Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines Partikelschaumstoffteils.

Aus der WO 2013/05081 A1 geht ein Verfahren zur Herstellung von Partikelschaum- stoffteilen hervor, bei welchen eine Mischung aus Schaumstoffpartikeln und dielektri- scher Transferflüssigkeit mittels elektromagnetischer Wellen erhitzt wird, um die Schaumstoffpartikel zu einem Partikelschaumstoffteil zu verschmelzen. Als elektromagnetische Wellen werden Radiowellen oder Mikrowellen verwendet. Das Material der Schaumstoffpartikel ist aus Polypropylen (PP) ausgebildet. Aus der US 3,060,513 geht ein Verfahren zum Sintern von feuchten thermoplastischen Schaumstoffpartikel hervor. Die Partikel werden dielektrisch erhitzt und gleichzeitig in der Form komprimiert. Es werden elektromagnetische Wellen bei einer Frequenz von etwa 2 bis 1000 MHz angelegt. Ein ähnliches Verfahren ist in der US 3,242,238 beschrieben, bei welchen Schaumstoffpartikel mit einer wässrigen Lösung befeuchtet werden und einem elektromagnetischen Feld mit einer Frequenz von etwa 5 bis 100 MHz ausgesetzt sind.

In der GB 1 ,403,326 ist ein Verfahren zum Verschweißen von expandierbaren Poly- styrolschaumstoffpartikel beschrieben, bei welchem die Partikel mit einer wässrigen Lösung befeuchtet werden und einem elektromagnetischen Feld von 5 bis 2000 MHz ausgesetzt werden. Aus der WO 01/64414 A1 geht ein weiteres Verfahren hervor, bei dem Polymerpartikel aus Polyolefinen, die mit einem flüssigen Medium benetzt sind, mit elektromagnetischen Wellen, insbesondere Mikrowellen erhitzt werden. Hierbei wird die Temperatur im Formwerkzeug mittels Steuern des darin befindlichen Druckes geregelt. Bei den oben erläuterten Verfahren werden jeweils feuchte Schaumstoffpartikel mit elektromagnetischen Wellen erhitzt, wobei die elektromagnetische Energie von der Flüssigkeit absorbiert und auf die Partikel übertragen wird. Aus der US 5,128,073 gehen thermoplastische Partikel hervor, die mit einem Hochfrequenzenergie absorbierenden Material beschichtet sind. Diese Partikel können mit elektromagnetischen Wellen erhitzt werden, wobei die Beschichtung die elektromagnetische Energie aufgibt und auf die Schaumstoffpartikel abgibt Zum Verschweißen der Schaumstoffpartikel werden elektromagnetische Wellen im Bereich vom 40 MHz bis 2450 MHz verwendet

Diese Verfahren sind seit Jahrzehnten bekannt. Dennoch konnten sie sich in der Praxis nicht durchsetzen. Hierfür gibt es unterschiedliche Gründe. Bei Labormustern funktionieren diese Verfahren sehr gut. Der Übergang in die industrielle Produktion ist bisher jedoch nicht geglückt. Ein wesentlicher Grund hierfür ist, dass die Warme nicht gleichmäßig in die Schaumstoffpartikel eingebracht werden kann. Hierdurch erhält man keine gleichmäßige Verschweißung im Partikelschaumstoffteil.

In der Praxis werden daher fast ausschließlich Schaumstoffpartikel mittels gesättjg- tem Trockendampf verschweißt wie es bspw. aus der WO 2014/128214 A1 bekannt ist. Gegenüber dem Verschweißen mit Dampf konnte sich das Verschweißen mittels elektromagnetischer Wellen in der Praxis nie durchsetzen, obwohl das Verschweißen von elektromagnetischen Wellen prinzipbedingt erhebliche Vorteile hätte. Bei elektromagnetischen Wellen könnte die Energie wesentlich gezielter übertragen werden, wodurch es nicht notwendig wäre, Hilfskörper zu erhitzen. Bei der Verwendung von Dampf muss dieser zunächst in einem Dampfgenerator erzeugt werden. Dann muss der Dampf über Leitungen dem Werkzeug zugeführt werden. Alle diese Teile müssen auf eine ausreichend hohe Temperatur erhitzt werden, so dass der Dampf hierin nicht kondensiert Dies verursacht einen erheblichen Wärmeverlust. Zudem bean- spruchen die Geräte zur Dampferzeugung und Dampfleitung den meisten Bauraum an der Vorrichtung zur Herstellung des Partikelschaumstoffteils. Wenn man keinen Dampf zum Verschweißen der Schaumstoffpartikel benötigen würde, dann könnte man die gesamte Vorrichtung wesentlich kompakter ausbilden. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines Partikelschaumstoffteils zu schaffen, mit welchen expandierbare thermoplastische Schaumstoffpartikel effizient und zuverlässig verschweißt werden können.

Die Aufgabe wird durch die Gegenstande der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den jeweiligen Unteransprüchen angegeben. Eine Vorrichtung zur Herstellung eines Partikelschaumstoffteils nach einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst ein Formwerkzeug, das einen Formraum begrenzt, wobei benachbart zum Formraum zumindest zwei Kondensatorplatten angeordnet sind, welche mit einer RF-Strahlungsquelle verbunden sind, wobei die RF- Strahlungsquelle zum Abgeben von RF-Strahlung ausgebildet ist, und das Form- Werkzeug Mittel zum Temperieren des Formwerkzeuges im Bereich einer inneren, den Formraum begrenzenden Begrenzungsfläche und/oder Mittel zum Zuführen eines Heizmediums zu dem an der inneren Begrenzungsfläche anliegenden Bereich des Formwerkzeuges aufweist. Diese Mittel zum Temperieren im Bereich der Begrenzungsfläche des Formraums des Werkzeuges bzw. zum Zuführen eines Heizmediums dienen zum zusätzlichen Erwärmen von im Formraum befindlicher Schaumstoffpartikel. Hierdurch kann beim Verschweißen der Schaumstoffpartikel zum Partikelschaumstoffteil eine ungleichmäßige Erhitzung der Schaumstoffpartikel ausgeglichen werden. Beim Einbringen der Wärme mittels elektromagnetischer Strahlung, insbesondere RF-Strahlung aber auch bei Mikrowellenstrahlung, erfolgt in der Regel der intensivste Energieeintrag im Innenbereich des Formraumes und nicht im Randbereich des Formraumes. Zudem sind die Schaumstoffpartikel sehr gute Wärmeisolatoren, weshalb sich die Wärme nur langsam zwischen den Schaumstoffpartikeln verteilt. Besonders am Randbereich der Partikelschaumstoffteile können erhebliche Temperaturdifferenzen auftreten. Durch die zusätzliche Temperierung des Formwerkzeuges bzw. der Schaumstoffpartikel bzw. der verschweißten Partikelschaumstoffteile am Randbereich des Formraumes können diese Temperaturdifferenzen ausgeglichen werden, wodurch eine gleichmäßige Verschweißung der Partikelschaumstoffteile erzielt wird. Dieser Rand- bereich umfasst in der Regel eine, zwei oder einige wenige Lagen von Schaumstoffpartikeln des Partikelschaumstoffteils. Die elektromagnetische RF-Strahlung weist vorzugsweise eine Frequenz von zumindest 30 KHz bzw. zumindest 0,1 MHz, insbesondere zumindest 1 MHz bzw. zumindest 2 MHz vorzugsweise zumindest 10 MHz auf. Die elektromagnetische RF-Strahlung weist vorzugsweise eine Frequenz von maximal 300 MHz auf.

