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Title:
DEVICE AND METHOD FOR DISPERSING SOLIDS, LIQUIDS AND GASES IN AN EXTRUDER
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2017/102808
Kind Code:
A1
Abstract:
Device and method for dispersing solids, liquids and gases in an extruder, having at least one shaft (1) and one housing (2), wherein at least one disk (4) with recesses is attached to the shaft, which at least one disk co-rotates with the shaft, and a non-co-rotating disk (3) is arranged immediately adjacent to the disk either in a product flow direction or counter to the product flow direction, which non-co-rotating disk likewise has recesses, and wherein the co-rotating disk is connected to the rotating shaft and has a gap (14) with respect to the housing, and the non-co-rotating disk is connected to the housing and has a gap (15) with respect to the rotating core shaft.

Inventors:
KÖNIG THOMAS (DE)
BIERDEL MICHAEL (DE)
Application Number:
PCT/EP2016/080926
Publication Date:
June 22, 2017
Filing Date:
December 14, 2016
Export Citation:
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Assignee:
COVESTRO DEUTSCHLAND AG (DE)
International Classes:
B29B7/40; B29B7/42; B29B7/48; B29B7/88; B29C47/08; B29C47/60; B29C47/66; B29C48/395
Foreign References:
DE69810869T22003-11-06
EP0902057A21999-03-17
JP2006321821A2006-11-30
DE69203055T21995-12-14
DE3216939C21986-05-28
DE69313513T21998-01-29
DE69205105T21996-04-04
Attorney, Agent or Firm:
LEVPAT (DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Vorrichtung enthaltend einen Extruder mit mindestens einer Welle (1) und einem Gehäuse (2), dadurch gekennzeichnet, dass auf der Welle (1) mindestens eine Scheibe (4) mit Unterbrechungen angebracht ist, die mit der Welle (1) mitrotiert, und an die Scheibe (4) unmittelbar anschließend entweder in Produktfließrichtung oder entgegen der Produktfließrichtung eine nicht mitrotierende Scheibe (3) angeordnet ist, die ebenfalls Unterbrechungen besitzt; wobei die mitrotierende Scheibe (4) mit der drehenden Welle (1) verbunden ist und einen Spalt (14) zum Gehäuse (2) hin aufweist und die nicht mitrotierende Scheibe (3) mit dem Gehäuse (2) verbunden ist und einen Spalt (15) zur rotierenden Kernwelle (1) hin aufweist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Extruder eine alternierende Abfolge aus rotierenden Scheiben (4) und den nicht-rotierenden Scheiben (3) aufweist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Spiel s zwischen dem Rand der mitrotierenden Scheibe (4) und dem Gehäuse (2) kleiner ist als die Gangtiefe g dividiert durch 4; wobei g der Abstand zwischen dem Kerndurchmesser der Welle (1) und dem Gehäuse (2) ist.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis zwischen der Dicke der rotierenden Scheiben (4) und dem Gehäusedurchmesser ein Wert zwischen 0,2 und 0,02 ist, und das Verhältnis zwischen der Dicke der nicht rotierenden Scheiben (3) und dem Gehäusedurchmesser ein Wert zwischen 0,2 und 0,02 ist.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis zwischen dem axialen Spalt zwischen der rotierenden Scheibe(n) (4) und der nicht rotierenden Scheibe(n) (3) und dem Gehäusedurchmesser ein Wert zwischen 0.01 und 0.15 ist.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterbrechungen in der rotierenden Scheibe und der nicht rotierenden Scheibe jeweils als Nuten ausgeführt sind, wobei die Nuten senkrecht zur Drehachse (radial) oder schräg zur Drehachse angeordnet sein können.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (7) in der nicht rotierenden Scheibe (3) wendeiförmig angeordnet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Nuten (6) in der rotierenden Scheibe (4) und die Anzahl der Nuten (7) in der nicht rotierenden Scheibe (3) jeweils 4 bis 60 beträgt.

