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Title:
DEVICE AND METHOD FOR THE DECORATION OF OBJECTS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2018/219778
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a device (100) and a method for the decoration of objects (13) to be decorated, wherein the object (13) is retained by a retaining device (1). In a first step, decoration material is applied to a transfer medium (3) using a printing device (7). In a second step, adhesive is applied to the transfer medium (3) provided with the decoration material or to the object (13), and in a third step, the transfer medium (3) is pressed onto the object (13) by a pressing device (2) and the adhesive is simultaneously cured by a curing device (5).

Inventors:
RÖDER WOLFGANG (DE)
EGETEMEIR BERND (DE)
Application Number:
PCT/EP2018/063659
Publication Date:
December 06, 2018
Filing Date:
May 24, 2018
Export Citation:
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Assignee:
ISIMAT GMBH SIEBDRUCKMASCHINEN (DE)
International Classes:
B41F16/00; B41F19/00
Domestic Patent References:
WO2003020519A12003-03-13
Foreign References:
EP2065217A12009-06-03
DE102012112556A12014-06-18
DE202004019382U12005-02-24
DE102012112556A12014-06-18
Attorney, Agent or Firm:
ZINSINGER, Norbert (DE)
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Claims:
Ansprüche

Vorrichtung (100) zur Dekoration von zu dekorierenden Objekten (13), aufweisend eine Halteeinrichtung (1 ) zum Halten eines Objekts (13) und

eine Andrückeinrichtung (2) zum Andrücken eines mit Dekorationsmaterial versehenen Transfermediums (3) auf das Objekt (13),

dadurch gekennzeichnet, dass

eine Druckeinrichtung (7) zum Aufbringen des Dekorationsmaterials auf das Transfermedium (3) vor der Andrückeinrichtung (2) vorgesehen ist.

Vorrichtung (100) nach Anspruch 1 , ferner aufweisend eine Klebstoff- Appliziereinrichtung (4) zum Aufbringen von Klebstoff auf das mit

Dekorationsmaterial versehene Transfermedium (3) oder das Objekt (13) und eine Härtungseinrichtung (5) zum Härten des Klebstoffs,

wobei die Härtungseinrichtung (5) bevorzugt im Bereich der Andrückeinrichtung (2) angeordnet ist und die Andrückeinrichtung (2) so eingerichtet ist, dass das

Andrücken des Transfermediums (3) und das Härten des Klebstoffs gleichzeitig erfolgen können.

Vorrichtung (100) nach Anspruch 2,

wobei die Klebstoff-Appliziereinrichtung (4) zwischen der Druckeinrichtung (7) und der Andrückeinrichtung (2) angeordnet ist, wobei die Klebstoff-Appliziereinrichtung (4) den Klebstoff auf das durch die Druckeinrichtung (7) bedruckte Transfermedium (3) aufbringt, wobei die Klebstoff-Appliziereinrichtung (4) bevorzugt als Teil der Druckeinrichtung (7) ausgebildet ist. Vorrichtung (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche,

wobei die Druckeinrichtung (7) eine UV-Lichtquelle zum Vorhärten des

Dekorationsmaterials aufweist und/oder die Klebstoff-Appliziereinrichtung (4) eine UV-Lichtquelle zum Vorhärten des Klebstoffs aufweist und/oder die

Härtungseinrichtung (5) eine UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs aufweist.

Vorrichtung (100) nach Anspruch 4,

wobei der Abstand der UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs zu dem Objekt (13) 2 mm bis 50 mm, bevorzugt 2 mm bis 40 mm, beträgt und/oder dass die Brutto-UV- Bestrahlungsstärke der UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs zwischen 1 W/cm2 und 50 W/cm2, bevorzugt zwischen 3 W/cm2 und 40 W/cm2, beträgt und/oder dass die Netto-UV-Bestrahlungsstärke der UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs zwischen 4,8 W/cm2 und 8 W/cm2 beträgt.

Vorrichtung (100) nach einem der der vorstehenden Ansprüche,

wobei das Transfermedium (3), insbesondere das Dekorationsmaterial, einen Transmissionsgrad von mindestens 2,5 % in einem Wellenlängenbereich zwischen 220 nm und 400 nm, bevorzugt zwischen 350 nm und 400 nm, weiter bevorzugt zwischen 365 nm und 395 nm, aufweist.

Vorrichtung (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche,

wobei die Druckeinrichtung (7) derart ausgestaltet ist, dass das Dekorationsmaterial in ersten Zonen auf das Transfermedium (3) aufgebracht ist und in zweiten Zonen nicht aufgebracht ist, insbesondere wobei die ersten Zonen und die zweiten Zonen gemäß einem ein- oder zweidimensionalen Raster angeordnet sind und/oder das Verhältnis der mittleren Breite der ersten Zonen zu der mittleren Breite der zweiten Zonen zwischen 0,75:1 und 1 :5 beträgt.

Vorrichtung (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche,

wobei eine Trocknungseinheit (6) zum Trocknen des auf das Transfermedium (3) aufgebrachten Dekorationsmaterials vorgesehen ist, wobei die Trocknungseinheit (6) bevorzugt als Teil der Druckeinrichtung (7) ausgebildet ist.

Vorrichtung (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, aufweisend eine

Transfermedienführung (8), die eingerichtet ist, das Transfermedium (3) tangential zum äußeren Umfang des Objekts (13) zu führen, wobei die Andrückeinrichtung (2) so angeordnet ist, dass sie entlang des

Berührungsbereichs (14) zwischen Objekt (13) und Transfermedium (3) das

Transfermedium (3) auf das Objekt (13) drückt, wobei die Andrückeinrichtung (2) bevorzugt so bewegbar ist, dass die Oberflächenflächengeschwindigkeit der Andrückeinrichtung (2) an die Oberflächengeschwindigkeit des Objekts (13) angepasst werden kann, und wobei das Transfermedium (3) bevorzugt so bewegbar ist, dass die Oberflächenflächengeschwindigkeit des Transfermediums (3) an die Oberflächengeschwindigkeit des Objekts (13) angepasst werden kann.

Vorrichtung (100) nach Anspruch 9,

wobei Oberflächenflächengeschwindigkeit des Transfermediums (3) an die

Oberflächengeschwindigkeit des Objekts (13) derart angepasst werden kann, dass sich die Oberflächenflächengeschwindigkeit des Transfermediums (3) und die Oberflächengeschwindigkeit des Objekts (13) um weniger als ± 15%, bevorzugt um weniger als ± 10 %, unterscheiden.

Vorrichtung (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche,

wobei die Andrückeinrichtung (2) ferner eine flexible Andrückschicht aufweist.

Vorrichtung (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche,

wobei das Transfermedium (3) als Endlosband bereitgestellt ist, wobei das als Endlosband bereitgestellte Transfermedium (3) bevorzugt zwischen einer

Transfermedienführung (8) und der Andrückeinrichtung (2) eingespannt ist.

Vorrichtung (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche,

wobei das Transfermedium (3) direkt auf der Andrückeinrichtung (2), bevorzugt auf einem Zylinder (20) der Andrückeinrichtung (2), angeordnet ist.

Vorrichtung (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, ferner aufweisend eine Vorbehandlungseinrichtung (9) zum Vorbehandeln des Transfermediums (3) vor dem Aufbringen des Dekorationsmaterials und/oder eine Reinigungseinrichtung (10) zum Reinigen des bedruckten Transfermediums (3) nach dem Aufdrücken des Transfermediums (3) auf das Objekt (13).

15. Vorrichtung (100) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche,

wobei die Andrückeinrichtung (2), bevorzugt ein Zylinder (20) der Andrückeinrichtung

(2) , schwimmend gelagert beziehungsweise aufgehängt ist.

16. Vorrichtung (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche,

wobei die Andrückeinrichtung (2), insbesondere im Wellenlängenbereich zwischen 220 nm und 400 nm, bevorzugt zwischen 350 nm und 400 nm, weiter bevorzugt zwischen 365 nm und 395 nm, transparent oder transluzent ist, wobei die

Transparenz insbesondere zwischen 30 % und 100 %, bevorzugt zwischen 40 % und 100 %, beträgt.

17. Vorrichtung (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche,

wobei die Vorrichtung (100) derart ausgestaltet ist, dass während des, insbesondere getakteten, Andrückens des mit Dekorationsmaterial versehenen Transfermediums

(3) auf das Objekt (13) in der Andrückeinrichtung (2), gleichzeitig das, insbesondere getaktete, Aufbringen des Dekorationsmaterials auf das Transfermedium (3) in der Druckeinrichtung (7) erfolgt.

18. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 16,

wobei die Vorrichtung (100) derart ausgestaltet ist, dass das Transmedium (3) in Abhängigkeit des, insbesondere getakteten, Andrückens des mit

Dekorationsmaterial versehenen Transfermediums (3) auf das Objekt (13) in der Andrückeinrichtung (2) angetrieben wird, und wobei das Antreiben des

Transfermediums (3) bevorzugt im Takt einer Transportvorrichtung des Objekts (13) erfolgt.

19. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 16,

wobei das Andrücken des mit Dekorationsmaterial versehenen Transfermediums (3) auf das Objekt (13) getaktet erfolgt, und wobei das Aufbringen des

Dekorationsmaterials auf das Transfermedium (3) bei einer kontinuierlichen

Bahngeschwindigkeit erfolgt.

20. Vorrichtung (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche,

wobei die Vorrichtung (100) ein Ausgleichsmodul (18) umfasst, welches

insbesondere derart ausgestaltet ist, dass während einer Stillstandsphase des, insbesondere getakteten, Andrückens des mit Dekorationsmaterial versehenen Transfermediums (3) auf das Objekt (13) gleichzeitig das Aufbringen des Dekorationsmaterials auf das Transfermedium (3) und/oder der Transport des Transfermediums (3), insbesondere kontinuierlich, erfolgt.

21. Vorrichtung (100) nach Anspruch 20,

wobei das Ausgleichsmodul (18) zumindest einen Aufnahmeraum für eine Schleife des Transfermediums (3) und/oder Mittel zur Aufrechterhaltung der Bahnspannung umfasst.

22. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 20 oder 21 ,

wobei das Ausgleichsmodul (18) derart ausgestaltet ist, dass das Ausgleichsmodul (18) bzw. ein mechanischer Speicher (18a) innerhalb des Ausgleichsmoduls (18) durch eine seitliche Bewegung in einer ersten Richtung das Transfermedium (3) aufnimmt bzw. speichert und durch eine Änderung der seitlichen Bewegung in einer zweiten Richtung wieder abgibt.

23. Vorrichtung (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche,

wobei die Vorrichtung (100) weiter eine Vorbehandlungsvorrichtung zum

Vorbehandeln des Objekts (13) umfasst, insbesondere wobei die

Vorbehandlungsvorrichtung eine Objektreinigungsvorrichtung und eine

Aktivierungseinrichtung umfasst, wobei die Aktivierungseinrichtung bevorzugt nach der Objektreinigungseinrichtung angeordnet ist.

24. Vorrichtung (100) nach Anspruch 23,

wobei die Objektreinigungsvorrichtung derart ausgestaltet ist, dass

Verschmutzungen und/oder auch andere vorhandene Schutzbeschichtungen oder andere funktionale Beschichtungen entfernt werden und/oder dass eine

Modifizierung der Oberfläche des Objekts (13) mit mindestens einer oxidierenden Flamme erfolgt.

25. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 23 oder 24,

wobei die Aktivierungseinrichtung derart ausgestaltet ist, dass die Oberfläche des Objekts (13), bevorzugt chemisch und/oder physikalisch, derart modifiziert wird, dass eine Haftung des Dekorationsmaterials auf dem Objekt (13) erhöht wird und/oder dass eine Modifizierung der Oberfläche des Objekts (13) mit mindestens einer silikatisierenden Flamme erfolgt.

26. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 23 bis 25,

wobei die Objektreinigungsvorrichtung und/oder die Aktivierungseinrichtung eine ringförmige Beflammungseinrichtung aufweist, insbesondere wobei im Inneren eines Ringes das vorzubehandelnde Objekt (13) angeordnet ist und bevorzugt die oxidierende oder silikatisierende Flamme aus dem Ring in Richtung der Oberfläche des Objekts (13) austritt.

27. Verfahren zur Dekoration von zu dekorierenden Objekten (13),

wobei ein Objekt (13) von einer Halteeinrichtung (1 ) gehalten wird,

wobei in einem ersten Schritt durch eine Druckeinrichtung (7) Dekorationsmaterial auf ein Transfermedium (3) aufgebracht wird,

in einem zweiten Schritt Klebstoff auf das mit dem Dekorationsmaterial versehene Transfermedium (3) oder auf das Objekt (13) aufgebracht wird, und

wobei in einem dritten Schritt das Transfermedium (3) von einer Andrückeinrichtung (2) auf das Objekt (13) gedrückt wird und gleichzeitig der Klebstoff gehärtet wird.

28. Verfahren nach Anspruch 27,

wobei in dem ersten Schritt weiter das auf das Transfermedium (3) aufgebrachte Dekorationsmaterial durch eine UV-Lichtquelle zum Vorhärten des

Dekorationsmaterials vorgehärtet wird und/oder wobei in dem zweiten Schritt der Klebstoff durch eine UV-Lichtquelle zum Vorhärten des Klebstoffs vorgehärtet wird und/oder wobei in dem dritten Schritt der Klebstoff durch eine UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs gehärtet wird.

29. Verfahren nach Anspruch 28,

wobei in dem dritten Schritt die Brutto-UV-Bestrahlungsstärke der UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs zwischen 1 W/cm2 und 50 W/cm2, bevorzugt zwischen 3 W/cm2 und 40 W/cm2, beträgt und/oder wobei die Netto-UV-Bestrahlungsstärke der UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs zwischen 4,8 W/cm2 und 8 W/cm2 beträgt.

30. Verfahren nach einem der der Ansprüche 28 oder 29,

wobei von der UV-Lichtquelle zum Vorhärten des Dekorationsmaterials und/oder von der UV-Lichtquelle zum Vorhärten des Klebstoffs und/oder von der UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs Licht in einem in einem Wellenlängenbereich zwischen 220 nm und 400 nm, bevorzugt zwischen 350 nm und 400 nm, weiter bevorzugt zwischen 365 nm und 395 nm, abgestrahlt wird.

31. Verfahren nach einem der der Ansprüche 27 bis 30,

wobei in dem ersten Schritt das Dekorationsmaterial von der Druckeinrichtung (7) derart auf das Transfermedium (3) aufgebracht wird, dass das Dekorationsmaterial in ersten Zonen auf das Transfermedium (3) aufgebracht ist und in zweiten Zonen nicht aufgebracht ist, insbesondere wobei die ersten Zonen und die zweiten Zonen gemäß einem ein- oder zweidimensionalen Raster angeordnet sind und/oder das Verhältnis der mittleren Breite der ersten Zonen zu der mittleren Breite der zweiten Zonen zwischen 0,75:1 und 1 :5 beträgt.

32. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 31 ,

wobei das Andrücken des Transfermediums (3) auf das Objekt (13) dadurch erfolgt, dass das Objekt (13) um eine Rotationsachse gedreht wird, dass das

Transfermedium (3) tangential zum äußeren Umfang des Objekts (13) geführt wird und dass die Andrückeinrichtung (2) entlang des Berührungsbereichs (14) zwischen Objekt (13) und Transfermedium (3) das Transfermedium (3) auf das Objekt (13) drückt, wobei die Andrückeinrichtung (2) bevorzugt so bewegt wird, dass die

Oberflächenflächengeschwindigkeit der Andrückeinrichtung (2) der

Oberflächengeschwindigkeit des Objekts (13) entspricht, und wobei das

Transfermedium (3) bevorzugt so bewegt wird, dass die Oberflächengeschwindigkeit des Transfermediums (3) der Oberflächengeschwindigkeit des Objekts (13) entspricht.

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 31 ,

wobei das Andrücken des Transfermediums (3) auf das Objekt (13) dadurch erfolgt, dass das Objekt (13) in einer festen Position gehalten wird und das Transfermedium (3) mittels der Andrückeinrichtung (2) über die Oberfläche des Objekts (13) abgerollt wird, wobei die die Andrückeinrichtung (2) entlang des Berührungsbereichs (14) zwischen Objekt (13) und Transfermedium (3) das Transfermedium (3) auf das Objekt (13) drückt, wobei die Andrückeinrichtung (2) bevorzugt entlang des Objekts (13) bewegt wird.

34. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 33,

wobei das Transfermedium (3) als Endlosband bereitgestellt ist, wobei die in

Anspruch 27 genannte Schrittfolge mehrfach durchgeführt wird, wobei mit jedem Durchführen der Schrittfolge nach Anspruch 27 jeweils ein weiteres Objekt (13) mit Dekorationsmaterial versehen wird.

35. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 34,

wobei das Transfermedium (3) vor dem Aufbringen des Dekorationsmaterials vorbehandelt wird.

36. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 35,

wobei das Transfermedium (3) nach dem Aufdrücken gereinigt wird.

37. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 36,

wobei das als Endlosband bereitgestellte Transfermedium (3) nach Passieren der Andrückeinrichtung (2) gereinigt wird und anschließend vorbehandelt wird, bevor das Transfermedium (3) wieder der Druckeinrichtung (7) zum erneuten Aufbringen von Dekorationsmaterial zugeführt wird.

38. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 37,

wobei während des, insbesondere getakteten, Andrückens des mit

Dekorationsmaterial versehenen Transfermediums (3) auf das Objekt (13) in der Andrückeinrichtung (2), gleichzeitig das, insbesondere getaktete, Aufbringen des Dekorationsmaterials auf das Transfermedium (3) in der Druckeinrichtung (7) erfolgt.

39. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 37,

wobei das Transmedium (3) in Abhängigkeit des, insbesondere getakteten,

Andrückens des mit Dekorationsmaterial versehenen Transfermediums (3) auf das Objekt (13) in der Andrückeinrichtung (2) angetrieben wird und insbesondere wobei das Antreiben des Transfermediums (3) im Takt einer Transportvorrichtung des Objekts (13) erfolgt.

40. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 37,

wobei das Andrücken des mit Dekorationsmaterial versehenen Transfermediums (3) auf das Objekt (13) getaktet erfolgt und wobei das Aufbringen des Dekorationsmaterials auf das Transfermedium (3) bei einer kontinuierlichen

Bahngeschwindigkeit erfolgt.

41. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 40,

wobei durch den Einsatz eines Ausgleichsmoduls (18) während einer

Stillstandsphase des, insbesondere getakteten, Andrückens des mit

Dekorationsmaterial versehenen Transfermediums (3) auf das Objekt (13) gleichzeitig das Aufbringen des Dekorationsmaterials auf das Transfermedium (3) und/oder der Transport des Transfermediums (3), insbesondere kontinuierlich, erfolgt.

42. Verfahren nach Anspruch 41 ,

wobei das Ausgleichsmodul (18) bzw. ein mechanischer Speicher (18a) innerhalb des Ausgleichsmoduls (18) durch eine seitliche Bewegung in einer ersten Richtung das Transfermedium (3) aufnimmt bzw. speichert und durch eine Änderung der seitlichen Bewegung in einer zweiten Richtung wieder abgibt.

43. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 42,

wobei das Objekt (13) vor dem Aufbringen des Dekorationsmaterials vorbehandelt wird, wobei die Vorbehandlung insbesondere einen Objektreinigungsschritt und/oder einen Aktivierungsschritt umfasst.

44. Verfahren nach Anspruch 43,

wobei in dem Objektreinigungsschritt Verschmutzungen und/oder auch andere vorhandene Schutzbeschichtungen oder andere funktionale Beschichtungen entfernt werden und/oder eine Modifizierung der Oberfläche des Objekts (13) mit mindestens einer oxidierenden Flamme erfolgt.

45. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 oder 44,

wobei in dem Aktivierungsschritt die Oberfläche des Objekts (13), bevorzugt chemisch und/oder physikalisch, derart modifiziert wird, dass eine Haftung des Dekorationsmaterials auf dem Objekt (13) erhöht wird und/oder eine Modifizierung der Oberfläche des Objekts (13) mit mindestens einer silikatisierenden Flamme erfolgt.

46. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 45,

wobei in dem ersten Schritt durch die Druckeinrichtung (7) weiter eine

Grundierungsschicht auf das Transfermedium (3) aufgebracht wird, insbesondere wobei die Grundierungsschicht aus Polyacrylaten und/oder Vinylacetatcopolymeren besteht und/oder mit einer Schichtdicke zwischen 0,1 μιη und 1 ,5 μιη, bevorzugt zwischen 0,5 μιη und 0,8 μιη, aufgebracht wird.

47. Verfahren nach Anspruch 46,

wobei die Grundierungsschicht derart aufgebracht wird, dass die

Grundierungsschicht eine dem Trägermaterial, insbesondere eine der

Kunststoffträgerfolie (16), abgewandte Oberfläche des Transfermediums (3) ausbildet.

Description:
Vorrichtung und Verfahren zur Dekoration von Objekten

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Dekoration von zu dekorierenden Objekten, insbesondere dreidimensionale Objekte, bevorzugt Objekte mit zylindrischen, ovalen oder eckigen Querschnitt, insbesondere Tuben, Flaschen, Gläser, Flacons und Dosen aus Glas, Keramik, Kunststoff oder Metall, sowie im Wesentlichen zweidimensionale Objekte, wie Bahnen, Streifen, Bögen, Platten, Scheiben, Tafeln, oder Bretter.

Stand der Technik

Zur Dekoration von Papier, Etiketten, Kunststoff- und Glasverpackungen mit

Dekorationsfolien, insbesondere mit metallisierten Folien, ist das Heißprägeverfahren bekannt. Hierbei wird eine Transfer- oder Prägefolie mit einem Heißklebstoff beschichtet. Unter einer Transfer- oder Prägefolie wird vorzugsweise ein auf einer Kunststoffträgerfolie ablösbar angeordnetes Dekorationsmaterial, insbesondere eine Metallschicht und/oder Farbschicht verstanden. In einer Heißprägemaschine wird mit Druck und Temperatur die Klebeschicht mit einem Prägestempel aktiviert, sodass eine Haftung zwischen

Dekorationsmaterial und Druckartikel entsteht. Anschließend wird die Kunststoffträgerfolie abgezogen. Daneben gibt es das so genannte Kaltprägeverfahren, bei dem ebenfalls eine Transferoder Prägefolie eingesetzt wird. Hierbei wird jedoch ein Klebstoff in einem Druckverfahren (Offsetdruck, Flexodruck, Inkjetdruck oder Siebdruck) zunächst in einer ersten Vorrichtung auf einen Artikel aufgetragen. Die mit einem Dekorationsmaterial, insbesondere mit einer Metallschicht versehene Transferfolie wird von einer Abwicklungsvorrichtung kommend auf den Artikel laminiert und die Klebeschicht getrocknet. Die Metallschicht kann dabei als aufgedampfte metallisierte Schicht und/oder als gedruckte Metallpigmentschicht ausgeführt sein. Dadurch haftet das Dekorationsmaterial an den mit Klebstoff vorgedruckten Stellen an und die Kunststoffträgerfolie mit dem restlichen, nicht anhaftenden Dekorationsmaterial wird abgezogen und entsorgt. Als Klebstoff kommt oft ein unter UV-Licht aushärtender Klebstoff (UV- Klebstoff) zum Einsatz. Das Trocknen des Klebstoffs erfolgt insbesondere mittels UV- Licht durch die Folie hindurch.

