Eine derartige Vorrichtung sowie ein derartiges Verfahren sind aus der DE 197 55 732 C2 bekannt. Bei der dort beschriebenen Granulat-Bereit- stellungsvorrichtung ist eine hydraulische Abfuhr-Fördereinrichtung vorge- sehen. Anhand von Messgrößen wie dem Granulatgehalt oder dem Volu- menstrom oder dem Druck der Dispersion aus Granulat und Hydraulikflüs- sigkeit in der Abführ-Fördereinrichtung wird bei dieser Granulat-Bereit- stellungsvorrichtung die Abscheideleistung eines in der AbRühr-Förderein- richtung angeordneten Abscheiders vorgegeben.

Neben der genannten hydraulischen Abfuhr-Fördereinrichtung ist außer- dem noch eine pneumatische Abfuhr-Fördereinrichtung durch offenkundi- ge Vorbenutzung bekannt.

Bei den bekannten Abfuhr-Fördereinrichtungen von Granulat-Bereitstel- lungsvorrichtungen ergeben sich im Betrieb unerwünschte Schwankungen, was die in der Abfuhr-Fördereinrichtung auftretenden Kräfte und die För- derleistung der Abführ-Fördereinrichtung betrifft.

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Granulat- Bereitstellungsvorrichtung der eingangs genannten Art derart weiterzubil- den, dass eine bessere, insbesondere gleichmäßigere Förderleistung der Abfuhr-Fördereinrichtung resultiert.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch die im Kennzeichnungs- teil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale.

Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass auch das Verhalten der zu granulie- renden fließfähigen Masse oder von Ausgangsprodukten hierfür innerhalb der Granulat-Bereitstellungsvorrichtung vor der Abfuhr-Fördereinrichtung für die Fördereigenschaften des mit der Abführ-Fördereinrichtung zu för- dernden Granulats wesentlich ist. Dieses Verhalten der zu granulierenden Masse beziehungsweise der Ausgangsprodukte hierfür wird über entspre- chende Betriebsparameter der Zuführ-Fördereinrichtung und/oder der Gra- nuliereinrichtung sensorisch erfasst und in Steuergrößen für die Abführ- Fördereinrichtung umgesetzt. Eine Änderung derartiger Betriebsparameter kann daher bei der Ansteuerung der Abführ-Fördereinrichtung berücksich- tigt werden, bevor das Granulat, welches aus der zu granulierenden Masse beziehungsweise den Ausgangsprodukten hierfür, deren Verhalten für die Änderung der Betriebsparameter ursächlich war, hergestellt wurde, tatsäch- lich der Abfuhr-Fördereinrichtung zugeführt wird. Auf ein sich derart än- derndes Verhalten der die Förderleistung der Abführ-Fördereinrichtung beeinflussenden Betriebsparameter kann daher ausreichend schnell reagiert werden. In der Regel ist eine Mehrzahl von Betriebsparametern der Zufuhr- Fördereinrichtung und/oder der Granuliereinrichtung einer Messung zu- gänglich. Es resultiert die Möglichkeit einer präzisen Bestimmung von Eigenschaften der zu granulierenden Masse oder der Ausgangsprodukte hierfür, welche für das weitere Förderverhalten relevant sind. Die Abführ- Fördereinrichtung kann in einem solchen Fall präzise nachgesteuert wer- den.

Die Messung der Förderleistung der Zuführ-Fördereinrichtung ist mit ge- ringem Aufwand durchführbar und lässt gleichzeitig einen Rückschluss auf

die Zusammensetzung der zu granulierenden Masse und damit das Förder- verhalten des Granulats zu.

Ein Geschwindigkeitssensor, ein Mengenstromsensor, ein Volumenstrom- sensor, ein Drehzahlsensor, ein Motor-Leistungsaufnehmer sowie eine Waage lassen sich je nach Ausführung der Granulat-Bereitstellungsvor- richtung mit relativ geringem Aufwand in diese integrieren und liefern ent- sprechende Betriebsparameter, die jeweils Rückschlüsse auf das Förder- verhalten des Granulats zulassen. Geschwindigkeits-, Mengenstrom-oder Volumenstromsensoren bieten die Möglichkeit, den Produktdurchsatz durch die Granulat-Bereitstellungsvorrichtung zu messen. Mit den hier- durch gewonnenen Daten kann die Förderleistung der Abführ-Förderein- richtung an den Produktdurchsatz angepasst werden. Insbesondere bei der Verwendung einer Mehrzahl von unabhängige Betriebsparameter aufneh- menden Sensoren ist auf diese Weise ein präzisier Rückschluss auf das Förderverhalten des Granulats möglich und damit eine hierauf reagierende präzise Ansteuerung der Abfuhr-Fördereinrichtung.

Ein Druckaufnehmer für den Druck der zu granulierenden fließfähigen Masse im Fließkanal vor einer Schneideinrichtung der Granuliereinrich- tung bietet die Möglichkeit, zum Beispiel auf die Dichte des in der Granu- liereinrichtung erzeugten Granulats rückzuschließen. Die Dichte wiederum ist ein maßgeblicher Parameter für das Förderverhalten des Granulats, der daher eine entscheidende Steuergröße für die Abführ-Fördereinrichtung darstellt.