Die Schaumstoffpartikel können aus einem einheitlichen Material oder homogenen Material bestehen.

Die Schaumstoffpartikel können im Formwerkzeug komprimiert werden. Komprimieren bedeutet hier, dass die Schaumstoffpartikel mechanisch zusammengedrückt werden, ohne die Wirkung der thermischen Expansion, die aufgrund des zum Verschweißen notwendigen Erhitzens im Formwerkzeug stattfindet. Das Komprimieren der Schaumstoffpartikel kann beispielsweise durch eine Druckbefüllung oder Gegen- druckbefüllung des Formwerkzeuges mit den Schaumstoffpartikeln erfolgen. Das Komprimieren kann auch durch ein Zusammendrücken zweier Formhälften des bereits mit Schaumstoffpartikel gefüllten Formwerkzeuges erfolgen. Solche Formwerkzeuge, welche im befüllten Zustand zusammendrückbare Formhälften aufweisen, werden als Crackspalt-Formwerkzeuge bezeichnet.

Vorzugsweise wird die Temperatur der im Formwerkzeug befindlichen Schaumstoffpartikel gemessen. Die Zuführung der Wärme mittels elektromagnetischer RF- Strahlung kann in Abhängigkeit der gemessenen Temperatur gesteuert werden. Die Temperaturmessung kann mittels elektrischer Temperatursensoren als auch faseroptischer Temperatursensoren ausgeführt werden.

Die das Formnest bzw. Formraum begrenzende Oberfläche des Werkzeuges kann temperiert werden. Je nach Größe des herzustellenden Partikelschaumstoffteils und in Abhängigkeit von dem verwendeten Kunststoffmaterial können unterschiedliche Temperaturen eingestellt werden. Das Formwerkzeug wird vorzugsweise auf eine Temperatur im Bereich von etwa 50°C bis etwa 150°C temperiert.

Nach dem Verschweißen der Schaumstoffpartikel zu dem Partikelschaumstoffteil kann dieses stabilisiert werden. Das Stabilisieren erfolgt durch Vorhalten des Partikelschaumstoffteils im Werkzeug, wobei das Werkzeug nicht geöffnet wird und die Form des Formnestes unverändert aufrechterhalten wird. Beim Stabilisieren kann sich die Wärme innerhalb des Partlkelschaumstoffteils gleichmäßig verteilen und das Partikelschaumstoffteil kann auch langsam abkühlen.

Vorzugsweise wird vor, während und/oder nach dem Verschwel Ben ein Vakuum an das Formwerkzeug angelegt. Hierdurch wird v. a. Feuchtigkeit aus dem Formnest und aus dem zu verschweißenden Kunststoffmaterial abgezogen.

Das Formwerkzeug besteht vorzugsweise aus einem für die verwendete elektromagnetische RF-Strahlung im Wesentlichen transparentem Material, wie z. B. Polytetra- fluorethylen (PTFE), Polyethylen, insbesondere UHMWPE, Polyetherketon (PEEK) und andere für RF-Strahlung transparente Materialien.

Das Formwerkzeug kann aus unterschiedlichen Materialien ausgebildet sein. Insbesondere kann angrenzend an die Räche bzw. den Formraum begrenzende Begren- zungsfläche des Formwerkzeuges eine Schicht aus einem Material vorgesehen sein, die einen ähnlichen oder den gleichen Verlustfaktor, wie das mit dem Formwerkzeug zu bearbeitende expandierbare Polymermaterial besitzt. Hierdurch wird das Formwerkzeug im Bereich seiner Begrenzungsfläche ähnlich wie das zu expandierbare Polymermaterial erwärmt.

Als ähnliche oder gleiche elektrische Verlustfaktoren des Materials des Formwerkzeuges und des zu bearbeitenden expandierbaren Polymermaterials werden auch unterschiedliche Verlustfaktoren verstanden, sofern sie aufgrund der unterschiedlichen Wärmekapazität des das Formwerkzeug ausbildenden Materials und des ex- pandierebaren Polymermaterials zu einer im Wesentlichen gleichen oder ähnlichen Temperaturänderung bei Einwirkung der elektromagnetischen Strahlung führen. Das Formwerkzeug ist in der Regel aus einem nicht porösen oder wenig porösen Material ausgebildet, das eine wesentlich höhere Dichte als die in der Regel bereits vorgeschäumten expandierbaren Polymerpartikel aufweist. Ein solch ein dichtes Material besitzt in der Regel eine wesentlich höhere Wärmekapazität als ein geschäumtes Material. Hierdurch benötigt es pro Volumen wesentlich mehr Wärme, um eine ähnliche Temperaturerhöhung auszuführen, wie ein geschäumtes Polymermaterial. Andererseits ist die Absorption der elektromagnetischen Strahlung bei einem dichteren Material wesentlich höher als bei dem nicht dichten geschäumten Material. Die Effek- te der größeren Absorption durch die höhere Dichte und der höheren Wärmekapazität durch die höhere Dichte heben sich nicht immer exakt auf, so dass Materialien des Formwerkzeuges, die einen lediglich ähnlichen, aber unterschiedlichen elektrischen Verlustfaktor wie das zu bearbeitende expandierbare Polymermaterial aufwei- sen, bei Einwirkung elektromagnetischer Strahlung zu einer im Wesentlichen gleichen Temperaturerhöhung führen können. Deshalb werden im Sinne der vorliegenden Erfindung unter„ähnliche elektrische Verlustfaktoren" auch unterschiedliche Verlustfaktoren verstanden, die aufgrund durch die unterschiedliche Dichte bewirkten Effekte (Wärmekapazität, Absorption der elektromagnetischen Strahlung) zu im Wesentlichen gleichen oder nur geringfügig unterschiedlichen Temperaturänderungen führen.

Da zudem der elektrische Verlustfaktor temperaturabhängig sein kann, sind die ent- sprechenden Materialien für bestimmte Temperaturbereiche abzustimmen. Diese Temperaturbereiche sind vor allem diejenigen, in welchen die Verschwel Bung der Schaumstoffpartikel ausgeführt wird. Diese Temperaturbereiche liegen in der Regel etwas oberhalb der Erweichungs- bzw. Schmelztemperatur des Materials der Schaumstoffpartikel. Die Abstimmung der Materialien kann durch einfache Versuche ausgeführt werden, bei welchen Wärme mittels elektromagnetischer Strahlung den Materialien zugeführt wird und deren Temperatur über die Zeit aufgezeichnet wird. Zur individuellen Abstimmung der Materialien des Formwerkzeuges ist es auch möglich, Schichten aus Materialien mit unterschiedlichen elektrischen Verlustfaktoren vorzusehen. Hierdurch können sowohl der elektrische Verlustfaktor sowie die me- chanische Festigkeit auf die jeweiligen Anforderungen abgestimmt werden.

Zur Erzeugung der elektromagnetischen RF-Strahlung sind zwei oder mehr Kondensatorplatten vorgesehen, welche an einem ansonsten aus einem elektrisch isolierenden Material ausgebildetem Formwerkzeug angeordnet sind. An die Kondensator- platten wird eine Hochfrequenzspannung mit einer Amplitude von etwa zumindest 1 kV, vorzugsweise zumindest 10 kV und insbesondere zumindest 20 kV angelegt.

