Dispositif et procédé de contrôle de récipients au sein d'une installation de nettoyage

L'invention concerne le contrôle de récipients au sein d'une installation de nettoyage. En particulier, l'invention concerne le contrôle de l'intérieur de récipients, comme des bouteilles, en matériau plastique, préférentiellement en « refillable PET » et destinés à recevoir un liquide agroalimentaire, en vue de vérifier leur conformité avant lavage en vue de leur réutilisation.

Dans la suite de la description, le terme « récipient » englobe un objet individuel. Un tel récipient se présente sous forme d'une bouteille ou d'un flacon.

Un récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide ou un liquide, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique, préférentiellement agroalimentaire, comme des boissons, tels des jus, des sodas ou des eaux minérales.

Un récipient peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en verre ou encore en métal.

Préférentiellement, mais non limitativement, le récipient est en matériau plastique, notamment en PET (pour « polytéréphtalate d'éthylène »).

A l'heure actuelle, dans un contexte de développement durable et de protection de l'environnement, le recyclage de récipients peut comprendre un circuit de récupération en vue de la réutilisation des récipients. Quelle que soit leur matière, le consommateur rapporte les récipients vides dans un lieu dédié à leur collecte, où lesdits récipients sont placés dans des caisses. Les caisses remplies sont alors transportées vers un site dédié à leur réhabilitation, notamment au travers d'au moins une opération de nettoyage. Une fois nettoyés, les récipients propres peuvent être envoyés vers un nouveau cycle d'embouteillage.

La présente invention vise tout particulièrement le domaine du nettoyage de récipients. De manière connue, l'opération de nettoyage fait intervenir plusieurs étapes successives, réalisées au sein d'une installation dédiée.

Tout d'abord, les caisses contenant des récipients sont déposées les unes à la suite des autres sur une surface de réception. Les récipients sont prélevés de chaque caisse pour être déposés sur un convoyeur, notamment un ou plusieurs convoyeurs successifs de type à bande sans fin.

On notera qu'une caisse de collecte de récipients présente une forme globalement parallélépipédique rectangle, ouverte en partie supérieure. Intérieurement, une caisse comprend des compartiments, séparés par des parois internes et répartis de façon matricielle en colonnes et rangées, chaque compartiment étant dimensionné pour recevoir un récipient. En général, la hauteur d'une caisse est supérieure à la hauteur des récipients, permettant de gerber plusieurs caisses lors de leur stockage et leur transport. Les parois latérales d'une caisse peuvent aussi comprendre des ouvertures permettant leur préhension lors de la manutention.

Dès lors, le prélèvement des récipients fait intervenir une préhension de chaque récipient par le dessus, au niveau du goulot. La préhension nécessite donc un organe mobile à même de plonger par le haut à l'intérieur de la caisse pour saisir les récipients et les soulever hors de la caisse. Une telle opération est communément dénommée « décaissage ».

En outre, le prélèvement des récipients saisis peut s'effectuer par extraction successive des colonnes ou des rangées, ou bien de tous les récipients simultanément. Dans un cas comme dans l'autre, les récipients sont déposés les uns à la suite des autres sur le convoyeur, formant un flux unifilaire.

Ensuite, les récipients sont transportés sur le convoyeur pour subir une étape de contrôle. En effet, en vue de leur réutilisation, il est nécessaire de vérifier l'intégrité de chaque récipient, mais aussi, tout particulièrement dans le cas de récipients en matériau plastique, de s’assurer que les récipients ne contiennent pas de résidus impropres à la consommation, provenant notamment d'une utilisation détournée par un consommateur. Les récipients en matériau plastique subissent donc une étape spécifique de contrôle de leur conformité. Un tel contrôle s'effectue en deux étapes distinctes.

En premier lieu, un produit réactif est injecté à l'intérieur de chaque récipient, par l'intermédiaire d'une buse située au-dessus du convoyeur et aspergeant les récipients défilant en dessous. En outre, la réaction du produit injecté nécessite un laps de temps conféré par une longueur adaptée du convoyeur avant que les produits parviennent au poste suivant.

Au niveau de ce poste, on analyse l'intérieur de chaque récipient, afin de vérifier sa conformité pour une réutilisation. Cette analyse s'effectue sur le flux unifilaire, en vérifiant les récipients les uns à la suite des autres. Une telle analyse permet de détecter la présence de molécules indésirables, notamment non présentes dans le récipient ou la boisson qu'il contenait et tel que commercialisé initialement. Cette analyse peut s'effectuer notamment par l'intermédiaire d'un spectromètre de masse, afin de détecter la présence de gaz résiduels ou de certaines molécules à l'intérieur de chaque récipient. En cas de détection de résidus inadaptés, le récipient concerné est extrait en vue de sa destruction. Les autres récipients contrôlés conformes sont envoyés vers une étape de lavage.