9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Extruder ein Mehrwellenextrudern mit ineinander greifenden Schneckenwellen ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (6) der rotierenden Scheibe(n) (4) radial angeordnet sind und die Nuten (7) der nicht mitdrehenden Scheibe (3) zum Teil radial und zum Teil schräg angeordnet sind.

11. Verfahren zur Extrusion von plastischen Massen unter Verwendung der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Extruder zum Dispergieren von gasförmigen, flüssigen oder pulverförmigen Additiven in der plastischen Masse verwen- det wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die plastischen Massen Thermoplaste oder Elastomere sind.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass als Thermoplast ein Homo-oder Copolycarbonat oder ein Blend enthaltend wenigstens ein Homo- oder Copolycarbonat einge- setzt wird.

Description:
Vorrichtung und Verfahren zur Dispergierung von Feststoffen, Flüssigkeiten und Gasen in einem Extruder

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung enthaltend einen Extruder, auf dessen Welle(n) mindestens eine mitrotierende Scheibe mit Unterbrechungen angebracht ist, und wobei unmittelbar an die mitro- tierende Scheibe anschließend eine nicht mitrotierende Scheibe angeordnet ist, die ebenfalls Unterbrechungen aufweist. Die Vorrichtung eignet sich zum Dispergieren von Feststoffen, Flüssigkeiten und Gasen und weist eine verbesserte Dispergierwirkung auf. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Dispergierung von Feststoffen, Flüssigkeiten und/oder Gasen in plastischen Massen.

Bekanntlich gibt es verschiedene Arten von Extrudern. Am häufigsten eingesetzt werden aufgrund ihrer einfachen Bauart Einschneckenextruder (synonym auch als Einwellenextruder), bei denen sich eine einzige Welle in einem Gehäuse dreht. Eine weitere Art sind Mehrschneckenextruder (synonym auch Mehrwellenextruder), bei denen mehrere Wellen drehen. Hierbei sind gleich- und gegenläufige Extruderwellen möglich, oder auch Kombinationen davon.

Die Dispergierung von Feststoffen, Flüssigkeiten oder Gasen in einer plastischen Masse mit Hilfe eines Extruders ist eine Aufgabenstellung, die in der Aufbereitung von Polymeren häufig vorkommt.

Wie dem Fachmann bekannt ist, hat eine ungenügende Dispergierung Nachteile. Werden Feststoffe nicht gut dispergiert, so kann das zu erhöhten Kosten durch Mehrverbrauch an Material und Minderung der mechanischen Eigenschaften führen, indem sich beispielsweise Stippen bilden. Schlecht dispergierte Flüssigkeiten werden beispielsweise nur ungenügend verteilt oder liegen bei löslichen Flüssigkeiten nach der Dispergierung noch frei vor. Ungenügend verteilte Flüssigkeiten führen zu einer ungleichmäßigen Verteilung von Produkteigenschaften und können so Gebrauchseigenschaften verschlechtern, wenn z.B. ein Teil ein Polymers eine hohe Additivkonzentration hat und ein anderer Teil eine niedrige Konzentration. Liegt ein Teil einer Flüssigkeit am Kopf eines Extruders noch frei vor, so kann z.B. eine organische Flüssigkeit z.B. aus den Lagern einer Zahnradpumpe austreten oder an der Düse bei hohen Temperaturen herausspritzen. Dies kann zu Verschmutzungsproblemen, Verletzungen durch die heiße Flüssigkeit, Umweltproblemen durch Verdampfen der Flüssigkeit oder sogar zu Bränden führen, wenn sich eine fein verteilte organische Flüssigkeit an der Luft entzündet.

Eine schlechte Gasdispergierung kann, abhängig vom Ziel des Prozesses, beispielsweise zu ungleichmäßigem Schaum bei der Herstellung von Isoliermaterialien führen oder zu ungenügender Entgasung. Jeder Dispergierprozess in einem Extruder ist gleichzeitig mit einem Energieeintrag verbunden. Im Allgemeinen führt ein erhöhter Energieeintrag zu thermischer oder anderer Produktschädigung, die unerwünscht ist. Eine Verbesserung der Dispergierwirkung bei gleichem Energieeintrag oder, umgekehrt, eine Verringerung des Energieeintrags bei gleicher Dispergierwirkung ist daher eine wichtige technische Aufgabe.