Das Formwerkzeug kann im Bereich zwischen den jeweiligen Kondensatorplatten unterschiedliche Dicken aufweisen, so dass der Formraum durch dreidimensionale konturierte innere Begrenzungsflächen begrenzt ist. Hierdurch können entsprechend dreidimensional konturierte Partikelschaumstoffteile hergestellt werden. Unter einer dreidimensionalen konturierten Begrenzungsfläche wird eine Räche verstanden, die keine ebene Fläche ist Eine solche Ausbildung des Formwerkzeugs ist vor allem für die Herstellung von Partikelschaumstoffteilen von Vorteil, die im Wesentlichen überall die gleiche Dichte an Schaumstoffpartikel aufweisen. Eine solche Ausgestaltung ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn das Formwerkzeug den gleichen oder einen ähnlichen Verlustfaktor wie das zu verarbeitende expandierende Polymermaterial aufweist, da dann unabhängig von der Dicke der herzustellenden Partikelschaum- stoffteile überall im Wesentlichen die gleiche Temperatur beim Anlegen von elektromagnetischen Wellen eingestellt wird. Bei Formwerkzeugen, welche die elektromagnetischen Wellen nicht absorbieren, würden die Bereiche, in denen das herzustellende Partikelschaumstoffteil eine größere Dicke oder eine größere Dichte als in ande- ren Bereichen aufweist, stärker erhitzt werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das Formwerkzeug einen porösen Formkörper auf, der zumindest einen Teil der inneren Begrenzungsfläche ausbildet und kommunizierend mit einer Einrichtung zum Zuführen eines Heizfluids verbunden ist. Als Heizfluid wird beispielsweise heißer Dampf verwendet. Durch das Zuführen von heißem Dampf in dem porösen Formkörper wird einerseits der poröse Formkörper selbst temperiert und andererseits kann durch die Poren des porösen Formkörpers Dampf in den Formraum eindringen und den Oberflächenbereich des mit dem Formwerkzeug herzustellenden Schaumstoffteils erhitzen. Der poröse Formkörper ist derart ausgebildet, dass über dem Bereich des Formkörpers hinweg gleichmäßig das erhitzte Fluid aus diesem austreten kann. Der durch die Poren des Formkörpers ausgebildete Strömungsquerschnitt ist jedoch wesentlich kleiner als bei herkömmlichen Formwerkzeugen, mit welchen die Schaumstoffpartikel ausschließlich mit Dampf erhitzt werden. Dieser poröse Formkörper dient lediglich der oberflächlichen Zuführung von Wärme an das Partikelschaumstoffteil.

Das Formwerkzeug kann zumindest einen Kanal zum Zuführen bzw. Durchleiten eines Heizfluids aufweisen. Hierdurch kann das Formwerkzeug selbst temperiert werden. Der Kanal kann jedoch auch mit in den Form räum mündenden Öffnungen, wie beim oben erläuterten porösen Formkörper, verbunden sein, so dass das Heizfluid in den Formraum eintritt. Es ist bevorzugt, wenn eine Vielzahl von Öffnungen vorgesehen ist, die verteilt über die Begrenzungsfläche angeordnet sind, so dass auch bei einem geringen Fluss des Heizfluids eine gleichmäßige Erwärmung der Oberfläche des Partikelschaumstoffteils stattfindet. Bei den oben erläuterten Ausführungsformen kann Dampf, insbesondere Wasserdampf, dem Formraum zugeführt werden. Das hiermit in den Formraum zugeleitete Wasser kann auch die RF-Strahlung absorbieren und in Wärme umwandeln. Die zugeführte Menge an Heizfluid ist jedoch vorzugsweise so gering, dass die Schaum- Stoffpartikel vor allem durch die direkte Absorption der RF-Strahlung erhitzt werden. Vorzugsweise beträgt die zugeführte Wärmemenge über die direkte Absorption von RF-Strahlung zumindest 50 % der gesamten dem Formraum zugeführten Wärmemenge, vorzugsweise zumindest 75 % der gesamten dem Formraum zugeführten Wärmemenge und insbesondere zumindest 90 % der gesamten dem Formraum zugeführten Wärmemenge.

Eine weitere Möglichkeit zur Temperierung der inneren Begrenzungsfläche des Formwerkzeuges besteht darin, die innere Begrenzungsfläche mit einer Schicht aus einem Material, das für RF-Strahlung nicht transparent ist, zu versehen. Diese Schicht wird als passive Heizschicht bezeichnet Die passive Heizschicht kann aus einem temperarturstabilen, für RF-Strahlung nicht transparenten Material ausgebildet sein. Geeignete Materialien sind entsprechende Kunststoffe oder Ferrite.

Zur Temperierung der inneren Begrenzungsfläche des Formwerkzeugs kann alternativ oder zusätzlich eine elektrische Heizeinrichtung benachbart zur inneren Begrenzungsfläche des Formwerkzeugs im Formwerkzeug angeordnet sein. Die elektrische Heizeinrichtung weist vorzugsweise einen oder mehrere Heizdrähte auf, welche be- nachbart zur inneren Begrenzungsfläche des Formwerkzeugs angeordnet sind. Die Heizdrähte können in Zickzack- oder Wellenlinien verlaufend angeordnet sein, sodass ein flächiger Bereich der Begrenzungsfläche mit einem einzigen Heizdraht erhitzt werden kann. Der bzw. die Heizdrähte sind an eine Stromquelle angeschlossen, mit welcher ein Strom zum Beheizen der Heizdrähte angelegt werden kann.

Die Heizdrähte können auch zum Messen der Temperatur des Formwerkzeugs im Bereich der inneren Oberfläche verwendet werden. Hierzu wird vorzugsweise ein Heizdraht verwendet, dessen elektrischer Widerstand sich im hier relevanten Temperaturbereich von 60 bis 250°C stark verändert.

Während des Anlegens der RF-Strahlung wird der bzw. werden die Heizdrähte von der Stromquelle möglichst getrennt, damit durch die RF-Strahlung keine unkontrollierten Ströme in dem durch die Stromquelle geschlossenen Stromkreis fließen können. Die RF-Strahlung kann dennoch in dem bzw. den Heizdrähten eine wechsel- weise Ladungsverschiebung verursachen, wodurch eine gewisse Erwärmung der Heizdrähte verursacht wird. Dies ist bei der Temperierung des Formraums zu berücksichtigen. Vorzugsweise ist der bzw. sind die Heizdrähte in Äquipotenzialflächen der RF-Strahlung angeordnet, wodurch keine Ströme in dem bzw. in den Heizdrähten induziert werden. Diese Äquipotenzialflächen verlaufen in der Regel parallel zu den Kondensatorplatten. Mit dem zusätzlichen Beheizen des Randbereiches der Partikelschaumstoffteile kann sichergestellt werden, dass das Partikelschaumstoffteil im Bereich der Oberfläche durch das zusätzliche Erhitzen zuverlässig verschweißt wird. Durch das zusätzliche Beheizen der inneren Begrenzungsfläche des Formwerkzeugs ist es auch möglich, das Formwerkzeug vor dem eigentlichen Verschweißungs- bzw. Sintervorgang auf eine vorbestimmte, reproduzierbare Stalttemperatur zu erhitzen, sodass die Herstellung jedes Partikelschaumstoffteils mit der gleichen Temperatur der innere Begrenzungsfläche des Formwerkszeugs beginnt. Hierdurch kann der Herstellungsprozess der Partikelschaumstoffteile erheblich stabilisiert werden. Ist das Formwerkzeug von unmittelbar kurz vorher ausgeführten Verschweißungs- bzw. Sintervorgängen bereits erhitzt, dann ist keine oder lediglich eine geringe Vorheizung notwendig, wohingegen ein sich auf Raumtemperatur befindliches Formwerkzeug zunächst auf die Starttemperatur zu erhitzen ist. Die Starttemperatur liegt typischer- weise im Bereich von 10°C bis 50°C unterhalb der Erweichungstemperatur des zu verschweißenden Materials.