Drehzahlsensoren für Förderelemente innerhalb der Granulat-Bereitstel- lungsvorrichtung oder für die zu granulierende Masse oder Ausgangspro- dukte hierfür weiterverarbeitende Einrichtungen bieten zum Beispiel ein

Maß für die Zähigkeit des geförderten oder verarbeiteten Produkts. Auch diese Zähigkeit hat einen Einfluss auf die Fördereigenschaften des Granu- lats, was durch entsprechende Ansteuerung der Abführ-Fördereinrichtung berücksichtigt werden kann.

Das Vermessen von Trocknungseigenschaften des Granulats, also zum Beispiel des Trocknungsgrades oder der Temperatur des Granulats nach der Trocknung, bietet die Möglichkeit, auf die Fließ-oder Schütteigen- schaften des Granulats rückzuschließen, was wiederum die Fördereigen- schaften in der Abführ-Fördereinrichtung beeinflussen kann. Die kann durch entsprechendes Ansteuern der Abführ-Fördereinrichtung berücksich- tigt werden.

Auch die Siebeigenschaften des Granulats können aussagekräftige Rück- schlüsse auf die Fördereigenschaften des Granulats in der Abfuhr-Förder- einrichtung liefern. Beispiele für Sensoren, die derartige Siebeigenschaften aufnehmen, sind ein Thermometer für das zu siebende Granulat oder ein Leistungsaufnehmer für den Motor eines entsprechenden Siebelementes. Je nach den Fördereigenschaften eines Granulats ist dieses beim Sieben einer bestimmten Reibung ausgesetzt, welche über die thermischen Eigenschaf- ten des Granulats vermessen werden kann. Zudem ist die Zähigkeit des Granulats ein direktes Maß für die Leistungsaufnahme des Motors für ein Siebelement der Siebeinrichtung. Die genannten Daten haben ihrerseits wieder Auswirkungen auf die Fördereigenschaften des Granulats, welche durch entsprechendes Ansteuern der Abführ-Fördereinrichtung berücksich- tigt werden können.

Schließlich ist der Impulsübertrag, den das Granulat in einem definierten Messaufbau an eine Prallplatte abgibt, ein Maß für die Fließ-beziehungs-

weise Schütteigenschaften des Granulats, was wiederum zur entsprechen- den Ansteuerung der Abführ-Fördereinrichtung genutzt werden kann.

Die Förderleistung der Abfuhr-Fördereinrichtung kann insbesondere über die Drehzahl eines Förderelements, bei einer pneumatischen Abführ- Fördereinrichtung über den Druck, die Menge oder das Volumen eines Fördergases und bei einer hydraulischen Abfuhr-Fördereinrichtung über die Förderleistung entsprechender Förderpumpen oder die Abscheide- leistung eines in der hydraulischen Abführ-Fördereinrichtung angeordneten Abscheiders gesteuert werden. Die genannten Steuergrößen bieten die Möglichkeit, die Förderleistung mit relativ geringem zusätzlichen Aufwand gezielt und präzise zu beeinflussen. Bei Verwendung mehrerer unabhängi- ger Steuergrößen lassen sich darüber hinaus durch entsprechende Steuer- vorgaben spezielle Fördercharakteristika der Abführ-Fördereinrichtung je nach den gemessenen Betriebsparametern der Granulat-Bereitstellungs- vorrichtung erzielen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs ge- nannten Art derart weiterzubilden, dass Förderleistungsschwankungen beim Abführen des Granulats vermieden werden.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch die im Kennzeichnungs- teil des Anspruchs 26 angegebenen Merkmale.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens entsprechen denjenigen, die oben unter Bezugnahme auf die erfindungsgemäße Vorrichtung disku- tiert wurden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen : Fig. 1 eine Granulat-Bereitstellungsvorrichtung mit pneumatischer Abfuhr-Fördereinrichtung ; und Fig. 2 eine Granulat-Bereitstellungsvorrichtung mit hydraulischer Abführ-Fördereinrichtung.

In der Zeichnung sind Produkt-Förderleitungen sowie Messleitungen durchgezogen und Signalleitungen gestrichelt dargestellt.

Eine Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1 in Form einer Compoundier- maschine dient zur Bereitstellung eines Granulats aus einer Polymermasse, die aus zugeführten Ausgangsprodukten gebildet wird.

Teil einer Zuführ-Fördereinrichtung der Granulat-Bereitstellungsvorrich- tung 1 ist eine Haupt-Zuführeinheit 2 für ein Hauptprodukt der Polymer- masse. Ein Mengenstromsensor 3 ist mit der Haupt-Zuführeinheit 2 über eine Messleitung 4 verbunden. Eine Datensendeeinheit 5 der Haupt- Zuführeinheit 2 steht über eine Signalleitung 6 mit einer Datenaufnahme- einheit 7 einer zentralen Steuereinrichtung 8 der Granulat-Bereitstellungs- vorrichtung 1 in Verbindung. Die Steuereinrichtung 8 weist einen Signal- prozessor 9, zum Beispiel einen Mikrocomputer, auf.

Eine Haupt-Zuführleitung 10 verbindet die Haupt-Zuführeinheit 2 mit einem Zuführtrichter 11 eines Extruders 12.