Es stellt sich daher ausgehend vom Stand der Technik die Aufgabe, eine Vorrichtung enthaltend einen Extruder mit einer verbesserten Dispergierwirkung und/oder einem verringertem Energieeintrag bereitzustellen.

Diese Aufgabe wurde durch die Bereitstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung enthaltend einen Extruder, auf dessen Welle(n) mindestens eine Scheibe mit Unterbrechungen angebracht ist, die mit der Welle mitrotiert, und an die unmittelbar anschließend entweder in Produktfließrichtung oder entgegen der Produktfließrichtung eine nicht mitrotierende Scheibe angeordnet, die ebenfalls Unterbrechungen besitzt, gelöst.

Überraschend wurde gefunden, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung eine verbesserte Dispergie- rung bei gleichbleibenden Energieeintrag bewirkt. Soweit eine verbesserte Dispergierung nicht oder nicht in dem Maße benötigt wird, kann der Energieeintrag gesenkt werden.

Die Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ermöglicht es somit, die Produktqualität der plastischen Masse durch eine verbesserte Homogenisierung und/oder eine reduzierten Energieeintrag zu verbessern. Erfindungsgemäß ist auf der/den Wellen(n) des Extruder mindestens eine Scheibe mit Unterbrechungen angebracht ist, die mit der Welle mitrotiert, und an die unmittelbar anschließend entweder in Produktfließrichtung oder entgegen der Produktfließrichtung eine nicht mitrotierende Scheibe angeordnet ist, die ebenfalls Unterbrechungen besitzt. Dabei ist die mitrotierende Scheibe mit der drehenden Welle verbunden und besitzt einen Spalt zum Gehäuse hin, und die nicht mitrotierende Scheibe ist mit dem Gehäuse verbunden und besitzt einen Spalt zur rotierenden Kernwelle hin.

Bevorzugt erfolgt eine Anordnung von mehreren Kombinationen derartiger Scheiben hintereinander, um die Dispergierwirkung zu erhöhen; d.h. der Extruder weist eine alternierende Abfolge aus rotierenden Scheiben und nicht-rotierenden Scheiben auf.

Figur 1 zeigt beispielhaft einen Schnitt durch eine Extruderwelle (1) mit dem Gehäuse (2) und den damit verbundenen Scheiben (3) und der Welle (1) und den damit verbundenen Scheiben (4) sowie der Drehachse (5). In einer bevorzugten Ausführung setzten sich die Unterbrechungen der mitrotierenden Scheibe bis zum Rand der Scheibe fort, d.h. der Rand der mitrotierenden Scheibe ist unterbrochen. Bevorzugt sind die Unterbrechungen als Nuten ausgeführt, die bis zum Kerndurchmesser reichen können, es aber nicht müssen. Figur 2 zeigt beispielhaft derartige Nuten (6) in einer Scheibe (4), die mit der Welle (1) verbunden ist (links) und sich mit dreht und Nuten (7) in einer Scheibe (3), die mit dem Gehäuse (2) verbunden ist und sich nicht mit dreht. Die drehenden Teile mit der Welle sind jeweils diagonal schraffiert, die stehenden Teile mit Gehäuse (2) senkrecht. Die Nuten (6,7) können U- förmig oder V-förmig sein.

Die Nuten (6,7) sind durch Stege (8,9) voneinander getrennt. Erfindungsgemäß ist die Gangtiefe g definiert als der Abstand zwischen Kerndurchmesser der Welle und Gehäuse (siehe Figur 8, welche einen Ausschnitt aus Figur 2 zeigt).

Das Spiel s zwischen dem Rand der mitrotierenden Scheibe und dem Gehäuse muss kleiner als g / 2 sein. Vorzugsweise ist s kleiner als g/4 und besonders bevorzugt kleiner als g/8. Das Spiel s ist größer als g/256, bevorzugt größer als g/128 und besonders bevorzugt größer als g/64. Das Verhältnis zwischen der Dicke der rotierenden Scheibe(n) und dem Gehäusedurchmesser ist bevorzugt zwischen 0,2 und 0,02, besonders bevorzugt zwischen 0,15 und 0,03 und ganz besonders bevorzugt zwischen 0,1 und 0,04.

