Beschreibung

Technisches Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bearbeiten der Stirnseiten von Schnitthölzern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Stand der Technik

In der Technik sind sogenannte Keilzinkanlagen bekannt. Diese haben die Aufgabe, aus kurzen Schnitthölzern nach Bedarf lange Schnitthölzer, Balken und dergleichen zu fertigen. In einem ersten Arbeitsschritt werden die Stirnseiten der Schnitthölzer einzeln oder paketweise bearbeitet, beispielsweise gefräst, so dass diese das gewünschte Keilzinkprofil aufweisen. Hierzu dienen eine oder mehrere Bearbeitungsstationen, die in der Regel eine Frässtation umfassen. Die nachfolgenden Erläuterungen beziehen sich auf eine Bearbeitungsstation mit einer solchen Frässtation.

In einer Ausführungsform weisen diese Frässtationen jeweils ein Förderband auf, auf das jeweils ein Schnittholzpaket häufig von Hand aufgelegt wird. Die Schnitthölzer stehen hierbei auf einer Längskante und zeigen mit einer Stirnseite nach vorne. Das Förderband fördert das Schnittholzpaket bis zu einem Anschlag, so dass alle Schnitthölzer in einem Schnittholzpaket derart ausgerichtet sind, dass ihre Stirnseiten in einer Ebene liegen. Das Schnittholzpaket wird dann durch eine Klemmeinheit geklemmt und an einem Fräskopf vorbeigeführt. Dies kann dadurch geschehen, dass der Fräskopf, oder dass das Schnittholzpaket bewegt wird. Die Keilzinkung der gegenüberliegenden Stirnseiten kann anschließend durch eine zweite Frässtation oder durch Wenden des Schnittholzpakets und Bearbeiten mit der selben Fräse erfolgen.

Beim Zuführen des Schnittholzpakets zum Anschlag mittels des Förderbandes treten mehrere Probleme auf. Zum einen kann es passieren, dass das Schnittholzpaket durch das Förderband verzogen wird, dies kann es zu einem Verklemmen des Schnittholzpakets und zu einer Produktionsunterbrechung führen. Weiterhin ist der Schlupf zwischen Schnittholzpaket und Förderband relativ groß, so dass die Förderbänder nur eine relativ kurze Standzeit haben. Ein weiteres Problem ist, dass bei manueller Beschickung das sich bewegende Förderband und dessen Antriebseinrichtungen eine Gefahr für das Bedienpersonal darstellen. Ähnliche Probleme können auch bei anderen Arbeitsstationen einer Keilzinkanlage auftreten, beispielsweise bei Beleimungsstationen.

Es ist weiterhin bekannt, die Schnitthölzer manuell an den oben erwähnten Anschlag zu schieben. Insbesondere wenn Schnittholzpakete verarbeitet werden, die unterschiedlich lange Schnitthölzer beinhalten - diese können Längen zwischen 100 und über 1000 mm aufweisen - ist dies sehr zeitaufwendig.

Gegenstand der Erfindung

Hiervon ausgehend ist Aufgabe der Erfindung, eine gattungsgemäße Vorrichtung dahingehend weiterzubilden, dass die eben beschriebenen Probleme überwunden werden, und die insbesondere gegenüber bisherigen rein manuell beschickten Vorrichtungen zu einer Zeitersparnis führen.

Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Erfindungsgemäß wird statt eines Förderbandes ein Arbeitstisch mit sich nicht bewegender Oberfläche eingesetzt. Um eine Bewegung der Schnitthölzer zum Anschlag zu erreichen, ist die Oberfläche des Arbeitstisches permanent in einem festen Winkel gegen die Horizontale geneigt, so dass sich die Schnitthölzer aufgrund ihrer eigenen Schwerkraft bewegen. Somit sind zum Anfördern der Schnitthölzer an den Anschlag keine beweglichen Teile notwendig. Durch diese Schrägstellung ist es notwendig, auch andere Bestandteile der Vorrichtung "schräg" anzuordnen. Wenn es sich bei der Vorrichtung wie in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel um eine Frässtation handelt, ist es beispielsweise notwendig, dass die Achse des Fräskopfes in einem entsprechenden, zumeist rechten Winkel zur Oberfläche des Arbeitstisches steht und somit im allgemeinen nicht vertikal angeordnet ist.

Wie bereits erwähnt, ist die erfindungsgemäße Vorrichtung in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel eine Frässtation, es kann sich jedoch auch um eine andere Arbeitsstation in einer Keilzinkanlage handeln, beispielsweise um eine Beleimungsstation.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus dem nun mit Bezug auf die Figuren näher dargestellten Ausführungsbeispiel.