Ce lavage est effectué par une unité de lavage, en vue de rincer l'intérieur et l'extérieur, ainsi qu'éventuellement de les débarrasser de leur étiquetage extérieur. Une telle unité de lavage comprend un tunnel de lavage traversé par ledit convoyeur ou bien par un convoyeur de lavage, permettant notamment le transport de plusieurs récipients selon un flux large, à savoir en vrac ou selon plusieurs files. Dans ce dernier cas, il est alors nécessaire de dégrouper le flux unifilaire de récipients en un flux large et de transférer les récipients depuis ledit convoyeur vers le convoyeur de lavage.

Plus avant, dans le cas de récipients en verre, les caractéristiques de ce matériau, comme son imperméabilité et sa résistance, limitent l'imprégnation de résidus, ce qui permet d'effectuer un lavage plus aisé, notamment à des températures élevées, au-delà de 85 °C, permettant d'assurer éventuellement une stérilisation du récipient.

Ce n'est pas le cas pour des récipients en matériau plastique, même ceux prévus pour leur réutilisation qui présentent pourtant une fabrication spécifique, notamment conférant une épaisseur plus importante aux parois du récipient. A ce titre, un tel récipient réutilisable en matériau plastique est souvent dénommé « refillable PET » (pour PET « pouvant être re-rempli »). En l'état, un tel matériau plastique possède une certaine porosité. Il est donc susceptible d’emprisonner certaines molécules, notamment odorantes comme les arômes. De plus, le plastique se détériore à des températures excédant 60 degrés Celsius (°C), ainsi qu'au contact de certains produits, comme par exemple des hydrocarbures.

Dès lors, le lavage de récipients en plastique est plus contraignant et l'étape de contrôle préalable doit être réalisée de façon extrêmement précise.

En outre, les récipients en matériau plastique, surtout vides, sont plus légers et, de ce fait, instables, pouvant être facilement déséquilibrés lors de leur déplacement en surface d'un convoyeur ou bien lors de leur transfert entre convoyeurs. De surcroît, les récipients usagés peuvent encore contenir du liquide et être sales, notamment collants, rendant encore plus complexe leur convoyage.

En l'état, on comprend aisément les inconvénients d'une telle installation, pourvue de longueurs conséquentes du convoyeur dédié à l’étape de contrôle, transportant les produits de façon unifilaire pour leur contrôle les uns après les autres, depuis l'injection du réactif jusqu'à l'analyse, ce qui induit une emprise au sol correspondante, ainsi qu'un coût non négligeable.

De surcroît, les étapes d'injection et d'analyse s'effectuent au travers de postes spécifiques intervenant sur un produit à la fois, ce qui ajoute des étapes impactant la cadence de production, augmentant encore l'empiétement et les coûts de l'installation. Actuellement, il existe une solution alternative se présentant sous forme d'une installation faisant intervenir un convoyage rotatif des récipients par l'intermédiaire de trois carrousels successifs, dédiés à l'injection, l'analyse et le triage, avant d'envoyer les récipients en sortie du dernier carrousel vers une unité de lavage. D'autres carrousels peuvent être ajoutés en vue de réaliser d'autres opérations, comme une vidange des récipients ou une vérification de leur intégrité. Si une telle installation rotative permet d'optimiser l'emprise au sol, elle engendre une complexité et une maintenance accrue, avec un coût de fabrication bien supérieur. En outre, une telle installation opère à l'unité sur les récipients les uns à la suite des autres. Enfin, elle ne s'affranchit pas de l'étape d'extraction des récipients des caisses en vue de les transférer vers l'entrée de l'installation afin d'être pris en charge par le premier carrousel.

L'invention a pour but de pallier les inconvénients de l’état de la technique en proposant un dispositif de contrôle de récipients au sein d'une installation de nettoyage. L'invention vise préférentiellement mais non limitativement le contrôle de récipient en matériau plastique, notamment en « refillable » PET. L'invention permet de s'affranchir d'une partie majeure du convoyage des récipients, en intervenant directement au sein des caisses contenant les récipients, avant leur extraction. En outre, l'invention prévoit de contrôler les récipients répartis en matrice dans chaque caisse, en injectant le réactif puis en analysant les récipients les uns après les autres à l'intérieur de la caisse, voire plusieurs récipients par colonne ou par rangée simultanément.

Pour ce faire, le dispositif de contrôle selon l'invention comprend

- un poste d'injection d'un réactif au sein de chaque récipient,

- un poste d'analyse de l'intérieur de chaque récipient, ledit poste d'analyse comprenant au moins une tête d'analyse pourvue d'au moins une sonde,

- un convoyeur transportant des caisses contenant lesdits récipients selon une direction de déplacement le long dudit dispositif de contrôle, successivement au travers dudit poste d'injection et dudit poste d'analyse.

Ledit dispositif de contrôle se caractérise en ce que

- ladite au moins une tête d'analyse est mobile par rapport audit convoyeur.

Selon des caractéristiques additionnelles, ladite au moins une tête d'analyse peut être mobile horizontalement, selon un déplacement longitudinal et/ou transversal par rapport à ladite direction de déplacement dudit convoyeur. Ladite au moins une tête d'analyse peut être mobile verticalement, depuis une position haute vers une position basse plongeant à l'intérieur desdites caisses, et inversement. Dans des modes de réalisation, ladite au moins une tête d’analyse est mobile dans les trois directions, c’est-à-dire qu’elle est mobile verticalement et qu’elle opère un déplacement longitudinal et transversal par rapport à la direction de déplacement du convoyeur.