Über eine Additiv-Zuführleitung 13 steht der Zuführtrichter 11 mit einer Additiv-Zuführeinheit 14 in Verbindung, die ebenfalls Teil der Zuführ- Fördereinrichtung der Granulat-Bereitstellungseinrichtung 1 ist. Über eine Messleitung 15 ist die Additiv-Zuführeinheit 14 mit einem Mengenstrom- sensor 16 verbunden. Eine Datensendeeinheit 17 der Additiv-Zuführeinheit 14 verbindet diese über eine Signalleitung 18 mit einer Datenaufnahmeein- heit 19 der Steuereinrichtung 8.

Der Extruder 12 weist eine übliche Förderschnecke auf, die in bekannter Weise nicht dargestellte Knetabschnitte umfasst. Eine Schneckenwelle 20 der Förderschnecke ist angetrieben von einem Extrudermotor 21. Letzterer steht über eine Messleitung 22 mit einem Drehzahlsensor 23 in Verbin- dung. Eine Signalleitung 24 verbindet eine Datensendeeinheit des Extru- dermotors 21 mit einer Datenaufnahmeeinheit 25 der Steuereinrichtung 8.

Ein Mengenstromsensor 26 ist mit einem Förderabschnitt 27 des Extruders 12 über eine Messleitung 28 verbunden. Eine Signalleitung 29 verbindet eine Datensendeeinheit 30 des Förderabschnitts 27 mit einer Datenaufnah- meeinheit 31 der Steuereinrichtung 8.

Am Ausgang des Extruders 12 ist eine Granuliereinrichtung 32 angeordnet, die in üblicher Weise als Granulierelement ein Schneidmesser aufweist.

Dieses wirkt mit einem Gegenkörper, zum Beispiel einer Lochplatte, durch die die im Extruder 12 aufbereitete Polymermasse hindurchgedrückt wird, zur Erzeugung des Granulats zusammen. Die in einem Schneidmesserge- häuse 33 untergebrachte Welle des Schneidmessers ist angetrieben von einem Schneidmotor 34. Dieser ist über eine Messleitung 35 mit einem Drehzahlsensor 36 verbunden. Über eine Signalleitung 37 steht eine Daten-

sendeeinheit des Schneidmotors 34 mit einer Datenaufnahmeeinheit 38 der Steuereinrichtung 8 in Verbindung.

Über eine pneumatische Roh-Granulat-Förderleitung 39 ist die Granulier- einrichtung 32 mit einem Eingangsabschnitt 40 eines Granulattrockners 41 verbunden. Ein nicht dargestelltes Trocknungsgebläse des Granulat- trockners 41 ist von einem Trocknungsmotor 42 angetrieben. Über eine Messleitung 43 ist der Trocknungsmotor 42 mit einem Drehzahlsensor 44 verbunden. Eine Datensendeeinheit des Trocknungsmotors 42 steht über eine Signalleitung 45 mit einer Datenaufnahmeeinheit 46 der Steuerein- richtung 8 in Verbindung. Eine Förderfluid-Rücklaufleitung 47 verbindet den Eingangsabschnitt 40 des Granulattrockners 41 mit der Granulierein- richtung 32.

Ein Ausgangsabschnitt 48 des Granulattrockners 41 steht über ein Fallrohr 49 mit einem Eingangsabschnitt 50 einer Klassiereinrichtung 51 in Verbin- dung. Diese weist ein hinsichtlich seiner mechanischen Funktion übliches Siebelement auf, welches von einem Siebmotor 52 angetrieben ist. Über eine Messleitung 53 steht der Siebmotor 52 mit einem Leistungsaufnehmer 54 in Verbindung. Eine Datensendeeinheit des Siebmotors 52 ist über eine Signalleitung 55 mit einer Datenaufnahmeeinheit 56 der Steuereinrichtung 8 verbunden.

Nicht der Sieb-Klassierung durch die Klassiereinrichtung 51 entsprechen- des Roh-Granulat verlässt die Klassiereinrichtung 51 über eine Ausgangsleitung 57. Ein Ausgangsabschnitt 58 für klassiertes Granulat steht über einen ersten als Fallrohr ausgebildeten Abschnitt 59 einer Abführ-Förderleitung 60 mit einer Pralleinrichtung 61 in Verbindung.

Letztere weist eine Prallplatte 62 auf, die über eine Messleitung 63 mit

einem Impuls-bzw. Momentaufnehmer 64 verbunden ist. Dieser steht über eine Signalleitung 65 mit einer Datenaufnahmeeinheit 66 der Steuerein- richtung 8 in Verbindung.

Die Granuliereinrichtung 32 für das Roh-Granulat, der Granulattrockner 41 für das Roh-Granulat sowie die Klassiereinrichtung 51 mit der daran an- schließenden Pralleinrichtung 61 bilden zusammen eine Granuliereinrich- tung zur Erzeugung klassierten Granulates.

Ein zweiter als Fallrohr ausgebildeter Abführleitungsabschnitt 67 verbindet die Pralleinrichtung 61 ausgangsseitig mit einem Sammelbehälter 68.