Eine solche Verhautung kann auch alternativ durch Einlegen einer Folie in das Formwerkzeug erzeugt werden, wobei die Folie mit dem Partikelschaumstoffteil ver- schmolzen wird und eine die Oberfläche begrenzende Schicht bildet. Die Folie besitzt eine höhere Dichte als die Schaumstoffpartikel, wodurch die Folie die elektromagnetische RF-Strahlung stärker absorbiert als die Schaumstoffpartikel. Hierdurch wird die Folie stärker aufgehitzt und verschmilzt mit den außenliegenden Schaumstoffpartikeln des Partikelschaumstoffteils. Die Folie ist vorzugsweise aus dem glei- chen Material wie die Schaumstoffpartikel oder aus einem Material, das eine ähnliche Erweichungstemperatur wie das Material der Schaumstoffpartikel aufweist

Die Kondensatorplatten des Formwerkzeuges können an die Kontur der inneren Begrenzungsflächen des Formwerkzeugs angepasst sein. Hierbei ist vorzugsweise der Abstand zwischen den einander gegenüberliegenden Kondensatorplatten Oberall etwa gleich groß. Dadurch, dass die Kondensatorplatten der Kontur der inneren Begrenzungsflächen des Formwerkzeugs angepasst sind, kann der Abstand zwischen den beiden Kondensatorplatten gering gehalten werden, obwohl Partikelschaumstoffteile ausgeformt werden, die dreidimensional konturiert sind und sich in alle drei Raumrichtungen erheblich erstrecken können. Dies gilt insbesondere für schalenförmige Körper, wie Kisten, Kugelsegmentschalen und dergleichen. Die Kondensatorplatten können eine dreidimensional konturierte Form aufweisen, wobei ein Abschnitt der Kondensatorplatten, der zu einem tiereich des Formraums weist, in dem bei Benutzung die Schaumstoffpartikel starker verdichtet sind als in einem anderen Bereich, weiter entfernt vom Formraum angeordnet ist, als ein Ab- schnitt der Kondensatorplatten, der zu einem Bereich des Formraums weist, in dem die Schaumstoffpartikel weniger verdichtet sind. Es hat sich gezeigt, dass je dichter die Schaumstoffpartikel im Formraum komprimiert sind, desto mehr Energie absorbieren sie. Hierdurch kann es zu unterschiedlichen Erhitzungen kommen. Dem wird bei dieser Ausführungsform entgegen gewirkt, indem das elektromagnetische Feld durch Einstellung des Abstandes unterschiedlicher Abschnitte der Kondensatorplatten entsprechend geformt wird, so dass das elektromagnetische Feld im Bereich höherer Verdichtung von Schaumstoffpartikel eine geringere Intensität als in einem Bereich mit geringerer Verdichtung der Schaumstoffpartikel aufweist. Die Kondensatorplatten können einteilig ausgebildet und dreidimensional konturiert geformt sein. Die Kondensatorplatten können jedoch auch aus mehreren Segmenten ausgebildet sein. Die mehreren Segmente können unabhängig voneinander im Abstand zum Formraum einstellbar sein. Diese Einstellung kann wiederholbar sein, wobei entsprechende Fixierelemente zum Fixieren der Position der Abschnitte der Kon- densatorplatten vorgesehen sind. Die Einstellung kann auch einmalig ausführbar sein, wobei die Abschnitte der Kondensatorplatten bzw. daran angeordnete Elemente, wie z. B. Stangen, in einen Kunststoffkörper eingegossen werden.

Die Kondensatorplatten können auch zum gezielten Kühlen des Formwerkzeugs nach dem Herstellen eines Partikelschaumstoffteils verwendet werden. Vorzugsweise weisen die Kondensatorplatten Kühlelemente auf. Die Kühlelemente können Kühlrippen sein, welche mit einem Gebläse aktiv mit Kühlluft beaufschlagt werden. Die Kühlelemente können alternativ oder zusätzlich auch Kühlleitungen sein, welche an die Kondensatorplatten gekoppelt sind. Durch die Kühlleitungen wird ein Kühlmedi- um, wie z. B. Wasser oder Öl, geleitet, um bei Bedarf die Kondensatorplatten zu kühlen. Die Kondensatorplatten können auch mit einer Stelleinrichtung selbsttätig mit den Körpern des Formwerkzeugs in Kontakt gebracht werden, sodass die in den Körpern des Formwerkzeugs enthaltene Wärme über die Kondensatorplatten abgeleitet wird. Beim Erwärmen können die Kondensatorplatten von diesen Körpern ab- gehoben werden, um keine unerwünschte Kühlung der Körper des Formwerkzeugs zu erzeugen. Das Kühlen des Werkzeugs mittels der Kondensatorplatten kann durch Messen der Temperatur des Formwerkzeugs in einer geschlossenen Regelschleife geregelt werden. Als Temperatursensor kann u. a. der oben erläuterte Heizdraht verwendet werden. Mit der oben erläuterten Vorrichtung können Partikelschaumstoffteile hergestellt werden, indem Schaumstoffpartikel in einem Formwerkzeug erhitzt werden, so dass sie zum Partikelschaumstoffteil verschweißen. Den Schaumstoffpartikeln wird Wärme mittels elektromagnetischer RF-Strahlung zugeführt. Die Schaumstoffpartikel können aus einem Material ausgebildet sein, das die RF-Strahlung ausreichend stark absorbiert, so dass sie sich derart stark erhitzen, dass sie verschweißt werden. (Es kann jedoch auch ein Wärmeübertragungsmedium, wie zum Beispiel Wasser, zwischen den Schaumstoffpartikeln vorgesehen sein, das die elektromagnetische Strahlung absorbiert und sich so stark erhitzt, dass die Schaumstoffpartikel miteinander ver- schweißt werden. Bei Materialien, wie zum Beispiel ePP (expandierbares Polypropylen) oder ePS (expandierbares Polystyrol) ist es zum Beispiel zweckmäßig, ein solches Wärmeübertragungsmedium hinzuzugeben, da diese Materialien elektromagnetische Strahlung nur geringfügig absorbieren. Die elektromagnetische Strahlung wird vorzugsweise als RF-Strahlung zugeführt. Grundsätzlich, insbesondere bei kleinen Partikelschaumstoffteilen, kann auch Mikrowellenstrahlung verwendet werden. Nachteilig an Mikrowellenstrahlung ist, dass Mikrowellen stehende Wellen bilden, so dass lokal unterschiedliche Wärmemengen eingetragen werden. Dies ist besonders bei größeren Partikelschaumstoffteilen von Nachteil, da im Bereich der Knoten der stehenden Wellen der Wärmeeintrag oftmals gering ist und diese nicht vollständig verschweißt werden. Auch ist die Verwendung eines dielektrischen Wärmeübertragungsmittels, wie zum Beispiel Wasser, nachteilig. Bei gewissen Polymermaterialien ist es jedoch notwendig, um eine Verschweißung ausführen zu können.