Le poste d'analyse peut comprendre un bras robotisé supportant à une extrémité distale ladite au moins une tête d'analyse.

Ladite au moins une tête d'analyse peut comprendre une unique sonde.

Ledit poste d'injection peut comprendre une rampe pourvue de plusieurs buses réparties transversalement par rapport audit convoyeur. Selon une caractéristique additionnelle, lesdites buses sont mobiles transversalement par rapport audit convoyeur.

L’utilisation d’un bras robotisé est particulièrement avantageuse. En effet, il n’est alors pas nécessaire d’opérer des réglages mécaniques en amont de l’utilisation du poste d’analyse. Ces réglages, en l’absence d’un bras robotisé, sont nécessaires pour adapter le dispositif aux différents types de récipients, aux différents types de caisses ou encore aux différentes hauteurs de récipients.

Par ailleurs, un bras robotisé permet tout type de déplacement dans l’espace (3D), c’est- à-dire dans les trois directions.

L'invention concerne aussi une installation de nettoyage de récipients comprenant :

- une surface de réception de caisses contenant des récipients,

- un dispositif de contrôle de la conformité des récipients

- un poste de lavage des récipients

- un poste de transfert des récipients conformes vers le poste de lavage, caractérisée en ce que ladite surface de réception comprend au moins un convoyeur conformé pour recevoir et transporter lesdites caisses au travers dudit dispositif de contrôle jusqu'au poste de transfert des récipients conformes depuis chaque caisse.

Une telle installation de nettoyage comprend un dispositif de contrôle selon l'invention. L'invention concerne encore un procédé de contrôle des récipients pour installation de nettoyage, dans lequel successivement au moins

- on place des caisses contenant des récipients sur une surface de réception,

- on transporte les caisses depuis ladite surface de réception selon une direction de déplacement au travers d'au moins un convoyeur vers un poste de contrôle de la conformité des récipients, - on contrôle la conformité des récipients directement à l'intérieur de chaque caisse,

- on transfère au moins une partie des récipients contrôlés vers un poste de lavage. Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, lors du transfert, on peut extraire depuis lesdites caisses uniquement les récipients conformes depuis lesdites caisses.

Au niveau du poste de contrôle, successivement on peut :

- injecter un produit réactif à l'intérieur de chaque récipient contenu dans chaque caisse, puis

- analyser l'intérieur de chaque récipient contenu dans chaque caisse. Additionnellement, on peut injecter le produit réactif simultanément dans plusieurs des récipients transversalement par rapport à ladite direction de déplacement.

En outre, on peut analyser l'intérieur de chaque récipient par déplacement d'au moins une sonde par rapport auxdites caisses.

Préférentiellement, on peut déplacer ladite au moins une sonde horizontalement, transversalement et/ou longitudinalement par rapport à ladite direction de déplacement. Selon une caractéristique additionnelle, on peut déplacer ladite au moins une sonde verticalement.

Avantageusement, on peut déplacer ladite au moins une sonde verticalement et horizontalement, transversalement et/ou longitudinalement par rapport à la direction de déplacement. Le fait de pouvoir déplacer ladite au moins une sonde dans les trois directions permet d’éviter des réglages mécaniques lors d’un changement de format de récipients et/ou de caisses de récipients. Cela permet donc de réduire le temps d’arrêt à chaque changement de format et de rendre le poste d’analyse plus versatile.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées, dans lesquelles :

La figure 1 représente schématiquement une vue en perspective d'un exemple de caisse destinée à recevoir des récipients, montrant notamment une caisse vide pourvue de vingt-quatre compartiments répartis selon quatre colonnes et six rangées ;

La figure 2 représente schématiquement une vue en élévation d'un mode de réalisation d'une installation de nettoyage, montrant notamment un poste d'injection pourvu d'une rampe s'étendant transversalement sur toute la largeur du convoyeur, ainsi qu'une tête d'analyse montée à l'extrémité d'un bras robotisé ;

La figure 3 représente schématiquement une vue similaire à la figure 2 d'une autre mode de réalisation de l'installation de nettoyage, montrant notamment un poste d'injection pourvu d'une buse montée à l'extrémité d'un bras robotisé, ainsi qu'une tête d'analyse pourvue de plusieurs sondes ; et

La figure 4 représente schématiquement une vue selon une coupe verticale d'une partie de l'installation de nettoyage au niveau du poste de contrôle, montrant notamment un exemple de déplacement vertical d'une sonde à l'intérieur de la caisse.

L'invention concerne le contrôle de récipients 1 au sein d'une installation 2 de nettoyage. Dans la suite de la description, le terme « récipient » englobe un objet individuel. Un tel récipient 1 se présente sous forme d'une bouteille ou d'un flacon. Un récipient 1 est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide ou un liquide, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique, préférentiellement agroalimentaire, comme des boissons, tels des jus, des sodas ou des eaux minérales. Un récipient 1 peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en verre ou encore en métal. De façon non limitative, chaque récipient 1 est en matériau plastique, notamment en PET (pour « polytéréphtalate d'éthylène »). Préférentiellement, un récipient 1 est en PET dit « refillable ».