Unterhalb eines Ausgangstrichters 69 des Sammelbehälter 68 ist eine Zel- lenradschleuse 70 angeordnet, deren Zellenrad von einem Zellenradmotor 71 angetrieben ist. Eine Daten-Sende/Empfangseinheit des Zellenradmo- tors 71 steht mit einer Daten-Sende/Empfangseinheit 73 der Steuereinrich- tung 8 in Verbindung.

Ausgangsseitig der Zellenradschleuse 70 steht ein dritter Abführleitungsab- schnitt 74 mit einem Vorratsbehälter 75 in Verbindung. In den dritten Ab- führleitungsabschnitt 74 mündet eine Fördergasleitung 76 ein. Letztere ist mit einem Ausgangsabschnitt einer Mengensteuereinrichtung 77, welche ein nicht dargestelltes Fördergasventil beinhaltet, verbunden. Über eine Daten-Sende/Empfangseinheit 78 und eine Signalleitung 79 steht die Mengensteuereinrichtung 77 mit einer Daten-Sende/Empfangseinheit 80 der Steuereinrichtung 8 in Verbindung.

Über eine Fördergas-Zuführleitung 81 ist die Mengensteuereinrichtung 77 mit einer Gasversorgungseinrichtung 82 verbunden. Diese steht über eine

Steuerleitung 83 mit einer Drucksteuereinheit 84 in Verbindung. Diese ist über eine Signalleitung 85 mit einer Datensendeeinheit 86 der Steuerein- richtung 8 verbunden.

Die Granulat-Bereitstellungseinrichtung 1 funktioniert folgendermaßen : Über die Haupt-Zuführeinheit 2 und die Additiv-Zuführeinheit 14 wird ein Ausgangsprodukt für die zu granulierende Polymermasse in einer definier- ten Zusammensetzung zur Abgabe an den Zuführtrichter 11 vorgegeben.

Dies erfolgt durch entsprechendes Ansteuern von nicht dargestellten För- derschnecken der Zuführeinheiten 2,14 mit unabhängig voneinander wähl- barer vorgegebener Drehzahl. Die jeweiligen Fördermengen der Haupt- Zuführeinheit 2 und der Additiv-Zuführeinheit 14 werden über die zuge- ordneten Mengenstromsensoren 3 und 16 gemessen und die entsprechen- den Messdaten werden über die Datensendeeinheiten 5 und 17 an die je- weiligen Datenaufnahmeeinheiten 7 und 19 der Steuereinrichtung 8 über- tragen.

Im Extruder 12 werden die zugeführten Ausgangsprodukte zu der Poly- mermasse weiterverarbeitet. Die Drehzahl der Schneckenwelle 20 der Förderschnecke des Extruders 12 wird vom Drehzahlsensor 23 erfasst und über die Datensendeeinheit des Extrudermotors 21 an die Datenaufnahme- einheit 25 der Steuereinrichtung 8 übertragen. Zudem wird der im Extruder 12 transportierte Mengenstrom der Polymermasse vom Mengenstromsen- sor 26 erfasst. Die zugehörigen Mengenstromdaten werden von der Daten- sendeeinheit 30 des Förderabschnitts 27 des Extruders 12 an die Datenauf- nahmeeinheit 31 der Steuereinrichtung 8 übertragen.

Am Ausgang des Extruders 12 wird die verarbeitete Polymermasse in der Granuliereinrichtung 32 granuliert. Die Drehzahl des Schneidmotors 34 der Granuliereinrichtung 32 wird über den Drehzahlsensor 36 erfasst und die entsprechenden Drehzahldaten werden über die Datensendeeinheit des Schneidmotors 34 an die Datenaufnahmeeinheit 38 der Steuereinrichtung 8 übertragen.

Das in der Granuliereinrichtung 32 erzeugte Roh-Granulat wird über die Roh-Granulat-Förderleitung 39 dem Granulattrockner 41 zugeführt und dort getrocknet. Hierbei erfasst der Drehzahlsensor 44 die Drehzahl des Trocknungsmotors 42. Die zugehörigen Drehzahldaten werden über die Datensendeeinheit des Trocknungsmotors 42 an die Datenaufnahmeeinheit 46 der Steuereinrichtung 8 weitergeleitet.

Das getrocknete Roh-Granulat gelangt über das Fallrohr 49 in die Klassier- einrichtung 51. Dort wird das Roh-Granulat gesiebt, wobei eine vorgege- bene Fraktion des Roh-Granulats aussortiert wird. Die Stromaufnahme des Siebmotors 52 bei dem Siebvorgang der Klassiereinrichtung 51 wird von dem Leistungsaufnehmer 54 gemessen und über die Datensendeeinheit des Siebmotors 52 an die Datenaufnahmeeinheit 56 der Steuereinrichtung 8 übertragen. Die die Sieb-Klassierung nicht erfüllende Fraktion des Roh- Granulats verlässt die Klassiereinrichtung 51 über die Ausgangsleitung 57.

Das die Vorgabe erfüllende, klassierte Granulat verlässt die Klassierein- richtung 51 über den ersten Abführleitungsabschnitt 59 der Abführ- Förderleitung 60.

Mittels der Prallplatte 62 der Pralleinrichtung 61 und dem Momentaufneh- mer 64 wird das Aufprallmoment des klassierten Granulats gemessen. Die

entsprechenden Messdaten werden vom Momentaufnehmer 64 an die Datenaufnahmeeinheit 66 der Steuereinrichtung 8 übertragen.