Hierbei zeigen:

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Figur 1 eine schematische Draufsicht auf eine Frässtation von oben, Figur 2 einen Schnitt durch die Frässtation aus Figur 1 entlang der Schnittlinie A-A, Figuren 3 bis 8 die Funktionsweise der Frässtation aus den Figuren 1 und 2, Figur 9 eine Keilzinkanlage mit zwei Frässtationen, Figur 10 eine Keilzinkanlage mit einer Frässtation. Beschreibung bevorzugter Ausführunqsformen

Die Figuren 1 und 2 zeigen eine Frässtation. Diese besteht im wesentlichen aus drei Elementen, nämlich dem Arbeitstisch 10, der Fräse 20 und dem Abfuhrtisch 30. Die Fräse 20 verfügt über einen elektromotorisch angetriebenen Fräskopf 22 und einen Anschlag 24.

Der Arbeitstisch 10 weist eine Oberfläche 12 auf, die um einen Winkel α gegen die Horizontale h geneigt ist. Der Winkel α beträgt hier vorzugsweise zwischen 30 und 45 Grad. Die Oberfläche 12 des Arbeitstisches 10 ist von Seitenwänden 14 begrenzt, die ein Umkippen der Schnitthölzer verhindern. Am vorderen Ende des Arbeitstisches 10 sind die beiden als Klemmeinrichtung dienenden Klemmbacken 16 angeordnet. Weiterhin ist eine oberhalb des Arbeitstisches ist weiterhin die Klemmleiste 17 angeordnet (nur in den Figuren 1 ,2 und 5 dargestellt).

Der Anschlag 24 der Fräse 20 ist senkrecht zur Oberfläche 12 des Arbeitstisches 10, so dass er im Winkel α gegen die Senkrechte s geneigt ist. Im selben Winkel α ist die Achse F-F des Fräskopfes gegen die Senkrechte s geneigt. Der Arbeitstisch 10 ist zusammen mit der am Arbeitstisch angeordneten Klemmbacken 16 und der Klemmleiste 17 in X-Richtung gegenüber der Fräse 20 bewegbar. Diese relative Bewegbarkeit kann entweder dadurch erreicht werden, dass die Fräse 20 fest ist und der Arbeitstisch bewegt werden kann, oder umgekehrt. Im hier dargestellten Ausführungsbeispiel ist die erstgenannte Möglichkeit gewählt. Der Arbeitstisch 10 ist auf einem Schlitten 18 angeordnet, der in Figur 2 schematisch dargestellt ist. Mit der Fräse 20 starr verbunden ist der Abfuhrtisch 30, über den die gefrästen Schnitthölzer abgeführt werden. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Abfuhrtisch 30 also ortsfest angeordnet.

Die Funktionsweise der Vorrichtung wird nun mit Bezug auf die Figuren 3 bis 8 näher erläutert: Zunächst wird ein Schnittholzpaket P im Bereich der vorderen Kante 10a auf die Oberfläche 12 des Arbeitstisches 10 aufgelegt (Fig. 3). Dies kann beispielsweise manuell durch einen Maschinenbediener erfolgen. Das Schnittholzpaket P rutscht dann aufgrund seiner Schwerkraft in Y-Richtung herunter, bis die Stirnseiten S der Schnitthölzer H am Anschlag 24 anliegen. Somit liegen alle Stirnseiten S der Schnitthölzer H in einer Ebene und befinden sich hiermit in ihrer Arbeitsposition (Fig. 4). Es ist wichtig, dass zwischen der Oberfläche des Arbeitstisches und den Schnitthölzern eine relativ geringe Reibung besteht. Ein geeignetes Material für die Oberfläche des Arbeitstisches ist deshalb beispielsweise Edelstahl. Es ist jedoch beispielsweise der Einsatz bestimmter glatter Kunststoffe möglich.

Die erfolgte Positionierung des Schnittholzpaketes P kann beispielsweise mittels einer nicht dargestellten Lichtschranke detektiert werden, woraufhin die Klemmbacken 16 zusammengefahren werden und die Klemmleiste 17 abgesenkt wird (Fig. 5). Anschließend wird der Arbeitstisch in X-Richtung verfahren. X- und Y-Richtung sind hierbei senkrecht zueinander.

Durch eine Relativbewegung zwischen Arbeitstisch 10 und Fräse 20 werden die Stirnseiten S der Schnitthölzer H am Fräskopf 22 vorbeigeführt, wodurch die gewünschte Keilzinkung an einer Stirnseite erzeugt wird (Fig. 6). Der Arbeitstisch 10 fährt bis in eine Endstellung (Fig. 7), in der die Klemmbacken 16 und die Klemmleiste 17 gelöst werden. Aufgrund der Schräge der Oberfläche 12 des Arbeitstisches 10 rutschen die Schnitthölzer H in Y- Richtung und gelangen so auf den von den Seitenwänden 34 begrenzten Abfuhrtisch 30, dessen Oberfläche zumindest in einen oberen Bereich im wesentlichen die selbe Neigung wie die Oberfläche 12 des Arbeitstisches 10 hat (s. Fig. 2). Ein leichter Versatz der Oberfläche des Abfuhrtisches 30 gegenüber der Oberfläche 12 des Arbeitstisches 10 ist sinnvoll, um auszuschließen, dass Schnitthölzer beim Übergang vom Arbeitstisch auf den Abfuhrtisch hängenbleiben. Im unteren Bereich läuft der Abfuhrtisch 30 flach aus, was die Entnahme und den Weitertransport der Schnittholzpakete 30 erleichtert.