Comme évoqué précédemment, le recyclage de récipients 1 peut comprendre un circuit de récupération en vue de leur réutilisation. Quelle que soit leur matière, le consommateur rapporte les récipients 1 vides dans un lieu dédié à leur collecte, où lesdits récipients 1 sont placés dans des caisses 3. Les caisses 3 remplies sont alors transportées vers un site dédié à leur réhabilitation. Ladite installation 2 de nettoyage est implantée au sein d'un tel site de réhabilitation. Une fois nettoyés, les récipients 1 propres peuvent être envoyés vers un nouveau cycle d'embouteillage. Cet embouteillage peut s'effectuer sur un même site, pourvu d'une installation dédiée ou les récipients 1 propres sont transportés vers un autre site de production.

Dès lors, à leur arrivée au niveau de l'installation 2 de nettoyage, les récipients 1 sont contenus dans des caisses 3.

On notera qu'une caisse 3 de collecte de récipients 1 présente une forme globalement parallélépipédique rectangle, ouverte en partie supérieure. Intérieurement, une caisse 3 comprend des compartiments 30, séparés par des parois 31 internes et répartis de façon matricielle en colonnes et rangées, chaque compartiment 30 étant dimensionné pour recevoir un récipient 1. En général, la hauteur d'une caisse 3 est supérieure à la hauteur des récipients 1 , permettant de gerber plusieurs caisses 3 lors de leur stockage et leur transport. Les parois latérales d'une caisse 3 peuvent aussi comprendre des ouvertures 32 permettant la préhension de la caisse 3 lors de sa manutention. Un exemple d'une caisse 3 vide est représenté en perspective sur la figure 1 . Une telle caisse 3 est dimensionnée pour recevoir vingt-quatre récipients, dans des compartiments 31 répartis en quatre colonnes et six rangées. D'autres formats de caisses 3 sont envisageables, en fonction du nombre de récipients 1 qu'elle est destinée à contenir, ainsi qu'en fonction des dimensions desdits récipients 1 .

Ceci étant, l'invention concerne l'installation 2 de nettoyage de récipients 1 .

Une telle installation 2 de nettoyage comprend une surface 4 de réception des caisses 3. Cette surface 4 de réception permet de déposer les caisses 3 en vue de leur traitement. La surface 4 de réception se trouve en entrée de l'installation 2 de nettoyage, servant donc à l'approvisionnement en récipients 1 contenus dans les caisses 3.

Les caisses 3 contenant des récipients peuvent suivre plusieurs étapes, avant ou après la dépose sur la surface 4 de réception, notamment une étape consistant à vérifier la présence d'un élément de bouchage et à retirer ce dernier s'il est présent. Cette vérification peut intervenir préalablement ou après la dépose, directement dans les caisses 3. Cette opération peut être effectuée manuellement ou automatiquement. Ensuite, les récipients 1 , préférentiellement ceux en matériau plastique, comme le PET « refillable », doivent être contrôlés.

En effet, en vue de leur réutilisation, il est nécessaire de vérifier l'intégrité de chaque récipient 1 , mais surtout de s’assurer qu'un récipient 1 ne contienne pas de résidus impropres à la consommation, provenant notamment d'une utilisation détournée par un consommateur. Les récipients 1 en matériau plastique subissent donc une étape spécifique de contrôle de leur conformité.

Pour ce faire, l'installation 2 de nettoyage comprend un dispositif 5 de contrôle de la conformité des récipients 1 .

Comme évoqué précédemment, un tel contrôle s'effectue en deux étapes distinctes, au travers de deux postes successifs.

En premier lieu, au niveau d'un poste 6 d'injection, un produit réactif est injecté à l'intérieur de chaque récipient 1 . L'injection s'effectue en aspergeant les récipients 1 au niveau de leur goulot. Le produit réactif permet de mettre en évidence certains composants, notamment en améliorant le caractère volatile de certaines molécules indésirables. Le produit réactif peut être de tout type, choisi en fonction des molécules à détecter.

Ensuite, au niveau d'un poste 7 d'analyse, on effectue une détection de la présence de molécules à l'intérieur des récipients 1 , notamment des molécules non présentes dans le récipient 1 ou la boisson qu'il contenait et tel que commercialisé initialement. Cette analyse peut s'effectuer notamment en détectant la présence de gaz résiduels ou de certaines molécules à l'intérieur ou s'échappant du goulot de chaque récipient 1 . Avantageusement, l'invention prévoit d'effectuer le contrôle des récipients 1 directement à l'intérieur de chaque caisse 3.

Pour ce faire, l'installation 2 de nettoyage prévoit une surface 4 de réception assurant le déplacement des caisses 3. Dès lors, ladite surface 4 de réception comprend au moins un convoyeur 8 conformé pour recevoir et transporter lesdites caisses 3. De plus, ce convoyeur 8 achemine les caisses 3 au travers dudit dispositif 5 de contrôle.