Über den zweiten Abführleitungsabschnitt 67 gelangt das vermessene Gra- nulat in den Sammelbehälter 68 und wird von dort über die Zellenrad- schleuse 70 weitertransportiert. Die Drehzahl des Zellenradmotors 71 wird von der Daten-Sende/Empfangseinheit 73 der Steuereinrichtung 8 vorge- geben. Diese Drehzahl ist eine Funktion der empfangenen Messdaten von dem Mengenstromsensor 3 der Haupt-Zuführeinheit 2, dem Mengenstrom- sensor 16 der Additiv-Zufuhreinheit 14, dem Drehzahlsensor 23 des Extru- dermotors 21, dem Mengenstromsensor 26 des Förderabschnitts 27, dem Drehzahlsensor 36 des Schneidmotors 34, dem Drehzahlsensor 44 des Trocknungsmotors 42, dem Leistungsaufnehmer 54 des Siebmotors 52 so- wie dem Momentaufnehmer 64 der Pralleinrichtung 61.

Die Drehzahl des Zellenrads in der Zellenradschleuse 70 gibt die Granu- latmenge vor, die in den dritten Abführleitungsabschnitt 74 eingebracht und pneumatisch in Richtung des Vorratsbehälters 75 weitergefördert wird.

Wenn sich aus den vorstehend aufgelisteten Messdaten, die der Steuerein- richtung 8 zugeführt werden, ergibt, dass das Granulat mechanische und/oder thermodynamische Eigenschaften aufweist, die erhöhte Anforde- rungen an die pneumatische Förderung stellen, kann zum Beispiel die Drehzahl des Zellenradmotors 71 gesteuert über die Steuereinrichtung 8 verringert werden, sodass pro Zeiteinheit weniger Granulat pneumatisch durch den dritten Abführleitungsabschnitt 74 transportiert zu werden braucht. Derartige, erhöhte Anforderungen an die pneumatische Förderung stellende Eigenschaften sind zum Beispiel eine dichtere und/oder zähere Zusammensetzung der Polymermasse, die sich zum Beispiel aus einer er- höhten Förderleistung der Zuführeinheiten 2,14 oder aus einer bestimmten

Zusammensetzung von Hauptprodukt einerseits und Additiv andererseits ergeben kann. Entsprechende Daten, die von der Steuereinrichtung 8 zur Anpassung der Drehzahl des Zellenrades verarbeitet werden, liefern der Mengenstromsensor 3 der Haupt-Zuführeinheit 2 sowie der Mengenstrom- sensor 16 der Additiv-Zuführeinheit 14.

Auch im Rahmen der Weiterverarbeitung des Ausgangsprodukts zur Poly- mermasse im Extruder 12 erfolgt eine Beeinflussung der mechanischen und thermodynamischen Eigenschaften des Granulats. Eine derartige Beein- flussung wird erfasst über den Drehzahlsensor 23 und den Mengenstrom- sensor 26. So kann zum Beispiel eine erhöhte Drehzahl des Extrudermotors 21 zu einem dichteren Roh-Granulat mit entsprechend höheren Anforde- rungen an die später folgende pneumatische Förderung führen. Zudem können relativ geringe Variationen in der Zusammensetzung des Aus- gangsproduktes, die praktisch zu keiner Änderung der Daten führen, die von den Mengenstromsensoren 3 und 16 aufgenommen werden, zu erheb- lichen Änderungen des Verhaltens der Polymermasse im Rahmen des Extrudier-und Knet-Vorgangs und damit zu einer Änderung der förde- rungsrelevanten Granulateigenschaften führen. Dies kann sowohl über die Drehzahl des Extrudermotors 21 als auch über den Mengenstrom im För- derabschnitt 27, gemessen vom Mengenstromsensor 26, erfasst werden.

Auch das Verhalten der Polymermasse beim Granulieren in der Granulier- einrichtung 32 lässt Rückschlüsse auf die Anforderungen des Granulats an die pneumatische Förderung zu. So kann über die vom Drehzahlsensor 36 aufgenommene Drehzahl des Schneidmotors 34 auf das Schneidverhalten der Polymermasse geschlossen werden, woraus wiederum Rückschlüsse auf das pneumatische Förderverhalten möglich sind. So wird in der Regel eine Polymermasse, die dem Schneidprozess einen erhöhten Widerstand

entgegensetzt, was wiederum zu einem Absinken der Drehzahl des Schneidmotors 34 führt, auch höhere Anforderungen an die pneumatische Förderung stellen.

Über die Drehzahl des Trocknungsmotors 42 lassen sich Rückschlüsse über dreimal die Trocknungsleistung des Granulattrockners 41 und/oder den Trocknungsgrad des Roh-Granulats ziehen, welcher ebenfalls die pneuma- tischen Fördereigenschaften des Granulats beeinflusst. Je trockener das Roh-Granulat den Granulattrockner 41 verlässt, desto geringer sind in der Regel die Anforderungen an die pneumatische Förderung.