Somit geschieht nicht nur die Zufuhr, sondern auch die Abfuhr der Schnitthölzer auf eine sehr einfache und nahezu verschleißfreie Art und Weise. Am Ende des Abfuhrtisches 30 kann das Schnittholzpaket entnommen, um 180 Grad gedreht oder gewendet und einer weiteren Frässtation zugeführt werden, an der die Keilzinkung der zweiten Stirnseiten stattfindet (in den Figuren 1 bis 8 nicht dargestellt). Es ist weiterhin möglich, dass an einer Stirnseite bearbeitete Schnittholzpaket zur vorderen Kante 10a des Arbeitstisches 10 zurückzufordern, um die Bearbeitung der zweiten Stirnseiten von der selben Fräse durchführen zu lassen.

In diesem Ausführungsbeispiel wurde eine Frässtation beschrieben, die in einem festen Winkel gegen die Horizontale beziehungsweise Vertikale geneigt ist. Es ist jedoch auch möglich, die beschriebenen Bestandteile der Frässtation auf einer gemeinsamen Plattform aufzubauen, die verkippt werden kann, so dass der Winkel α einstellbar ist. In Arbeitsstellung muss der Winkel jedoch immer einen von null verschieden festen Wert aufweisen.

Figur 9 zeigt eine Keilzinkanlage, bei der zwei der eben beschriebenen Frässtationen eingesetzt werden. Es wird ein Schnittholzstapel 40 bereitgestellt und die Schnitthölzer paketweise der ersten Frässtation 5 zugeführt. Dies geschieht in diesem Ausführungsbeispiel rein manuell mittels einer Bedienperson. Die Frässtation 5 ist wie oben beschrieben ausgeführt, verfügt also über einen ersten Arbeitstisch 10 und einen ersten Abfuhrtisch 30. Am Ende des ersten Abfuhrtischs 30 wird das an einer Stirnseite bearbeitete Schnittholzpaket P einem Förderer 42 übergeben, der das jeweilige Schnittholzpaket zu einer zweiten Frässtation 51 fördert, welche wie die erste Arbeitsstation 5 aufgebaut ist. Hierbei sind die beiden Frässtationen 5,5' entweder auf unterschiedlichen Ebenen aufgebaut, oder der Förderer 42 fördert die Schnittholzpakete nach oben. Vom zweiten Abfuhrtisch 30* der zweiten Frässtation 51 werden die Schnitthölzer dem Zuführband 44 einer Presse 46 zugeführt.

Figur 10 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Keilzinkanlage, die mit nur einer Frässtation 5 auskommt. Hierbei wird jedes Schnittholzpaket zweimal am Fräskopf vorbeigeführt, wobei bei einem ersten Durchgang die ersten Stirnseiten und bei einem zweiten Durchgang die zweiten Stirnseiten jedes Schnittholzes gefräst werden. Hierbei ist darauf zu achten, dass die Keilzinkungen auf den beiden Stirnseiten derart zueinander versetzt sind, dass später die einzelnen Schnitthölzer zu geraden Balken und dergleichen zusammengesetzt werden können. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass das an einer Stirnseite bearbeitete Schnittholzpaket um eine horizontale Achse gewendet wird. Es ist hier sinnvoll, dem Fräskopf eine Sprühstation nachzuordnen, die eine Markierung auf der Oberseite des bearbeiteten Schnittholzpaketes erzeugt, damit eine Fehlorientierung vermieden wird. Nach der Berarbeitung der ersten Stirnseite wird das Schnittholzpaket mittels des Rückförderers 48 zur Frässtation 5 zurückgefördert, wo die zweiten Stirnseiten gefräst werden. Nach diesem zweiten Durchlauf werden die Schnitthölzer über das Zuführband 44 der Presse 46 zugeführt.

Auch wenn hier Ausführungsbeispiele beschrieben wurden, bei denen die Beschickung des Arbeitstisches manuell erfolgt, ist klar, dass eine erfindungsgemäße Vorrichtung auch mit einer maschinellen Beschickung kombiniert werden kann. Bezugszeichenliste

10 Arbeitstisch 10a vordere Kante 12 Oberfläche 14 Seitenwände 16 Klemmbacken 17 Klemmleiste 18 Schlitten 20 Fräse 22 Fräskopf 24 Anschlag 30 Abfuhrtisch 34 Seitenwand des Abfuhrtischs 40 Schnittholzstapel 42 Förderer 44 Zuführband 46 Presse 48 Rückförderer P Schnittholzpaket H Schnittholz S Stirnwand α Winkel