Un tel convoyeur 8 peut être de tout type, préférentiellement sous forme d'un ou plusieurs tapis de type à bande sans fin. Le convoyeur 8 peut s'étendre depuis l'entrée de l'installation 2 de nettoyage, jusqu'à la sortie du dispositif 5 de contrôle.

On notera que le convoyeur 8 se déplace selon une direction de déplacement. Une telle direction de déplacement s'étend horizontalement ou sensiblement horizontalement. Ainsi, le terme « longitudinal » correspond à une direction le long de ladite direction de déplacement, vers l'amont ou l'aval, tandis que le terme « transversal » s'entend selon une direction latérale, notamment orthogonalement ou sensiblement orthogonalement. Une direction longitudinale est notamment parallèle à la direction de déplacement du convoyeur 8 alors qu’une direction transversale est perpendiculaire à la direction de déplacement dudit convoyeur 8.

En outre, la réaction du produit injecté au niveau du poste 6 d'injection nécessite un laps de temps, avant de procéder à l'analyse par le poste 7 d'analyse. Ce laps de temps est conféré par une longueur adaptée du convoyeur 8, ainsi que notamment en fonction de sa vitesse d'entraînement.

En sortie du dispositif 5 de contrôle, les récipients 1 contrôlés peuvent alors être envoyés vers une étape de lavage.

Pour ce faire, l'installation 2 de nettoyage comprend un poste 9 de lavage des récipients contrôlés comme conformes. Un tel poste 9 de lavage peut être de tout type, notamment sous forme d'un tunnel de lavage traversé par un moyen 90 de convoyage adapté, comme un convoyeur de type à bande sans fin.

En l'état, afin de permettre le lavage des récipients 1 conformes, il est nécessaire de les décaisser, à savoir de les extraire de leur caisse 3, pour déposer les récipients 1 sur le moyen 90 de convoyage. Pour ce faire, l'installation 2 de nettoyage comprend un poste 10 de transfert des récipients 1 depuis le convoyeur 8 vers le poste 9 de lavage. Le poste 10 de transfert se situe donc en aval du dispositif 5 de contrôle, en particulier de son poste 7 d'analyse. En outre, le convoyeur 8 ou un autre moyen de convoyage transporte les caisses 3 depuis le dispositif 5 de contrôle jusqu'au poste 10 de transfert des récipients 1 .

Plus avant, le poste 10 de transfert assure donc le décaissage des récipients 1. Ce poste 10 de transfert peut être de tout type. En particulier, il peut comprend un moyen de préhension d'un mais préférentiellement de plusieurs récipients 1 simultanément. Cette préhension s'effectue par saisie au niveau du goulot de chaque récipient 1 . Une telle saisie peut s'effectuer notamment par l'intermédiaire d'une matrice de préhenseur, aussi dénommés « tulipes ». Une fois le(s) récipient(s) 1 saisi(s), le moyen de préhension effectue une extraction par soulèvement, ou par descente relative de la caisse 3. Les récipients 1 saisis sont ensuite déplacés pour être déposés en surface du moyen 90 de convoyage du poste 9 de lavage.

Selon un mode de réalisation, le moyen 90 de convoyage peut comprendre des alvéoles, dimensionnées de façon complémentaire pour recevoir et maintenir les récipients au niveau de leur fond. Le moyen de transfert permet alors de saisir chacun des récipients 1 présents dans une ou plusieurs caisses 3, de les sortir de leur compartiment 31 , puis de déposer chacun des récipients 1 dans une alvéole correspondante.

Selon un mode de réalisation préférentiel, l'extraction par le poste 10 de transfert ne vise que les récipients 1 contrôlés conformes. Les récipients 1 contrôlés non conformes sont alors laissés dans leur caisse 3, où ils seront ensuite extraits, notamment en vue de leur destruction. Une telle possibilité est notamment représentée sur la figure 2, montrant deux récipients 1 contrôlés comme non conformes et mis en évidence par des croix, qui n'ont pas été extraits de leur caisse 3 après l'étape de transfert.

Selon un autre mode de réalisation, tous les récipients 1 contrôlés peuvent être extraits de leur caisse 3 et uniquement les récipients 1 conformes peuvent être déposés sur le moyen 90 de convoyage. Les récipients 1 non conformes restent alors saisis et sont déposés ailleurs.

Selon encore un autre mode de réalisation, tous les récipients 1 contrôlés peuvent être extraits de leur caisse 3 et déposés sur le moyen 90 de convoyage, où un moyen dédié assure l'éjection sélective des récipients non conformes.

De façon connexe, en aval du poste 10 de transfert, les caisses 3 peuvent subir une étape de nettoyage dédiée. Comme évoqué, un tel nettoyage peut faire intervenir l'extraction de récipients 1 non conformes qui n'auraient pas été transférés vers le poste 9 de lavage. Plus avant, l'invention concerne aussi le dispositif 5 de contrôle au sein d'une installation 2 de nettoyage. Ce dispositif 5 de contrôle est donc configuré pour permettre le contrôle des récipients 1 directement dans une caisse 3.