Das Kaltprägeverfahren hat gegenüber dem Heißprägeverfahren eine Reihe von Vorteilen. Zum einen ist ein Aufheizen des Klebstoffs durch einen Prägestempel nicht notwendig. Da kein Prägestempel erforderlich ist, sind die anfallenden Werkzeugkosten gering. Ferner kann eine Kaltprägevorrichtung in eine Druckmaschine integriert werden, sodass kein separater Produktionsprozess notwendig ist.

Ein Kaltprägen auf dreidimensionale Objekte wie zum Beispiel auf Gläser, Flaschen oder Tuben ist mit den bekannten Verfahren allerdings nicht möglich. Bei den bekannten

Verfahren müssen das mit der Metallisierung als Dekorationsmaterial zu versehende Material und die Transferfolie nach dem Laminieren eine Zeit lang parallel geführt werden, um ein Trocknen des Klebstoffs erreichen zu können. Dreidimensionale Objekte werden aber beispielsweise auf eine Halteeinrichtung, wie beispielsweise einen im deutschen Gebrauchsmuster DE 202004019382 U1 beschriebenen, Haltedorn aufgeschoben und von diesem beim Bedrucken an verschiedenen Arbeitsstationen um die Längsachse gedreht. Dadurch ist das Objekt von allen Seiten zugänglich und es ist möglich, das Objekt rundum zu bedrucken.

Aus der DE 1020121 12556 A1 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Kaltprägen bekannt, wobei in einem ersten Schritt an einer ersten Arbeitsstation ein Klebstoff auf ein Objekt aufgebracht wird und in einem zweiten Schritt an einer zweiten Arbeitsstation eine mittels einer Transportvorrichtung von einer Rolle abgewickelte, mit einer Metallschicht versehene Transferfolie von einer Andrückeinrichtung auf das Objekt gedrückt wird und gleichzeitig der Klebstoff gehärtet wird. Nachteilig ist, dass die Herstellung der hierbei verwendeten Transferfolie in einem getrennten Herstellungsprozess erfolgt. Dabei werden unterschiedlichste Schichten als Dekorationsmaterial nacheinander auf die Trägerfolie der Transferfolie aufgebracht, insbesondere aufgedruckt und/oder aufgedampft. Die so fertiggestellte Transferfolie muss dann zu der Vorrichtung, in welcher die Objekte dekoriert werden, transportiert und darin angebracht beziehungsweise eingespannt werden. Somit ist zum einen ein Transportaufwand gegeben, zum anderen ist die Art der Dekoration davon abhängig, welche Schichten an Dekorationsmaterial in welcher Anordnung auf der

Transferfolie vorgesehen ist. Die Kunststoffträgerfolie muss zudem nach einmaligem Gebrauch entsorgt werden.

Wie oben beschrieben, wird bei den bekannten Vorrichtungen und Verfahren die

Transferfolie nach ihrer Herstellung aufgewickelt, um sie zu der die Andrückeinrichtung aufweisenden Vorrichtung transportieren zu können. Beim Aufwickeln kommt das auf die Transferfolie gedruckte Dekorationsmaterial zwangsweise in Kontakt mit der Rückseite der Transferfolie der nächsten beziehungsweise vorangegangenen Wicklung - je nachdem wie herum die Transferfolie aufgewickelt wird. Durch diesen Kontakt kann es zu Anhaftungen an der Rückseite der Transferfolie kommen, wenn das Dekorationsmaterial noch nicht komplett getrocknet ist, was wiederum beim späteren Abwickeln zu Abplatzungen und demzufolge zu fehlerhaften Darstellungen auf den zu bedruckenden Objekten führen kann.

Darstellung der Erfindung

Ausgehend von dem bekannten Stand der Technik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Vorrichtung zur Dekoration von zu dekorierenden Objekten, sowie ein entsprechendes Verfahren bereitzustellen.

Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung zur Dekoration von zu dekorierenden Objekten mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Verfahren zur Dekoration von Objekten mit den Merkmalen des Anspruchs 27 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Vorrichtung und des Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der vorliegenden Beschreibung und den Figuren. Entsprechend wird eine Vorrichtung zur Dekoration von zu dekorierenden Objekten vorgeschlagen, aufweisend eine Halteeinrichtung zum Halten eines Objekts und eine Andrückeinrichtung zum Andrücken eines mit Dekorationsmaterial versehenen

Transfermediums auf das Objekt. Erfindungsgemäß ist eine Druckeinrichtung zum

Aufbringen des Dekorationsmaterials auf das Transfermedium vor der Andrückeinrichtung vorgesehen. Bevorzugt ist die Druckeinrichtung zum Bedrucken des Transfermediums mit einem mehrfarbigen Dekorationsmaterial ausgebildet. Entsprechend wird weiter ein Verfahren zur Dekoration von zu dekorierenden Objekten vorgeschlagen, wobei ein zu dekorierendes Objekt von einer Halteeinrichtung gehalten wird. Dabei wird in einem ersten Schritt durch eine Druckeinrichtung Dekorationsmaterial auf ein Transfermedium

aufgebracht, in einem zweiten Schritt Klebstoff auf das mit dem Dekorationsmaterial versehene Transfermedium oder auf das Objekt aufgebracht, und in einem dritten Schritt das Transfermedium von einer Andrückeinrichtung auf das Objekt gedrückt und

insbesondere gleichzeitig der Klebstoff durch eine Härtungseinrichtung gehärtet.

Dadurch, dass eine Druckeinrichtung zum Aufbringen des Dekorationsmaterials auf das Transfermedium vor der Andrückeinrichtung vorgesehen ist, kann das Transfermedium in der gleichen Vorrichtung kurz beziehungsweise im Wesentlichen unmittelbar bevor das Andrücken und Transferieren, mithin das Dekorieren des zu dekorierenden Objekts erfolgt, mit dem Dekorationsmaterial bedruckt werden. Folglich kann schnell und flexibel auf etwaige Änderungen der Dekoration bzw. des Designs des Aufdrucks und/oder der Stückzahl der zu dekorierenden Objekte reagiert werden. Ein separates Bedrucken ganzer Folienbahnen sowie ein zusätzlich nötiges Abwickeln vor dem Bedrucken und ein nachfolgendes Aufwickeln nach dem Bedrucken sind nicht notwendig. Somit ist der logistische Aufwand, um die Objekte zu bedrucken, und der Ausschuss von

Transfermaterial reduziert. Zudem kann eine die Vorrichtung aufweisende Anlage kleiner und einfacher aufgebaut sein als aus dem Stand der Technik bekannte Anlagen, da die separate Vorrichtung zum Herstellen der Transferfolie sowie etwaige Einrichtungen zum Transportieren der aufgewickelten fertig hergestellten Transferfolie entfallen. Auch das erfindungsgemäße Verfahren erfordert eine weniger komplexe Struktur, da die bei

Verfahren aus dem Stand der Technik erforderlichen Verfahrensschritte des separaten Herstellens und des anschließenden Aufwickeins der fertig hergestellten Transferfolie in einer separaten Vorrichtung sowie des Transportierens der aufgewickelten bedruckten Transferfolie zur einer weiteren Vorrichtung entfallen.

Zudem ist dadurch nunmehr lediglich stets das Transfermedium zu bedrucken, ein direktes Bedrucken des zu dekorierenden Objekts ist nicht mehr erforderlich. So können auch Objekte mit komplexer oder stark gekrümmter Form auf einfache Weise bedruckt werden. Ferner sind dabei die Konditionen beim Drucken beziehungsweise Prägen im Wesentlichen immer gleich. Denn es wird stets auf das Transfermedium gedruckt, mithin immer auf eine insbesondere hinsichtlich ihrer physikalischen und chemischen Beschaffenheit

gleichbleibende Oberfläche, auf weiche die Parameter des Druckprozesses exakt und optimal eingestellt werden können. Insofern ist der verfahrenstechnische Aufwand zum Dekorieren der Objekte gering.

Unter„vor der Andrückeinrichtung" wird hierbei verstanden, dass die Druckeinrichtung in einer Bewegungsrichtung der Andrückeinrichtung beziehungsweise einer

Bewegungsrichtung des Transfermediums gesehen der Andrückeinrichtung vorgelagert angeordnet ist. Mit anderen Worten passiert ein Abschnitt des Transfermediums zuerst die Druckeinrichtung und gelangt anschließend zur Andrückeinrichtung. Mithin erfolgt zuerst ein zumindest abschnittweises Bedrucken des Transfermediums mit Dekorationsmaterial durch die Druckeinrichtung und danach, bevorzugt unmittelbar im Anschluss daran, ein

Übertragen des Dekorationsmaterials auf das Objekt durch die Andrückeinrichtung.

Bevorzugt erfolgt nach dem Bedrucken des Transfermediums mit Dekorationsmaterial und noch vor Übertragen des Dekorationsmaterials auf das Objekt das Applizieren von Klebstoff auf das bedruckte Transfermedium und/oder auf das Objekt.

Das Transfermedium muss demgemäß nach dem Bedrucken mit Dekorationsmaterial nicht aufgewickelt werden, sondern kann direkt, ohne zuvor mit einer Oberfläche, insbesondere der Rückseite des aufgewickelten Transfermediums, in Kontakt gekommen zu sein, an die Andrückeinrichtung weitergeführt werden.

Unter einem Transfermedium ist insbesondere ein flexibles Trägermaterial, insbesondere eine flexible Kunststoffträgerfolie, zu verstehen, auf welches das Dekorationsmaterial wieder ablösbar aufbringbar ist. Das Transfermedium kann beispielsweise eine

Kunststoffträgerfolie aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid, Acrylnitril-Butadien- Styrol-Copolymere (ABS), Polyethylenterephthalat (PET), Polycarbonate (PC), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyvinylchlorid (PVC) oder Polystyrol (PS) insbesondere mit einer Schichtdicke von 5 μιη bis 50 μιη, bevorzugt von 7 μιη bis 23 μιη, vorteilhafterweise mit einer darauf aufgebrachten Grundierungsschicht, sein. So ist es möglich, dass das Transfermedium eine Grundierungsschicht umfasst.

Unter einer Grundierungsschicht wird hier bevorzugt eine Haftvermittlerschicht verstanden, durch welche die nachfolgenden Schichten besser auf der Kunststoffträgerfolie haften.

Die Grundierungsschicht besteht bevorzugt aus Polyacrylaten und/oder

Vinylacetatcopolymeren mit einer Schichtdicke von 0,1 μιη bis 1 ,5 μιη, bevorzugt von 0,5 μιη bis 0,8 μιη, welche insbesondere eine dem Trägermaterial abgewandte Oberfläche des Transfermediums ausbildet. Die Grundierungsschicht kann dabei in ihren physikalischen und chemischen Eigenschaften bezüglich des verwendeten Klebstoffs optimiert werden, so dass weitestgehend unabhängig vom Objekt eine optimale Haftung zwischen Objekt und Transfermedium gewährleistet ist. Ferner ermöglicht eine derart optimierte

Grundierungsschicht, dass der aufgetragene Klebstoff in der gewünschten Auflösung weitgehend ohne Verlaufen, Spreiten oder Verquetschen auf dem Transfermedium verbleibt.

Dabei ist es insbesondere zweckmäßig, wenn die Grundierungsschicht mikroporös ist und bevorzugt eine Oberflächenrauigkeit im Bereich von 100 nm bis 180 nm, weiter bevorzugt im Bereich von 120 nm bis 160 nm, aufweist. Der Klebstoff kann in eine solche Schicht partiell eindringen und wird dadurch besonders gut in hoher Auflösung fixiert.

Besonders günstig hat sich erwiesen, dass eine Grundierungsschicht mit einer

Pigmentierungszahl von 1 ,5 cm 3 /g bis 120 cm 3 /g, bevorzugt mit einer Pigmentierungszahl von 10 cm 3 /g bis 20 cm 3 /g, verwendet wird.

Nachfolgend ist beispielsweise die Zusammensetzung einer Grundierungsschicht zur Berechnung angegeben (Angaben in Gramm):

4900 organisches Lösungsmittel Äthylalkohol

150 organisches Lösemittel Toluol

2400 organisches Lösemittel Aceton

600 organisches Lösemittel Benzin 80/1 10

150 Wasser 120 Bindemittel I: Ethyl Methacrylat Polymer

250 Bindemittel II: Vinylacetathomopolymer

500 Bindemittel III: Vinylacetat Vinyllaurat Copolymer, FK

400 Bindemittel IV: Iso-Butylmethacrylat

20 Pigment multifunktionales Siliziumoxid, mittlere Teilchengröße 3 μιη

5 Füllstoff mikronisiertes Amidwachs, Teilchengröße 3 μιη bis 8 μιη

Dabei gilt für die Pigmentierungszahl für diese Grundierungsschicht:

(m P x f) x _ 20g x 750

ρ ζ = Σ = 14,7 cnrVg

(m BM + m A ) 1020g + 0g

mit:

mp = 20 g multifunktionales Siliziumoxid

f = ÖZ/d = 300 / 0,4 g/cm 3 = 750 cm 3 /g für multifunktionales Siliziumoxid

ITIBM = 120 g Bindemittel I + 250 g Bindemittel II + (0,5 x 500 g) Bindemittel III + 400 g

Bindemittel IV = 1020 g

ITIA = 0 g.

Auf diese Weise lassen sich ausgehend von einer für gut befundenen Zusammensetzung der Grundierungsschicht schnell und unkompliziert dazu abweichende weitere mögliche Pigmentierungen errechnen.

Weiterhin ist es zweckmäßig, wenn die Grundierungsschicht eine Oberflächenspannung von 38 mN/m bis 46 mN/m, bevorzugt von 41 mN/m bis 43 mN/m, aufweist. Solche

Oberflächenspannungen erlauben es, dass Klebstofftropfen, insbesondere von

Klebstoffsystemen wie oben beschrieben, mit definierter Geometrie auf der Oberfläche haften ohne zu verlaufen.

Besonders günstig hat sich bei der Verwendung eines thermoplastischen Toners erwiesen, dass eine Grundierungsschicht mit einer Pigmentierungszahl von 0,5 cm 3 /g bis 120 cm 3 /g, bevorzugt mit einer Pigmentierungszahl von 1 cm 3 /g bis 10 cm 3 /g, verwendet wird.

Nachfolgend ist beispielsweise die Zusammensetzung einer Grundierungsschicht für diesen Einsatz zur Berechnung angegeben (Angaben in Gramm): 340 organisches Lösungsmittel Äthylalkohol

3700 organisches Lösemittel Toluol

1500 organisches Lösemittel Aceton

225 Bindemittel I: Chloriertes Polypropylen

125 Bindemittel II: Poly-n-Butyl-Methyl-Methacrylat

35 Bindemittel III: n-Butyl-Methyl-Methyl-Methacrylat Copolymer

148 Pigment multifunktionales Siliziumoxid, mittlere Teilchengröße 12 nm

Dabei gilt für die Pigmentierungszahl für diese Grundierungsschicht: χΛ _ 148g x 4,4

ΡΖ- Σ = 1 ,69 cm 3 /g

(m BM + m A ) 385g + 0g

mit:

mp = 148 g multifunktionales Siliziumoxid

f = ÖZ/d = 220 / 50 g/cm 3 = 4,4 cm 3 /g für multifunktionales Siliziumoxid

ITIBM = 225 g Bindemittel I + 125 g Bindemittel II + 35 g Bindemittel III = 385 g

ITIA = 0 g.

Das Dekorationsmaterial wird dabei bevorzugt direkt auf das Transfermedium aufgebracht. Es ist aber auch möglich, dass das Dekorationsmaterial auf eine bereits vorhandene Beschichtung des Transfermediums aufgebracht wird. Es ist ebenso möglich, dass das Transfermedium nur flächenbereichsweise mit einer vorhandenen Beschichtung versehen ist und das Dekorationsmaterial in Freibereiche zwischen der vorhandenen Beschichtung und/oder auf die vorhandene Beschichtung aufgebracht wird. Die vorhandene Beschichtung kann beispielsweise eine Ablöseschicht oder eine andere funktionale Schicht sein. Die vorhandene Beschichtung kann alternativ oder zusätzlich dazu beispielsweise auch eine bereits vorhandene dekorative Beschichtung aus aufgedruckten und/oder aufgedampften Farbschichten, Metallschichten, Reflexionsschichten, Schutzschichten, Funktionsschichten oder ähnlichem sein.

Die Ablöseschicht besteht bevorzugt aus einem Acrylat-Copolymer, insbesondere aus einem wässrigen Polyurethan-Copolymer, und ist bevorzugt frei von Wachs und/oder frei von Silikon. Vorzugsweise weist die Ablöseschicht eine Schichtdicke von 0,01 μιη bis 2 μιη, bevorzugt von 0,1 μιη bis 0,5 μιη, auf und ist vorteilhafterweise auf einer Oberfläche der Kunststoffträgerfolie angeordnet. Die Ablöseschicht ermöglicht ein einfaches und beschädigungsfreies Ablösen der Kunststoffträgerfolie von dem Transfermedium nach dessen Applikation auf das Objekt.

Das Dekorationsmaterial weist bevorzugt eine oder mehrere Lackschichten aus

Nitrocellulose, Polyacrylat und Polyurethan-Copolymer mit einer jeweiligen Schichtdicke von 0,1 μιη bis 5 μιη, bevorzugt von 1 μιη bis 2 μιη auf, welche insbesondere auf einer der Kunststoffträgerfolie abgewandten Oberfläche der Ablöseschicht angeordnet ist. Die ein oder mehreren Lackschichten können dabei jeweils transparent, transluzent oder opak sein. So ist es möglich, dass die ein oder mehreren Lackschichten transparent eingefärbt, transluzent eingefärbt oder opak eingefärbt sind.

Die Einfärbung der ein oder mehreren Lackschichten kann auf den Prozessfarben Cyan, Yellow, Magenta und Schwarz, aber auch auf Sonderfarben (z.B. im Farbsystem RAL oder HKS oder Pantone ® ) basieren. Die ein oder mehreren Lackschichten können alternativ oder zusätzlich Metallpigmente und/oder insbesondere optisch variable Effektpigmente aufweisen.

Die ein oder mehreren Lackschicht können dabei vollflächig oder auch nur partiell vorliegen, beispielsweise als sogenannte Spotlackierung. Durch eine Spotlackierung werden flächenbereichsweise optische Effekte ermöglicht. Hierbei werden gezielt Bereiche beispielsweise mit einem Glanzlack und/oder mit einem Mattlack lackiert, um den jeweiligen Flächenbereich optisch zu verändern, insbesondere aufzuwerten. Alternativ oder zusätzlich zu dem optischen Effekt können damit auch haptische Effekte erzielt werden. Das

Dekorationsmaterial weist bevorzugt eine Metallschicht aus Aluminium und/oder Chrom und/oder Silber und/oder Gold und/oder Kupfer, insbesondere mit einer Schichtdicke von 10 nm bis 200 nm, bevorzugt von 10 nm bis 50 nm, auf.

Alternativ oder zusätzlich zu der Metallschicht kann auch eine Schicht aus einem HRI- Material (HRI = High Refractive Index) vorgesehen sein. HRI-Materialien sind

beispielsweise Metalloxide wie ZnS, TiO x oder auch Lacke mit entsprechenden

Nanopartikeln.

Bevorzugt ist die Druckeinrichtung dazu eingerichtet, das Transfermedium im Siebdruck, Flexodruck, Digitaldruck (z.B. Inkjetdruck, xerographischer Druck, Flüssigtonerdruck) oder Offsetdruck zu bedrucken. Im Falle des Bedruckens des Transfermediums mit einem mittels UV-Strahlung härtbaren Dekorationsmaterials ist es vorteilhaft, das Dekorationsmaterial direkt nach dem Druck auf dem Transfermedium mit einer UV-Lichtquelle vorzuhärten, So ist es sinnvoll, wenn die Druckeinrichtung eine UV-Lichtquelle zum Vorhärten des Dekorationsmaterials aufweist, welche bevorzugt am Ende der Druckeinrichtung und/oder vor einer Klebstoff- Appliziervorrichtung angeordnet ist. Insbesondere wird hierdurch die Viskosität des

Dekorationsmaterials erhöht. Dies vermeidet ein Verlaufen oder zu starkes Verquetschen der aufgebrachten Bereiche des Dekorationsmaterials bei der weiteren Verarbeitung, so dass eine besonders randscharfe Applikation des Dekorationsmaterials und eine besonders hohe Oberflächenqualität der übertragenen Schichten auf dem Objekt erzielt werden kann. Dabei ist ein geringfügiges Verquetschen des Dekorationsmaterials durchaus

wünschenswert, um direkt benachbarte Bereiche des Dekorationsmaterials, insbesondere allerkleinste Bereiche, sogenannte Pixel einander anzunähern und zu vereinigen. Dies kann vorteilhaft sein, um beispielsweise bei geschlossenen Flächen und/oder an Motivrändern eine Pixeligkeit der Darstellung zu vermeiden, d.h. zu vermeiden, dass einzelne Pixel störend optisch in Erscheinung treten. Das Verquetschen darf dabei vorzugsweise nur so weit erfolgen, dass die gewünschte Auflösung nicht zu stark verringert wird.

Vorteilhafterweise wird das UV-Licht dabei im Wellenlängenbereich von 220 nm bis 420 nm, bevorzugt im Wellenlängenbereich 350 nm bis 400 nm, abgestrahlt.

Bevorzugt ist die UV-Lichtquelle zum Vorhärten des Dekorationsmaterialseine LED- Lichtquelle. Mit LED-Lichtquellen kann nahezu monochromatisches Licht bereitgestellt werden, so dass sichergestellt ist, dass im zum Härten des Klebstoffs notwendigen

Wellenlängenbereich die geforderte Strahlungsintensität zur Verfügung steht. Dies kann mit konventionellen Quecksilber-Mitteldruckdampflampen in der Regel nicht erreicht werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Vorrichtung ferner eine Klebstoff- Appliziereinrichtung zum Aufbringen von Klebstoff auf das mit Dekorationsmaterial versehene Transfermedium und/oder auf das Objekt und eine Härtungseinrichtung zum Härten des Klebstoffs auf, wobei die Härtungseinrichtung bevorzugt im Bereich der

Andrückeinrichtung angeordnet ist und die Andrückeinrichtung so eingerichtet ist, dass das Andrücken des Transfermediums und das Härten des Klebstoffs gleichzeitig erfolgen können. Dadurch haftet das Dekorationsmaterial des Transfermediums an den mit Klebstoff versehenen Stellen am Objekt. Wenn im Anschluss daran nach dem Andrücken das Transfermedium vom Objekt entfernt wird, bleibt das Dekorationsmaterial an den gewünschten Stellen auf dem Objekt zurück. An den Stellen, an denen kein Klebstoff auf das Objekt beziehungsweise das Transfermedium aufgebracht wurde, haftet das

Dekorationsmaterial nicht am Objekt, sondern verbleibt auf dem Trägermaterial des Transfermediums.