Auch die Leistungsaufnahme des Siebelements beim Siebvorgang in der Klassiereinrichtung 51, die über den Leistungsaufnehmer 54 erfasst wird, bietet Aufschluss über die Eigenschaften des Granulats. Ein zähes Granulat wird bevorzugt am Siebelement hängen bleiben und dort zu einer erhöhten Leistungsaufnahme führen. Auch hieraus können sich natürlich Änderun- gen für die Anforderungen an die pneumatische Förderung ergeben.

Als letzte Kontrolle der Eigenschaften des Granulats vor dem Eintritt in den Sammelbehälter 68 und die sich daran anschließende Zellenradförde- rung dient das Prallverhalten des klassierten Granulats, welches in der Pralleinrichtung 61 gemessen wird. Je höher der Momentübertrag auf die Prallplatte 62 ist, desto schwerer sind die einzelnen Granulatkörner und desto höher sind die Anforderungen des Granulats an die pneumatische Förderung.

Über die Signalleitung 72 kann die Steuereinrichtung 8 zudem die momen- tane Drehzahl des Zellenradmotors 71 über einen nicht dargestellten Dreh- zahlsensor erfassen. Je nach Auslegung der Zellenradschleuse 70 kann

auch diese Drehzahl noch Rückschlüsse über die Eigenschaften des mit der Zellenradschleuse 70 geförderten Granulats zur Vorgabe der Förderleistung der pneumatischen Fördereinrichtung liefern.

Die vorstehend aufgelisteten Messdaten, die Rückschlüsse hinsichtlich der Anforderungen an die pneumatische Förderung des Granulats liefern, wer- den in der Steuereinrichtung 8 hinsichtlich ihrer Aussagekraft, die abhän- gig sein kann von den gewählten Hauptprodukten, den Additiven, der Art des Extruders 12, der Art der Granuliereinrichtung 32, der Art der Trock- nung sowie der Art des Siebens, gewichtet. Diese Gewichtung kann anhand von Erfahrungswerten aus bereits erfolgten Granuliervorgängen oder an- hand der bekannten mechanischen und thermodynamischen Eigenschaften des Ausgangsprodukts sowie der Polymermasse erfolgen.

Neben der Drehzahl des Zellenradmotors 71 kann abhängig von den ge- messenen Anforderungen an die pneumatische Förderung auch die Förder- leistung der pneumatischen Fördereinrichtung beeinflusst werden. Dies erfolgt über das Ansteuern des Ventils der Mengensteuereinrichtung 77 über die Daten-Sende/Empfangseinrichtung 80 der Steuereinrichtung 8.

Über die Signalleitung 79 erfasst die Steuereinrichtung 8 zudem die Momentanposition des Ventils der Mengensteuereinrichtung 77. Je weiter dieses Ventil geöffnet ist, desto größer ist die Gasmenge, die in die Förder- gasleitung 76 zur pneumatischen Förderung im dritten Abführleitungsab- schnitt 74 der Abführ-Förderleitung 60 eingeleitet wird. Ferner kann die Förderleistung der pneumatischen Fördereinrichtung durch den ausgangs- seitigen Gasdruck der Gasversorgungseinrichtung 82 beeinflusst werden.

Dieser Gasdruck wird von der Steuereinrichtung 8 über die Drucksteuer- einheit 84 vorgegeben. Der resultierende Druck auf der Fördergas-Zuführ- leitung 81 ist in Kombination mit den entsprechenden Leitungsquerschnit-

ten und der Öffnungsweite des Ventils in der Mengensteuereinrichtung 77 ein Maß für den Gasdruck in der Fördergasleitung 76 und dem dritten Ab- führleitungsabschnitt 74 der Abfuhr-Förderleitung 60.

Fig. 2 zeigt eine Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1 mit einer hydrauli- schen Abfuhr-Fördereinrichtung. Bauelemente dieser Variante der Granu- lat-Bereitstellungsvorrichtung 1, die denjenigen entsprechen, die schon unter Bezugnahme auf Fig. 1 beschrieben wurden, erhalten die gleichen Bezugszeichen und werden nicht nochmals im Einzelnen erläutert.

Bis zum Ausgang des Extruders 12 entspricht die Granulat-Bereitstellungs- vorrichtung 1 der Fig. 2 derjenigen von Fig. 1. Die weitere Förderung des in der Granuliereinrichtung 32 der Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1 gemäß Fig. 2 erzeugten Granulats, welches bei dieser Ausführungsform nicht klassiert wird, erfolgt vollständig hydraulisch mit Wasser als Hydrau- likfluid. Hierzu ist die Granuliereinrichtung 32, die hinsichtlich ihrer Gra- nulierwerkzeuge derjenigen von Fig. 1 entspricht, über eine Hydraulik- Abscheidleitung 87 mit einem als Abscheider wirkenden Siebrohr 88 ver- bunden. Über eine Abflussleitung 89, in der ein Abscheidventil 90 ange- ordnet ist, steht das Siebrohr 88 mit einem Wasser-Vorratsbehälter 91 in Verbindung. Eine Konzentratleitung 92 verbindet das Siebrohr 88 mit dem Eingangsabschnitt 40 des Trockners 41. Die Förderfluid-Rücklaufleitung 47, in der eine Rückförderpumpe 93 angeordnet ist, verbindet den Ein- gangsabschnitt 40 ausgangsseitig mit dem Wasser-Vorratsbehälter 91.