Werden die Schaumstoffpartikel vor allem durch unmittelbare Absorption der RF- Strahlung erhitzt, d.h., dass die Wärme nicht oder nur zu einem geringen Teil über ein Wärme vermittelndes Medium, wie zum Beispiel Wasser, das die RF-Strahlung absorbiert und an die Schaumstoffpartikel abgibt, erhitzt, dann können im Formwerk- zeug Temperaturen von über 160°C, insbesondere über 170°C bzw. über 180°C und vorzugsweise über 200°C erzeugt werden und mit diesen Temperaturen die Schaumstoffpartikel verschweißt werden. Hierdurch können Schaumstoffpartikel aus expandierbaren Polymermaterialien verschweißt werden, welche mit einem her- kömmlichen Verfahren, wie es aus der WO2014/128214 A1 bekannt ist, bei welcher die Wärme mittels gesättigtem Trockendampf übertragen wird, nicht verschweißt werden konnten. Hierdurch können Partikelschaumstoffteile aus Materialen hergestellt werden, welche mit herkömmlichen Verfahren, welche die Schaumstoffpartikel mit Wasserdampf verschweißen, nicht verschweißt werden konnten. Es werden völlig neue Möglichkeiten zur Herstellung von Partikelschaumstoffteilen erschlossen und es können Partikelschaumstoffteile mit bisher nicht gekannten Eigenschaften hergestellt werden. Das erhitzen der Schaumstoffpartikel vor allem durch unmittelbare Absorption der RF-Strahlung, d.h., dass die Wärme nicht oder nur zu einem geringen Teil über ein Wärme vermittelndes dielektrisches Medium, wie zum Beispiel Wasser, das die RF- Strahlung absorbiert und an die Schaumstoffpartikel abgibt, wird im Folgenden als .Direkterhitzung" bezeichnet.

Der elektrische Verlustfaktor ist bei bestimmten Polymermaterialien temperaturabhängig. Je höher die Temperatur ist, desto größer ist meistens der elektrische Verlustfaktor. Bei Materialien, wie ePES (expandierbares Polyethersulfon) bzw. expandierbares Polyamid ist die Temperaturabhängigkeit des elektrischen Verlustfaktors sehr ausgeprägt. Bei solchen Materialien kann es zweckmäßig sein, eine Vorerhitzung durchzuführen, bevor sie mittels Direkterhitzung erhitzt werden. Eine solche Vorerhitzung kann durch Zuführen von Dampf, insbesondere gesättigtem Trockendampf, durch Zugeben eines dielektrischen Wärmeübertragungsmittels, wie zum Beispiel Wasser, welches die elektromagnetische Strahlung absorbiert und zu einer Vorerhitzung der Schaumstoffpartikel führt, erfolgen. Die Vorerhitzung mittels eines dielektrischen Wärmeübertragungsmittels ist besonders effizient, da die elektromagnetische Strahlung, insbesondere die elektromagnetische RF-Strahlung, sowohl für die Vorerhitzung mittels des Wärmeübertragungsmittels als auch für eine Direkterhitzung, bei welcher die Schaumstoffpartikel verschweißt werden, verwendet werden kann. Bei der Direkterhitzung ist es zweckmäßig, die Zuführung der Wärme mittels der elektromagnetischen Strahlung zu regeln. Diese Regelung kann beispielsweise anhand einer im Formraum mittels eines Temperatursensors erfassten Temperatur ausgeführt werden. Dieser Temperatursensor ist vorzugsweise ein faseroptischer Temperatursensor. Die zugeführte Wärme kann jedoch auch anhand der abgegebenen elektrischen Leistung bzw. anhand von Spannungsveränderungen am Kondensator gemessen werden. Die elektrischen Verluste steigen, je mehr Leistung gezo- gen wird, bzw. je größer der elektrische Verlustfaktor des zu verschweißenden Kunststoffmaterials ist. Bei großen elektrischen Verlusten kann die maximale elektrische Leistung eines Generators für elektromagnetische Wellen, insbesondere RF- Strahlung, abgerufen werden. Bei einer weiteren Steigerung der elektrischen Verluste wird dann die Spannung durch eine Regeleinrichtung des Generators reduziert, um einen Überlastung des Generators zu verhindern. Durch Detektion der Spannung am Kondensator kann zum einen erkannt werden, ob die Vorrichtung in einem Nor- mallastzustand oder in einem Grenzlastzustand betrieben wird. Im Grenzlastzustand entspricht die eingebrachte Leistung der Maximalleistung des Generators.

Grundsätzlich gilt, dass die elektrische Leistung durch die Spannung und den Strom bestimmt ist, welche am Kondensator anliegen bzw. fließen. Diese können gemessen und hieraus die elektrische Leistung bestimmt werden, welche der Wärmeleistung entspricht.

Die Erfindung wird nachfolgend beispielhaft anhand der Zeichnung näher erläutert. Die Zeichnung zeigt in:

Figur 1 schematisch ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Herstel- lung eines Partikelschaumstoffteils,

Figur 2 bis 6 jeweils schematisch unterschiedliche Werkzeuge für eine Vorrichtung zur Herstellung eines Partikelschaumstoffsteils in einer Querschnittsansicht,

Figur 7a bis 7k jeweils ein Partikelschaumstoff teil, das durch Verschwel Ben mit einer RF-Strahlung hergestellt ist.

Eine Vorrichtung 1 zur Herstellung eines Partikelschaumstoffteils umfasst einen Ma- terialbehälter 2, ein Formwerkzeug 3 und eine Leitung 4, die vom Materialbehälter 2 zum Formwerkzeug 3 führt.

Der Materialbehälter 2 dient zur Aufnahme loser Schaumstoffpartikel. Der Materialbehälter 2 weist einen Boden 5 auf, wobei er im Bodenbereich über eine DruckluftJei- tung 6 mit einer Druckluftquelle 7 verbunden ist. Die Druckluftleitung 6 ist mit mehreren im Boden 5 angeordneten Düsen (nicht dargestellt) verbunden, so dass in dem Materialbehälter 2 mehrere Luftströme (= Fluidisierluft) eingeleitet werden können, die die darin befindlichen Schaumstoffpartikel verwirbeln und dadurch vereinzeln. Im tiereich des Bodens 5 des Materialbehälters 2 ist eine Öffnung ausgebildet, an welche die Förderleitung 4 angeschlossen ist Die Öffnung ist mittels eines Schiebers (nicht dargestellt) verschließbar.