Bevorzugt ist die Klebstoff-Appliziereinrichtung dazu eingerichtet, den Klebstoff mittels Siebdruck, Flexodruck, Digitaldruck (z.B. Inkjetdruck, xerographischer Druck,

Flüssigtonerdruck)aufzutragen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Klebstoff-Appliziereinrichtung zwischen der Druckeinrichtung und der Andrückeinrichtung angeordnet, wobei die

Klebstoff-Appliziereinrichtung den Klebstoff insbesondere auf das durch die

Druckeinrichtung bedruckte Transfermedium, insbesondere auf eine dem Trägermaterial abgewandte Oberfläche des Transfermediums, aufbringt. Unter anderem kann dadurch vermieden werden, dass beim späteren Aufdrücken des Transfermediums auf das Objekt ein Versatz bzw. eine zu große Toleranz zwischen dem Dekorationsmaterial und alternativ zuvor auf das Objekt aufgebrachtem Klebstoff vorliegt und das Dekorationsmaterial nicht korrekt auf das Objekt übertragen wird.

Alternativ oder zusätzlich kann der Klebstoff mit der Klebstoff-Applizierungsvorrichtung in einer vorgelagerten Station auf das Objekt übertragen werden.

Ein besonders vorteilhafter, kompakter und einfacher Aufbau der Vorrichtung kann erzielt werden, wenn die Klebstoff-Appliziereinrichtung als Teil der Druckeinrichtung ausgebildet ist. Hierbei ist die Klebstoff-Appliziereinrichtung bevorzugt am Ende der Druckeinrichtung angeordnet. Mit anderen Worten erfolgt der Klebstoff auf trag, nachdem das Transfermedium mit dem Dekorationsmaterial versehen worden ist.

In dem Falle, dass der Klebstoff mittels UV-Strahlung härtbare Komponenten aufweist, ist es vorteilhaft, den Klebstoff direkt nach dem Auftragen des Klebstoffs auf das

Transfermedium, insbesondere für ein sogenanntes„Pinning" des Klebstoffs, vorzuhärten. So ist es sinnvoll, wenn die Klebstoff-Applizierungsvorrichtung eine UV-Lichtquelle zum Vorhärten des Klebstoffs aufweist, welche bevorzugt am Ende der Klebstoff- Applizierungsvorrichtung und/oder vor der Andrückeinrichtung angeordnet ist. Insbesondere wird hierdurch die Viskosität des Klebstoffs erhöht. Dies vermeidet ein Verlaufen oder zu starkes Verquetschen der aufgebrachten Bereiche des Klebstoffs bei der weiteren

Verarbeitung, so dass eine besonders randscharfe Applikation des Dekorationsmaterials und eine besonders hohe Oberflächenqualität der übertragenen Schichten auf dem Objekt erzielt werden kann. Dabei ist ein geringfügiges Verquetschen des Klebstoffs durchaus wünschenswert, um direkt benachbarte Bereiche des Druckmediums, insbesondere allerkleinste Bereiche, sogenannte Pixel einander anzunähern und zu vereinigen. Dies kann vorteilhaft sein, um beispielsweise bei geschlossenen Flächen und/oder an Motivrändern eine Pixeligkeit der Darstellung zu vermeiden, d.h. zu vermeiden, dass einzelne Pixel störend optisch in Erscheinung treten. Das Verquetschen darf dabei vorzugsweise nur so weit erfolgen, dass die gewünschte Auflösung nicht zu stark verringert wird.

Vorteilhafterweise wird das UV-Licht dabei im Wellenlängenbereich von 220 nm bis 420 nm, bevorzugt im Wellenlängenbereich 350 nm bis 400 nm, abgestrahlt.

Bevorzugt ist die UV-Lichtquelle zum Vorhärten des Klebstoffs eine LED-Lichtquelle. Mit LED-Lichtquellen kann nahezu monochromatisches Licht bereitgestellt werden, so dass sichergestellt ist, dass im zum Härten des Klebstoffs notwendigen Wellenlängenbereich die geforderte Strahlungsintensität zur Verfügung steht. Dies kann mit konventionellen

Quecksilber-Mitteldruckdampflampen in der Regel nicht erreicht werden.

Um sicherzustellen, dass das Dekorationsmaterial auf dem Transfermedium anhaftet, kann in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eine Trocknungseinheit zum Trocknen des auf das Transfermedium aufgebrachten Dekorationsmaterials vorgesehen sein, wobei die Trocknungseinheit bevorzugt als Teil der Druckeinrichtung ausgebildet ist. Insbesondere, wenn der Klebstoff auf das bedruckte Transfermedium aufgetragen wird, kann so sichergestellt werden, dass nicht getrocknetes Dekorationsmaterial beim Aufbringen des Klebstoffs auf das Transfermedium verläuft oder verschmiert wird.

Die Trocknungseinheit kann bevorzugt derart ausgebildet sein, dass ein Trocknen und/oder Härten mittels UV-Lichtbestrahlung und/oder ein thermisches Trocknen für eine chemische oder physikalische Trocknung und/oder Härtung erfolgt.

Die Trocknungseinheit ist der Klebstoff-Appliziereinrichtung vorgelagert, so dass zuerst ein Trocknen des auf das Transfermedium aufgebrachten Dekorationsmaterials und danach ein Aufbringen des Klebstoffs auf das Transfermedium, mithin auf das auf das Transfermedium aufgedruckte Dekorationsmaterial, erfolgt. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Vorrichtung eine Transfermedienführung auf, die eingerichtet ist, das Transfermedium tangential zum äußeren Umfang des Objekts zu führen. Die Andrückeinrichtung ist dabei so angeordnet, dass sie entlang des

Berührungsbereichs zwischen Objekt und Transfermedium das Transfermedium auf das Objekt drückt. Durch eine Rotation des Objektes um 360° um die Rotationsachse kann somit das Dekorationsmaterial an allen Stellen auf das Objekt aufgebracht werden.

Bevorzugt kann die Andrückeinrichtung so bewegt werden, dass die

Oberflächenflächengeschwindigkeit der Andrückeinrichtung an die

Oberflächengeschwindigkeit des Objekts angepasst werden kann, und außerdem das Transfermedium bevorzugt so bewegbar sein, dass die Oberflächenflächengeschwindigkeit des Transfermediums an die Oberflächengeschwindigkeit des Objekts angepasst werden kann. Mit anderen Worten können die Bewegung der Andrückeinrichtung und die

Bewegung des Objekts so zueinander synchronisiert werden, dass die relative Bewegung von Transfermedium und Objekt zueinander so gering wie möglich oder bevorzugt Null ist. Hierdurch wird sichergestellt, dass die Andrückeinrichtung, das Transfermedium und Objekt nicht aneinander reiben. Dadurch wird ein Verschmieren des Klebstoffs auf dem Objekt verhindert. Ebenso sinkt die Gefahr einer Beschädigung des Transfermediums oder des Objekts.

So ist es von Vorteil, wenn die relative Bewegung von Transfermedium und Objekt derart eingestellt ist, dass sich eine maximale Abwicklungstoleranz von ± 5 mm, bevorzugt von ± 3 mm, und/oder sich eine maximale Geschwindigkeitstoleranz am Umfang des Objekts von ± 15%, bevorzugt von ± 10%, ergibt. So ist es möglich, dass sich die

Oberflächenflächengeschwindigkeit des Transfermediums und die

Oberflächengeschwindigkeit des Objekts um weniger als ± 15%, bevorzugt um weniger als ± 10 %, unterscheiden.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Vorrichtung weist die Andrückeinrichtung einen um die Zylinderlängsachse drehbaren Zylinder auf. Ein Andrücken des

Transfermediums auf das Objekt kann dann dadurch erfolgen, dass das Transfermedium bei gleichzeitiger Rotation des Zylinders um die Zylinderlängsachse und des Objekts um die Rotationsachse zwischen Zylinder und Objekt geführt wird, oder dadurch, dass das

Transfermedium mittels des Zylinders über eine bevorzugt flache beziehungsweise ebene Oberfläche des Objekts abgerollt wird. Alternativ und/oder zusätzlich zum Zylinder kann die Andrückeinrichtung auch eine Platte aufweisen. Das Transfermedium kann in diesem Fall direkt an der Platte entlang geführt werden und dadurch gegen das Objekt gedrückt werden.

Ein besonders sicheres Aufbringen des Dekorationsmaterials auf das Objekt kann erzielt werden, wenn der Klebstoff ein UV-härtender Klebstoff ist und die Härtungseinrichtung eine UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs aufweist, wobei die Andrückeinrichtung zumindest teilweise in Teilbereichen für UV-Licht transparent ist und zumindest teilweise zwischen UV-Lichtquelle und Halteeinrichtung angeordnet ist. Das UV-Licht wird dabei bevorzugt im Wellenlängenbereich von 220 nm bis 420 nm, weiter bevorzugt im

Wellenlängenbereich 350 nm bis 400 nm, abgestrahlt.

Es ist somit möglich, dass die Vorrichtung zur Dekoration von Objekten mehrere UV- Lichtquellen aufweist. So ist es möglich, dass die Vorrichtung zur Dekoration von Objekten eine erste UV-Lichtquelle zum Vorhärten des Dekorationsmaterials aufweist, welche bevorzugt am Ende der Druckeinrichtung und/oder vor einer Klebstoff-Appliziervorrichtung angeordnet ist, eine zweite UV-Lichtquelle zum Vorhärten des Klebstoffs aufweist, welche bevorzugt am Ende der Klebstoff-Applizierungsvorrichtung und/oder vor der

Andrückeinrichtung angeordnet ist, und/oder eine dritte UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs aufweist, welche bevorzugt von der Härtungseinrichtung umfasst ist, wobei die Härtungseinrichtung bevorzugt im Bereich der Andrückeinrichtung angeordnet ist und die Andrückeinrichtung so eingerichtet ist, dass das Andrücken des Transfermediums und das Härten des Klebstoffs gleichzeitig erfolgen können.

Die Andrückeinrichtung ist insbesondere im Wellenlängenbereich von 220 nm bis 420 nm, bevorzugt im Bereich von 350 nm bis 400 nm, besonders bevorzugt im Bereich von 365 nm bis 395 nm, für UV-Strahlung transparent oder transluzent. Die Transparenz oder

Transluzenz soll dabei insbesondere 30% bis 100% betragen, bevorzugt 40% bis 100%. Eine niedrigere Transparenz oder Transluzenz kann durch höhere UV-Intensität

ausgeglichen werden.

Als UV-Lichtquellen können dabei beispielsweise LED-Strahler, Quecksilberdampflampen, oder auch mit Eisen und/oder Gallium dotierte Quecksilberdampflampen eingesetzt werden.

Bevorzugt ist die UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs eine LED-Lichtquelle. Mit LED- Lichtquellen kann nahezu monochromatisches Licht bereitgestellt werden, so dass sichergestellt ist, dass im zum Härten des Klebstoffs notwendigen Wellenlängenbereich die geforderte Strahlungsintensität zur Verfügung steht. Dies kann mit konventionellen

Quecksilber-Mitteldruckdampflampen in der Regel nicht erreicht werden.

Vorteilhafterweise beträgt der Abstand der UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs zu dem Objekt 2 mm bis 50 mm, bevorzugt 2 mm bis 40 mm, um eine optimale Durchhärtung zu erreichen, insbesondere gleichzeitig aber physikalischen Kontakt der UV-Lichtquelle zum Objekt zu vermeiden. Vorzugsweise beträgt die Größe des Bestrahlungsfensters der UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs in Maschinenrichtung zwischen 5 mm bis 40 mm.

Beim Einsatz von LED-Lichtquellen nimmt üblicherweise die Energie der Strahlung ab ca. 5 mm Abstand von der LED-Lichtquelle, insbesondere aufgrund der relativ hohen Divergenz der LED-Lichtquelle, vergleichsweise stark ab, sodass der Abstand zum Objekt bevorzugt entsprechend gering zu wählen ist. Durch den Einsatz von LED-Lichtquellen mit optischer Fokussierung wird ein größerer Abstand zum Objekt ermöglicht, wodurch insbesondere auch der Einsatz bei konstruktiv schwierigen Bedingungen ermöglicht wird. Weiter ist es möglich, dass das Bestrahlungsfenster beim Einsatz von LED-Lichtquellen mit optischer Fokussierung kleiner ist, insbesondere im Vergleich zu einem Bestrahlungsfenster beim Einsatz von UV-Lichtquellen ohne optische Fokussierung.

Die Brutto-UV-Bestrahlungsstärke beträgt bevorzugt zwischen 1 W/cm 2 und 50 W/cm 2 , bevorzugt zwischen 3 W/cm 2 und 40 W/cm 2 . Hierdurch wird erreicht, dass der Klebstoff bei Bahngeschwindigkeiten von etwa 10 m/min bis 60 m/min (oder höher) und ggf. den anderen bereits anhand der Vorhärtung diskutierten Faktoren vollständig durchgehärtet wird.

Beachtet man diese Faktoren, wird der Klebstoff bei diesem Verfahren mit einer Netto-UV- Bestrahlungsstärke von vorzugsweise zwischen 4,8 W/cm 2 und 8,0 W/cm 2 bestrahlt. Dies entspricht einem Netto-Energieeintrag (Dosis) bei einer bevorzugten Bestrahlungszeit zwischen etwa 0,1 s (bei 10 m/min Bahngeschwindigkeit und einem 20 mm breiten

Bestrahlungsfenster) und etwa 0,04 s (bei 30 m/min Bahngeschwindigkeit und einem 20 mm breiten Bestrahlungsfenster) in den Klebstoff von etwa 100 mJ/cm 2 bis 2000 mJ/cm 2 , bevorzugt von etwa 100 mJ/cm 2 bis 1000 mJ/cm 2 , insbesondere wobei dieser Netto- Energieeintrag je nach benötigter Durchhärtung variierbar ist. Zu beachten ist hierbei insbesondere, dass diese Werte nur theoretisch möglich sind (bei 100% Lampenleistung). Insbesondere bei voller Leistung der UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs, z.B. bei einer 20 W/cm 2 - Version, und einer geringen Bahngeschwindigkeit, z.B. 10 m/min, erhitzt sich das Transfermedium so stark, dass es Feuer fangen kann.

Deshalb liegt der Netto-Energieeintrag besonders bevorzugt je nach Bahngeschwindigkeit zwischen 100 mJ/cm 2 und 500 mJ/cm 2 .

Beispielsweise kann die UV-Lichtquelle innerhalb eines Zylinders der Andrückeinrichtung angeordnet sein. Hierzu ist der Zylinder zumindest stellenweise als Hohlzylinder ausgeführt. Das Material des Zylinders ist dabei so gewählt, dass die Wellenlängen des UV-Lichts, die für das Härten des Klebstoffs benötigt werden, durch den Zylinder transmittiert werden können. Der Zylinder kann vollständig für das UV-Licht transparent sein; es können aber auch im Zylinder transparente Fenster vorgesehen sein, sodass nur dann UV-Licht aus dem Zylinder austritt, wenn gerade das UV-Licht zum Härten des Klebstoffs benötigt wird.

Der Zylinder kann dabei in den für UV-Licht transparenten Bereichen beispielsweise aus PMMA (Polymethylmethacrylat, Acrylglas) und/oder aus Borosilikatglas bestehen. Beide Materialien weisen, insbesondere im Wellenlängenbereich von 350 nm bis 400 nm, einen Transmissionsgrad von mindestens 50%, bevorzugt von mindestens 70%, auf.

Der Transmissionsgrad ist insbesondere der Anteil von einfallenden elektromagnetischen Wellen, in diesem Fall„Licht", die ein Bauteil durchdringen. Je nach Eigenschaft,

Schichtaufbau oder Schichtdicke, kann der Transmissionsgrad unterschiedlich sein. Der Transmissionsgrad ist somit ein Maß für die durchgelassene, d.h. die transmittierte,

Intensität und nimmt Werte zwischen 0 und 100% an.

Wie im vorherigen Abschnitt beschrieben wurde, ist es möglich, dass der Zylinder der Andrückeinrichtung vollständig oder teilweise transparent ist, so dass das UV-Licht ausreichend transmittiert werden kann, insbesondere um den Klebstoff vollständig zu härten bzw. durchzuhärten. Bevorzugt weist hierbei auch das Dekorationsmaterial einen ausreichenden Transmissionsgrad auf, insbesondere um den Klebstoff auf der Rückseite des Druckbildes mittels UV-Licht härten zu können. Hierbei hat sich in praktischen

Versuchen gezeigt, dass insbesondere bei einem mehrfarbigen Druckbild ein

Transmissionsgrad des Dekorationsmaterials von mindestens 2,5% im

Wellenlängenbereich zwischen 350 nm und 400 nm des UV-Lichts ausreichend ist, um eine ausreichende Belichtung des in Belichtungsrichtung dahinter befindlichen Klebstoffs erreichen zu können.

Bei Messungen des Transmissionsgrads des Dekorationsmaterials wurden beispielsweise folgende Werte ermittelt:

Farbton des Transmissionsgrad in Schichtstärke des

Dekorationsmaterials Prozent bei etwa 395 Dekorationsmaterials in

nm μηι

Lasierender Farblack, Cyan 35% 6

Lasierender Farblack, 53% 6

Magenta

Lasierender Farblack, Yellow 15% 6

Lasierender Farblack, Black 3,5% 6

Deckender Farblack, Weiß 0% 15

bedampftes Aluminium mit 6,3%

einer Dicke von ca. 15 nm

bis 20 nm

Ist insbesondere der Transmissionsgrad des Dekorationsmaterials zu niedrig für eine ausreichende Belichtung des Klebstoffs, beispielsweise bei dem oben aufgeführten opak weißen Dekorationsmaterial, ist es vorteilhaft, dass das Dekorationsmaterial rasterformig in ersten Zonen mit Dekorationsmaterial und zweiten Zonen ohne Dekorationsmaterial angeordnet wird. Besonders vorteilhaft ist es hierbei, die ersten und/oder zweiten Zonen in Form dünner Linien und/oder kleiner Rasterelemente mit einer Linienbreite und/oder mit einer minimalen Rasterelementdimension von kleiner als 500 μιη, bevorzugt von kleiner als 250 μιη, anzuordnen. Das UV-Licht kann dabei in ausreichender Menge durch die zweiten Zonen ohne Dekorationsmaterial hindurch zu dem Klebstoff gelangen und diesen dort ausreichend zur Aushärtung belichten. Die ersten Zonen können dabei aufgrund ihrer geringen Größe zumindest teilweise unterstrahlt werden, sodass der Klebstoff auch dort zumindest teilweise belichtet und damit ausgehärtet werden kann.

Vorzugsweise beträgt das Verhältnis der mittleren Breite der ersten Zonen zu der mittleren Breite der zweiten Zonen zwischen 0,75:1 und 1 :5. So beträgt vorzugsweise die Breite der ersten Zonen weniger als 250 μιη und die Breite der zweiten Zonen mehr als 250 μιη. Vorzugsweise werden die ersten und zweiten Zonen gemäß eines ein- oder zweidimensionalen Rasters, beispielsweise eines Linienrasters oder eines Flächenrasters, angeordnet. So ist es möglich, dass die ersten Zonen und/oder zweiten Zonen punktförmig oder in Form eines Vielecks ausgeformt sind. Die Rasterelementformen sind vorzugsweise ausgewählt aus: punktförmig, rautenförmig und kreuzförmig. Es ist jedoch auch möglich, anders ausgeformte Rasterelementformen zu verwenden.

Bevorzugt ist das Raster bzw. die Verteilung der ersten und zweiten Zonen dabei regelmäßig oder zufällig (stochastisch) oder pseudo-zufällig ausgebildet.

Weiter ist es auch möglich, dass es sich bei dem ein- oder zweidimensionalen Raster um ein geometrisch transformiertes Raster handelt. So ist es beispielsweise möglich, dass es sich um ein kreisförmig oder wellenförmig transformiertes eindimensionales Raster handelt, wobei beispielsweise die ersten Zonen in Form von konzentrischen Kreisringen oder in Form von Wellenlinien vorgesehen sind.

Bevorzugt kann der Bereich des Objekts, der mit UV-Licht beleuchtet werden soll, so eingestellt werden, dass die Härtung des UV-Klebstoffs beim Andrücken des

Transfermediums auf den Klebstoff so weit fortgeschritten ist, dass die Dekorationsschicht des Transfermediums am Objekt haftet und vom Transfermedium gelöst werden kann. Je nach verwendetem Klebstoff und nach Intensität der UV-Lichts kann es hierzu erforderlich sein, den Klebstoff am Objekt schon vor der Berührlinie zwischen Objekt und

Transfermedium zu beleuchten. Die Einstellung des zu beleuchtenden Bereichs kann beispielsweise durch (ggf. einstellbare oder wechselbare) Blenden zwischen UV-Lichtquelle und Objekt erfolgen. Eine oder mehrere Blenden können auch direkt an der

Andrückeinrichtung angebracht sein. Die Einstellung kann auch durch Einstellen der Divergenz des von der UV-Lichtquelle emittierten UV-Lichts erfolgen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist die Klebstoff- Appliziereinrichtung eine Flexodruckstation. Der Klebstoff kann dann mittels einer auf dem Druckformzylinder angebrachten Druckplatte auf das Objekt aufgebracht werden. Alternativ kann die Klebstoff-Appliziereinrichtung auch eine Siebdruckstation oder eine

Digitaldruckstation (beispielsweise eine Inkjetdruckstation, xerographische Druckstation, Flüssigtonerdruckstation) sein. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung weist die

Andrückeinrichtung ferner eine flexible Andrückschicht auf. Hierdurch können

Unregelmäßigkeiten des Objektes, des Transfermediums und/oder des maschinellen Aufbaus ausgeglichen werden. Die flexible Andrückschicht kann beispielsweise aus Silikon bestehen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist die Andrückschicht zumindest in Teilbereichen für UV-Licht transparent. Die Bereiche, in denen die

Andrückschicht transparent ist, können sich dabei an den Bereichen, an denen die

Andrückeinrichtung transparent ist, orientieren. Es kann aber auch die Andrückschicht vollkommen transparent sein, während die Andrückeinrichtung nur bereichsweise transparent ist.

In einer besonders bevorzugten weiteren Ausführungsform ist das Transfermedium als Endlosband bereitgestellt. Dadurch ist es möglich, das Transfermedium mehrfach zu verwenden. Mit anderen Worten muss das Transfermedium nach dem Bedrucken durch die Druckeinrichtung und das Übertragen des Dekorationsmaterials auf ein Objekt in der Andrückeinrichtung nicht aufgewickelt und entsorgt werden, sondern kann umgelenkt und der Druckeinrichtung erneut zugeführt werden. Bevorzugt ist das Transfermedium dabei als transparentes, dimensionsstabiles, insbesondere zugstabiles, Endlosband ausgebildet. Bei dieser Ausführungsform wird insbesondere das Dekorationsmaterial vollständig von dem Transfermedium auf das Objekt übertragen, sodass das Transfermedium anschließend weitestgehend frei von Dekorationsmaterial vorliegt und erneut verwendet werden kann.