Über eine Steuerleitung 94 steht ein Pumpenmotor 95 der Rückförderpum- pe 93 mit einer Pumpensteuereinheit 96 der Steuereinrichtung 8 in Verbin- dung.

In der Konzentratleitung 92 sind dem Ausgang des Siebrohrs 88 benach- bart zwei Konzentratsensoren 97,98 angeordnet. Diese messen wahlweise den Granulatgehalt, den Volumenstrom der Dispersion oder den Druck in der Konzentratleitung 92. Über Signalleitungen 99,100 stehen die Kon- zentratsensoren 97, 98 jeweils mit Steuereinheiten 101, 102 in Verbindung.

Diese sind über eine gemeinsame Signalleitung 103 mit einem Steuerein- gang des Abscheidventils 90 verbunden. Über eine weitere gemeinsame Signalleitung 104 stehen die Ventilsteuereinheiten 101,102 mit einer Haupt-Ventilsteuereinheit 105 der Steuereinrichtung 8 in Verbindung.

Über eine Förderfluid-Vorlaufleitung 106, in der eine Vorförderpumpe 107 angeordnet ist, ist der Wasser-Vorratsbehälter 91 mit einem Förderfluid- Eingang der Granuliereinrichtung 32 verbunden. Über eine Signalleitung 108 steht ein Pumpenmotor 109 der Vorförderpumpe 107 mit einer Pum- pensteuereinheit 110 der Steuereinrichtung 8 in Verbindung.

Bei der Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1 gemäß Fig. 2 wird das in der Granuliereinrichtung 32 erzeugte Granulat folgendermaßen gefördert : Das in der Granuliereinrichtung 32 erzeugte Granulat wird mit dem der Granuliereinrichtung 32 mit Hilfe der Vorförderpumpe 107 zugeführten Wasser aus der Förderfluid-Vorlaufleitung 106 zu einer Dispersion ver- mischt, die über die Hydraulik-Abscheidleitung 87 hin zum Siebrohr 88 gefördert wird. Hier wird die Dispersion durch Abscheiden von Wasser über die Abflussleitung 89 aufkonzentriert. Der Konzentrationsgrad der das Siebrohr 88 durch die Konzentratleitung 92 verlassenden, aufkonzentrier- ten Dispersion kann über die Öffnungsweite des Abscheidventils 90 einge- stellt werden. Dies erfolgt auf einer ersten Steuerebene gesteuert über die Ventilsteuereinheiten 101,102, die die Betriebsparameter Granulatge-

schwindigkeit und/oder Volumenstrom und/oder Druck der Dispersion in der dem Siebrohr 8 benachbarten Konzentratleitung 92 über die Konzen- tratsensoren 97,98 aufnehmen. Diese Steuerung in der ersten Steuerebene kann zum Beispiel derart erfolgen, dass dort das Abschaltventil 90 verengt wird, sodass mehr Wasser in der Konzentratleitung 92 vorliegt, wenn dort der Granulatgehalt zu hoch wird und/oder der Volumenstrom der Disper- sion zu gering wird und/oder der Druck am Anfang der Konzentratleitung 92 nach dem Siebrohr 88 zu hoch wird, was durch die Konzentratsensoren 97, 98 erfasst und an die Ventilsteuereinheiten 101,102 weitergeleitet wird.

Die derart konzentratgesteuerte Dispersion fließt dann durch die Konzen- tratleitung 92 hin zum Trockner 41. Das getrocknete Granulat wird in den Vorratsbehälter 75 gefördert. Das den Trockner 41 durch die Förderfluid- Rücklaufleitung 47 verlassende Wasser wird mittels der Rückförderpumpe 93 in den Wasser-Vorratsbehälter 31 zurückgepumpt.

Auch bei der Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1 gemäß Fig. 2 werden die Messdaten des Mengenstromsensors 3 der Haupt-Zuführeinheit 2, des Mengenstromsensors 16 der Additiv-Zuführeinheit 14, des Drehzahlsen- sors 23 des Extrudermotors 21, des Mengenstromsensors 26 des Förderab- schnitts 27 des Extruders 12 sowie des Drehzahlsensors des Schneidmotors 34 in der Steuereinrichtung 8 ausgewertet. Zudem erfolgt in der Steuervor- richtung 8 eine Auswertung der Konzentratsensoren 97 und 98. Aus diesen Messdaten, die analog zum im Zusammenhang mit Fig. 1 Beschriebenen gewichtet werden, berechnet die Steuereinrichtung 8 einen Ist-Wert der Fließfähigkeit der Dispersion in der Hydraulik-Abscheidleitung 87 einer- seits und in der Konzentratleitung 92 andererseits und gibt abhängig hier- von Soll-Werte vor für die Pumpleistungen der Förderpumpen 93,107 so-

wie für die Öffnungsweite des Abscheidventils 90. Die Pumpförderleistun- gen werden durch entsprechende Vorgabe der Drehzahlen der Pumpenmo- toren 95 und 109 eingestellt. Die Öffnungsweite des Abscheidventils 90 erfolgt gesteuert durch die Ventilsteuereinheiten 101,102. Hierbei kann z. B. beim Vorliegen einer Dispersion in der Hydraulik-Abscheidleitung 87, deren Fließverhalten höhere Anforderungen an die hydraulische Förde- rung stellt, wie aus den vorstehend diskutierten Messdaten der Konzentrat- sensoren 97,98 im Zuge der Steuerung in der ersten Steuerebene geschlos- sen werden kann, eine stärkere Verengung des Abscheidventils 90 im Rahmen einer zweiten Steuerebene gesteuert durch die Steuereinrichtung 8 angesteuert werden, als dies im Rahmen der ersten Steuerebene, gesteuert alleine durch die Ventilsteuereinheiten 101, 102, der Fall gewesen wäre.