Comme évoqué précédemment, le dispositif 5 de contrôle de récipients 1 comprend un poste 6 d'injection d'un réactif au sein de chaque récipient 1 , suivi d'un poste 7 d'analyse de l'intérieur de chaque récipient 1 .

Le dispositif 5 de contrôle comprend aussi un convoyeur transportant les caisses 3 contenant lesdits récipients 1 selon une direction de déplacement le long dudit dispositif 5 de contrôle, successivement au travers dudit poste 6 d'injection et dudit poste 7 d'analyse, Ce convoyeur peut être le convoyeur 8 susmentionné.

Concernant le poste 6 d'injection, il se situe généralement au-dessus du convoyeur 8 et est disposé de manière à assurer l'injection du produit réactif à l'intérieur de chaque récipient qui passe en-dessous.

Plus avant, le poste 6 d'injection peut comprendre une rampe 60 et au moins une buse 61 , ladite au moins une buse 61 étant supportée par ladite rampe 60. Préférentiellement, la rampe 60 comprend plusieurs buses 61. Les buses 61 peuvent être réparties selon une seule direction ou bien en matrice. En outre l'espacement entre les buses 6 peut être prévu réglable, en fonction des espacements latéraux et/ou longitudinaux des récipients 1 dans leur compartiment 31 .

Selon un mode de réalisation, ledit poste 6 d'injection comprend une rampe 60 fixe pourvue de plusieurs buses 61 , réparties transversalement par rapport audit convoyeur 8. Une telle configuration est notamment visible sur la figure 2, montrant une rampe 60 fixe par rapport au convoyeur 8 et s'étendant transversalement d'un bord à l'autre et au-dessus dudit convoyeur 8. Les récipients 1 défilent alors en dessous des buses 61 solidaires de la rampe 60, sous l'action du convoyeur transportant leur caisse 3.

Selon un autre mode de réalisation, ladite rampe 60 peut être prévue mobile par rapport au convoyeur 8. Cette mobilité est prévue au moins horizontalement, transversalement et/ou longitudinalement. La trajectoire de la rampe 60 permet de déplacer la ou les buses 61 au-dessus de tous les goulots des récipients 1 contenus dans une caisse 3. Par exemple, la rampe 60 peut s'étendre longitudinalement et se déplacer transversalement, et/ou inversement.

En outre, la rampe 60 prévue mobile peut aussi se déplacer pour suivre la caisse 3, permettant une injection du produit réactif, sans arrêter la caisse 3. Une telle mobilité permet d'effectuer une injection à la volée et est notamment nécessaire dans le cas, d'une part, d'une rampe 60 s'étendant longitudinalement et se déplaçant transversalement, mais aussi longitudinalement pour suivre les colonnes de récipients 1 à l'intérieur desquels le produit réactif doit être injecté ou, d'autre part, pour une rampe 60 avec une répartition matricielle des buses 61 , qui doivent se positionner en élévation en vis-à-vis de chaque récipients 1 et les suivre à la vitesse d'avancement de la caisse 3, en vue d'injecter le produit réactif dans les récipients 1 ainsi suivis.

Selon une autre possibilité, la rampe 60 peut aussi être prévue mobile verticalement, pour permettre d'injecter le produit réactif au plus près du goulot des récipients 1 , voir directement à l'intérieur de chaque récipient 1 . La rampe 60 est donc mobile depuis une position escamotée, dans laquelle une caisse 3 peut circuler librement en-dessous, vers une position plus basse en rapprochement, et inversement, notamment au travers de positions intermédiaires.

Selon un mode de réalisation préférentiel, comme visible sur la figure 3, le poste 6 d'injection comprend un bras 62 robotisé supportant à une extrémité distale ladite au moins une rampe. C'est ce bras 62 robotisé qui assure la mobilité de la rampe 60, horizontalement de façon longitudinale et/ou transversale, et verticalement. Un tel bras 62 robotisé peut être de tout type, notamment de type multi-axes ou robot articulé. Un tel bras 62 robotisé peut notamment être monté inversé sur un portique fixe ou un châssis mobile. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car il permet de s’adapter à différents formats de récipients et de caisses.

Alternativement, la ou les rampes 60 peuvent être montées sur un ou plusieurs châssis mobiles dans un espace bidimensionnel, préférentiellement tridimensionnel. Le ou les châssis font alors partie du poste 6 d'injection et du dispositif 5 de contrôle.

Concernant le poste 7 d'analyse, il se situe en principe au-dessus du convoyeur 8 et est disposé de manière à assurer une détection de la présence de molécules à l'intérieur de chaque récipient 1 qui passe en-dessous, en vue de détecter d'éventuels molécules indésirables. En cas de présence détectée, le récipient 1 est considéré comme non conforme et ne doit être évacué, sinon le récipient 1 est considéré conforme et peut être envoyé vers le lavage.