Um zu erreichen, dass aus der Härtungseinrichtung emittierte Strahlung in ausreichender Stärke durch das Transfermedium dringen kann, kann es für die jeweiligen

Wellenlängenbereiche transparent ausgebildet sein und/oder eine Beschichtung zur Trennung bei der Übertragung des Dekorationsmaterials auf das Objekt, insbesondere eine Ablöseschicht, aufweisen. Dadurch wird ein sicheres Übertragen des Dekorationsmaterials und ein sicheres Härten des Klebstoffs erzielt.

In einer bevorzugten Weiterbildung ist das als Endlosband bereitgestellte Transfermedium zwischen einer Transfermedienführung und der Andrückeinrichtung eingespannt. Dadurch kann sichergestellt werden, dass das Transfermedium stets korrekt ausgerichtet ist.

Gleichzeitig kann das Transfermedium durch die mittels der Einspannung erzielten Reibung zwischen Transfermedienführung und Transfermedium in seiner Bewegungsrichtung angetrieben werden. Bevorzugt ist das als Endlosband bereitgestellte Transfermedium zwischen einem bevorzugt motorisch angetriebenen Zylinder der Andrückeinrichtung und einer bevorzugt motorisch angetriebenen Spannrolle der Transfermedienführung eingespannt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das Transfermedium direkt auf der Andrückeinrichtung, bevorzugt auf einem Zylinder der Andrückeinrichtung, angeordnet. Hierdurch kann ein besonders einfacher Aufbau der Vorrichtung erzielt werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Vorrichtung ferner eine

Reinigungseinrichtung zum Reinigen des bedruckten Transfermediums nach dem

Aufdrücken des Transfermediums auf das Objekt auf. Dadurch können Klebstoffreste und die Teile des Dekorationsmaterials, welche nicht durch die Andrückeinrichtung von dem Transfermedium auf das Objekt übertagen wurden, von dem Transfermedium entfernt werden. Das so gereinigte Transfermedium kann dadurch wiederverwendet werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Vorrichtung ferner eine

Vorbehandlungseinrichtung zum Vorbehandeln des Transfermediums vor dem Aufbringen des Dekorationsmaterials auf. Hierdurch kann die zu bedruckende Oberfläche des

Transfermediums hinsichtlich des Haftungsverhaltens des Dekorationsmaterials auf dem Transfermedium verbessert werden. Zudem kann somit ein sicheres Anhaften des

Dekorationsmaterials beim Bedrucken des Transfermediums und ein sicheres Ablösen des Dekorationsmaterials von dem Transfermedium beim Übertagen des Dekorationsmaterials auf das Objekt ermöglicht werden.

Um ein besonders effizientes und sicheres Aufdrucken und Übertragen des

Dekorationsmaterials zu erzielen, kann das Transfermedium durch die

Vorbehandlungseinrichtung mit einer Beschichtung zur besseren Trennung bei der Übertragung des Dekorationsmaterials auf das Objekt, insbesondere einer Ablöseschicht, versehen werden. Ferner können durch die Vorbehandlungseinrichtung

Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche des Transfermediums ausgeglichen werden.

In einer bevorzugten Ausführung wird die Oberfläche des Objekts vor der Dekoration vorbehandelt. Diese Vorbehandlung kann insbesondere einen Objektreinigungsschritt und/oder einen Aktivierungsschritt umfassen. In dem Objektreinigungsschritt werden bevorzugt Verschmutzungen und/oder auch vorhandene Schutzbeschichtungen oder andere funktionale Beschichtungen, die

insbesondere für den Transport des Objekts und/oder während der Herstellung des Objekts aufgebracht wurden, entfernt.

Bei glasartigen Oberflächen treten insbesondere weiterhin Probleme wegen der an der Oberfläche gebundenen Feuchtigkeit auf. Die Feuchtigkeit wird hierbei insbesondere in Form von Gelschichten gebunden, welche die Hafteigenschaften der nachfolgend auf die Oberfläche aufzubringenden Schichten negativ beeinflussen.

Die Fähigkeit der Oberfläche, eine Haftung zu nachfolgend aufzubringenden Schichten, insbesondere einer Dekoration zu ermöglichen, hängt auch von den aufgebrachten oder erzeugten reaktiven Gruppen an der Oberfläche ab, da diese die Grundlage für die feste Bindung der nachfolgend aufgebrachten Schichten sind. Die Dichte insbesondere der in der Silikatschicht von Glas befindlichen reaktiven OH-Gruppen ist bei den bekannten Verfahren nicht ausreichend, was zu einer verminderten Haftung der folgend aufgebrachten Schichten führt.

In dem Aktivierungsschritt, der bevorzugt nach dem Objektreinigungsschritt erfolgt, wird die Oberfläche des Objekts vorteilhafterweise derartig modifiziert, dass eine Haftung der nachfolgend aufgebrachten Dekoration erhöht und verbessert ist. Die Modifikation kann dabei chemisch und/oder physikalisch erfolgen.

Der Objektreinigungsschritt umfasst insbesondere eine Modifizierung der Oberfläche des Objekts mit mindestens einer oxidierenden Flamme. Der Objektreinigungsschritt weist den Vorteil auf, dass die an die amorphe Oberfläche des kompakten Substrates in Form von nicht homogenen Gelschichten gebundene Feuchtigkeit reduziert wird.

Überraschenderweise wird durch den Objektreinigungsschritt die Gelschicht reproduzierbar reduziert. Die Gelschicht ist von der jeweiligen amorphen Struktur wie auch von dem Alterungszustand der Gelschicht abhängig. Durch die oxidierende Flamme wird die

Gelschicht und somit die gebundene Feuchtigkeit reduziert. Die Reduktion der Gelschicht führt zu reproduzierbaren, homogenen Oberflächeneigenschaften.

Unter einer oxidierenden Flamme wird hierbei jedes entzündete Gas, Gas-Luftgemisch, Aerosol oder Spray verstanden, das überschüssigen Sauerstoff enthält und/oder oxidierend wirken kann. Der Aktivierungsschritt umfasst insbesondere Modifizierung der Oberfläche des Objekts mit mindestens einer silikatisierenden Flamme. Dabei wird eine bis zu 60 nm, bevorzugt eine 5 nm bis 50 nm, weiter bevorzugt eine 10 nm bis 30 nm, dicke Siliziumoxidschicht

aufgebracht, die sich durch einen hohen Gehalt an reaktiven OH-Gruppen auszeichnet. Die Homogenität und die guten Haftungseigenschaften der aufgetragenen Siliziumoxidschicht werden durch die Kombination aus dem Objektreinigungsschritt und Aktivierungsschritt erreicht. Vorteilhaft ist es, die Flammenanzahl so zu wählen, dass ein bis zehn,

insbesondere ein bis fünf, oxidierende und/oder silikatisierende Flammen die Oberfläche des Objekts modifizieren.

Die reaktiven Gruppen an der Oberfläche sind die chemische Grundlage für eine feste chemische Anbindung der nachfolgend aufgebrachten oberflächenbehandelnden

Schichten, beispielsweise Wachsschichten und/oder Lackschichten und/oder

Farbschichten. Wenn die Oberfläche aus einer amorphen Substanz, beispielsweise aus Glas besteht, liegt die Flächendichte der OH-Gruppen der Oberfläche des

erfindungsgemäßen kompakten Substrates um den Faktor 2 bis 5 höher als bei nicht behandelten Oberflächen.

Die im zweiten Behandlungsschritt aufgebrachte Siliziumoxidschicht beziehungsweise Silikatschicht besitzt eine submikroskopische Rauigkeit. Die Rauigkeit und die damit verbundene mechanische Verankerungsmöglichkeit für weitere Schichten führt zu einer deutlich verbesserten Haftung aller folgenden Schichten. Durch den Objektreinigungsschritt und den Aktivierungsschritt wird eine reproduzierbare, homogene, mikroretentive

Oberfläche erzeugt. Die Kombination der beiden Verfahrensschritte führt überraschend zu einer Reduzierung der Gelschicht und zu einer Erhöhung der Dichte und zu einer homogen Verteilung der reaktiven OH-Gruppen.

In dem Aktivierungsschritt wird ein Gas zur Beflammung verwendet, welches Verbindungen aufweisend Komponenten ausgewählt aus der Gruppe Alkylsilane, Alkoxysilane, Alkyltitan, Alkoxytitan, Alkylaluminium, Alkoxyaluminium oder Kombinationen davon enthält.

Bevorzugte Beispiele derartiger Verbindungen sind Tetramethylsilan, Tetramethyltitan, Tetramethytatuminum, Tetraethylsilan, Tetraethyltitan, Tetraethylaluminum, 1 ,2- Dichlorotetramethylsilan, 1 ,2-Dichlorotetramethyltitan, 1 ,2-Dichlorotetramethylaluminium, 1 ,2-Diphenyltetramethylsilan, 1 ,2-Diphenyltetramethyltitan, 1 ,2- Diphenyltetramethylaluminium, 1 ,2-Dichlorotetraethylsilan, 1 ,2-Dichlorotetraethyltitan, 1 ,2- Dichlorotetraethylaluminium, 1 ,2-Diphenyltetraethylsilan, 1 ,2-Diphenyltetraethyltitan, 1 ,2- Diphenyltetraethylaluminium, 1 ,2,3-Trichlorotetramethylsilan, 1 ,2,3- Trichlorotetramethyltitan, 1 ,2,3-Trichlorotetramethylaluminium, 1 ,2,3- Triphenyltetramethylsilan, 1 ,2,3-Triphenyltetramethyltitan, 1 ,2,3- Triphenyltetramethylaluminium, Dimethyldiethyltetrasilan, Dimethyldiethyltetratitan,

Dimethyldiethyltetraaluminium und ähnliche Verbindungen.

Darüber hinaus sind unter solchen Alkylverbindungen eine Silanverbindung, eine

Alkyltitanverbindung und eine Alkylaluminiumverbindung, Tetramethylsilan,

Tetramethyltitan, Tetramethylaluminium, Tetraethylsilan, Tetraethyltitan und

Tetraethylaluminium wegen ihres besonders niedrigen Siedepunkts und ihrer leichten Vermischbarkeit mit Luft und dergleichen Gasen bevorzugt modifizierende Verbindungen, während eine Silanhalogenidverbindung wie 1 ,2-Dichlortetramethylsilan bevorzugt als Modifiziermittel eingesetzt wird.

Darüber hinaus sind Alkoxysilan-, Alkoxytitan- und Alkoxyaluminiumverbindungen unter den oben genannten Verbindungen vorzuziehen, sofern ihr Siedepunkt im Bereich zwischen 10°C und 100°C liegt, da sie aufgrund ihrer Esterstruktur im Allgemeinen zwar meist hohe Siedepunkte aufweisen, aber eine noch bessere oberflächenmodifizierende Wirkung des festen Substrats ermöglichen.

Unter einer silikatisierenden Flamme im Sinne der Erfindung wird jedes entzündete Gas, Gas-Luftgemisch, Aerosol oder Spray verstanden, mit dessen Hilfe durch

flammenpyrolytische Zersetzung einer siliziumhaltigen Substanz eine Siliziumoxidschicht auf eine Oberfläche aufgebracht wird. Es kann insbesondere vorgesehen sein, dass die siliziumhaltige Beschichtung im Wesentlichen kohlenstofffrei aufgebracht wird und dass bei der Flammenpyrolyse als Silizium-haltige Substanz ein Silizium-Alkoxysilan in eine

Mischung von Luft- und Brenngas sowie bedarfsweise Sauerstoff eingeleitet wird. Das Brenngas umfasst beispielsweise Propan-, Butan-, Leuchtgas und/oder Erdgas.

Es ist vorteilhaft, wenn der Wert des mittleren Molekulargewichts der modifizierenden Verbindung im Bereich von 50 bis 1000, bevorzugt im Bereich von 60 bis 500, weiter bevorzugt im Bereich von 70 bis 200, gemessen durch Massenspektrumanalyse, liegt. Bei einem mittleren Molekulargewicht der modifizierenden Verbindung unter 50 ist die Flüchtigkeit hoch und die Handhabung wird teilweise schwierig. Liegt dagegen der Wert des mittleren Molekulargewichts der modifizierenden Verbindung über 1000, ist die

Verdampfung durch Erhitzen und leichtes Mischen mit Luft oder ähnlichen Gasen in einigen Fällen schwierig.

Weiter ist es von Vorteil, wenn die Dichte der modifizierenden Verbindung in flüssigem Zustand im Bereich von 0,3 g/cm 3 bis 0,9 g/cm 3 , bevorzugt im Bereich von 0,4 g/cm 3 bis 0,8 g/cm 3 , weiter bevorzugt im Bereich von 0,5 g/cm 3 bis 0,7 g/cm 3 , liegt. Bei einem Dichtewert der modifizierenden Substanz im flüssigen Zustand unter 0,3 g/cm 3 wird die Handhabung erschwert und die Aufnahme in Aerosoldosen wird zum Teil problematisch. Liegt dagegen die Dichte der modifizierenden Verbindung in flüssigem Zustand über 0,9 g/cm 3 , wird die Verdampfung erschwert und bei der Aufnahme in Aerosoldosen kann es in einigen Fällen zu einer vollständigen Trennung mit Luft oder ähnlichen Gasen kommen.

Dabei ist es vorteilhaft, wenn die modifizierende Verbindung erwärmt und verdampft wird und im verdampften Zustand mit dem Brenngas gemischt und dann verbrannt wird. Der Siedepunkt der modifizierenden Verbindung liegt dabei bevorzugt zwischen 10°C und 80°C.

Die Menge der modifizierenden Verbindung im Brenngas weist insbesondere einen Wert im Bereich von 1x 10 "10 Mol-% bis 10 Mol-% der Gesamtmenge des Brenngases auf.

Der Benetzungsindex nach der Oberflächenmodifizierung weist insbesondere einen Wert im Bereich von 40 mN/m (dyn/cm) bis 80 mN/m (dyn/cm) bei einer Messtemperatur von 25°C auf.

Die Flammentemperatur der oxidierenden und/oder silikatisierenden Flamme liegt bevorzugt im Bereich von 500°C bis 1500°C, insbesondere von 900°C bis 1200°C, und/oder die Oberfläche des Objekts wird vorteilhafterweise auf 35°C bis 150°C,

insbesondere auf 50°C bis 100°C, erwärmt.

Die Behandlungsdauer mit der oxidierenden und/oder silikatisierenden Flamme liegt insbesondere im Bereich von 0,1 Sekunden bis 100 Sekunden, bevorzugt im Bereich von 0,1 Sekunden bis 10 Sekunden, besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 Sekunden bis 5 Sekunden. Um die Flammentemperatur der oxidierenden und/oder silikatisierenden Flamme leicht kontrollieren zu können, empfiehlt es sich, dem Brenngas ein brennbares Gas beizufügen. Als solche brennbaren Gase können Kohlenwasserstoffgase wie Propangas und Erdgas oder brennbare Gase wie Wasserstoff, Sauerstoff, Luft und dergleichen verwendet werden. Bei der Verwendung von brennbaren Gasen, die in Aerosoldosen untergebracht sind, ist es vorzuziehen, Propangas und Druckluft oder ähnliches zu verwenden.

Es ist bevorzugt, dass der Wert der enthaltenen Menge an brennbarem Gas im Bereich von 80 Mol-% bis 99,9 Mol-% der Gesamtmenge an Brenngas liegt, bevorzugt im Bereich von 85 Mol-% bis 99 Mol-%, weiter bevorzugt im Bereich von 90 Mol-% bis 99 Mol-%. Bei einem Brenngasgehalt unter 80 Mol-% nehmen die Mischungseigenschaften der modifizierenden Verbindung ab und die Luft führt in einigen Fällen zu einer unvollkommenen Verbrennung der modifizierenden Verbindung. Liegt der Wert der enthaltenen Brenngasmenge dagegen bei über 99,9 Mol%, entfällt in einigen Fällen die modifizierende Wirkung von Oberflächen.

Es ist bevorzugt, auch ein Trägergas für die oxidierende und/oder silikatisierende Flamme hinzuzufügen, um die Menge der modifizierenden Verbindung gleichmäßig in das Brenngas einmischen zu können. Es ist dabei vorzuziehen, die modifizierende Verbindung mit einem Trägergas vorzumischen und dann in das brennbare Gas, wie z. B. den Luftstrom, einzumischen. Durch Zugabe eines Trägergases kann selbst bei Verwendung einer modifizierenden Verbindung mit einem relativ hohen Molekulargewicht, das nur schwer zu transportieren ist, dieses gleichmäßig in den Luftstrom eingemischt werden. Durch Zugabe des Trägergases wird die modifizierende Verbindung leicht verbrennbar und die

Modifizierung der Oberfläche des Gegenstandes kann gleichmäßig und ausreichend durchgeführt werden.

Es ist dabei bevorzugt, dass für das Trägergas die gleiche Gasart wie für das brennbare Gas, z. B. Luft und Sauerstoff oder Kohlenwasserstoffgase wie Propangas und Erdgas, verwendet wird.

Durch die kombinierte Behandlung der Oberfläche mit mindestens einer oxidierenden und mindestens einer silikalisierenden Flamme wird eine homogene, mikroretentive Oberfläche bereitgestellt, die eine hohe Dichte an reaktiven Gruppen aufweist.

Vorteilhafterweise führen die Rauigkeit und die guten Hafteigenschaft der in dem

Aktivierungsschritt aufgebrachten Silikatschicht dazu, dass eine nachfolgend aufgebrachte Dekoration, insbesondere das nachfolgend aufgebrachte Dekorationsmaterial, beispielsweise eine Druckfarbe oder andere dekorative oder funktionale Schichten sehr gut haftet. Vorteilhafterweise sind ist das auf die Silikatschicht aufgebrachte

Dekorationsmaterial kratz- und abriebbeständig und hat eine hohe Wasser- und

Wasserdampfbeständigkeit. Durch die erzeugte homogene Silikatschicht wird mit Vorteil eine hohe Farbdeckung der durch die Dekoration aufgebrachten Druckfarben erreicht. Die Eigenschaften der dekorativen Schichten wie Buntton, Farbstärke, Metamerie,

Deckvermögen und Transparenz können vorteilhafterweise durch die entsprechend vorbehandelte Oberfläche nahezu frei gewählt werden.

Der Objektreinigungsschritt und/oder der Aktivierungsschritt kann insbesondere mit Hilfe einer weiteren Vorbehandlungseinrichtung zum Vorbehandeln des Objekts durchgeführt werden. Dabei kann die weitere Vorbehandlungseinrichtung zum Vorbehandeln des Objekts für die Ausführung beider Schritte ausgeführt sein oder es kann getrennt voneinander eine separate Objektreinigungsvorrichtung und eine separate

Aktivierungseinrichtung vorgesehen sein.

Die weitere Vorbehandlungsvorrichtung zum Vorbehandeln des Objekts und/oder die Objektreinigungsvorrichtung und/oder die Aktivierungseinrichtung können als Modul zum Einbau in die Vorrichtung zur Dekoration von Objekten, insbesondere zum Einbau in die Halteeinrichtung, ausgeführt sein. Mit dem entsprechenden Modul kann dann innerhalb der Vorrichtung vor der Durchführung nachfolgender Prozessschritte eine Vorbehandlung der Oberfläche des Objekts durchgeführt werden.

Die Vorbehandlungsvorrichtung und/oder die Objektreinigungsvorrichtung und/oder die Aktivierungseinrichtung kann auch als separate Vorrichtung ausgeführt sein, welche unabhängig von weiteren Vorrichtungen die Oberfläche des Objekts entsprechend vorbehandeln kann.

Die Objektreinigungsvorrichtung und/oder die Aktivierungseinrichtung können in einer bevorzugten Ausführungsform eine ringförmige Beflammungseinrichtung aufweisen, wobei im Inneren eines Ringes das vorzubehandelnde Objekt angeordnet ist und die oxidierende oder silikatisierende Flamme aus dem Ring in Richtung der Oberfläche des Objekts austreten kann. Die Objektreinigungsvorrichtung und/oder die Aktivierungseinrichtung können in einer weiteren Ausführungsform eine zumindest abschnittweise geradlinig ausgeformte

Beflammungseinrichtung aufweisen. Diese Beflammungseinrichtung wird dann

abschnittweise über die vorzubehandelnde Oberfläche des Objekts geführt bzw. bewegt.

Die Objektreinigungsvorrichtung und/oder die Aktivierungseinrichtung können in einer weiteren Ausführungsform eine Beflammungseinrichtung mit einer oder mehreren punktuell austretenden Flammen aufweisen. Diese Beflammungseinrichtung wird dann

abschnittweise über die vorzubehandelnde Oberfläche des Objekts geführt bzw. bewegt. Beim Dekorieren von dreidimensionalen Objekten ist das Objekt in der Halteeinrichtung bevorzugt um eine Rotationsachse drehbar gehalten. Diese Rotationsachse ist bevorzugt die Längsachse der Objekte.

In einer weiteren Ausführungsform weist die Vorrichtung eine Transfermedien- Abwickeleinrichtung und/oder eine Transfermedien-Aufwickeleinrichtung, bevorzugt mit einer Transfermedienführung, für das Transfermedium auf.

In der Vorrichtung bzw. dem Verfahren zur Dekoration von Objekten ist es nun möglich, dass Transfermedium entweder kontinuierlich oder getaktet zu transportieren, wobei das Andrücken des mit dem Dekorationsmaterial versehenen Transfermediums auf das Objekt, d.h. insbesondere die Objektdekoration, und/oder der Objekttransport zweckmäßigerweise getaktet erfolgt.

So besteht eine Möglichkeit darin, dass das Transfermedium kontinuierlich transportiert wird. Hierbei ist insbesondere eine kontinuierliche Bahngeschwindigkeit vom

Transfermedium eine optimale Voraussetzung für das kontinuierliche Bedrucken des Transfermediums durch die Druckeinrichtung, beispielsweise mittels der

Digitaldrucktechnologie, in hoher Qualität.

So ist es möglich, dass während des, insbesondere getakteten, Andrückens des mit Dekorationsmaterial versehenen Transfermediums auf das Objekt in der

Andrückeinrichtung, gleichzeitig das, insbesondere getaktete, Aufbringen des

Dekorationsmaterials auf das Transfermedium in der Druckeinrichtung erfolgt.

Bevorzugt bestimmt sich dabei ein Rapport zwischen den einzelnen Druckabschnitten in Abhängigkeit der Takt- und/oder Druckgeschwindigkeiten. So ist es möglich, dass der Rapport zwischen den einzelnen Druckabschnitten je nach Takt- und/oder

Druckgeschwindigkeit größer oder kleiner wird. Insbesondere wird der Rapport aus der bekannten Taktgeschwindigkeit des Objekttransports und der Objektdekoration bestimmt bzw. errechnet. Vorzugsweise erfolgt, insbesondere bei einem kontinuierlichen Transport des Transfermediums, während der getakteten Objektdekoration gleichzeitig das getaktete Bedrucken des Transfermediums. Vorteilhafterweise ist der Rapport ungefähr halb so„lang" (Länge im Verhältnis zur Transportgeschwindigkeit des Transfermediums) wie der

Objekttakt (Objektdekoration und Objekttransport). Bevorzugt ist der Rapport üblicherweise über den gesamten Verlauf konstant eingestellt und wird nicht geregelt.

