollcontainer, eine vertikale Verlagerung der Palette derart durchzuführen, dass die oberste Lage der Waren auf der Palette sich in einer vorbestimmten

Kommissionierebene befindet. Es versteht sich, dass insbesondere bei einer

automatisierten oder robotergestützten Palettierung die genaue Einhaltung bzw.

Kenntnis der vertikalen Position der Palette wichtig ist. Daher kann der erste Antrieb mit Mitteln zur Ermittlung der Position, insbesondere mit Resolvern, ausgestattet sein.

Alternativ oder zusätzlich kann zumindest ein Positionssensor vorgesehen sein, um zumindest die vertikale Position der Palettenträgereinrichtung bzw. der Palette bzw. des Rollwagens zu ermitteln. Diese Position kann an eine Anlagensteuerung bzw. an eine Robotersteuerung übermittelt werden, insbesondere um diese Position beim Palettieren zu berücksichtigen.

Bevorzugt ist der zweite Antrieb aktiviert, um eine leere Palette von einer untersten Position in eine oberste Position zu verlagern, um eine Kommissionierung bzw.

Palettierung durchzuführen. Des Weiteren ist der zweite Antrieb aktiviert, um die fertig Kommissionierte Palette von einer oberen Position nach unten zu verlagern,

beispielsweise auf eine mittlere Höhe, in welcher eine optionale Einwickelvorrichtung die fertig Kommissionierte Palette mit einer Folie umwickelt, um ein Verrutschen oder Herunterfallen der auf der Palette befindlichen Waren zu verhindern. Das selbe kann auch mit einem Rollwagen bzw. Roller-Cage erfolgen. Schließlich ist der zweite Antrieb auch aktiviert, um die Kommissionierte Palette bzw. den Rollwagen in eine untere Position zu verfahren, in welcher die Palette bzw. den Rollwagen auf eine weitere Födertechnik umgelagert wird, um diese(n) abzutransportieren. Bevorzugt muss der zweite Antrieb bzw. die zweite Hebeeinrichtung lediglich ausgelegt sein, zumindest zwei oder drei, insbesondere für alle Paletten bzw. Rollwagen konstante vorbestimmte, vertikale Positionen anzufahren bzw. einzunehmen. Daher ist eine genaue

Positionsbestimmung im Gegensatz zum ersten Antrieb bzw. der ersten

Hebeeinrichtung in der Regel nicht notwendig. Daher kann der zweite Antrieb bevorzugt nicht mit Mitteln zur Ermittlung der Position, insbesondere mit Resolvern, ausgestattet sein. Die Positionen können beispielsweise durch untere und obere Anschläge in einfacher Weise realisiert sein. Optional kann eine mittlere Position durch einen

Mittelpositionssensor detektiert werden, falls die optionale Einwickelvorrichtung vorgesehen ist.

Vorzugsweise können Gabeln („Forks“) zum Halten der Palette im Obergeschoss vorgesehen sein, die entsprechend dem maximalen Palettenformat lang genug ausgebildet sind. Die Seitenwände benötigen dann entsprechende Aussparungen, so dass die Forks kollisionsfrei ein-/ausgeklappt werden können. Alternativ könnten die Gabeln/Forks austauschbar, aufsteckbar oder durch Schraubverbindung erweiterbar ausgebildet sein.

Vorzugsweise sind Sensoren (beispielsweise Lichtschranken) vorgesehen, die bevorzugt an, unter bzw. in den Seitenwänden angeordnet, befestigt bzw. verbaut sind. Durch das Anbringen von Seitenwänden kann die Sensorstrecke gestört werden.

Entsprechend sollten Sensoren auf einer Linearachse verschiebbar sein oder so ausgelegt, dass durch die zusätzlichen Seitenwände keine Störungen entstehen.