A ce titre, le poste 7 d'analyse peut comprendre des moyens dédiés, permettant notamment d'identifier et de suivre au moins un récipient 1 contrôlé, qu'il soit conforme ou non conforme. Ces moyens dédiés permettent notamment de contrôler le poste 10 de transfert pour que ses moyens de transfert ne saisissent par exemple que les récipients 1 conformes, ou bien vers un poste dédié à l'extraction des récipients non conforme au niveau du moyen 90 de convoyage du poste 9 de lavage. Le poste 7 d'analyse peut donc transmettre des commandes vers le poste 10 de transfert et/ou un tel poste d'extraction.

Afin d'effectuer l'analyse, le poste 7 d'analyse comprend au moins une tête 70 d'analyse pourvue d'au moins une sonde 71 .

Le poste 7 d'analyse peut comprendre une seule tête 70 d'analyse avec une seule sonde 71 , ou bien plusieurs têtes 70 avec une seule sonde 71 chacune, ou encore une tête 70 avec plusieurs sondes 71 , ou bien plusieurs têtes 70 avec plusieurs sondes 71 . A l'instar des buses 61 , dans le cas de plusieurs sondes 71 , elles peuvent être réparties longitudinalement et/ou transversalement, notamment en matrice. Les sondes 71 peuvent être fixes ou mobiles par rapport à la tête 70.

Préférentiellement, ladite au moins une tête 70 d'analyse comprend une unique sonde 71.

Une telle sonde 71 permet de renifler les molécules s'évacuant par le goulot de chaque récipient 1 , voire les molécules présentes à l'intérieur du chaque récipient 1 si la sonde 71 plonge dedans.

Une telle sonde 71 peut être de tout type, notamment sous forme d'un spectromètre de masse. Un tel spectromètre de masse permet d'identifier des composants et molécules. Couplé à un système de comparaison, configuré en fonction des molécules à détecter, le spectromètre peut permettre d'émettre une alerte si un seuil d'une molécule détectée est dépassé, notamment un seuil uniquement à zéro pour des molécules nocives, impropres à la consommation ou indésirables. Si un ou plusieurs seuils sont dépassés, alors le récipient 1 analysé est alors considéré comme non conforme et devra être évacué.

Avantageusement, le poste 7 d'analyse est prévu pour intervenir sur des récipients 1 directement contenus dans une caisse 3. Pour ce faire, ladite au moins une tête 70 d'analyse est mobile par rapport audit convoyeur 8. En somme, la tête 70 se déplace pour permettre à la ou les sondes 71 d'analyser tous les récipients 1 contenus dans une caisse 3, respectivement un par un ou bien plusieurs à la fois. En somme, au lieu d'avoir une sonde 71 fixe, en-dessous de laquelle se déplace un flux unifilaire de récipients 1 à analyser, la ou les sondes 71 se déplacent au travers de la mobilité de la tête 70 pour permettre d'analyser plusieurs récipients 1 , notamment sur la largeur du convoyeur 8. La ou les sondes 71 peuvent alors scanner plusieurs colonnes de récipients 1 contenus dans une caisse 3. Selon un mode de réalisation, ladite au moins une tête 70 d'analyse est mobile horizontalement, selon un déplacement longitudinal et/ou transversal par rapport à ladite direction de déplacement du convoyeur 8.

L'exemple de la figure 2 montre une tête 70 pourvue d'une seule sonde 71 qui se déplace selon une trajectoire, d'abord longitudinalement selon un sens amont vers aval, pour analyser une première colonne de récipients 1 , puis se déplace transversalement pour analyser une deuxième colonne selon un sens aval vers amont, puis enfin se déplace transversalement pour analyser une troisième colonne selon un sens amont vers aval, par rapport à ladite direction de déplacement dudit convoyeur 8. D'autres trajectoires peuvent être envisagées, en fonction de la mobilité de la ou les têtes 70 supportant une ou plusieurs sondes 71 , ainsi qu'en fonction du nombre de compartiments 30 de la caisse 3.

Selon un autre mode de réalisation, comme visible sur la figure 3, une tête 70 pourvue de plusieurs sondes 71 s'étend transversalement et se déplace longitudinalement, pour analyser plusieurs récipients 1 contenus dans différentes colonnes à la fois, rangée par rangée. En outre, le déplacement de la tête s'effectue en translation par sous l'action d'un portique positionné de part et d'autre du convoyeur 8.

Selon encore un autre mode de réalisation, une tête 70 pourvue d’une tête 70 d'analyse de plusieurs sondes 71 s'étend longitudinalement et se déplace transversalement pour analyser plusieurs récipients 1 contenus dans différentes rangées, colonne par colonne. En outre, la mobilité longitudinale de la tête 70 peut permettre notamment de suivre le déplacement des récipients 1 , s'affranchissant de l'arrêt de la caisse 3.

Selon un mode préférentiel de réalisation, la mobilité de la tête 70 d'analyse permet aussi de rapprocher la ou les sondes 71 du goulot des récipients 1 à analyser, pour les survoler au plus près. Pour ce faire, ladite au moins une tête 70 d'analyse est mobile verticalement, depuis une position haute vers une position basse plongeant à l'intérieur desdites caisses 3, et inversement. En particulier, en position basse, l'extrémité distale de chaque sonde 71 peut se retrouver au plus près du goulot de chaque récipient 1 , voire descendre jusqu'à rentrer l'intérieur du récipient 1 .