Nachteil eines derartigen kontinuierlichen Prozesses ist, dass insbesondere der Verbrauch des Transfermediums sehr hoch ist, wodurch sich die Kosten erhöhen.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dass das Transfermedium im, insbesondere selben, Takt der Transportvorrichtung des Objekts angetrieben wird. In diesem Fall wird das Transfermedium nicht kontinuierlich angetrieben, sondern je nach Prozessabschnitt wird das Transfermedium angetrieben oder angehalten.

So ist es möglich, dass das Transmedium in Abhängigkeit des, insbesondere getakteten, Andrückens des mit Dekorationsmaterial versehenen Transfermediums auf das Objekt in der Andrückeinrichtung angetrieben wird. Hierbei erfolgt das Antreiben des

Transfermediums bevorzugt im Takt der Transportvorrichtung des Objekts. So ist es möglich, dass das Aufbringen des Dekorationsmaterials auf das Transfermedium und das Andrücken des mit Dekorationsmaterial versehenen Transfermediums auf das Objekt getaktet erfolgt, wobei das Transfermedium in Abhängigkeit des getakteten Andrückens des Transfermediums angetrieben oder angehalten wird.

Hierbei ist von Vorteil, dass sich der Rapport zwischen dem Dekorationsmaterial, insbesondere den Druckbildern, und damit der Verbrauch des Transfermediums reduziert. Bevorzugt erfolgt dabei die Bedruckung im selben Takt wie der des Objekts. Während des Druckprozesses erfolgt insbesondere jedoch auch das Beschleunigen und das Abbremsen des Transfermediums, sodass der Druckprozess sehr häufig bei wechselnden

Geschwindigkeiten stattfindet.

Nachteil eines derartigen getakteten Prozesses ist, dass insbesondere durch die sich ständig ändernde Bahngeschwindigkeit die Qualität des aufgebrachten Dekorationsmaterials, wie beispielsweise die Druckqualität des Digitaldrucks, negativ beeinflusst wird.

Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit besteht darin, den kontinuierlichen Prozess und den getakteten Prozess zu kombinieren. Dabei wird bevorzugt einerseits eine kontinuierliche Bahngeschwindigkeit des Transfermediums während des Druckprozesses angestrebt und andererseits eine getaktete Bahngeschwindigkeit des Objekts während der

Objektdekoration, d.h. insbesondere während des Übertragungsprozesses, bei welchem zweckmäßigerweise das Andrücken des mit Dekorationsmaterial versehenen

Transfermediums auf das Objekt erfolgt.

So ist es möglich, dass das Andrücken des mit Dekorationsmaterial versehenen

Transfermediums auf das Objekt getaktet erfolgt, wobei das Aufbringen des

Dekorationsmaterials auf das Transfermedium bei einer kontinuierlichen

Bahngeschwindigkeit erfolgt.

Um beide Varianten kombinieren zu können, umfasst die Vorrichtung vorzugsweise ein Ausgleichsmodul bzw. ein„Speicher", insbesondere um während einer Stillstandsphase beim getakteten Prozess für das Objekt das Transfermedium im Speicher "sammeln" bzw. speichern zu können, so dass die für die Qualität der Bedruckung vorteilhafte

kontinuierliche Bahngeschwindigkeit des Transfermediums nicht beeinträchtigt wird. Das Ausgleichsmodul ist insbesondere als mechanischer Speicher ausgebildet, der je nach Prozessabschnitt das erforderliche Transfermedium in der erforderlichen

Prozessgeschwindigkeit bereitstellt. Ein solches Ausgleichsmodul kann beispielsweise ein Aufnahmeraum für eine Schlaufe des Transfermediums sein, insbesondere mit Mitteln zur Aufrechterhaltung der Bahnspannung des Transfermediums.

Vorzugsweise kann das Ausgleichsmodul bzw. ein mechanischer Speicher innerhalb des Ausgleichsmoduls durch eine seitliche Bewegung das Transfermedium speichern und durch die Änderung der Bewegungsrichtung das Transfermedium wieder abgeben.

Bevorzugt ist hierbei die maximale Strecke der seitlichen Bewegung des Ausgleichsmoduls bzw. des mechanischen Speichers innerhalb des Ausgleichsmoduls höher, insbesondere um einen durchschnittlichen Faktor 2 höher, als die Strecke, welche von dem

Transfermedium bei kontinuierlicher Bahngeschwindigkeit in einer vorbestimmten Zeit zurückgelegt wird. Die vorbestimmte Zeit entspricht hierbei vorzugsweise der Stillstandsphase, in der das Objekt, insbesondere durch Andrücken des

Dekorationsmaterials, dekoriert wird. In anderen Worten ist vorzugsweise die getaktete Entnahmegeschwindigkeit für das Transfermedium während der Entnahme höher, beispielsweise 1 ,5 Mal so hoch, wie die kontinuierliche Füllgeschwindigkeit mit dem

Transfermedium, damit der Speicher nicht überläuft.

Zum Ausgleich von Dimensionsschwankungen der zu dekorierenden Objekte kann gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform die Andrückeinrichtung, bevorzugt ein Zylinder der Andrückeinrichtung, schwimmend gelagert beziehungsweise aufgehängt sein. Beispielsweise kann ein druckgeregelter Pneumatikzylinder und/oder ein druckgeregelter Hydraulikzylinder verwendet werden, wobei durch Veränderung der Luftdruckeinstellung des Pneumatikzylinders beziehungsweise der Fluiddruckeinstellung des Hydraulikzylinders die Anpresskraft des Zylinders auf das Objekt beim Übertragen des Dekorationsmaterials variabel einstellbar ist. Der Ausgleich von Dimensionsschwankungen zu der Oberfläche des Objektes kann mit der federnden vertikalen Hubbewegung des Zylinders entsprechend der eingestellten Anpresskraft erfolgen. Alternativ können die vertikale variable Hubbewegung und die Steuerung der Anpresskraft über Druckfedern mit einstellbarer Federspannung erfolgen, anstatt mit Druckluft und Pneumatikzylinder oder Fluiddruck und

Hydraulikzylinder.

Zum Dekorieren bevorzugt dreidimensionaler Objekte erfolgt in einer bevorzugten

Weiterbildung das Andrücken des Transfermediums auf das Objekt dadurch, dass das Objekt um eine Rotationsachse gedreht wird, dass das Transfermedium tangential zum äußeren Umfang des Objekts geführt wird und dass die Andrückeinrichtung entlang des Berührungsbereichs zwischen Objekt und Transfermedium das Transfermedium auf das Objekt drückt, wobei die Andrückeinrichtung bevorzugt so bewegt wird, dass die

Oberflächenflächengeschwindigkeit der Andrückeinrichtung der

Oberflächengeschwindigkeit des Objekts entspricht, und wobei das Transfermedium bevorzugt so bewegt wird, dass die Oberflächengeschwindigkeit des Transfermediums der Oberflächengeschwindigkeit des Objekts entspricht.

In einer weiteren bevorzugten Ausführung erfolgt das Andrücken des Transfermediums auf das Objekt dadurch, dass das Objekt in einer festen Position gehalten wird und das Transfermedium mittels der Andrückeinrichtung über die Oberfläche des Objekts abgerollt wird, wobei die die Andrückeinrichtung entlang des Berührungsbereichs zwischen Objekt und Transfermedium das Transfermedium auf das Objekt drückt, wobei die

Andrückeinrichtung bevorzugt entlang des Objekts bewegt wird.

In einer besonders bevorzugten weiteren Ausführung des Verfahrens ist das

Transfermedium als Endlosband bereitgestellt, wobei die vorgenannte Schrittfolge mehrfach durchgeführt wird, wobei mit jedem Durchführen der vorgenannten Schrittfolge jeweils ein weiteres Objekt mit Dekorationsmaterial versehen wird. So kann mit dem Transfermedium eine Vielzahl von Objekten bedruckt werden, ohne dass Abfall in Form von einmalig benutztem, zu entsorgendem Transfermaterial beziehungsweise

Transferfolienmaterial entsteht. Bei dieser Ausführungsform wird insbesondere das

Dekorationsmaterial vollständig von dem Transfermedium auf das Objekt übertragen, sodass das Transfermedium anschließend weitestgehend frei von Dekorationsmaterial vorliegt und erneut verwendet werden kann.

Um die Oberfläche des Transfermediums hinsichtlich des Haftungsverhaltens des

Dekorationsmaterials auf dem Transfermedium zu verbessern und so ein sicheres Anhaften des Dekorationsmaterials beim Bedrucken des Transfermediums und ein sicheres Ablösen des Dekorationsmaterials von dem Transfermedium beim Übertagen des

Dekorationsmaterials auf das Objekt zu ermöglichen, und um Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche des Transfermediums ausgleichen zu können, wird in einer weiteren

bevorzugten Ausführungsform das Transfermedium vor dem Aufbringen des

Dekorationsmaterials vorbehandelt. Wenn das Transfermedium bei der Vorbehandlung mit einer Beschichtung zur besseren Trennung bei der Übertragung des Dekorationsmaterials auf das Objekt, insbesondere einer Ablöseschicht, versehen wird, kann ferner ein besonders effizientes und sicheres Aufdrucken und Übertragen des Dekorationsmaterials erzielt werden.

Wenn das Transfermedium entsprechend einer weiteren bevorzugten Ausführung nach dem Aufdrücken gereinigt wird, können Klebstoffreste und die Teile des

Dekorationsmaterials, welche nicht beim Andrücken des Transfermediums auf das Objekt an diesen übertagen wurden, von dem Transfermedium entfernt und das so gereinigte Transfermedium dadurch wiederverwendet werden. Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung ergibt sich, wenn das als Endlosband bereitgestellte Transfermedium nach Passieren der Andrückeinrichtung gereinigt wird und anschließend vorbehandelt wird, bevor das Transfermedium wieder der Druckeinrichtung zum erneuten Aufbringen von Dekorationsmaterial zugeführt wird.

Bevorzugt wird als Klebstoff ein UV-Klebstoff verwendet und wobei das Härten des Klebstoffs durch Bestrahlen mit UV-Licht erfolgt.

Bevorzugt wird ein transparenter Klebstoff der folgenden Zusammensetzung verwendet:

2-Phenoxyethylacrylat 10% - 60%, bevorzugt 25% - 50%;

4-(1-Oxo-2-propenyl)-Morpholin 5% - 40%, bevorzugt 10% - 25%;

Exo-1 ,7,7-trimethylbicyclo[2.2.1]- hept-2-ylacrylat 10% - 40 %, bevorzugt 20% - 25%;

2,4,6-Trimethylbenzoyldiphenyl- phosphinoxid 5% - 35%, bevorzugt 10% - 25%;

Dipropylenglykoldiacrylat 1 % - 20%, bevorzugt 3% - 10%;

Urethanacrylat Oligomer 1 % - 20%, bevorzugt 1 % - 10%.

Bei einem Einsatz von physikalischen oder chemischen härtendem Klebstoff kann die Trocknung des Klebstoffs alternativ durch eine thermische Trocknungseinheit erfolgen.

In einer bevorzugten Weiterführung wird das UV-Licht durch eine UV-Lichtquelle erzeugt, wobei die Andrückeinrichtung zumindest in Teilbereichen für UV-Licht transparent ist und zumindest teilweise zwischen UV-Lichtquelle und Halteeinrichtung angeordnet ist.

Besonders eignen sich die vorgenannten Vorrichtungen beziehungsweise Verfahren zum Übertragen von Dekorationsmaterial, wenn es sich bei den zu dekorierenden Objekten um Objekte aus Kunststoff, Glas oder Metall, insbesondere Kosmetikverpackungen,

Metallbehälter, Glasflaschen, Trinkgläser und sonstige Glas-, Metall- und

Kunststoffverpackungen, im Besonderen mit zylindrischem, ovalem oder eckigem

Querschnitt, insbesondere Tuben, Flaschen, Gläser, Flacons und Dosen aus Glas, Keramik, Kunststoff oder Metall, sowie im Wesentlichen zweidimensionale Objekte, wie Bahnen, Streifen, Bögen, Platten, Scheiben, Tafeln, oder Bretter handelt. Kurze Beschreibung der Figuren

Bevorzugte weitere Ausführungsformen der Erfindung werden durch die nachfolgende Beschreibung der Figuren näher erläutert. Dabei zeigen:

Figur 1 schematisch eine Darstellung einer Vorrichtung zur Dekoration von zu dekorierenden Objekten;

Figur 2 schematisch eine Darstellung einer Vorrichtung zur Dekoration von zu dekorierenden Objekten;

Figur 3 schematisch eine Darstellung einer Vorrichtung zur Dekoration von zu dekorierenden Objekten;

Figur 4 schematisch eine Darstellung einer Vorrichtung zur Dekoration von zu dekorierenden Objekten;

Figur 5 schematisch eine Darstellung einer Vorrichtung zur Dekoration von zu dekorierenden Objekten;

Figuren 6a und 6b schematisch eine Darstellung eines Transfermediums; und

Figuren 7a und 7b schematisch eine Darstellung eines Ausgleichsmoduls;

Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele

Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele anhand der Figuren beschrieben. Dabei werden gleiche, ähnliche oder gleichwirkende Elemente in den unterschiedlichen Figuren mit identischen Bezugszeichen versehen, und auf eine wiederholte Beschreibung dieser Elemente wird teilweise verzichtet, um Redundanzen zu vermeiden.

In Figur 1 ist eine schematische Darstellung einer Vorrichtung 100 zur Dekoration von zu dekorierenden Objekten 13 gezeigt. Die Vorrichtung 100 weist eine Transfermedien- Abwickeleinrichtung 11 auf, von welcher ein Transfermedium 3 abgewickelt wird. In Bewegungsrichtung 80 des Transfermediums 3 schließt sich eine Druckeinrichtung 7 zum Aufbringen von Dekorationsmaterial auf das Transfermedium 3 an. Nach dem Bedrucken durch die Druckeinrichtung 7 gelangt das Transfermedium 3 zu einer Andrückeinrichtung 2, welche einer Halteeinrichtung 1 gegenübergestellt ist. der Andrückeinrichtung 2

nachgelagert ist eine Transfermedien-Aufwickeleinrichtung 12 angeordnet, an welcher das benutzte Transfermedium wieder aufgewickelt wird.

Die Vorrichtung 100 weist ferner eine Transfermedienführung 8 auf, mittels welcher das Transfermedium 3 durch die Vorrichtung 100 geführt wird und durch welche die Bewegung des Transfermediums 3 vorgegeben wird.

Die Halteeinrichtung 1 kann beispielsweise ein Haltedorn sein, auf den das

dreidimensionale Objekt 13 aufgeschoben wird. Das Objekt 13 wird dann ausschließlich von innen durch Reibung des Haltedorns mit der Innenfläche des Objekts 13 gehalten. Alternativ kann die Halteeinrichtung 1 das Objekt auch von außen halten.

Das Transfermedium 3 wird von der Transfermedien-Abwickeleinrichtung 1 1 kommend über eine einstellbare Umlenkrolle 82 einer Vakuumrolle 83 zugeführt. Über die Umlenkrolle 82 werden die Transfermedienführung und die Transfermedienspannung gesteuert. Mittels der Vakuumrolle 83 wird eine einstellbare Vorschubgeschwindigkeit des Transfermediums 3 vorgegeben. In Bewegungsrichtung 80 nachgelagert ist eine weitere Vakuumrolle 83 angeordnet. Die Rotationsgeschwindigkeit dieser zweiten Vakuumrolle 83 kann zur Sicherstellung einer ausreichenden Bandspannung in der Druckeinrichtung 7 im Vergleich zur ersten Vakuumrolle 83 etwas erhöht eingestellt sein. Die Intensität des Unterdruckes der Vakuumrollen 83 kann so eingestellt werden, dass mit der ersten Vakuumrolle 83 bei höherem Unterdruck der Transfervorschub des Transfermediums 3 genau vorgegeben wird und bei einem geringeren Vakuum an der zweiten Vakuumrolle 83 die Spannkraft durch Friktion des Transfermediums 3 an dieser Vakuumrolle 83 geregelt wird. Entsprechend den unterschiedlichen Erfordernissen bei der Dekoration verschiedener Objekte 13 kann die Ansteuerung der Vakuumrollen 83 mit umgekehrter Intensität erfolgen, folglich die erste Vakuumrolle 83 mit reduziertem und die zweite Vakuumrolle 83 mit erhöhtem Unterdruck beaufschlagt werden. Die Vakuumrollen 83 können mit mehrteiligen Vakuumsektoren ausgestattet werden, um mit getrennter Vakuumeinstellung der Sektoren die jeweiligen Bereiche der Vakuumrollen 83 gezielt anzusteuern.

Nach der zweiten Vakuumrolle 83 wird das Transfermedium 3 über eine weitere

Umlenkrolle 82, welche dazu vorgesehen ist, einen aufgrund des weiter unten näher beschriebenen Druckvorgangs in der Druckeinrichtung 7 getakteten

Transfermediumvorschubs der Dekordruckeinheit 7 und der damit wechselnden

Transfermedienspannung auszugleichen, der Andrückeinrichtung 2 zugeführt und von dieser über zwei weitere Umlenkrollen 83 zum Einstellen der Transfermedienspannung an die Transfermedien-Aufwickeleinrichtung12 weitergeführt und dort aufgewickelt.

Die zwischen Druckeinrichtung 7 und Andrückeinrichtung 2 angeordnete Umlenkrolle 82 ist derart angeordnet, dass sie auf der Rückseite des Transfermediums 3, also der

unbedruckten Seite, mit dem Transfermedium 3 in Kontakt kommt. Folglich wird das in der Druckeinrichtung 7 mit dem Dekorationsmaterial versehene Transfermedium 3 der

Andrückeinrichtung 2 zugeführt, ohne dass die mit dem Dekorationsmaterial versehene Oberfläche des Transfermediums 3 zuvor mit einer Oberfläche in Kontakt kommt.

Die Druckeinrichtung 7 ist als Digitaldruckeinrichtung zum Bedrucken des Transfermediums 3 mittels Digitaldruck (beispielsweise Inkjetdruck, xerographischer Druck,

Flüssigtonerdruck) ausgebildet. Alternativ kann die Druckeinrichtung 7 auch als Siebdruck-, Flexodruck- oder Offsetdruckeinrichtung ausgebildet sein, wobei das Bedrucken einfarbig oder mehrfarbig erfolgen kann.

Die Druckeinrichtung 7 weist eine horizontal angeordnete Druckbasisplatte 72 auf. Das zu dekorierende Transfermedium 3 wird von der Transfermedien-Abwickeleinrichtung 1 1 über die Umlenkrolle 82 und die erste Vakuumrolle 83 über die Druckbasisplatte 72 zur zweiten Vakuumrolle 83 geführt. Oberhalb der Druckbasisplatte 72 weist die Druckeinrichtung 7 eine Mehrzahl von Druckköpfen 70 auf, wobei ein erster Druckkopf 70 für den Druck einer Lackschicht als Trennlack bzw. als Ablöseschicht und als Applikationshilfe für die

Übertragung des Dekorationsmaterials vorgesehen ist. An diesen schließen sich vier weitere Druckköpfe 70 für die Prozessfarben Cyan, Yellow, Magenta und Schwarz an, um das Transfermedium 3 farbig zu bedrucken. Das Bedrucken des auf der Druckbasisplatte 72 ruhenden beziehungsweise fixierten Transfermediums 3 erfolgt, indem die Druckköpfe 70 mit einer vorgegebenen Druckkopfgeschwindigkeit entlang eine Druckkopf- Bewegungsrichtung 71 über die Druckbasisplatte 72 bewegt werden.

Alternativ kann anstatt der ersten oder der zweiten Vakuumrolle 83 eine oder mehrere weitere Umlenkrollen angeordnet sein. Ferner können auch andere Antriebsarten zum Bewegen des Transfermediums 3 vorgesehen werden. In die Druckeinrichtung 7 sind ferner eine mit den Druckköpfen 70 synchron bewegbare Trocknungseinheit 6 zum Trocknen des auf das Transfermedium 3 aufgebrachten

Dekorationsmaterials und eine Klebstoff-Appliziereinrichtung 4 zum Aufbringen von

Klebstoff auf das mit Dekorationsmaterial versehene Transfermedium 3 integriert. Nach dem Bedrucken des Transfermediums 3 trocknet und/oder härtet die Trocknungseinheit 6 die durch die vorgelagerten Druckköpfe 70 aufgetragene Farben an bzw. vor oder durch. Vorliegend ist die Trocknungseinheit 6 als UV-Licht-Trocknereinheit zum Antrocknen oder Durchtrocknen und/oder Anhärten bzw. Vorhärten oder Durchhärten des auf das

Transfermedium 3 aufgebrachten Dekorationsmaterials ausgebildet. Alternativ können auch andere Trocknungsverfahren Anwendung finden.

Insbesondere im Falle des Bedruckens des Transfermediums mit einem mittels UV- Strahlung härtbaren Dekorationsmaterial ist es vorteilhaft, das Dekorationsmaterial direkt nach dem Druck auf dem Transfermedium 3 mit einer UV-Lichtquelle vorzuhärten. Hierzu ist es sinnvoll, wenn die Druckeinrichtung 7 eine UV-Lichtquelle zum Vorhärten des

Dekorationsmaterials aufweist, welche bevorzugt am Ende der Druckeinrichtung 7 und/oder vor der Klebstoff-Appliziervorrichtung 4 angeordnet ist. Insbesondere wird hierdurch die Viskosität des Dekorationsmaterials erhöht. Dies vermeidet ein Verlaufen oder zu starkes Verquetschen der aufgebrachten Bereiche des Dekorationsmaterials bei der weiteren Verarbeitung, so dass eine besonders randscharfe Applikation des Dekorationsmaterials und eine besonders hohe Oberflächenqualität der übertragenen Schichten auf dem Objekt erzielt werden kann. Dabei ist ein geringfügiges Verquetschen des Dekorationsmaterials durchaus wünschenswert, um direkt benachbarte Bereiche des Dekorationsmaterials, insbesondere allerkleinste Bereiche, sogenannte Pixel einander anzunähern und zu vereinigen. Dies kann vorteilhaft sein, um beispielsweise bei geschlossenen Flächen und/oder an Motivrändern eine Pixeligkeit der Darstellung zu vermeiden, d.h. zu vermeiden, dass einzelne Pixel störend optisch in Erscheinung treten. Das Verquetschen darf dabei vorzugsweise nur so weit erfolgen, dass die gewünschte Auflösung nicht zu stark verringert wird. Vorteilhafterweise wird das UV-Licht dabei im Wellenlängenbereich von 220 nm bis 420 nm, bevorzugt im Wellenlängenbereich 350 nm bis 400 nm, abgestrahlt.

Bevorzugt ist die UV-Lichtquelle zum Vorhärten des Dekorationsmaterials eine LED- Lichtquelle. Mit LED-Lichtquellen kann nahezu monochromatisches Licht bereitgestellt werden, so dass sichergestellt ist, dass im zum Härten des Klebstoffs notwendigen Wellenlängenbereich die geforderte Strahlungsintensität zur Verfügung steht. Dies kann mit konventionellen Quecksilber-Mitteldruckdampflampen in der Regel nicht erreicht werden.