Das Verhältnis zwischen der Dicke der nicht rotierenden Scheibe(n) und dem Gehäusedurchmesser ist bevorzugt zwischen 0,2 und 0,02, besonders bevorzugt zwischen 0,15 und 0,03 und ganz beson- ders bevorzugt zwischen 0,1 und 0,04.

Das Verhältnis zwischen dem axialen Spalt zwischen zwei Scheiben und dem Gehäusedurchmesser ist bevorzugt zwischen 0.01 und 0.15, besonders bevorzugt zwischen 0.02 und 0.1 und ganz besonders bevorzugt zwischen 0.03 und 0.08.

Eine bevorzugte Variante bei ineinander greifenden Mehrwellenextrudern ist, dass dort, wo die Schneckenwellen ineinandergreifen, auf einer Welle mitrotierend eine Scheibe mit Unterbrechungen angebracht ist, und dass sowohl die Scheibe , die nicht mitrotiert, als auch die Scheibe, die mitrotiert, jeweils ohne die Lücken zu betrachten, mindestens 70% des freien Querschnitts zwischen Kerndurchmesser und Außenwand abdecken, bevorzugt mindestens 80% und bevorzugt mindestens 90%. Dies ist beispielhaft für einen Zweiwellenextruder in Figur 3 und für einen Zwölfwellenextrder in Figur 4 gezeigt. In diesen Zeichnungen ist: die Kernwellen (10), die eine rotierende Scheibe mitnehmen, waagerecht schraffiert die Kernwellen (11), die keine rotierende Scheibe mitnehmen, senkrecht schraffiert die mitrotierenden Scheiben (12) von links unten nach rechts oben schraffiert die nicht mitrotierenden Scheiben (13) von links oben nach rechts unten schraffiert. Figur 7 zeigt beispielhaft die Anordnung der mitrotierenden Scheiben (4) und nicht mitrotierenden Scheiben (3) in einem Doppelschneckenextruder im Schnitt. Das Gehäuse (2) und die damit verbundenen nicht rotierenden Scheiben (3) sind dabei senkrecht schraffiert, die eine rotierende Schnecke (1) mitsamt den damit verbundenen Scheiben (4) sind jeweils unterschiedlich diagonal schraffiert.

Wenn im Folgenden von„den Nuten" die Rede ist, so sind damit sowohl Nuten (6) auf einer mitro- tierenden Scheibe als auch Nuten (7) auf einer feststehenden Scheibe gemeint.

In einer bevorzugten Ausführung sind die Unterbrechungen der rotierenden Scheibe und die Unterbrechungen der nicht rotierenden Scheibe jeweils als Nuten ausgeführt. In einem Schnitt senkrecht zur Drehachse können die Nuten radial oder schräg angeordnet sein. Der Grund der Nuten ist bevorzugt mit Rundungen versehen, um Kerbspannungen und nicht produktgespülte Ecken zu vermeiden. In einer bevorzugten Ausführung für Mehrwellenextruder sind die Nuten (6) an der Scheibe der drehenden Welle radial (senkrecht zur Drehachse) angeordnet und die Nuten (7) an der nicht mitdrehenden Scheibe zum Teil radial und zum Teil schräg relativ zur Drehachse angeordnet, um den Zwickelbereich mit zu überdecken, wie in Figur 5 gezeigt.

Die Kanten der Nuten in Projektion senkrecht zur Drehrichtung sind bevorzugt parallel oder öffnen sich zum Spalt (14), der zwischen drehender Scheibe (4) und Gehäuse (2) bzw. feststehender Scheibe (3) und Kernwelle (1) bleibt. Besonders bevorzugt öffnen sie sich zu dem Spalt hin, wie beispielsweise in Figur 2 gezeigt.