Benachbart zum Materialbehälter befindet sich in der Förderleitung 4 eine Treibdüse 8. Die Treibdüse 8 ist mit einer weiteren Druckluftleitung 9 mit der Druckluftquelle 7 verbunden. Dieser Treibdüse 8 zugeführte Druckluft dient als Treibluft, da sie durch die Treibdüse 8 in die Förderleitung 4 eintritt und in Richtung zum Formwerkzeug 3 strömt. Hierdurch wird an der Treibdüse 8 an der zum Materialbehälter 2 weisenden Seite ein Unterdruck erzeugt, der aus dem Materialbehälter Schaumstoffpartikel ansaugt.

Die Förderleitung 4 mündet in einen Füllinjektor 10, der an das Formwerkzeug 3 ge- koppelt ist. Der Füllinjektor 10 ist mit einer weiteren Druckluftleitung 11 mit der Druckluftquelle 7 verbunden. Die dem Füllinjektor 10 zugeführte Druckluft wird einerseits zum Füllen des Formwerkzeuges 3 verwendet, indem der Strom von Schaumstoffpartikeln mittels der Druckluft in Richtung zum Formwerkzeug 3 beaufschlagt wird. Andererseits kann die dem Füllinjektor 10 zugeführte Druckluft auch zum Zurückbla- sen der Schaumstoffpartikel aus der Förderleitung 4 in den Materialbehälter 2 verwendet werden, wenn der Füllvorgang am Formwerkzeug 3 abgeschlossen ist.

Das Formwerkzeug 3 ist aus zwei Formhälften 12, 13 ausgebildet. Zwischen den beiden Formhälften ist zumindest ein Formraum 14 begrenzt, in dem der Füllinjektor 10 zum Einbringen der Schaumstoffpartikel mündet. Das Volumen des Formraums 14 kann durch Zusammenfahren der beiden Formhälften 12, 13 verringert werden. Bei auseinander gefahrenen Formhälften 12, 13 ist ein Spalt zwischen den Formhälften 12, 13 ausgebildet, der als Crack-Spalt bezeichnet wird. Deshalb wird ein solches Formwerkzeug 3 auch als Crack-Spalt-Formwerkzeug bezeichnet.

Die Vorrichtung 1 kann keinen Dampfgenerator und keine Dampfzuführung zum Formraum 14 aufweisen, wie es bei herkömmlichen Vorrichtungen zur Herstellung von Partikelschaumstoffteilen üblich ist In dem Formraum 14 kann Feuchte durch die im Material der Schaumstoffpartikel enthaltene Restfeuchte und durch die in der Druckluft enthaltene Feuchte gelangen. Die Vorrichtung 1 kann jedoch auch mit einem Dampfgenerator und einer Dampfzuführung zum Formraum 14 und/oder zur Förderleitung 4 ausgebildet sein, um gesättigten Trockendampf dem Formraum 14 zum Erhitzen der Schaumstoffpartikel zuzuführen und/oder um Schaumstoffpartikel auf ihrem Transport vom Materialbehälter 2 zum Formraum 14 zu benetzen. Auch können die Schaumstoffpartikel, die sich im Materialbehälter 2 befinden, mit Wasser in flüssiger Form benetzt werden, wobei hierzu im Materialbehälter 2 entsprechende Düsen angeordnet sind, die das Wasser zerstäuben.

An den Formhälften 12, 13 ist jeweils eine Kondensatorplatte 15, 16 angeordnet. Diese Kondensatorplatten bestehen jeweils aus einem gut elektrisch leitenden Material, wie z. B. Kupfer oder Aluminium. An der Formhälfte 13 ist der Füllinjektor 10 angeordnet. Der Füllinjektor 10 erstreckt sich durch eine Ausnehmung in der Kondensatorplatte 16, welche auf der Formhälfte 13 angebracht ist.

Die Kondensatorplatten 15, 16 sind über elektrische Leitungen 17 zur Übertragung von Hochfrequenzspannungen mit einer Wechselspannungsquelle 18 verbunden.

Die Formhälften 12, 13 weisen jeweils einen Grundkörper auf, der aus einem elektrisch nicht leitenden und insbesondere für elektromagnetische RF-Strahlung im Wesentlichen transparentem Material, wie z. B. Polytetra-fluorethylen (PTFE), Polyethylen, insbesondere UHMWPE, Polyetherketon (PEEK) ausgebildet ist. Lediglich die Kondensatorplatten 15, 16 sind elektrisch leitend ausgebildet. Das„im Wesentlichen transparente Material" ist ein Material, das von elektromagnetischer RF- Strahlung durchdrungen worden kann. Jedoch kann dieses Material gezielt mit einer gewissen Absorptionseigenschaft für elektromagnetische RF-Strahlung ausgebildet sein, um einen Teil der elektrischen RF-Strahlung in Wärme umzuwandeln und um so die Formhälften 12, 13 zu erhitzen. Dies wird unten noch näher erläutert. Das Formwerkzeug kann optional mit einer Unterdruckpumpe 31 verbunden sein, so dass ein Unterdruck bzw. Vakuum an den Formraum 14 angelegt werden kann. Dieser Unterdruck führt dazu, dass im Formraum 14 enthaltene Feuchte abgezogen wird. Die Kondensatorplatten 15, 16 sind vorzugsweise mit einer Kühleinrichtung versehen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Kühleinrichtung durch Ventilatoren 32 ausgebildet, welche Kühlluft auf die vom Formraum 14 abgewandte Seite der Kondensatorplatten 15, 16 lenken. Zur Steigerung der Kühlwirkung sind an den Kondensatorplatten 15, 16 Kühlrippen 33 vorgesehen.

Alternativ oder zusätzlich können auch Kühlleitungen an den Kondensatorplatten 15, 16 angeordnet sein, durch welche ein Kühlmedium geführt wird. Als Kühlmedium wird vorzugsweise eine Flüssigkeit verwendet, wie z. B. Wasser oder Öl. Im Folgenden wird ein Verfahren zum Herstellen von Partikelschaumstoffteilen mit der oben beschriebenen Vorrichtung erläutert: Das Verfahren umfasst folgende grundsätzliche Schritte:

Füllen des Formraums 14

Verschweißen der Schaumstoffpartikel

Stabilisieren (optional)

- Entformen

Reinigen des Werkzeuges (optional)

Zum Befüllen des Formraums 14 wird über die Druckluftleitung 6 im Bereich des Bodens 5 des Materialbehälters Luft eingeblasen, um die darin befindlichen Schaum- Stoffpartikel zu verwirbeln und zu vereinzeln. Gleichzeitig wird der Treibdüse auch Treibluft zugeführt, so dass aus dem Materialbehälter 2 Schaumstoffpartikel in die Förderleitung 4 gesaugt und mit der Treibluft in Richtung zum Formwerkzeug 3 transportiert werden. Der Formraum 14 ist geschlossen, wobei die Formhälften 12, 13 vollständig zusammengefahren oder mit einem Crack-Spalt voneinander beab- standet sein können.

Der Schieber des Materialbehälters 2 kann aufeinanderfolgend geöffnet und geschlossen werden. Die Öffnungs- und Verschlusszeiten liegen typischerweise im Bereich von 500 ms bis 1 s. Durch dieses zyklische Öffnen und Schließen des Schie- bers werden die Schaumstoffpartikel aus dem Materialbehälter 2 intermittierend der Förderleitung 4 zugeführt. Hierdurch kann eine Brückenbildung der Schaumstoffpartikel im Materialbehälter 2 aufgebrochen werden und die Schaumstoffpartikel werden vereinzelt Dies ist insbesondere zweckmäßig bei Schaumstoffpartikeln mit einer adhäsiven Oberfläche, wie z. B. eTPU-Schaumstoffpartikel.