Nach dem Trocknen druckt die Klebstoff-Appliziereinrichtung 4 mittels eines Klebstoff- Druckkopfes 40 Klebstoff auf die Stellen der Dekorationsmaterialschicht, welche später in der Andrückeinrichtung 2 auf den dreidimensionalen Gegenstand 13 übertragen werden sollen.

Insbesondere in dem Falle, dass der Klebstoff mittels UV-Strahlung härtbare Komponenten aufweist, ist es vorteilhaft, den Klebstoff direkt nach dem Auftragen des Klebstoffs auf dem Transfermedium, insbesondere für ein sogenanntes„Pinning" des Klebstoffs, vorzuhärten. So ist es sinnvoll, wenn die Klebstoff-Applizierungsvorrichtung eine UV-Lichtquelle zum Vorhärten des Klebstoffs aufweist, welche bevorzugt am Ende der Klebstoff- Applizierungsvorrichtung und/oder vor der Andrückeinrichtung angeordnet ist. Insbesondere wird hierdurch die Viskosität des Klebstoffs erhöht. Dies vermeidet ein Verlaufen oder zu starkes Verquetschen der aufgebrachten Bereiche des Klebstoffs bei der weiteren

Verarbeitung, so dass eine besonders randscharfe Applikation des Dekorationsmaterials und eine besonders hohe Oberflächenqualität der übertragenen Schichten auf dem Objekt erzielt werden kann. Dabei ist ein geringfügiges Verquetschen des Klebstoffs durchaus wünschenswert, um direkt benachbarte Bereiche des Druckmediums, insbesondere allerkleinste Bereiche, sogenannte Pixel einander anzunähern und zu vereinigen. Dies kann vorteilhaft sein, um beispielsweise bei geschlossenen Flächen und/oder an Motivrändern eine Pixeligkeit der Darstellung zu vermeiden, d.h. zu vermeiden, dass einzelne Pixel störend optisch in Erscheinung treten. Das Verquetschen darf dabei vorzugsweise nur so weit erfolgen, dass die gewünschte Auflösung nicht zu stark verringert wird.

Vorteilhafterweise wird das UV-Licht dabei im Wellenlängenbereich von 220 nm bis 420 nm, bevorzugt im Wellenlängenbereich 350 nm bis 400 nm, abgestrahlt.

Bevorzugt ist die UV-Lichtquelle zum Vorhärten des Klebstoffs eine LED-Lichtquelle. Mit LED-Lichtquellen kann nahezu monochromatisches Licht bereitgestellt werden, so dass sichergestellt ist, dass im zum Härten des Klebstoffs notwendigen Wellenlängenbereich die geforderte Strahlungsintensität zur Verfügung steht. Dies kann mit konventionellen

Quecksilber-Mitteldruckdampflampen in der Regel nicht erreicht werden. Alternativ können die Druckköpfe 70 und die Druckbasisplatte 72 in einer festen Position angeordnet sein. Während des Druckvorganges wird dann das von der Transfermedien- Abwickeleinrichtung 11 kommende Transfermedium 3 mittels der ersten Vakuumrolle 83 und der zweiten Vakuumrolle 83 über die Druckbasisplatte 72 unter den Druckköpfen 70 durchgeführt. Die Vorschubgeschwindigkeit des Transfermediums 3 wird entsprechend der Druckleistung der Druckköpfe 70 eingestellt.

Ferner ist es möglich, dass die Druckbasisplatte 72 entlang einer Platten- Bewegungsrichtung 73 beweglich angeordnet ist, um den Druckvorgang zu unterstützen.

Mit der Druckeinrichtung 7 können auf das Transfermedium 3 außerhalb des

Dekorbereichs, welches auf das Objekt 13 übertragen werden soll, Messpunkte aufgedruckt werden, um die Position des Dekorationsmaterials auf dem Transfermedium 3 mittels Sensoren oder mindestens einer Kamera erfassen zu können.

Nach Beendigung des Druckvorganges wird das Transfermedium 3 zur Übertragung des Dekorationsmaterials auf das Objekt 13 zur Andrückeinrichtung 2 weitertransportiert.

Die Andrückeinrichtung 2 weist einen transparenten, drehbaren, hohlen Zylinder 20 auf, welcher an der Außenseite mit einer flexiblen Andrückschicht aus einem elastischen, transparenten Material, bevorzugt einem Silikonmaterial, versehen ist. Dadurch, dass die die Andrückschicht elastisch ist, können Unregelmäßigkeiten des dreidimensionalen Objektes 13, des Transfermediums 3 und/oder des maschinellen Aufbaus ausgeglichen werden. Der Zylinder 20 und die Andrückschicht sind vorliegend für UV-Licht transparent, mithin ist eine Transmission von UV-Licht durch den Zylinder 20 und dessen

Andrückschicht ermöglicht.

Der Klebstoff ist vorliegend ein unter UV-Licht härtender UV-Klebstoff. Im Inneren des Zylinders 20 ist eine Härtungseinrichtung 5 in Form einer UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs angeordnet. Der Abstrahlbereich der Härtungseinrichtung 5 ist dabei auf den Berührungsbereich 14 von Transfermedium 3 und Objekt 13 gerichtet. Damit das von der UV-Lichtquelle in Richtung des Objekts 13 emittierte UV-Licht aus dem Zylinder 20 austreten kann, sind sowohl der Zylinder 20 als auch die Andrückschicht aus Materialien ausgeführt, die für das zum Härten benötigte UV-Licht transparent sind. Ebenso ist das Transfermedium 3 für das zum Härten benötigte UV-Licht transparent. Die UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs strahlt dabei bevorzugt UV-Strahlung im Wellenlängenbereich zwischen 220 nm und 420 nm, bevorzugt zwischen 350 nm und 400 nm, ab.

Die Andrückeinrichtung 2 ist insbesondere im Wellenlängenbereich von 220 nm bis 420 nm, bevorzugt im Bereich von 350 nm bis 400 nm, besonders bevorzugt im Bereich von 365 nm bis 395 nm, für die UV-Strahlung transparent oder transluzent. Die Transparenz oder Transluzenz soll dabei insbesondere 30% bis 100% betragen, bevorzugt 40% bis 100%. Eine niedrigere Transparenz oder Transluzenz kann dabei bevorzugt durch höhere UV- Intensität ausgeglichen werden.

Als UV-Lichtquelle können dabei beispielsweise LED-Strahler, Quecksilberdampflampen, oder auch mit Eisen und/oder Gallium dotierte Quecksilberdampflampen eingesetzt werden. Bevorzugt ist die UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs eine LED-Lichtquelle. Mit LED- Lichtquellen kann nahezu monochromatisches Licht bereitgestellt werden, so dass sichergestellt ist, dass im zum Härten des Klebstoffs notwendigen Wellenlängenbereich die geforderte Strahlungsintensität zur Verfügung steht. Dies kann mit konventionellen

Quecksilber-Mitteldruckdampflampen in der Regel nicht erreicht werden.

Vorteilhafterweise beträgt der Abstand der UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs zu dem Objekt 13 2 mm bis 50 mm, bevorzugt 2 mm bis 40 mm, um eine optimale

Durchhärtung zu erreichen, insbesondere gleichzeitig aber physikalischen Kontakt der UV- Lichtquelle zum Objekt 13 zu vermeiden. Vorzugsweise beträgt die Größe des

Bestrahlungsfensters der UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs in Maschinenrichtung zwischen 5 mm bis 40 mm.

Beim Einsatz von LED-Lichtquellen nimmt üblicherweise die Energie der Strahlung ab ca. 5 mm Abstand von der LED-Lichtquelle, insbesondere aufgrund der relativ hohen Divergenz der LED-Lichtquelle, vergleichsweise stark ab, sodass der Abstand zum Objekt 13 bevorzugt entsprechend gering zu wählen ist. Durch den Einsatz von LED-Lichtquellen mit optischer Fokussierung wird ein größerer Abstand zum Objekt 13 ermöglicht, wodurch insbesondere auch der Einsatz bei konstruktiv schwierigen Bedingungen ermöglicht wird. Weiter ist es möglich, dass das Bestrahlungsfenster beim Einsatz von LED-Lichtquellen mit optischer Fokussierung kleiner ist, insbesondere im Vergleich zu einem

Bestrahlungsfenster beim Einsatz von UV-Lichtquellen ohne optische Fokussierung. Die Brutto-UV-Bestrahlungsstärke beträgt bevorzugt zwischen 1 W/cm 2 und 50 W/cm 2 , bevorzugt zwischen 3 W/cm 2 und 40 W/cm 2 . Hierdurch wird erreicht, dass der Klebstoff bei Bahngeschwindigkeiten von etwa 10 m/min bis 60 m/min (oder höher) und den anderen bereits anhand der Vorhärtung diskutierten Faktoren vollständig durchgehärtet wird.

Beachtet man diese Faktoren, wird der Klebstoff bei diesem Verfahren mit einer Netto-UV- Bestrahlungsstärke von vorzugsweise zwischen 4,8 W/cm 2 und 8,0 W/cm 2 bestrahlt. Dies entspricht einem Netto-Energieeintrag (Dosis) bei einer bevorzugten Bestrahlungszeit zwischen etwa 0,1 s (bei 10 m/min Bahngeschwindigkeit und einem 20 mm breiten

Bestrahlungsfenster) und etwa 0,04 s (bei 30 m/min Bahngeschwindigkeit und einem 20 mm breiten Bestrahlungsfenster) in den Klebstoff von etwa 100 mJ/cm 2 bis 2000 mJ/cm 2 , bevorzugt von etwa 100 mJ/cm 2 bis 1000 mJ/cm 2 , insbesondere wobei dieser Netto- Energieeintrag je nach benötigter Durchhärtung variierbar ist.

Zu beachten ist hierbei insbesondere, dass diese Werte nur theoretisch möglich sind (bei 100% Lampenleistung). Insbesondere bei voller Leistung der UV-Lichtquelle zum Härten des Klebstoffs, z.B. bei einer 20 W/cm 2 - Version, und einer geringen Bahngeschwindigkeit, z.B. 10 m/min, erhitzt sich das Transfermedium so stark, dass es Feuer fangen kann.

Deshalb liegt der Netto-Energieeintrag besonders bevorzugt je nach Bahngeschwindigkeit zwischen 100 mJ/cm 2 und 500 mJ/cm 2 .

Der Zylinder 20 kann dabei in den für UV-Licht transparenten Bereichen beispielsweise aus PMMA (Polymethylmethacrylat, Acrylglas) und/oder aus Borosilikatglas bestehen. Beide Materialien weisen, insbesondere im Wellenlängenbereich von 350 nm bis 400 nm, einen Transmissionsgrad von mindestens 50 %, bevorzugt von mindestens 70 %, auf.

Weiter ist es möglich, dass der Zylinder 20 der Andrückeinrichtung 2 vollständig oder teilweise transparent ist, so dass das UV-Licht ausreichend transmittiert werden kann, insbesondere um den Klebstoff vollständig zu härten bzw. durchzuhärten. Bevorzugt weist hierbei auch das Dekorationsmaterial einen ausreichenden Transmissionsgrad auf, insbesondere um den Klebstoff auf der Rückseite des Druckbildes mittels UV-Licht härten zu können. Hierbei hat sich in praktischen Versuchen gezeigt, dass insbesondere bei einem mehrfarbigen Druckbild ein Transmissionsgrad des Dekorationsmaterials von mindestens 2,5% im Wellenlängenbereich zwischen 350 nm und 400 nm des UV-Lichts ausreichend ist, um eine ausreichende Belichtung des in Belichtungsrichtung dahinter befindlichen

Klebstoffs erreichen zu können.

Bei Messungen des Transmissionsgrads des Dekorationsmaterials wurden beispielsweise folgende Werte ermittelt:

Farbton des Transmissionsgrad in Schichtstärke des

Dekorationsmaterials Prozent bei etwa 395 Dekorationsmaterials in

nm μηι

Lasierender Farblack, Cyan 35% 6

Lasierender Farblack, 53% 6

Magenta

Lasierender Farblack, Yellow 15% 6

Lasierender Farblack, Black 3,5% 6

Deckender Farblack, Weiß 0% 15

bedampftes Aluminium mit 6,3%

einer Dicke von ca. 15 nm

bis 20 nm

Ist insbesondere der Transmissionsgrad des Dekorationsmaterials zu niedrig für eine ausreichende Belichtung des Klebstoffs, beispielsweise bei dem oben aufgeführten opak weißen Dekorationsmaterial, ist es vorteilhaft, dass das Dekorationsmaterial rasterformig in ersten Zonen mit Dekorationsmaterial und zweiten Zonen ohne Dekorationsmaterial angeordnet wird. Besonders vorteilhaft ist es hierbei, die ersten und/oder zweiten Zonen in Form dünner Linien und/oder kleiner Rasterelemente mit einer Linienbreite und/oder mit einer minimalen Rasterelementdimension von kleiner als 500 μιη, bevorzugt von kleiner als 250 μιη, anzuordnen. Das UV-Licht kann dabei in ausreichender Menge durch die zweiten Zonen ohne Dekorationsmaterial hindurch zu dem Klebstoff gelangen und diesen dort ausreichend zur Aushärtung belichten. Die ersten Zonen können dabei aufgrund ihrer geringen Größe zumindest teilweise unterstrahlt werden, sodass der Klebstoff auch dort zumindest teilweise belichtet und damit ausgehärtet werden kann.

Vorzugsweise beträgt das Verhältnis der mittleren Breite der ersten Zonen zu der mittleren Breite der zweiten Zonen zwischen 0,75:1 und 1 :5. So beträgt vorzugsweise die Breite der ersten Zonen weniger als 250 μιη und die Breite der zweiten Zonen mehr als 250 μιη. Vorzugsweise werden die ersten und zweiten Zonen gemäß einem ein- oder zweidimensionalen Raster, beispielsweise einem Linienraster oder einem Flächenraster, angeordnet. So ist es möglich, dass die ersten Zonen und/oder zweiten Zonen punktförmig oder in Form eines Vielecks ausgeformt sind. Die Rasterelementformen sind vorzugsweise ausgewählt aus: punktförmig, rautenförmig und kreuzförmig. Es ist jedoch auch möglich, anders ausgeformte Rasterelementformen zu verwenden.

Bevorzugt ist das Raster bzw. die Verteilung der ersten und zweiten Zonen dabei regelmäßig oder zufällig (stochastisch) oder pseudo-zufällig ausgebildet.

Weiter ist es auch möglich, dass es sich bei dem ein- oder zweidimensionalen Raster um ein geometrisch transformiertes Raster handelt. So ist es beispielsweise möglich, dass es sich um ein kreisförmig oder wellenförmig transformiertes eindimensionales Raster handelt, wobei beispielsweise die ersten Zonen in Form von konzentrischen Kreisringen oder in Form von Wellenlinien vorgesehen sind.

Alternativ kann der Klebstoff auch als physikalisch oder chemisch härtender Klebstoff bereitgestellt sein, wobei die Trocknung dann bevorzugt durch eine thermische Trocknung erfolgt. Die Härtungseinrichtung 5 ist dann entsprechend als thermische

Trocknungseinrichtung ausgebildet.

Zur Übertragung des Dekorationsmaterials von dem Transfermedium 3 auf das Objekt 13 wird das zu dekorierende Objekt 13 mittels der Halteeinrichtung 1 unterhalb der

Andrückeinrichtung 2 platziert. Das Transfermedium 3 wird dann mit der Dekor- und Klebstoffschicht in Richtung des Objekts 13 weisend über den Zylinder 20 bewegt und oberhalb des in der Halteeinrichtung 1 fixierten Objektes 13 durchgeführt, wobei die

Dekorschichtseite des Transfermediums 3 das zu dekorierenden Oberfläche des Objektes 13 zugewandt ist. Die Übertragung des Dekorationsmaterials erfolgt durch Aufdrücken auf das Objekt 13 mit einem vorgegeben Anpressdruck des tangential, entlang des

Berührungsbereichs 14 mittels des Zylinders 20 über das Objekt 13 geführten

Transfermediums 3. Der Zylinders 20 und das Objekt 13 werden dabei so gedreht, dass die Oberflächenflächengeschwindigkeit des Transfermediums 3 der

Oberflächengeschwindigkeit des Objekts 13 entspricht.

Der UV-Klebstoff wird durch das UV-Licht gleichzeitig mit dem Andrücken des

Transfermediums 3 auf das Objekt 13 gehärtet. Durch die Drehung des Objekts 13 und den tangentialen Verlauf des Transfermediums 3 zum Objekt 13 wird das Transfermedium 3 unmittelbar nach dem Härten des Klebstoff wieder vom Objekt 13 abgezogen. An den Stellen, an denen Klebstoff auf dem Transfermedium 3 aufgebracht war, haftet nach dem Härten des Klebstoffs das Dekorationsmaterial (beispielsweise Dekorfarben oder eine Metallschicht) mittels des gehärteten Klebstoffs am Objekt 13. An den Stellen, an denen sich kein Klebstoff befand, verbleibt das Dekorationsmaterial an dem Transfermedium.

Zum Ausgleich von Dimensionsschwankungen des Objektes 13 kann der Zylinder 20 in der Andrückeinrichtung 22 schwimmend gelagert beziehungsweise aufgehängt sein.

Beispielsweise kann ein druckgeregelter Pneumatikzylinder verwendet werden, wobei durch Veränderung der Luftdruckeinstellung des Pneumatikzylinders die Anpresskraft des Zylinders 20 auf das Objekt 13 variabel einstellbar ist. Der Ausgleich von

Dimensionsschwankungen zu der Oberfläche des Objektes 13 erfolgt mit der federnden vertikalen Hubbewegung der Zylinders 20 entsprechend der eingestellten Anpresskraft. Alternativ können die vertikale variable Hubbewegung und die Steuerung der Anpresskraft über Druckfedern mit einstellbarer Federspannung erfolgen, anstatt mit Druckluft und Pneumatikzylinder.

Die Ausführung der Andrückeinrichtung 2 mit einem hohlen Zylinder 20 zur Übertragung des Dekorationsmaterials ist auch zur Übertragung auf flache Objekte geeignet. Der Klebstoff kann bei Objekten mit flacher Oberfläche, wie z.B. Objekten mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt, sowie flache, starre Objekte, ebenfalls sowohl auf das Objekt als auch auf die Dekorschicht des Transfermediums aufgebracht werden. Zur Übertragung des Dekorationsmaterials wird die Andrückeinrichtung 2 horizontal bewegt. Durch radiales Abrollen des Zylinders 20 über das Objekt unter gleichzeitiger Bestrahlung durch die Härtungseinrichtung 5, wird das Dekorationsmaterial auf die Fläche des Objektes übertragen.

In Figur 2 ist schematisch eine Darstellung einer Vorrichtung 100 zur Dekoration von zu dekorierenden Objekten 13 gezeigt. Die Vorrichtung 100 weist entsprechend jener in Figur 1 in einer Bewegungsrichtung 80 des Transfermediums 3 eine Transfermedien- Abwickeleinrichtung 11 , eine Druckeinrichtung 7, eine Andrückeinrichtung 2 und eine Transfermedien-Aufwickeleinrichtung 12 auf. Das Transfermedium 3 wird von der Transfermedien-Abwickeleinrichtung 1 1 kommend über eine erste Vakuumrolle 83 der Transfermedienführung 8 direkt zu einem hohlen Zylinder 20 der Andrückeinrichtung 2 geleitet. Das Transfermedium 3 umschließt den Zylinder 20 in einem Umlenkwinkel von in etwa 300°. Anschließend wird das

Transfermedium 3 über eine weitere Vakuumrolle 83 der Transfermedien- Aufwickeleinrichtung 12 zugeführt.

Im Gegensatz zur Vorrichtung 100 aus Figur 1 ist die Druckeinrichtung 7 gemäß der zweiten Ausführungsform direkt an dem Zylinder 20 der Andrückeinrichtung 2 angeordnet. Der Zylinder 20 wirkt mithin auch als Druckbasis für die Druckeinrichtung 7. Die Druckköpfe 70 der Druckeinrichtung 7 sind demgemäß in einem vorgegeben radialen Abstand zur äußeren Oberfläche des Zylinders 20 radial angeordnet. Die Trocknungseinheit 6 und die Klebstoff-Appliziereinrichtung 4 sind als Teil der Druckeinrichtung 7 ausgebildet und ebenfalls in einem radialen Abstand den Druckköpfen 70 nachgelagert angeordnet. Um zu verhindern, dass von der Trocknungseinheit 6 emittiertes UV-Licht streut, ist innerhalb des Zylinders 20 im Bereich der Trocknungseinheit 6 eine lichtundurchlässige Abdeckung 60 angeordnet.

Zum Bedrucken, Trocknen und Applizieren mit Klebstoff auf das Transfermedium 3 wird der Zylinder 20 mit einer vorgegebenen Rotationsgeschwindigkeit entsprechend einer vorgegebenen Druckgeschwindigkeit beziehungsweise Druckleistung gedreht. Das

Bedrucken, Trocknen und Applizieren mit Klebstoff des Transfermediums 3 erfolgt weiterhin entsprechend des Vorgehens, welches zu Figur 1 beschrieben wurde.

Unterhalb des horizontal angeordneten Zylinders 20 ist, analog zur ersten

Ausführungsform, eine Halteeinrichtung 1 angeordnet, die das zu bedruckenden Objekt 13 hält. Das Transferieren des Dekorationsmaterials durch die Andrückeinrichtung 2 erfolgt analog zum zur ersten Ausführungsform beschriebenen Verfahren. Mithin erfolgt ein Andrücken des Transfermediums 3 mittels des Zylinders 20 auf das Objekt 13 und ein gleichzeitiges Härten des Klebstoffs durch die Härtungseinrichtung 5. Die Position der zweiten Vakuumrolle 83 ist einstellbar, so dass der Ablösewinkel des Transfermediums 3 vom Objekt 13 angepasst werden kann, um ein optimales Ablösen des

Dekorationsmaterials zu erzielen. Weiter ist es zweckmäßig, dass die Oberfläche des Objekts 13 vor der Dekoration vorbehandelt wird. Diese Vorbehandlung kann insbesondere einen Objektreinigungsschritt und/oder einen Aktivierungsschritt umfassen.

Bevorzugt werden in dem Objektreinigungsschritt Verschmutzungen und/oder auch vorhandene Schutzbeschichtungen oder andere funktionale Beschichtungen, die insbesondere für den Transport des Objekts 13 und/oder während der Herstellung des Objekts 13 aufgebracht wurden, entfernt.

Bei glasartigen Oberflächen treten weiterhin insbesondere Probleme wegen der an der Oberfläche gebundenen Feuchtigkeit auf. Die Feuchtigkeit wird insbesondere in Form von Gelschichten gebunden, welche die Hafteigenschaften der nachfolgend auf die Oberfläche aufzubringenden Schichten negativ beeinflussen.

Die Fähigkeit der Oberfläche, eine Haftung zu nachfolgend aufzubringenden Schichten, insbesondere einer Dekoration zu ermöglichen, hängt auch von den aufgebrachten oder erzeugten reaktiven Gruppen an der Oberfläche ab, da diese die Grundlage für die feste Bindung der nachfolgend aufgebrachten Schichten sind. Die Dichte der in der Silikatschicht von Glas befindlichen reaktiven OH-Gruppen ist bei den bekannten Verfahren nicht ausreichend, was zu einer verminderten Haftung der folgend aufgebrachten Schichten führt.