Die Nuten (7) können senkrecht zur Drehachse verlaufen oder in einem Winkel zu ihr, wie beispielhaft an einer Nut in Figur 6 gezeigt wird. Sind die Kanten der Nuten nicht senkrecht zur Drehachse angeordnet, so folgen sie bevorzugt einer Wendel. Über die Steigung der Wendel kann eine bevorzugte Förderrichtung eingestellt werden.

Die Anzahl der Nuten (6,7), verteilt auf den Umfang der rotierenden Scheibe (4) und der nichtrotierenden Scheibe (3), beträgt bevorzugt jeweils 4 bis 60, besonders bevorzugt jeweils 8 bis 40 und ganz besonders bevorzugt jeweils 12 bis 30. Die Stege (8,9) können einen rechteckigen Querschnitt haben, oder di e Ecken können abgerundet sein, oder sie können einen runden (kreisförmigen, elliptischen o.ä.) Querschnitt haben.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Extrusion plastischer Massen in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung. Unter einer plastischen Masse wird eine verformbare Masse verstanden. Beispiele für plastische Massen sind Polymerschmelzen, vor allem von Thermoplasten und Elastomeren, Mischungen von Polymerschmelzen oder Dispersionen von Polymerschmelzen mit Feststoffen, Flüssigkeiten oder Gasen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird zum Dispergieren von Gasen, Flüssigkeiten oder Feststoffen Additiven in der plastischen Masse eingesetzt.

Eine wichtige Klasse von plastischen Massen sind Polymere.

Polymeren werden durch verschiedenartige Feststoffe unterschiedliche Eigenschaften verliehen. Dies kann beispielsweise mechanische Festigkeit, E-Modul, elektrische Leitfähigkeit, Zähigkeit oder Farbe sein. Mechanische Füllstoffe können auch helfen, bei Polymeren, deren Herstellung aufwändig und/oder energieintensiv ist, das Polymer zum Teil durch weniger aufwändige Feststoffe zu ersetzen.

Die Feststoffe liegen häufig in agglomerierter Form vor und müssen, damit sie ihre Wirkung entfalten können, dispergiert werden.

Feststoffe können in partikulärer Form vorliegen, wie beispielsweise Calciumcarbonat, Talkum oder Ruß. Es kann sich auch um Fasern handeln, wie beispielsweise Bündel von Glasfasern, die voneinander getrennt werden sollen, aus Carbonfasern oder Verstärkungsfasern aus Polymeren wie Kev- lar.

Plastische Massen können auch aus Feststoffen und Flüssigkeiten bestehen, wie z.B. Pasten oder Teige. Hierbei dient das Einmischen von Flüssigkeiten oder das Dispergieren von Feststoffen bei- spielsweise dazu, die Paste herzustellen oder sie in ihrer Zusammensetzung zu modifizieren.

Die Dispergierung von Flüssigkeiten in Polymeren kann ebenfalls zu verschiedenen Zwecken dienen. Die Flüssigkeiten können beispielsweise Additive sein, die dem Polymer bestimmte Eigenschaften verleihen, wie beispielsweise thermische Stabilisatoren, Weichmacher, Extenderöle, UV- Stabilisatoren, Sauerstoff-Fänger, Starter für chemische Reaktionen wie Vernetzung oder Poly- merabbau, Katalysatoren, Inhibitoren für Katalysatoren, Vulkanisationsbeschleuniger, Flamm- Schutzmittel, Kompatibilsierer zwischen verschiedenen Polymerphasen oder zwischen Polymer und Feststoff, oder ein Hilfsstoff für einen Prozess sein, wie beispielsweise Wasser für die Polymerentgasung.

Die Dispergierung von Gasen in Polymeren kann ebenfalls verschiedenen Zwecken dienen. Es ist ein wichtiger Schritt in der Herstellung von Polymerschäumen, wie sie z.B. zur Dämmung eingesetzt werden. Weiterhin kann das dispergierte Gas ebenfalls zur Entgasung von Polymeren dienen.