Vorzugsweise ist eine Verschlusseinrichtung vorgesehen, beispielsweise zumindest eine einfahrbare und/oder klappbare Abdeckung. Wenn die Palette ein kleineres als das maximale Palettenformat aufweist, entstehen schädliche Öffnungen, durch die ggf.

Kollies hindurchfallen können. Eine Verschlusseinrichtung, beispielsweise eine Abdeckung, insbesondere aus Blech, kann vorgesehen sein, um dies zu verhindern. Diese kann manuell oder mit Motoren hochgeklappt werden oder eingefahren oder verschraubt werden.

Das Beladen bzw. Packen der Palette kann automatisch, beispielsweise mit einem Roboter, insbesondere mit einem Knickarmroboter, und/oder manuell erfolgen. Falls der zum Beladen vorgesehene (Palettier-)Roboter nicht aktiv ist, sollte die Palette manuell, insbesondere in der Lift-Wrapper-Station, gepackt werden können. Vorteilhafterweise kann robotisches und manuelles Palettieren an einem Arbeitsplatz, insbesondere in der Lift-Wrapper-Station, erfolgen, so dass die bisher üblichen„manuelle Palettierstationen“ ohne Roboter in Warenverteilzentren ersetzt werden können, die für Kollies, die durch den Roboter mit Greifer nicht gegriffen werden können, vorgehalten werden. Aktuell werden manuelle und automatische Palettierstation getrennt voneinander betrachtet und konstruiert, was einen Mehraufwand bedeutet und auch flächenintensiv ist.

Um ein manuelles Packen zu ermöglichen kann eine Verlängerung des Auslegers des Liftes vorgesehen werden, der das Lastaufnahmemittel trägt, so dass der Lift die notwendige Höhe erreichen kann, ohne dass ein Vorbau„System kästen“ notwendig ist, der von einem Benutzer Übergriffen werden müsste. Alternativ oder zusätzlich kann, damit die Palette in der richtigen Höhe übergeben werden kann (ggf. nahe Erdniveau) eine Grube vorgesehen sein, damit das Lastaufnahmemittel inkl. Ausleger versenkt werden kann. Alternativ oder zusätzlich kann die Palette auf ca. 1500mm Höhe über dem Boden herausgefahren werden und dann mit einem weiteren Lift/Kinematik

(Absenkvorrichtung) die„letzte Meile“ in z-Richtung zu bewerkstelligen. Falls Platz vorhanden ist, kann auch eine schiefe Ebene zum Einsatz kommen.

Derzeit findet die Palettierung stets auf einer Palette statt. Es gibt in Europa aber auch so genannte RollerCages als Ladungsträger, die nun in das System einbezogen werden sollen. Diese RollerCages sind dadurch gekennzeichnet, dass sie über Seitenwände verfügen, um ein Herausfallen von Waren zu vermeiden. Weiterhin haben RollerCages als wesentliches Differenzierungsmerkmal Rollen, so dass diese ohne zusätzliche Flurförderfahrzeuge verfahrbar sind. Vorzugsweise können sowohl eine Palette als auch ein Rollercage durch die erfindungsgemäße Vorrichtung gehandhabt werden.

Vorzugsweise kann das Palettieren auf einer Palettierbasis, beispielsweise einem Gitter / 2x-Gabel oder Platte erfolgen und anschließende auf den Ladungsträger (Palette oder RollerCage) abgeschoben werden. Der Pallettierprozess kann robotisch oder manuell auf die Palettierbasis statt auf der Palette erfolgen. Der Wrapper ist so positioniert, dass ein Kolli-Stapel gewickelt wird, aber nicht die Palettierbasis miteingewickelt wird. Nach dem Absenken des gewickelten Kolli-Stapels kann der Stapel auf den Ziel- Ladungsträger geeignet abgeschoben (d.h. auf Palette oder Rollercage) werden. Hierzu kann es im Untergeschoss des Downstacking-Systems je rechts und links neben der Palettenfördertechnik ein Magazin bestehend aus a) Palettenpuffer bzw.