In dem Aktivierungsschritt, der bevorzugt nach dem Objektreinigungsschritt erfolgt, wird die Oberfläche des Objekts 13 vorteilhafterweise derartig modifiziert, dass eine Haftung der nachfolgend aufgebrachten Dekoration erhöht und verbessert ist. Die Modifikation kann dabei chemisch und/oder physikalisch erfolgen.

Der Objektreinigungsschritt umfasst insbesondere eine Modifizierung der Oberfläche des Objekts 13 mit mindestens einer oxidierenden Flamme. Der Objektreinigungsschritt weist den Vorteil auf, dass die an die amorphe Oberfläche des kompakten Substrates in Form von nicht homogenen Gelschichten gebundene Feuchtigkeit reduziert wird.

Überraschenderweise wird durch den Objektreinigungsschritt die Gelschicht reproduzierbar reduziert. Die Gelschicht ist von der jeweiligen amorphen Struktur wie auch von dem Alterungszustand der Gelschicht abhängig. Durch die oxidierende Flamme wird die

Gelschicht und somit die gebundene Feuchtigkeit reduziert. Die Reduktion der Gelschicht führt zu reproduzierbaren, homogenen Oberflächeneigenschaften. Unter einer oxidierenden Flamme wird hierbei jedes entzündete Gas, Gas-Luftgemisch, Aerosol oder Spray verstanden, das überschüssigen Sauerstoff enthält und/oder oxidierend wirken kann.

Der Aktivierungsschritt umfasst insbesondere Modifizierung der Oberfläche des Objekts 13 mit mindestens einer silikatisierenden Flamme. Dabei wird eine bis zu 60 nm, bevorzugt eine 5 nm bis 50 nm, weiter bevorzugt eine 10 nm bis 30 nm, dicke Siliziumoxidschicht aufgebracht, die sich durch einen hohen Gehalt an reaktiven OH-Gruppen auszeichnet. Die Homogenität und die guten Haftungseigenschaften der aufgetragenen Siliziumoxidschicht werden durch die Kombination aus dem Objektreinigungsschritt und Aktivierungsschritt erreicht. Vorteilhaft ist es, die Flammenanzahl so zu wählen, dass ein bis zehn,

insbesondere ein bis fünf, oxidierende und/oder silikatisierende Flammen die Oberfläche des Objekts 13 modifizieren.

Die reaktiven Gruppen an der Oberfläche sind die chemische Grundlage für eine feste chemische Anbindung der nachfolgend aufgebrachten oberflächenbehandelnden

Schichten, beispielsweise Wachsschichten und/oder Lackschichten und/oder

Farbschichten. Wenn die Oberfläche aus einer amorphen Substanz, beispielsweise aus Glas besteht, liegt die Flächendichte der OH-Gruppen der Oberfläche des

erfindungsgemäßen kompakten Substrates um den Faktor 2 bis 5 höher als bei nicht behandelten Oberflächen.

Die im zweiten Behandlungsschritt aufgebrachte Siliziumoxidschicht beziehungsweise Silikatschicht besitzt eine submikroskopische Rauigkeit. Die Rauigkeit und die damit verbundene mechanische Verankerungsmöglichkeit für weitere Schichten führt zu einer deutlich verbesserten Haftung aller folgenden Schichten. Durch den Objektreinigungsschritt und den Aktivierungsschritt wird eine reproduzierbare, homogene, mikroretentive

Oberfläche erzeugt. Die Kombination der beiden Verfahrensschritte führt überraschend zu einer Reduzierung der Gelschicht und zu einer Erhöhung der Dichte und zu einer homogen Verteilung der reaktiven OH-Gruppen.

In dem Aktivierungsschritt wird ein Gas zur Beflammung verwendet, welches Verbindungen aufweisend Komponenten ausgewählt aus der Gruppe Alkylsilane, Alkoxysilane, Alkyltitan, Alkoxytitan, Alkylaluminium, Alkoxyaluminium oder Kombinationen davon enthält. Bevorzugte Beispiele derartiger Verbindungen sind Tetramethylsilan, Tetra methylti tan, Tetramethytatuminum, Tetraethylsilan, Tetraethyltitan, Tetraethylaluminum, 1 ,2- Dichlorotetramethylsilan, 1 ,2-Dichlorotetramethyltitan, 1 ,2-Dichlorotetramethylaluminium, 1 ,2-Diphenyltetramethylsilan, 1 ,2-Diphenyltetramethyltitan, 1 ,2-

Diphenyltetramethylaluminium, 1 ,2-Dichlorotetraethylsilan, 1 ,2-Dichlorotetraethyltitan, 1 ,2- Dichlorotetraethylaluminium, 1 ,2-Diphenyltetraethylsilan, 1 ,2-Diphenyltetraethyltitan, 1 ,2- Diphenyltetraethylaluminium, 1 ,2,3-Trichlorotetramethylsilan, 1 ,2,3- Trichlorotetramethyltitan, 1 ,2,3-Trichlorotetramethylaluminium, 1 ,2,3- Triphenyltetramethylsilan, 1 ,2,3-Triphenyltetramethyltitan, 1 ,2,3- Triphenyltetramethylaluminium, Dimethyldiethyltetrasilan, Dimethyldiethyltetratitan,

Dimethyldiethyltetraaluminium und ähnliche Verbindungen.

Darüber hinaus sind unter solchen Alkylverbindungen eine Silanverbindung, eine

Alkyltitanverbindung und eine Alkylaluminiumverbindung, Tetramethylsilan,

Tetramethyltitan, Tetramethylaluminium, Tetraethylsilan, Tetraethyltitan und

Tetraethylaluminium wegen ihres besonders niedrigen Siedepunkts und ihrer leichten Vermischbarkeit mit Luft und dergleichen Gasen bevorzugt modifizierende Verbindungen, während eine Silanhalogenidverbindung wie 1 ,2-Dichlortetramethylsilan bevorzugt als Modifiziermittel eingesetzt wird.

Darüber hinaus sind Alkoxysilan-, Alkoxytitan- und Alkoxyaluminiumverbindungen unter den oben genannten Verbindungen vorzuziehen, sofern ihr Siedepunkt im Bereich zwischen 10°C und 100°C liegt, da sie aufgrund ihrer Esterstruktur im Allgemeinen zwar meist hohe Siedepunkte aufweisen, aber eine noch bessere oberflächenmodifizierende Wirkung des festen Substrats ermöglichen.

Unter einer silikatisierenden Flamme im Sinne der Erfindung wird jedes entzündete Gas, Gas-Luftgemisch, Aerosol oder Spray verstanden, mit dessen Hilfe durch

flammenpyrolytische Zersetzung einer siliziumhaltigen Substanz eine Siliziumoxidschicht auf eine Oberfläche aufgebracht wird. Es kann insbesondere vorgesehen sein, dass die siliziumhaltige Beschichtung im Wesentlichen kohlenstofffrei aufgebracht wird und dass bei der Flammenpyrolyse als Silizium-haltige Substanz ein Silizium-Alkoxysilan in eine

Mischung von Luft- und Brenngas sowie bedarfsweise Sauerstoff eingeleitet wird. Das Brenngas umfasst beispielsweise Propan-, Butan-, Leuchtgas und/oder Erdgas. Es ist vorteilhaft, wenn der Wert des mittleren Molekulargewichts der modifizierenden Verbindung im Bereich von 50 bis 1000, bevorzugt im Bereich von 60 bis 500, weiter bevorzugt im Bereich von 70 bis 200, gemessen durch Massenspektrumanalyse, liegt. Bei einem mittleren Molekulargewicht der modifizierenden Verbindung unter 50 ist die

Flüchtigkeit hoch und die Handhabung wird teilweise schwierig. Liegt dagegen der Wert des mittleren Molekulargewichts der modifizierenden Verbindung über 1000, ist die

Verdampfung durch Erhitzen und leichtes Mischen mit Luft oder ähnlichen Gasen in einigen Fällen schwierig.

Weiter ist es von Vorteil, wenn die Dichte der modifizierenden Verbindung in flüssigem Zustand im Bereich von 0,3 g/cm 3 bis 0,9 g/cm 3 , bevorzugt im Bereich von 0,4 g/cm 3 bis 0,8 g/cm 3 , weiter bevorzugt im Bereich von 0,5 g/cm 3 bis 0,7 g/cm 3 , liegt. Bei einem Dichtewert der modifizierenden Substanz im flüssigen Zustand unter 0,3 g/cm 3 wird die Handhabung erschwert und die Aufnahme in Aerosoldosen wird zum Teil problematisch. Liegt dagegen die Dichte der modifizierenden Verbindung in flüssigem Zustand über 0,9 g/cm 3 , wird die Verdampfung erschwert und bei der Aufnahme in Aerosoldosen kann es in einigen Fällen zu einer vollständigen Trennung mit Luft oder ähnlichen Gasen kommen.

Dabei ist es vorteilhaft, wenn die modifizierende Verbindung erwärmt und verdampft wird und im verdampften Zustand mit dem Brenngas gemischt und dann verbrannt wird. Der Siedepunkt der modifizierenden Verbindung liegt dabei bevorzugt zwischen 10°C und 80°C.

Die Menge der modifizierenden Verbindung im Brenngas weist insbesondere einen Wert im Bereich von 1x 10 "10 Mol-% bis 10 Mol-% der Gesamtmenge des Brenngases auf.

Der Benetzungsindex nach der Oberflächenmodifizierung weist insbesondere einen Wert im Bereich von 40 mN/m (dyn/cm) bis 80 mN/m (dyn/cm) bei einer Messtemperatur von 25°C auf.

Die Flammentemperatur der oxidierenden und/oder silikatisierenden Flamme liegt bevorzugt im Bereich von 500°C bis 1500°C, insbesondere von 900°C bis 1200°C, und/oder die Oberfläche des Objekts wird vorteilhafterweise auf 35°C bis 150°C,

insbesondere auf 50°C bis 100°C, erwärmt.

Die Behandlungsdauer mit der oxidierenden und/oder silikatisierenden Flamme liegt insbesondere im Bereich von 0,1 Sekunden bis 100 Sekunden, bevorzugt im Bereich von 0,1 Sekunden bis 10 Sekunden, besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 Sekunden bis 5 Sekunden.

Um die Flammentemperatur der oxidierenden und/oder silikatisierenden Flamme leicht kontrollieren zu können, empfiehlt es sich, dem Brenngas ein brennbares Gas beizufügen. Als solche brennbaren Gase können Kohlenwasserstoffgase wie Propangas und Erdgas oder brennbare Gase wie Wasserstoff, Sauerstoff, Luft und dergleichen verwendet werden. Bei der Verwendung von brennbaren Gasen, die in Aerosoldosen untergebracht sind, ist es vorzuziehen, Propangas und Druckluft oder ähnliches zu verwenden.

Es ist bevorzugt, dass der Wert der enthaltenen Menge an brennbarem Gas im Bereich von 80 Mol-% bis 99,9 Mol-% der Gesamtmenge an Brenngas liegt, bevorzugt im Bereich von 85 Mol-% bis 99 Mol-%, weiter bevorzugt im Bereich von 90 Mol-% bis 99 Mol-%. Bei einem Brenngasgehalt unter 80 Mol-% nehmen die Mischungseigenschaften der modifizierenden Verbindung ab und die Luft führt in einigen Fällen zu einer unvollkommenen Verbrennung der modifizierenden Verbindung. Liegt der Wert der enthaltenen Brenngasmenge dagegen bei über 99,9 Mol%, entfällt in einigen Fällen die modifizierende Wirkung von Oberflächen.

Es ist bevorzugt, auch ein Trägergas für die oxidierende und/oder silikatisierende Flamme hinzuzufügen, um die Menge der modifizierenden Verbindung gleichmäßig in das Brenngas einmischen zu können. Es ist dabei vorzuziehen, die modifizierende Verbindung mit einem Trägergas vorzumischen und dann in das brennbare Gas, wie z. B. den Luftstrom, einzumischen. Durch Zugabe eines Trägergases kann selbst bei Verwendung einer modifizierenden Verbindung mit einem relativ hohen Molekulargewicht, das nur schwer zu transportieren ist, dieses gleichmäßig in den Luftstrom eingemischt werden. Durch Zugabe des Trägergases wird die modifizierende Verbindung leicht verbrennbar und die

Modifizierung der Oberfläche des Gegenstandes kann gleichmäßig und ausreichend durchgeführt werden.

Es ist dabei bevorzugt, dass für das Trägergas die gleiche Gasart wie für das brennbare Gas, z. B. Luft und Sauerstoff oder Kohlenwasserstoffgase wie Propangas und Erdgas, verwendet wird.

Durch die kombinierte Behandlung der Oberfläche mit mindestens einer oxidierenden und mindestens einer silikalisierenden Flamme wird eine homogene, mikroretentive Oberfläche bereitgestellt, die eine hohe Dichte an reaktiven Gruppen aufweist. Vorteilhafterweise führen die Rauigkeit und die guten Hafteigenschaft der in dem Aktivierungsschritt aufgebrachten Silikatschicht dazu, dass eine nachfolgend aufgebrachte Dekoration, insbesondere das nachfolgend aufgebrachte Dekorationsmaterial,

beispielsweise eine Druckfarbe oder andere dekorative oder funktionale Schichten sehr gut haftet. Vorteilhafterweise sind ist das auf die Silikatschicht aufgebrachte

Dekorationsmaterial kratz- und abriebbeständig und hat eine hohe Wasser- und

Wasserdampfbeständigkeit. Durch die erzeugte homogene Silikatschicht wird mit Vorteil eine hohe Farbdeckung der durch die Dekoration aufgebrachten Druckfarben erreicht. Die Eigenschaften der dekorativen Schichten wie Buntton, Farbstärke, Metamerie,

Deckvermögen und Transparenz können vorteilhafterweise durch die entsprechend vorbehandelte Oberfläche nahezu frei gewählt werden.

Der Objektreinigungsschritt und/oder der Aktivierungsschritt kann insbesondere mit Hilfe einer weiteren Vorbehandlungseinrichtung zum Vorbehandeln des Objekts 13 durchgeführt werden. Dabei kann die weitere Vorbehandlungseinrichtung zum Vorbehandeln des Objekts 13 für die Ausführung beider Schritte ausgeführt sein oder es kann getrennt voneinander eine separate Objektreinigungsvorrichtung und eine separate

Aktivierungseinrichtung vorgesehen sein.

Die weitere Vorbehandlungsvorrichtung zum Vorbehandeln des Objekts 13 und/oder die Objektreinigungsvorrichtung und/oder die Aktivierungseinrichtung können als Modul zum Einbau in die Vorrichtung 100 zur Dekoration von Objekten 13, insbesondere zum Einbau in die Halteeinrichtung 1 , ausgeführt sein. Mit dem entsprechenden Modul kann dann innerhalb der Vorrichtung 100 vor der Durchführung nachfolgender Prozessschritte eine Vorbehandlung der Oberfläche des Objekts 13 durchgeführt werden.

Die Vorbehandlungsvorrichtung und/oder die Objektreinigungsvorrichtung und/oder die Aktivierungseinrichtung kann auch als separate Vorrichtung ausgeführt sein, welche unabhängig von weiteren Vorrichtungen die Oberfläche des Objekts 13 entsprechend vorbehandeln kann.

Die Objektreinigungsvorrichtung und/oder die Aktivierungseinrichtung können in einer bevorzugten Ausführungsform eine ringförmige Beflammungseinrichtung aufweisen, wobei im Inneren eines Ringes das vorzubehandelnde Objekt 13 angeordnet ist und die oxidierende oder silikatisierende Flamme aus dem Ring in Richtung der Oberfläche des Objekts 13 austreten kann.

Die Objektreinigungsvorrichtung und/oder die Aktivierungseinrichtung können in einer weiteren Ausführungsform eine zumindest abschnittweise geradlinig ausgeformte

Beflammungseinrichtung aufweisen. Diese Beflammungseinrichtung wird dann

abschnittweise über die vorzubehandelnde Oberfläche des Objekts 13 geführt bzw. bewegt.

Die Objektreinigungsvorrichtung und/oder die Aktivierungseinrichtung können in einer weiteren Ausführungsform eine Beflammungseinrichtung mit einer oder mehreren punktuell austretenden Flammen aufweisen. Diese Beflammungseinrichtung wird dann

abschnittweise über die vorzubehandelnde Oberfläche des Objekts 13 geführt bzw. bewegt. Beim Dekorieren von dreidimensionalen Objekten ist das Objekt 13 in der Halteeinrichtung 1 bevorzugt um eine Rotationsachse drehbar gehalten. Diese Rotationsachse ist bevorzugt die Längsachse der Objekte 13.

Figur 3 zeigt schematisch eine Darstellung einer Vorrichtung 100 zur Dekoration von zu dekorierenden Objekten 13. Die hier gezeigte Vorrichtung 100 entspricht im Wesentlichen der Vorrichtung 100 gemäß Figur 2. Die Andrückeinrichtung weist jedoch zudem ein als Endlosband ausgebildetes, formstabiles, zugstabiles Führungsband 81 auf. Das

Führungsband 81 ist zwischen einer Spannrolle 84 und einem angetriebenen Zylinder 20 eingespannt und umspannt letzteren in einem Umlenkwinkel von etwa 250°. Das

Führungsband 81 ist für die von der Härtungseinrichtung 5 emittierte Strahlung transparent. Ferner weist es an deren Außenseite eine elastische Andrückschicht auf. Das

Transfermedium 3 liegt während des Bedruckens mit Dekorationsmaterial und Klebstoff in der Druckeinrichtung 7 zumindest bis zum Aufdrücken auf das Objekt 13 auf dem

Führungsband 81 auf. So ist ein sicheres Führen des Transfermediums 3 ermöglicht.

Figur 4 ist eine schematische Darstellung einer Vorrichtung 100 zur Dekoration eines zu dekorierenden Objekts 13 zu entnehmen. Die Vorrichtung 100 weist eine

Andrückeinrichtung 2 mit einem transparenten, hohlen Zylinder 20 und einer im Inneren des Zylinders 20 angeordnete Härtungseinrichtung 5 auf.

Ferner weist die Vorrichtung ein als Endlosband bereitgestelltes Transfermedium 3 auf, das, entsprechend dem Endlosband aus Figur 3, formstabil und zugstabil ist und ferner zwischen einer Spannrolle 84 und dem angetriebenen Zylinder 20 eingespannt ist und letzteren in einem Umlenkwinkel von etwa 250° umspannt. Der Zylinder 20 weist an dessen Außenseite eine flexible Andrückschicht auf, über diese das als Endlosband bereitgestellte Transfermedium 3 geführt wird.

Das Bedrucken des Transfermediums 3 und das Übertragen des Dekorationsmaterials auf das Objekt 13 erfolgt analog zu dem zu Figur 3 beschriebenen Verfahren. Nach dem Aufdrücken des Transfermediums 3 auf das durch die Halteeinrichtung 1 gehaltenen Objekt 13 und dem Ablösen des Transfermediums 3 von dem Objekt 13 nach dem Übertragen des Dekorationsmaterials wird das Transfermedium 3 über die Spannrolle umgelenkt und zurück zur Druckeinrichtung 7 gefördert, wo es erneut mit Dekorationsmaterial und

Klebstoff versehen wird, um zumindest einen weiteren Objekt mit dem neu applizierten Dekorationsmaterial zu versehen.

Damit bei einem erneuten Bedrucken des Transfermediums 3 das Dekor nicht durch auf dem Transfermedium 3 verbliebenen Dekorationsmaterial verfälscht wird, ist zwischen der Halteeinrichtung 1 und der Druckeinrichtung 7 eine Reinigungseinrichtung 10 angeordnet, in welcher das Transfermedium 3 von Dekorationsmaterial und Klebstoffresten gereinigt wird. Der Reinigungseinrichtung 10 nachgelagert und der Druckeinrichtung 7 vorgelagert ist eine Vorbehandlungseinrichtung 9 vorgesehen, mittels welcher etwaige durch das Reinigen entstandenen Beschädigungen der Trennschicht des Transfermediums 3 ausgebessert werden. Ferner kann die Vorbehandlungseinrichtung 9 beispielsweise auch mindestens einen Druckkopf zum Bedrucken des Transfermediums 3 mit einem Trennlack bzw. einer Ablöseschicht und/oder mit einer Applikationshilfe für das durch die Druckeinrichtung aufzubringende Dekorationsmaterial aufweisen.

Figur 5 zeigt schematisch eine Darstellung einer Vorrichtung 100 zur Dekoration von zu dekorierenden Objekten 13.

Die Vorrichtung 100 weist ein Transfermedium 3 in Form eines formstabilen, zugstabilen, transparenten Endlosbands auf. Das Transfermedium 3 wird durch eine Antriebsrolle 85 angerieben. Es umschlingt die horizontal gelagerte Antriebsrolle 85 in einem Winkel von etwa 130°. Die Antriebsrolle 85 ist im Kontaktbereich mit dem Endlosband-Transfermedium 3 zur Sicherstellung eines friktionsfreien Bewegungsablaufes mit einer

Vakuumunterstützung ausgerüstet. Nach einer Reinigung in einer Reinigungseinrichtung 10 und einer anschließenden Vorbehandlung in einer Vorbehandlungseinrichtung 9 wird das Transfermedium 3 in einer Druckeinrichtung 7 bedruckt und mit Klebstoff versehen. Die Druckeinrichtung 7 weist im Wesentlichen den Aufbau der Druckeinrichtung 7 aus Figur 1 auf, wobei die

Druckbasisplatte 72 hier eine unregelmäßige Krümmung aufweist und die Druckköpfe 70 entsprechend der Krümmung über der Druckbasisplatte 72 angeordnet sind. Im Anschluss wird das Transfermedium 3 über an der nicht bedruckten Seite des Transfermediums 3 angeordnete Umlenkrollen 82, welche insbesondere für die Einstellung der Spannung des Endlosband-Transfermediums 3 vorgesehen sind, zu einer Andrückeinrichtung 2 mit transparentem Zylinder 20 weitergeleitet, der mit einer an der Außenseiten flexiblen Andrückschicht versehen ist. Die Andrückeinrichtung 2 ist einer Halteeinrichtung 1 zum Halten des zu bedruckenden Objekts 13 gegenübergelegen angeordnet. Das Übertragen des Dekorationsmaterials und das Härten des Klebstoffs erfolgen analog dem zu den vorgehenden Figuren beschriebenen Verfahren. Nach dem Übertragen des

Dekorationsmaterials wird das Transfermedium 3 über die Antriebsrolle 85 wieder der Reinigungseinrichtung 10 zugeführt.

Zum Bedrucken des Transfermediums 3 mit dem Dekorationsmaterial mittels Digitaldruck wird das Transfermedium 3 mit einer Bewegungsgeschwindigkeit, welche einer

Druckleistung der Druckeinrichtung 7 entsprechend vorgegeben wird, über die gekrümmte Druckbasisplatte 72 geführt.