Ein intermittierendes Ansaugen kann auch alternativ durch ein intermittierendes Zuführen der Treibluft aus der Druckluftleitung 9 an der unmittelbar benachbart zum Materialbehälter 2 angeordneten Treibdüse 8 erfolgen. Das Formwerkzeug 12, 13 ist mit zumindest einem Ventil (nicht dargestellt) versehen, das beim Zuführen von Schaumstoffpartikel geöffnet ist, damit die in dem Formraum 14 einströmenden Druckluft entweichen kann. Dieses Ventil kann beim Befüllen des Formraumes 14 derart eingestellt werden, dass sich im Formraum 14 ein Ge- gendruck bildet. Hierdurch kann der Druck in der Förderleitung und im Formraum 14 hochgehalten werden, wodurch die Schaumstoffpartikel auf einem kleinen Volumen gehalten werden. Dies erlaubt es, dass dem Formraum 14 mehr Schaumstoffpartikel zugeführt werden, als dies ohne Anlegen des Gegendrucks möglich wäre. Nach dem Zurücknehmen des Gegendruckes expandieren die Schaumstoffpartikel im Formraum 14.

Ein weiterer Parameter zur Einstellung der Füllmenge ist der Crack-Spalt, d. h., der Spalt, mit welchem die beiden Formhälften 12, 13 während des Füllens voneinander beabstandet angeordnet sind. Die Verwendung eines Crack-Spaltes beim Füllen erhöht vor allem die Dichte in dem dünnen Bereich des herzustellenden Partikelschaumstoffteils.

Sobald festgestellt wird, dass der Formraum 14 mit Schaumstoffpartikel gefüllt ist, wird der Füllinjektor 10 geschlossen. Die in der Leitung befindlichen Schaumstoffpartikel werden mit der an den Füllinjektor 10 zugeführten Druckluft in den Materialbehälter 2 zurückgeblasen.

Das Füllen des Formraums 14 mit Schaumstoff partikel ist in der deutschen Patent- anmeldung DE 10 2014 117 332 ausführlich beschrieben, weshalb diesbezüglich auf diese Patentanmeldung Bezug genommen wird.

Nach dem Befüllen des Formraums 14 mit Schaumstoffpartikeln werden diese durch Anlegen elektromagnetischer RF-Strahlung erhitzt. Diese RF-Strahlung wird erzeugt, indem an den Kondensatorplatten 15, 16 eine Hochfrequenzspannung von etwa 10* V mit einer Frequenz von 27,12 MHz angelegt wird.

Die Schaumstoffpartikel können auf Basis von Polyurethan (eTPU) ausgebildet sein. Polyurethan weist einen dielektrischen Verlustfaktor D von 0,2 bei einer elektromag- netischen Strahlung mit einer Frequenz von 1 MHz auf. Der dielektrische Verlustfaktor von Polypropylen (PP) bei einer elektromagnetischen Strahlung mit einer Frequenz von 1 MHz beträgt hingegen lediglich nur 0,00035. Die Absorptionsfähigkeit von Polyurethan ist daher wesentlich höher als die von Polypropylen. Hierdurch ist es möglich, ohne zusätzliche Wärme übertragende Stoffe, insbesondere wässrigen Lö- sungen, die zum Verschweißen der Schaumstoffpartikel notwendige Wärme in den Formraum 14 einzubringen, da die Schaumstoffpartikel selbst die elektromagnetischen Wellen absorbieren. Anstelle von Schaumstoffpartikel auf Basis von Polyurethan können auch Schaumstoffpartikel auf Basis von Polyethylen-Block-Amid (PEBA) oder auf Basis von Polyethylen (PE) verwendet werden. Es können auch Schaumstoffpartikel auf Basis von ePP (expandierbares Polypropylen) oder ePS (expandierbares Poystyrol) zu Partikelschaumstoffteilen verschweißt werden. Da diese Materialien elektromagnetische Strahlung nur in einem sehr geringen Maße absorbieren, ist es notwendig, ein dielektrisches Wärmeübertragungsmedium hinzuzugeben, wie z .B. Wasser. Die Schaumstoffpartikel können im Material- behälter 2 oder während ihres Transports vom Materialbehälter 2 zum Formwerkzeug 3 mit dem Wärmeübertragungsmedium benetzt werden. Eine Benetzung in der Leitung 4 hat den Vorteil, dass die Schaumstoffpartikel sehr gleichmäßig benetzt werden und das Wärmeübertragungsmedium gleichmäßig im Formraum 14 verteilt ist. Dies führt zu einer entsprechend gleichmäßigen Erhitzung der Schaumstoffparti- kel im Formraum 14.

Das Formwerkzeug 3 kann auch mit einer Dampfquelle (nicht dargestellt) verbunden sein, mit welcher gesättigter Trockendampf dem Formraum 14 zugeführt werden kann. Dies ist zweckmäßig, wenn Materialien verschweißt werden, bei welchen der elektrische Verlustfaktor temperaturabhängig ist. Solche Materialien sind z. B. ePES (expandierbares Polyethersulphon) oder expandierbares Polyamid. Bei geringen Temperaturen ist die Absorptionseigenschaft von elektromagnetischen Wellen gering. Daher werden diese Schaumstoffpartikel zunächst mittels des Dampfes erhitzt, um dann ab einer bestimmten Temperatur alleine oder zusätzlich mittels elektromag- netischer Strahlung auf noch höhere Temperaturen erhitzt zu werden. Alternativ können die Schaumstoffpartikel mit einem dielektrischen Wärmeübertragungsmedium benetzt werden, sodass das elektrische Wärmeübertragungsmedium mittels elektromagnetischer Strahlung erhitzt wird, um die Schaumstoffpartikel auf eine vorbestimmte Temperatur zu erwärmen. Danach kann eine direkte Erhitzung der Schaum- Stoffpartikel aufgrund der elektromagnetischen Strahlung erfolgen, da mit zunehmender Temperatur die Absorptionseigenschaften von elektromagnetischer Strahlung zunehmen.

Die Dauer, über welche die elektromagnetische RF-Strahlung angelegt wird, hängt vom Volumen des Formraums 14, von der Dichte der Schaumstoffpartikel sowie von der angelegten elektrischen Leistung bzw. der angelegten elektrischen Spannung ab. In Versuchen hat sich gezeigt, dass in Abhängigkeit vom Volumen und vom Material, aus dem die Schaumstoffpartikel ausgebildet sind etwa 30 s bis etwa 2 min benötigt werden, um die Schaumstoff partikel zuverlässig und vollständig zu verschwel Ben. Hierbei wurde eine elektrische Spannung von 5 kV bis 20 kV angelegt.

Vorzugsweise wird während des Verschweißens die Temperatur der Schaumstoff- partikel gemessen und die elektrische Leistung entsprechende geregelt. Die elektrische Leistung wird vorzugsweise derart geregelt, dass die Schaumstoffpartikel eine Temperatur geringfügig über ihrer Erweichungstemperatur innehaben. Anstelle der Temperatur der Schaumstoffpartikel kann auch eine andere physikalische Größe gemessen werden, die mit der in den Formraum eingebrachten elektrischen Leistung in Bezug steht. Dies kann z. B. die an den Kondensatorplatten 15, 16 anliegende elektrische Spannung sein.