Bei den Polymeren kann es sich um Thermoplaste handeln, wie beispielsweise Polycarbonate, Polyamide, Polyester, insbesondere Polybutylenterephthalat und Polyethylenterephthalat, Polyether, thermoplastische Polyurethane, Polyacetale, Fluorpolymere, insbesondere Polyvinylidenfluorid, Polyethersulfone, Polyolefine, insbesondere Polyethylen und Polypropylen, Polyimide, Polyacrylate, insbesondere Poly(methyl)methacrylate, Polyphenylenoxid, Polyphenylensulfide, Polyetherketone, Polyaryletherketone, Styrolpolymerisate, insbesondere Polystyrol, Styrolcopolymere, insbesondere Styrolacrylnitrilcopolymer, Acrylnitrilbutadienstyrolblockcopolymere und Polyvinylchlorid. Ebenso eingesetzt werden können sogenannte Blends aus den aufgeführten Thermoplasten, worunter der Fachmann eine Kombination aus zwei oder mehreren der Thermoplaste versteht. Besonders bevorzugt wird das erfindungsgemäße Verfahren bei der Herstellung und der Compoundierung von Poly- carbonat angewendet.

Weitere bevorzugte Einsatzmaterialien sind Kautschuke. Als Kautschuk wird bevorzugt wenigstens einer aus der Reihe Styrol-Butadien-Kautschuk, Naturkautschuk, Butatiden-Kautschuk, Isopren- Kautschuk, Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Butadien-Acrylnitril- Kautschuk, hydrierter Nitrilkautschuk, Butylkautschuk, Halobutylkautschuk, Chloropren- Kautschuk, Ethylen-Vinylacetat-Kautschuk, Polyurethan-Kautschuk, Thermoplastisches Polyurethan, Guttapercha, Arylatkautschuk, Fluorkautschuk, Siliconkautschuk, Sulfidkautschuk, Chlorsulfonyl-Polyethylen-Kautschuk eingesetzt. Eine Kombination von zwei oder mehreren der aufgeführten Kautschuke, oder eine Kombination aus einem oder mehreren Kautschuk mit einem oder mehreren Kunststoffen ist natürlich auch möglich.

Diese Thermoplaste und Elastomere können in reiner Form oder als Mischungen mit Füll- und Verstärkungsstoffen, wie insbesondere Glasfasern, als Mischungen untereinander oder mit anderen Polymeren oder als Mischungen mit üblichen Polymeradditiven eingesetzt werden In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden den plastischen Massen, insbesondere den Polymerschmelzen und Mischungen von Polymerschmelzen, Additive beigemengt. Diese können als Feststoffe, Flüssigkeiten oder Lösungen gemeinsam mit dem Polymer in den Extruder gegeben werden oder aber es wird wenigstens ein Teil der Additive oder alle Additive dem Extruder über einen Seitenstrom zugeführt.

Additive können einem Polymer vielfältige Eigenschaften verleihen. Dies können beispielsweise Farbmittel, Pigmente, Verarbeitungshilfsmittel, Füllstoffe, Antioxidantien, Verstärkungsstoffe, UV- Absorber und Lichtstabilisatoren, Metalldesaktivatoren, Peroxidfänger, basische Stabilisatoren, Keimbildner, als Stabilisatoren oder Antioxidatien wirksame Benzofurane und Indolinone, Formtrennmittel, flammhemmende Additive, antistatische Mittel, Färbemittel und Schmelzestabilisatoren. Beispielhaft für diese sind Ruß, Glasfaser, Ton, Glimmer, Graphitfaser, Titandioxid, Kohlenstofffasern, Kohlenstoffnanoröhrchen, ionische Flüssigkeiten und Naturfasern. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens enthalten die dem Extruder zugeführten plastischen Massen Monomere, Oligomere und/oder Lösungsmittel, welche durch das erfindungsgemäße Verfahren zumindest teilweise entfernt werden. In dieser Ausführungsform wird ein gasförmiges Schleppmittel in der plastischen Masse dispergiert. Vorzugsweise wird das Schleppmittel in einem späteren Schritt durch Anlegen von Vakuum wieder entfernt.