Alternativ kann die Druckeinrichtung 7 auch derart ausgebildet sein, dass das

Transfermedium 3 für das Bedrucken mit Dekorationsmaterial an der Druckbasisplatte 72 fixiert wird und unter den Druckköpfen 70, der Trocknungseinheit 6 und der Klebstoff- Appliziereinrichtung 4 der Druckeinrichtung 7 hindurchbewegt wird. Zur Unterstützung können der Druckbasisplatte 72 (nicht gezeigte) Vakuumrollen vorgelagert und

nachgelagert sein.

Weiterhin kann die Vorrichtung alternativ auch derart ausgebildet sein, dass ein Vorschub des Transfermediums über die in einer festen Position gehaltene Druckbasisplatte 72 mittels (nicht gezeigter) Vakuumrollen, welche der Druckbasisplatte 72 vorgelagert und nachgelagert sind, erfolgt.

Figuren 6a und 6b zeigen schematisch eine Darstellung eines Transfermediums 3. Wie in den Figuren 6a und 6b gezeigt, kann es sich bei dem Transfermedium insbesondere um ein flexibles Trägermaterial, auf welches das Dekorationsmaterial 15 wieder ablösbar aufgebracht ist, handeln. Als Trägermaterial kann beispielsweise eine flexible

Kunststoffträgerfolie 16 aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid, Acrylnitril-Butadien- Styrol-Copolymere (ABS), Polyethylenterephthalat (PET), Polycarbonate (PC),

Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyvinylchlorid (PVC) oder Polystyrol (PS) verwendet werden. Weiter ist es möglich, dass auf das Trägermaterial, insbesondere die

Kunststofffolie 16, eine Grundierungsschicht aufgebracht ist.

Die Grundierungsschicht besteht bevorzugt aus Polyacrylaten und/oder

Vinylacetatcopolymeren mit einer Schichtdicke von 0,1 μιη bis 1 ,5 μιη, bevorzugt von 0,5 μιη bis 0,8 μιη, welche eine dem Trägermaterial abgewandte Oberfläche des

Transfermediums 3 ausbildet. Die Grundierungsschicht kann dabei in ihren physikalischen und chemischen Eigenschaften bezüglich des verwendeten Klebstoffs optimiert werden, so dass weitestgehend unabhängig vom Objekt 13 eine optimale Haftung zwischen Objekt 13 und Transfermedium 3 gewährleistet ist. Ferner ermöglicht eine derart optimierte

Grundierungsschicht, dass der aufgetragene Klebstoff in der gewünschten Auflösung weitgehend ohne Verlaufen, Spreiten oder Verquetschen auf dem Transfermedium 3 verbleibt.

Dabei ist es insbesondere zweckmäßig, wenn die Grundierungsschicht mikroporös ist und bevorzugt eine Oberflächenrauigkeit im Bereich von 100 nm bis 180 nm, weiter bevorzugt im Bereich von 120 nm bis 160 nm, aufweist. Der Klebstoff kann in eine solche Schicht partiell eindringen und wird dadurch besonders gut in hoher Auflösung fixiert.

Besonders günstig hat sich erwiesen, dass eine Grundierungsschicht mit einer

Pigmentierungszahl von 1 ,5 cm 3 /g bis 120 cm 3 /g, bevorzugt mit einer Pigmentierungszahl von 10 cm 3 /g bis 20 cm 3 /g, verwendet ist.

Nachfolgend ist beispielsweise die Zusammensetzung einer Grundierungsschicht zur Berechnung angegeben (Angaben in Gramm):

4900 organisches Lösungsmittel Äthylalkohol

150 organisches Lösemittel Toluol

2400 organisches Lösemittel Aceton

600 organisches Lösemittel Benzin 80/1 10 150 Wasser

120 Bindemittel I: Ethyl Methacrylat Polymer

250 Bindemittel II: Vinylacetathomopolymer

500 Bindemittel III: Vinylacetat Vinyllaurat Copolymer, FK

400 Bindemittel IV: Iso-Butylmethacrylat

20 Pigment multifunktionales Siliziumoxid, mittlere Teilchengröße 3 μιη

5 Füllstoff mikronisiertes Amidwachs, Teilchengröße 3 μιη bis 8 μιη

Dabei gilt für die Pigmentierungszahl für diese Grundierungsschicht:

(m p x f) x _ 20g x 750

ρ ζ = Σ = 14,7 cnrVg

(m BM + m Ä ) 1020g + 0g

mit:

mp = 20 g multifunktionales Siliziumoxid

f = ÖZ/d = 300 / 0,4 g/cm 3 = 750 cm 3 /g für multifunktionales Siliziumoxid

rriBM = 120 g Bindemittel I + 250 g Bindemittel II + (0,5 x 500 g) Bindemittel III + 400 g

Bindemittel IV = 1020 g

m A = 0 g.

Auf diese Weise lassen sich ausgehend von einer für gut befundenen Zusammensetzung der Grundierungsschicht schnell und unkompliziert dazu abweichende weitere mögliche Pigmentierungen errechnen.

Weiterhin ist es zweckmäßig, wenn die Grundierungsschicht eine Oberflächenspannung von 38 mN/m bis 46 mN/m, bevorzugt von 41 mN/m bis 43 mN/m, aufweist. Solche

Oberflächenspannungen erlauben es, dass Klebstofftropfen, insbesondere von

Klebstoffsystemen wie oben beschrieben, mit definierter Geometrie auf der Oberfläche haften ohne zu verlaufen.

Besonders günstig hat sich bei der Verwendung eines thermoplastischen Toners erwiesen, dass eine Grundierungsschicht mit einer Pigmentierungszahl von 0,5 cm 3 /g bis 120 cm 3 /g, bevorzugt mit einer Pigmentierungszahl von 1 cm 3 /g bis 10 cm 3 /g, verwendet wird.

Nachfolgend ist beispielsweise die Zusammensetzung einer Grundierungsschicht für diesen Einsatz zur Berechnung angegeben (Angaben in Gramm): 340 organisches Lösungsmittel Äthylalkohol

3700 organisches Lösemittel Toluol

1500 organisches Lösemittel Aceton

225 Bindemittel I: Chloriertes Polypropylen

125 Bindemittel II: Poly-n-Butyl-Methyl-Methacrylat

35 Bindemittel III: n-Butyl-Methyl-Methyl-Methacrylat Copolymer

148 Pigment multifunktionales Siliziumoxid, mittlere Teilchengröße 12 nm

Dabei gilt für die Pigmentierungszahl für diese Grundierungsschicht: χΛ _ 148g x 4,4

ΡΖ- Σ = 1 ,69 cm 3 /g

(m BM + m A ) 385g + 0g

mit:

mp = 148 g multifunktionales Siliziumoxid

f = ÖZ/d = 220 / 50 g/cm 3 = 4,4 cm 3 /g für multifunktionales Siliziumoxid

ITIBM = 225 g Bindemittel I + 125 g Bindemittel II + 35 g Bindemittel III = 385 g

ITIA = 0 g.

Das Dekorationsmaterial 15 wird dabei bevorzugt direkt auf das Transfermedium 3 aufgebracht. Es ist aber auch möglich, dass das Dekorationsmaterial 15 auf eine bereits vorhandene Beschichtung des Transfermediums 3 aufgebracht wird. Es ist ebenso möglich, dass das Transfermedium 3 nur flachenbereichsweise mit einer vorhandenen Beschichtung versehen ist und das Dekorationsmaterial 15 in Freibereiche zwischen der vorhandenen Beschichtung und/oder auf die vorhandene Beschichtung aufgebracht wird. Die vorhandene Beschichtung kann beispielsweise eine Ablöseschicht oder eine andere funktionale Schicht sein. Die vorhandene Beschichtung kann alternativ oder zusätzlich dazu beispielsweise auch eine bereits vorhandene dekorative Beschichtung aus aufgedruckten und/oder aufgedampften Farbschichten, Metallschichten, Reflexionsschichten, Schutzschichten, Funktionsschichten oder ähnlichem sein.

Die Ablöseschicht besteht bevorzugt aus einem Acrylat-Copolymer, insbesondere aus einem wässrigen Polyurethan-Copolymer, und ist bevorzugt frei von Wachs und/oder frei von Silikon. Vorzugsweise weist die Ablöseschicht eine Schichtdicke von 0,01 μιη bis 2 μιη, bevorzugt von 0,1 μιη bis 0,5 μιη, auf und ist vorteilhafterweise auf einer Oberfläche der Kunststoffträgerfolie 16 angeordnet. Die Ablöseschicht ermöglicht ein einfaches und beschädigungsfreies Ablösen der Kunststoffträgerfolie 16 von dem Transfermedium 3 nach dessen Applikation auf das Objekt 13.

Das Dekorationsmaterial 15 weist bevorzugt eine oder mehrere Lackschichten aus

Nitrocellulose, Polyacrylat und Polyurethan-Copolymer mit einer jeweiligen Schichtdicke von 0,1 μιη bis 5 μιη, bevorzugt von 1 μιη bis 2 μιη auf, welche insbesondere auf einer der Kunststoffträgerfolie 16 abgewandten Oberfläche der Ablöseschicht angeordnet ist. Die ein oder mehreren Lackschichten können dabei jeweils transparent, transluzent oder opak sein. So ist es möglich, dass die ein oder mehreren Lackschichten transparent eingefärbt, transluzent eingefärbt oder opak eingefärbt sind.

Die Einfärbung der ein oder mehreren Lackschichten kann auf den Prozessfarben Cyan, Yellow, Magenta und Schwarz, aber auch auf Sonderfarben (z.B. im Farbsystem RAL oder HKS oder Pantone ® ) basieren. Die ein oder mehreren Lackschichten können alternativ oder zusätzlich Metallpigmente und/oder insbesondere optisch variable Effektpigmente aufweisen.

Die ein oder mehreren Lackschicht können dabei vollflächig oder auch nur partiell vorliegen, beispielsweise als sogenannte Spotlackierung. Durch eine Spotlackierung werden flächenbereichsweise optische Effekte ermöglicht. Hierbei werden gezielt Bereiche beispielsweise mit einem Glanzlack und/oder mit einem Mattlack lackiert, um den jeweiligen Flächenbereich optisch zu verändern, insbesondere aufzuwerten. Alternativ oder zusätzlich zu dem optischen Effekt können damit auch haptische Effekte erzielt werden. Das

Dekorationsmaterial 16 weist bevorzugt eine Metallschicht aus Aluminium und/oder Chrom und/oder Silber und/oder Gold und/oder Kupfer, insbesondere mit einer Schichtdicke von 10 nm bis 200 nm, bevorzugt von 10 nm bis 50 nm, auf.

Alternativ oder zusätzlich zu der Metallschicht kann auch eine Schicht aus einem HRI- Material (HRI = High Refractive Index) vorgesehen sein. HRI-Materialien sind

beispielsweise Metalloxide wie ZnS, TiO x oder auch Lacke mit entsprechenden

Nanopartikeln.

In der Vorrichtung 100 bzw. dem Verfahren zur Dekoration von Objekten 13 ist es nun möglich, dass Transfermedium 3 entweder kontinuierlich oder getaktet zu transportieren, wobei das Andrücken des mit dem Dekorationsmaterial 16 versehen Transfermediums 3 auf das Objekt 13, d.h. insbesondere die Objektdekoration, und/oder der Objekttransport zweckmäßigerweise getaktet erfolgt. Die Figuren 6a und 6b verdeutlichen hier nun unterschiedliche Auswirkungen eines kontinuierlichen oder getakteten Transports des Transfermediums 3.

Wie in den Figuren 6a und 6b gezeigt, ist das Dekorationsmaterial 15 in den Bereichen 17a auf die Kunststoffträgerfolie 16 aufgebracht und in den Bereichen 17b nicht auf die

Trägerfolie 16 aufgebracht, wobei insbesondere die Lage der Bereiche 17b von der Art des Transports des Transfermediums 3 abhängt. Der Bereich 17b, in welchem kein

Dekorationsmaterial 15 auf das Transfermedium 3 aufgebracht ist und daher zwischen den Bereichen 17a mit dem aufgebrachten Dekorationsmaterial 15 liegt, wird auch Rapport 17b genannt. Vorteilhafterweise ist der Rapport 17b möglichst gering, beispielsweise um den Verbrauch an Transfermaterial gering zu halten.

In Figur 6a ist die Möglichkeit aufgezeigt, dass das Transfermedium 3 kontinuierlich transportiert wird. Hierbei ist insbesondere eine kontinuierliche Bahngeschwindigkeit des Transfermediums 3 eine optimale Voraussetzung für das kontinuierliche Bedrucken des Transfermediums 3 durch die Druckeinrichtung 7, beispielsweise mittels der

Digitaldrucktechnologie, in hoher Qualität.

So ist es möglich, dass während des, insbesondere getakteten, Andrückens des mit Dekorationsmaterial 16 versehenen Transfermediums 3 auf das Objekt 13 in der

Andrückeinrichtung 2, gleichzeitig das, insbesondere getaktete, Aufbringen des

Dekorationsmaterials 16 auf das Transfermedium 3 in der Druckeinrichtung 7 erfolgt.

Bevorzugt bestimmt sich dabei der Rapport 17b zwischen den einzelnen Druckabschnitten 17a in Abhängigkeit der Takt- und/oder Druckgeschwindigkeiten. So ist es möglich, dass der Rapport 17b zwischen den einzelnen Druckabschnitten 17a je nach Takt- und/oder Druckgeschwindigkeit größer oder kleiner wird. Insbesondere wird der Rapport 17b aus der bekannten Taktgeschwindigkeit des Objekttransports und der Objektdekoration bestimmt bzw. errechnet. Vorzugsweise erfolgt, insbesondere bei einem kontinuierlichen Transport des Transfermediums 3, während der getakteten Objektdekoration gleichzeitig das getakteten Bedrucken des Transfermediums 3. Vorteilhafterweise ist der Rapport 17b ungefähr halb so„lang" (Länge im Verhältnis zur Transportgeschwindigkeit des

Transfermediums) wie der Objekttakt (Objektdekoration und Objekttransport). Bevorzugt ist der Rapport 17b üblicherweise über den gesamten Verlauf konstant eingestellt und wird nicht geregelt.

Nachteil eines derartigen kontinuierlichen Prozesses ist, dass insbesondere der Verbrauch des Transfermediums 3 sehr hoch ist, wodurch sich die Kosten erhöhen.

In Figur 6b ist die weitere Möglichkeit gezeigt, bei welcher das Transfermedium 3 im, insbesondere im selben, Takt der Transportvorrichtung des Objekts 13 angetrieben wird. In diesem Fall wird das Transfermedium 3 nicht kontinuierlich angetrieben, sondern je nach Prozessabschnitt wird das Transfermedium 3 angetrieben oder angehalten.

So ist es möglich, dass das Transmedium 3 in Abhängigkeit des, insbesondere getakteten, Andrückens des mit Dekorationsmaterial 15 versehenen Transfermediums 3 auf das Objekt 13 in der Andrückeinrichtung 2 angetrieben wird. Hierbei erfolgt das Antreiben des

Transfermediums 3 bevorzugt im Takt der Transportvorrichtung des Objekts 13. So ist es möglich, dass das Aufbringen des Dekorationsmaterials 15 auf das Transfermedium 3 und das Andrücken des mit Dekorationsmaterial 15 versehenen Transfermediums 3 auf das Objekt 13 getaktet erfolgt, wobei das Transfermedium 3 in Abhängigkeit des getakteten Andrückens des Transfermediums 3 angetrieben oder angehalten wird.

Hierbei ist von Vorteil, dass sich der Rapport 17b zwischen dem Dekorationsmaterial 15, insbesondere den Druckbildern, und damit der Verbrauch des Transfermediums 3 reduziert. Bevorzugt erfolgt dabei die Bedruckung im selben Takt wie der des Objekts 13. Während des Druckprozesses erfolgt insbesondere jedoch auch das Beschleunigen und das

Abbremsen des Transfermediums 3, sodass der Druckprozess sehr häufig bei

wechselnden Geschwindigkeiten stattfindet.

Nachteil eines derartigen getakteten Prozesses ist, dass insbesondere durch die sich ständig ändernde Bahngeschwindigkeit die Qualität des aufgebrachten

Dekorationsmaterials 15, wie beispielsweise die Druckqualität des Digitaldrucks, negativ beeinflusst wird.

Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit besteht darin, den kontinuierlichen Prozess und den getakteten Prozess zu kombinieren. Dabei wird bevorzugt einerseits eine kontinuierliche Bahngeschwindigkeit des Transfermediums 3 während des Aufbringens des

Dekorationsmaterials 15 auf das Transfermedium, beispielsweise des Digitaldruckprozesses, angestrebt und andererseits eine getaktete Bahngeschwindigkeit des Objekts 13 während des Andrückens des mit Dekorationsmaterial 15 versehenen Transfermediums 3 auf das Objekt 13, d.h. also während der Objektdekoration. So ist es möglich, dass das Andrücken des mit Dekorationsmaterial 15 versehenen

Transfermediums 3 auf das Objekt 13 getaktet erfolgt, wobei das Aufbringen des

Dekorationsmaterials 15 auf das Transfermedium 3 bei einer kontinuierlichen

Bahngeschwindigkeit erfolgt. So ist es in anderen Worten möglich, dass während das Andrücken des mit Dekorationsmaterial 15 versehen Transfermediums auf das Objekt 13 in der Andrückeinrichtung 2 getaktet erfolgt, gleichzeitig Transfermedium 3 in der

Druckeinrichtung 7 kontinuierlich transportiert wird, wobei insbesondere während des kontinuierlichen Transports des Transfermediums 3 das Dekorationsmaterial auf das Transfermedium aufgebracht wird.

Um beide Varianten kombinieren zu können, umfasst die Vorrichtung 100 vorzugsweise ein Ausgleichsmodul 18 bzw. ein„Speicher", insbesondere um während einer Stillstandsphase beim getakteten Prozess für das Objekt 13 das Transfermedium 3 im Speicher "sammeln" bzw. speichern zu können, so dass die für die Qualität der Bedruckung vorteilhafte kontinuierliche Bahngeschwindigkeit des Transfermediums 3 nicht beeinträchtigt wird. Ein derartiges Ausgleichsmodul 18 ist in den Figuren 7a und 7b schematisch dargestellt.

Beispielsweise zeigt die Figur 7a den Zustand des Ausgleichmoduls 18 bei Prozessbeginn und die Figur 7b den Zustand des Ausgleichsmoduls 18 bei Prozessende.

Das Ausgleichsmodul 18 ist insbesondere als mechanischer Speicher 18a ausgebildet, der je nach Prozessabschnitt das erforderliche Transfermedium 3 in der erforderlichen

Prozessgeschwindigkeit bereitstellt. Ein solches Ausgleichsmodul 18 kann beispielsweise ein Aufnahmeraum für eine Schlaufe des Transfermediums 3 sein, insbesondere mit Mitteln zur Aufrechterhaltung der Bahnspannung des Transfermediums 3. Wie in den Figuren 7a und 7b gezeigt, wird durch das Ausgleichsmodul 18 eine Schlaufe des Transfermediums 3 erzeugt, wobei die Andrückeinrichtung 2 zum Andrücken des mit Dekorationsmaterial versehenen Transfermediums 3 auf das Objekt 13, vorteilhafterweise innerhalb der Schlaufe angeordnet ist. Die Andrückeinrichtung 2 und das Objekt 13 sind der Übersicht halber schraffiert dargestellt. Bezüglich der Ausgestaltung der Andrückeinrichtung 2 ist hier auf obige Ausführungen verwiesen. Weiter umfasst das in den Figuren 7a und 7b gezeigte Ausgleichsmodul 18 in Form der Umlenk- bzw. Spannrollen 86 Mittel zur Aufrechterhaltung der Bahnspannung des Transfermediums 3.

Vorzugsweise kann das Ausgleichsmodul 18 bzw. ein mechanischer Speichers 18a innerhalb des Ausgleichsmoduls 18, wie in den Figuren 17a und 17b gezeigt, durch eine seitliche Bewegung das Transfermedium 3 speichern und durch die Änderung der

Bewegungsrichtung das Transfermedium 3 wieder abgeben. So ist es möglich, dass das Ausgleichsmodul 18 bzw. ein mechanischer Speichers 18a innerhalb des

Ausgleichsmoduls 18 durch eine seitliche Bewegung in einer ersten Richtung das

Transfermedium 3 aufnimmt bzw. speichert und durch eine Änderung der seitlichen Bewegung in einer zweiten Richtung wieder abgibt. Bevorzugt ist hierbei die maximale Strecke der seitlichen Bewegung des Ausgleichsmoduls bzw. des mechanischen Speichers 18a innerhalb des Ausgleichsmoduls 18 höher, insbesondere um einen durchschnittlichen Faktor 2 höher, als die Strecke, welche von dem Transfermedium 3 bei kontinuierlicher Bahngeschwindigkeit in einer vorbestimmten Zeit zurückgelegt wird. Die vorbestimmte Zeit entspricht hierbei vorzugsweise der Stillstandsphase, in der das Objekt 13, insbesondere durch Andrücken des Dekorationsmaterials, dekoriert wird. In anderen Worten ist vorzugsweise die getaktete Entnahmegeschwindigkeit für das Transfermedium 3 während der Entnahme höher, beispielsweise 1 ,5 Mal so hoch, wie die kontinuierliche

Füllgeschwindigkeit mit dem Transfermedium 3, damit der Speicher 18a nicht überläuft. Durch ein derartiges Ausgleichsmodul 18 wird nun bevorzugt eine kontinuierliche

Bahngeschwindigkeit 19a, insbesondere im Bereich der Druckeinrichtung 7, und eine getaktete Bahngeschwindigkeit 19b, insbesondere im Bereich der Andrückeinrichtung 2, innerhalb der Vorrichtung 100 erreicht.

Soweit anwendbar, können alle einzelnen Merkmale, die in den Ausführungsbeispielen dargestellt sind, miteinander kombiniert und/oder ausgetauscht werden, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen. Bezuqszeichenliste

100 Vorrichtung

1 Halteeinrichtung

2 Andrückeinrichtung

20 Zylinder

22 Andrückeinrichtung

3 Transfermedium

4 Klebstoff-Appliziereinrichtung

40 Klebstoff-Druckkopf

5 Härtungseinrichtung

6 Trocknungseinheit

60 Abdeckung

7 Druckeinrichtung

70 Druckkopf

71 Druckkopf-Bewegungsrichtung

72 Druckbasisplatte

73 Platten-Bewegungsrichtung

8 Transfermedienführung

80 Bewegungsrichtung

81 Führungsband

82, 86 Umlenkrolle

83 Vakuumrolle

84, 86 Spannrolle

85 Antriebsrolle

9 Vorbehandlungseinrichtung

10 Reinigungseinrichtung

11 Transfermedien-Abwickeleinrichtung

12 Transfermedien-Aufwickeleinrichtung

13 Objekt

14 Berührungsbereich

15 Dekorationsmaterial

16 Kunststoffträgerfolie

17a Bereich 17b Rapport

18 Ausgleichsmodul

18a mechanischer Speicher

18b Bewegungsrichtung

19a kontinuierliche Bahngeschwindigkeit

19b getaktete Bahngeschwindigkeit