Selon un mode de réalisation préférentiel, comme visible sur la figure 2, le poste 7 d'analyse comprend un bras 72 robotisé supportant à une extrémité distale ladite au moins une tête 70 d'analyse. C'est ce bras 72 robotisé qui assure la mobilité de la tête 70. Un tel bras 72 robotisé peut être de tout type, notamment de type multi-axes ou robot articulé. Un tel bras 72 robotisé peut notamment est monté inversé sur un portique fixe ou un châssis mobile. Alternativement, la ou les têtes 70 peuvent être montées sur un ou plusieurs châssis mobiles dans un espace bidimensionnel, préférentiellement tridimensionnel. Le ou les châssis font alors partie du poste 7 d'analyse et du dispositif 5 de contrôle. Préférentiellement, l'installation 2 de nettoyage comprend un dispositif 5 de contrôle tel que précédemment décrit. Dès lors, c'est la combinaison de la surface de réception sous forme du convoyeur 8 dimensionné pour transporter des caisses 3, avec la mobilité de ladite au moins une tête 70 du poste 7 d'analyse, qui assure le transport des récipients 1 dans leur caisse 3 et leur contrôle directement à l'intérieur de celle-ci sans avoir à les en extraire. En somme, la mobilité de la tête 70 d'analyse, dans les trois directions, permet de s'affranchir d'un transfert et d'un regroupement unifilaire des récipients 1 , en particulier instables dans le cas de récipients 1 en matériau plastique. L'invention concerne aussi un procédé de nettoyage de récipients 1 pour installation 2 de nettoyage.

Un tel procédé est préférentiellement prévu pour la mise en oeuvre de l'installation 2 de nettoyage telle que précédemment décrite.

Ce procédé de nettoyage comprend successivement au moins les étapes suivantes. Tout d'abord, on place des caisses 3 contenant des récipients 1 sur une surface 4 de réception.

Ensuite, on transporte les caisses 3 depuis ladite surface 4 de réception selon une direction de déplacement au travers d'au moins un convoyeur 8 vers un dispositif 5 de contrôle de la conformité des récipients 1 .

Ainsi, l'invention permet d'acheminer les récipients 1 sans les sortir des caisses 3.

Dès lors, on contrôle la conformité des récipients 1 directement à l'intérieur de chaque caisse 3.

Enfin, on transfère au moins une partie des récipients 1 contrôlés vers un poste 9 de lavage.

Préférentiellement, lors du transfert, on extrait depuis lesdites caisses 3 uniquement les récipients 1 conformes. En d'autres termes, on laisse les récipients 1 non conformes à l'intérieur de leur caisse 3, s'affranchissant d'une évacuation au niveau du poste 10 de transfert ou du poste 9 de lavage. En somme, on n'extrait que les récipients 1 conformes pour être envoyés vers le lavage. Les récipients 1 contrôlés non conformes restent dans les caisses 3 pour être extraits ultérieurement pour destruction, selon un circuit distinct dédié au nettoyage des caisses 3. Cette extraction spécifique permet d'optimiser le rendement de l'installation 2 de nettoyage, éventuellement en visant uniquement le prélèvement des récipients 1 conformes en vue de leur lavage. Plus avant, selon un mode de réalisation, au niveau du poste 5 de contrôle, tout d'abord on injecte un produit réactif à l'intérieur de chaque récipient 1 contenu dans chaque caisse 3. Ensuite, on analyse l'intérieur de chaque récipient 1 contenu dans chaque caisse 3. Selon un mode de réalisation, on injecte le produit réactif simultanément dans plusieurs des récipients 1 transversalement par rapport à ladite direction de déplacement. En somme, on injecte le produit réactif dans les récipients 1 de chaque rangée d'une caisse 3, puis on passe à la rangée suivante, par déplacement de la caisse 3 et/ou déplacement de la rampe 60. Selon un autre mode de réalisation, on analyse l'intérieur de chaque récipient 1 par déplacement d'au moins une sonde 71 par rapport auxdites caisses 3. En somme, la ou les sondes 71 sont mobiles par rapport audit convoyeur 8 qui transporte lesdites caisses 3 remplies de récipients 1. Comme évoqué précédemment, le déplacement de la ou les sondes 71 s'effectue au travers de la mobilité de la tête 70 qui les supporte. Selon différentes configurations, on déplace ladite au moins une sonde 70 horizontalement, transversalement et/ou longitudinalement par rapport à ladite direction de déplacement. En somme, il est possible de suivre le déplacement du convoyeur 8, à la même vitesse ou une vitesse différente, ou bien d'aller à l'inverse de sa direction de déplacement, par exemple le long d'une ou plusieurs colonnes de récipients 1 , mais aussi latéralement pour passer d'une colonne à une autre.

Selon une configuration alternative ou complémentaire, on déplace ladite au moins une sonde 70 verticalement. En somme, on peut déplacer la sonde 70 du haut vers le bas pour plonger dans la caisse 3 et se rapprocher des récipients à analyser, voire entrer dedans. On peut aussi déplacer la sonde 70 de façon ascendante, en sens inverse.