Zudem kann in einem derartigen Fall die Pumpleistung der Pumpenmoto- ren 93,107 einzeln oder gemeinsam erhöht werden. Eine förderungsrele- vante aber konzentrationsunabhängige Eigenschaft, die auf diese Weise in der zweiten Steuerebene berücksichtigt werden kann, ist die Zähigkeit des Granulats.

Zusätzlich oder alternativ zu den vorstehend beschriebenen Ausführungen der Betriebsparameter der Granulat-Bereitstellungsvorrichtungen erfassen- den Messeinrichtungen können folgende weitere Messeinrichtungen zum Einsatz kommen, die entsprechende Rückschlüsse auf die förderungsrele- vanten Eigenschaften des Granulats zulassen, welche analog zum oben Beschriebenen von der Steuereinrichtung 8 verarbeitet werden können : Alternativ oder zusätzlich zum Mengenstromsensor 3 ein Volumenstrom- sensor, bei batchweiser Zudosierung des Hauptproduktes eine Waage, bei einer Haupt-Zuführeinheit mit rotierendem Förderelement, zum Beispiel mit rotierender Förderschnecke, ein Drehzahlsensor oder bei einer elektro-

motorisch betriebenen Haupt-Zuführeinheit 2 ein Stromaufnehmer für den Strom dieses Elektromotors. Entsprechendes gilt für alternative oder zu- sätzliche Varianten des Mengenstromsensors 16.

Alternativ oder zusätzlich zum Drehzahlsensor 23 für den Extrudermotor 21 kann bei Verwendung eines Elektromotors als Extrudermotor 21 ein Stromaufnehmer zum Einsatz kommen.

Alternativ oder zusätzlich zum Mengenstromsensor 26 des Förderab- schnitts 27 des Extruders 12 kann zum Einsatz kommen ein Strömungsge- schwindigkeitssensor für die Polymermasse im Extruder 12, ein Volumen- stromsensor oder ein Temperatursensor für die Polymermasse.

Alternativ oder zusätzlich für den Drehzahlsensor 36 des Schneidmotors 34 kann zum Einsatz kommen ein Druckaufnehmer für den Druck der Poly- mermasse im Bereich vor der Lochplatte der Granuliereinrichtung 32 oder, falls ein Elektromotor als Schneidmotor 34 eingesetzt ist, ein Stromauf- nehmer für den Strom des Elektromotors. Diese Messaufnehmer erlauben Rückschlüsse auf den Schneidwiderstand, den die Polymermasse beim Granulieren bietet, und damit z. B. auf die Dichte und/oder Zähigkeit des Granulats.

Alternativ oder zusätzlich für den Drehzahlsensor 44 des Granulattrockners 41 kann zum Einsatz kommen ein Temperatursensor für das Granulat nach erfolgter Trocknung oder, falls der Trocknungsmotor 42 des Granulat- trockners 41 ein Elektromotor ist, ein Stromaufnehmer für den Strom die- ses Elektromotors.

Alternativ oder zusätzlich zum Leistungsaufnehmer 54 der Klassiereinrich- tung 51 kann zum Einsatz kommen ein Mengenstromsensor für das die Klassiereinrichtung 51 durchlaufende Granulat, ein entsprechender Volu- menstromsensor oder ein Temperatursensor für das Granulat im Bereich der Klassiereinrichtung 51.

Ferner können auch anstelle der oben genannten Einrichtungen zur Beein- flussung der Förderleistung der pneumatischen Förderung bei der Granulat- Bereitstellungsvorrichtung 1 nach Fig. 1 folgende alternative oder zusätzli- che Steuergrößen zum Einsatz kommen : Bei Vorliegen eines motorisch angetriebenen Verdichters, eines motorisch angetriebenen Gebläses oder eines motorisch angetriebenen Ventilators kann zur Drucksteuerung in der Gasversorgungseinrichtung 82 mittels der Drucksteuereinheit 84 die Drehzahl des jeweiligen Motors gesteuert sein.

Alternativ oder zusätzlich kann eine Volumenstromsteuerung der Gasver- sorgungseinrichtung 82 über eine Bypassregelung erfolgen.

Anstelle oder zusätzlich zu der Mengensteuereinrichtung 77 kann eine ent- sprechende Volumensteuereinrichtung eingesetzt sein.

Entsprechende Varianten für die Messdatenaufnahme und für die Steue- rung ergeben sich für die Granulat-Bereitstellungsvorrichtung 1 mit hyd- raulischer Abführ-Fördereinrichtung gemäß Fig. 2.