Warteschlange, b) RollerCage-Puffer, bzw. Warteschlange geben. Abhängig vom geforderten Ladungsträger, wird entweder eine Palette oder ein RollerCage seitlich auf die Fördertechnik gebracht und der Lift/Wrapper-Kombination angedient. Die

Abschiebung kann über einen Linearschieber oder aber auseinanderziehende Gabeln erfolgen, damit entstehende Kräfte auf den Kollistapel kompensiert werden. Hierzu können im Untergeschoss seitlich bzw. parallel zur Fördertechnik Greifgabeln platziert sein, die das auseinanderziehen bzw. Bedienen der Palettierbasis ermöglichen. Nach erfolgter Abschiebung können die beiden Teile der Palettierbasis wieder

zusammengefügt, die Arettierung gelöst und für eine Verschiebung auf z-Achse wieder frei gegeben werden.

Vorzugsweise kann das Palettieren auf Palette und/oder RollerCage im Wechsel erfolgen. Es kann je ein RC und/oder Palettenpuffer vorgesehen sein

Der notwendige Ladungsträger kann über die Palettenfördertechnik angedient und auf Höhe gebracht werden.

Beispielhafte Ausführungen sind nachfolgend mit Bezug auf die Figuren beschrieben.

Es versteht sich, dass die gezeigten Paletten nur beispielhaft zu verstehen sind und alternativ auch Rollwagen verwendet werden können. Es zeigt:

Fig. 1 eine Hebevorrichtung einer Vorrichtung zum Handhaben einer Palette, wobei sich die Palette in der untersten Position befindet; Fig. 2 die Hebevorrichtung aus Figur 1 , wobei sich die Palette einer mittleren Position befindet;

Fig. 3 die Hebevorrichtung aus Figur 1 , wobei sich die Palette der obersten Position befindet;

Fig. 4 eine weitere Hebevorrichtung mit einer variablen Seitenwand in einer ersten Position; und

Fig. 5 die Hebevorrichtung aus Figur 4 mit der variablen Seitenwand in einer zweiten Position. Figur 1 zeigt eine Seitenansicht einer Hebevorrichtung 4 einer Vorrichtung 2 zum

Handhaben einer Palette 6, wobei sich die Palette 6 in der untersten Position befindet. Die Hebevorrichtung 4 weist eine erste Hebeeinrichtung 8, die vorzugsweise am Boden befestigt ist auf, sowie eine an der ersten Hebeeinrichtung 8 angeordnete zweite Hebeeinrichtung 10, an welcher eine Palettenträgereinrichtung 12 befestigt ist. Die Palettentrageeinrichtung 12 kann als Anordnung zumindest zweier Gabeln 14 oder als Platte ausgebildet sein. Mittels der Hebevorrichtung 4 kann die auf der

Palettenträgereinrichtung 12 angeordnete Palette 6 vertikal verlagert werden, insbesondere um durch die Palettendurchführöffnung 16 geführt zu werden, um in der obersten Position mit Waren bestückt bzw. kommissioniert zu werden.

Die Palettentrageeinrichtung 12 ist derart an der Hebevorrichtung 4 befestigt, dass ein Kippen bzw. Drehen vermieden wird. Dazu ist in der gezeigte Ausführungsform ein Stützbereich 18 vorgesehen, der das Drehen bzw. Kippen durch Unterstützen der Palettentrageeinrichtung 12 verhindert. Ein Kippen ist auch deswegen zu vermeiden, da die Palettendurchführöffnung 16 bevorzugt zu zumindest einer, zu zwei, zu drei oder zu allen Seiten der Palette 6 zwischen Palette und Öffnungsrand 16a einen Spalt von weniger als 50 mm, bevorzugt weniger als 20 mm aufweist. Minimales Kippen, wie beispielsweise auf den Gabeln eines Gabelstaplers, könnte schon zu einem

mechanischen Kontakt zwischen dem Rand 16a der Palettendurchführöffnung 16 und der Palette 6 bzw. der darauf angeordneten Gegenstände führen.

Figur 2 zeigt die Vorrichtung aus der Figur 1 in einer anderen Position. Mittels der zweiten Hebeeinrichtung 8 wurde die Palettenträgereinrichtung 12 entlang der Strecke z1 in eine mittlere Position verlagert. Eine weitere Verlagerung der Palettenträgereinrichtung 12 in die Höhe ist durch die zweite Hebeeinrichtung 8 nicht mehr möglich. Vorzugsweise wird diese Position in einfacher Weise durch einen oberen Anschlag der zweiten Hebeeinrichtung 8 erkannt und der zweite Antrieb 20 der zweiten Hebeeinrichtung deaktiviert. Bevorzugt ist die Hebevorrichtung 4 derart ausgebildet, dass die Palette 6 in einer Höhe positioniert ist, so dass sich diese samt den darauf befindlichen Gegenständen mit einer maximalen Stapelhöhe unterhalb der

Kommissionierebene befindet.

Figur 3 zeigt die Vorrichtung 2 aus den Figuren 1 und 2 in der obersten Position. Mittels der ersten Hebeeinrichtung 8 wurde die Palettenträgereinrichtung 12 entlang der Strecke z2 in die oberste Position verlagert. Eine weitere Verlagerung der

Palettenträgereinrichtung 12 in die Höhe ist weder durch die erste noch durch die zweite Hebeeinrichtung möglich. In dieser Position kann die Oberkante der Palette 6 mit der Kommisionierebene 24 zusammenfallen, das heißt der Ebene, auf welche die Waren 26 abgestellt werden, um die Palette bzw. den Rollcontainer zu beladen. Der eigentliche Beladevorgang kann manuell und/oder automatische, insbesondere mittels eines Roboters (nicht gezeigt) erfolgen.

Vorzugsweise ist die Palettendurchführöffnung 16 derart gestaltet, dass nur ein geringer Spalt zwischen der Palette 6 und dem Rand 16a der Palettendurchführöffnung 16 verbleibt. Es versteht sich, dass in der gezeigten Ausführungsform unter Umständen auch eine Anpassung der Form der Palettendurchführöffnung 16 an die

Palettenträgereinrichtung 12 und/oder die erste Hebeeinrichtung 10 erfolgen muss. Die Aufteilung in eine erste und zweite Hebeeinrichtung ermöglicht es vorteilhafterweise, dass für die in der Regel größer ausgebildete zweite Hebeeinrichtung 8 keine Raum in der Palettendurchführöffnung 16 vorgesehen sein muss. Mit anderen Worten tritt die zweite Hebeeinrichtung 8 nicht bereichsweise durch die Palettendurchführöffnung 16. Bevorzugt ragt auch die erste Hebeeinrichtung 10 nicht bzw. nicht bereichsweise durch die Palettendurchführöffnung, sondern lediglich die Palettentrageeinrichtung 12 und gegebenenfalls die Stützeinrichtung 18.

In der in den Figuren 1 bis 3 gezeigten Ausführungsform ist der vertikale Hub z1 der zweiten Hebeeinrichtung 8 grösser als der vertikale Hub z2 der ersten Hebeeinrichtung 10. Insbesondere ist der vertikale Hub der ersten Hebeeinrichtung 10 ausgelegt, dass dieser ausreicht die notwendige vertikale Verlagerung der Palette 6 bzw. des Rollcontainers vom Beginn der Kommissionierung bis zum Ende der Kommissionierung bereitzustellen. Mit anderen Worten wird zum vertikalen Verlagern der Palette 6 während des Kommissionierens lediglich bzw. ausschließlich die erste Hebeeinrichtung 10 bzw. der erste Antrieb 22 aktiviert.

Die Figur 4 zeigt eine Seitenansicht auf eine weitere Vorrichtung 2, die im

Wesentlichen mit der in den Figuren 1 bis 3 gezeigten Vorrichtung übereinstimmt, wobei gleiche Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen sind.

Die Palettendurchführöffnung der Vorrichtung zum Handhaben einer Palette (auch Lift- LL/rapper-Station genannt) weist eine maximale Dimension auf, das heißt mindestens eine Öffnung von 1000mm x 1000mm, bevorzugt mindestens eine Öffnung von

1200mm x 1200mm, besonders bevorzugt eine Öffnung von mind. 1220mmx1220mm.

In dieser Ausführungsform ist zumindest eine Seitenwand 28, welche an der

Palettendurchführöffnung 16 angeordnet bzw. montiert. Jede Seitenwand 28 kann Teil eines Schachts sein, in welchem die gebaute Palette 6 angeordnet ist, so dass die palettierten Waren 26 nicht von der Palette 6 fallen können. Der Spalt zwischen Palette 6 und Schachtwandung 28 ist vorzugsweise kleiner als 50mm, insbesondere kleiner als 20mm. Eine oder mehrere der Seitenwände können in verschiedenen Positionen angeordnet werden bzw. sind verlagerbar ausgebildet. Bevorzugt kann die Seitenwand 28 durch Einhaken (in vorgestanzte Nuten) und mit Sicherungsbolzen versehen sein. Das„Rohloch“ hat entsprechende Nuten, Löcher, Laschen oder Gewindebohrungen.

Die Seitenwand 28 kann auch an andere Stellen verschraubt werden. Insbesondere kann die Verlagerung ausschließlich manuell erfolgen. Vorteilhafterweise kann die Vorrichtung dadurch in einfacher Weise auf die handzuhabende Palettengröße bzw. Rollcontainergröße eingestellt werden. Weiter vorzugsweise kann eine oder mehrere Seitenwände 28 motorisch verfahrbar ausgebildet sein. Vorteilhafterweise könnten verschiedene Palettengrößen nacheinander beladen werden und die zumindest eine Seitenwand 28 entsprechend der aktuellen Palettengröße angepasst werden. Es würde dann ggf. kleinere Öffnungen verbleiben, die aber nicht stören. Die Größe des

Schachtes bzw. die Position der/die Seitenwand/Seitenwände 28 kann dann je nach angedienter Palette 6 automatisch angepasst werden. Korrespondierend zur Seitenwand 28 kann eine Verschlusseinrichtung bzw. Abdeckung 30 angepasst bzw. entlang einer Richtung x verlagert werden, welche die

Palettendurchführöffnung 16 zumindest teilweise abdeckt bzw. den Spalt zwischen der Palette 6 und der Seitenwand 38.

Die Figur 5 zeigt eine weitere Ansicht der Vorrichtung 2 mit einer anderen Position der Seitenwand 28 und der Verschlusseinrichtung bzw. Abdeckung 30. Die Seitenwand 28 und die Verschlusseinrichtung bzw. Abdeckung 30 wurden ausgehend von der in Figur 4 gezeigten Position entlang der Richtung x verlagert, um die

Palettendurchgangsöffnung 16 zu vergrößern und größere Paletten kommissionieren zu können. Die Palettendurchführöffnung 16 kann derart insbesondere auf eine maximale Öffnung von 1000mm x 1000mm, bevorzugt mindestens eine Öffnung von 1200mm x 1200mm, besonders bevorzugt eine Öffnung von mind. 1220mmx1220mm geöffnet werden.

Bezuqszeichenliste

2 Vorrichtung

4 Hebevorrichtung

6 Palette

8 zweite Hebeeinrichtung

10 erste Hebeeinrichtung

12 Palettenträgereinrichtung

14 Gabeln

16 Palettendurchführöffnung

16a Öffnungsrand

18 Stützbereich

20 zweiter Antrieb

22 erster Antrieb

24 Kommisionierebene

26 Waren

28 Seitenwand

30 Verschlusseinrichtung bzw. Abdeckung