Die dem Formraum 14 begrenzende Oberfläche kann zusätzlich temperiert werden. Hierzu können im Formwerkzeug Heizdrähte 34 angrenzend an die dem Formraum 14 begrenzende Oberfläche angeordnet sein. Die Heizdrähte 34 sind mit einer Stromquelle 35 verbunden, mit welcher ein Heizstrom in die Heizdrähte eingespeist werden kann.

Anstelle von Heizdrähten können auch Fluidkanäle in den Formhälften 12, 13 vorge- sehen sein, durch welche ein entsprechendes temperiertes Fluid strömt. Vorzugsweise ist das Fluid Wasser bzw. Dampf.

Nach dem Anlegen der elektromagnetischen RF-Strahlung wird der Formraum 14 für eine vorbestimmte Zeitdauer geschlossen gehalten, wodurch sich die eingebrachte Wärme gleichmäßig im Partikelschaumstoffteil verteilt und eine sehr gleichmäßige Verschwel Bung zwischen allen Schaumstoffpartikeln ausbildet. Dieser Prozessschritt wird als Stabilisieren bezeichnet. Beim Stabilisieren findet auch eine geringfügige Abkühlung des Partikelschaumstoffteils statt. Da die Formhälften 12, 13 aus einem für elektromagnetische RF-Strahlung im Wesentlichen transparenten Material aus- gebildet sind, das üblicherweise ein Kunststoffmaterial ist, das schlecht Wärme leitet, wird grundsätzlich beim geschlossenen Formraum 14 wenig Wärme nach außen abgegeben.

Aus Kunststoff ausgebildete Formhälften 12, 13 haben gegenüber aus Metall ausge- bildeten Formhälften den Vorteil, dass sie einerseits wesentlich besser thermisch isolieren und andererseits eine geringere Wärmekapazität aufweisen. Hierdurch können die gewünschten Temperaturzyklen wesentlich schneller und mit weniger Ener- gie durchgeführt werden, wobei die zugeführte Wärme fast vollständig den Schaumstoffpartikeln zugeführt wird.

Während der Dauer des Stabilisierens oder einem Teil der Dauer des Stabilisierens können die Kondensatorplatten 15, 16 durch die Kühleinrichtung 32, 33 aktiv gekühlt werden, wodurch den Grundkörpern der Formhälften 12, 13 und damit auch dem Partikelschaumstoffteil Wärme entzogen wird.

Nach dem Stabilisieren wird das Partikelschaumstoffteil entformt, indem die beiden Formhälften 12, 13 auseinander bewegt werden. Am Formwerkzeug können zum Entformen Entformstäbe vorgesehen sein, mit welchen das Partikelschaumstoffteil aus einer der beiden Formhälften 12, 13 gestoßen wird.

Das Stabilisieren ist ein optionaler Verfahrensschritt. Bei bestimmten Materialien und Formen kann er auch weg gelassen werden. Je größer das Volumen des herzustellenden Partikelschaumstoffteils ist, desto zweckmäßiger ist es, nach dem Verschweißen das Partikelschaumstoffteil im Formwerkzeug zu stabilisieren.

Zur Erhöhung des Durchsatzes kann bereits während des Füllens und/oder während des Schließens eines Crack-Spaltes die elektromagnetische RF-Strahlung angelegt werden.

Die RF-Strahlung kann bereits während dem Füllen oder auch erst nach dem Füllen des Formraums 14 mit Schaumstoffpartikeln zunächst mit geringer elektrischer Leis- tung bzw. geringer elektrischer Spannung angelegt werden, um das Material auf eine bestimmte Temperatur vorzuwärmen, um dann die elektrische Leistung bzw. elektrische Spannung allmählich oder schlagartig zu steigern.

Es kann auch sinnvoll sein, die Leistung bzw. die Spannung der elektromagnetischen RF-Strahlung allmählich zu erhöhen, so dass eine Rampe über eine Zeitdauer von beispielsweise 30 Sekunden bis 3 Minuten durch das allmähliche Ansteigen der elektrischen Leistung bzw. Spannung der elektromagnetischen RF-Strahlung ausgeführt wird. Hierdurch wird ein sehr gleichmäßiges Erhitzen der Schaumstoffpartikel erzielt.

Optional kann auch ein Unterdruck und/oder Vakuum an den Formraum 14 angelegt werden. Dies ist zweckmäßig, wenn die Schaumstoffpartikel und/oder die zugeführte Druckluft eine gewisse Feuchte aufweisen. Das oben erläuterte Verfahren ist im Vergleich zum alleinigen Verschweißen mit Dampf ein trockenes Verfahren. Hierdurch sind die hergestellten Partikelschaumstoffteile nach dem Produktionsvorgang trocken und können unmittelbar weiteren Verarbeitungsschli tten zugeführt werden. Es kann auch zweckmäßig sein, die warmen Partikelschaumstoffteile zu entformen und einer weiteren [Bearbeitung unmittelbar zu zuführen. Beispielsweise beim Herstellen von Schuhen kann eine Zwischensohle aus einem Partikelschaumstoffteil mit einem Profilkörper aus einem anderen Kunststoffmaterial verschweißt werden, wobei dann zum Verschweißen mit dem noch warmen bzw. noch heißen Partikelschaumstoffteil nicht mehr so viel Energie zu zuführen ist, als dies bei einem mit alleine Dampf arbeitenden Verfahren der Fall wäre, bei dem das Partikelschaumstoffteil vollständig abgekühlt und getrocknet werden muss. Hierdurch können in der Produktion wesentliche Effizienzsteigerungen erzielt werden, da einerseits die Pausen zwischen einzelnen Prozessschritten verkürzt wer- den können, andererseits die zum Verschweißen der Schaumstoffpartikel eingebrachte Wärme auch für nachfolgende Verfahrensschritte zumindest zum Teil genutzt werden kann.

Nachfolgend werden unterschiedliche Werkzeug erläutert, die jeweils zwei Formhälf- ten 12, 13 aufweisen und in der oben beschriebenen Vorrichtung 1 verwendet werden können. Diese Werkzeuge sind in den Figuren 2 bis 6 schematisch vereinfacht dargestellt Der Füllinjektor 10, Thermometer zum Messen der Temperatur im Formraum und weitere mechanische Teile, wie z. B. Halteelemente, Bewegungseinrichtungen und dergleichen zum Öffnen und Schließen des Werkzeuges sind zur einfa- cheren zeichnerischen Darstellung weggelassen.

Das Formwerkzeug 3 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel (Figur 2) ist wiederum aus zwei Formhälften 12, 13 ausgebildet, die jeweils einen Grundkörper aufweisen, der aus einem elektrisch nicht leitenden und insbesondere für elektromagneti- sehe RF-Strahlung im Wesentlichen transparentem Material besteht. Dieses Material ist PTFE, PE, PEEK oder ein anderes für RF-Strahlung im Wesentlichen transparentes Material. Die Formhälften 12, 13 begrenzen einen Formraum 14. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist der Formraum 14 Begrenzungsflächen 19 auf, welche eine von einer ebenen Fläche abweichende, konturierte Form besitzen. Die Formhälf- ten 12, 13 weisen jeweils eine ebenflächige Außenfläche 20 auf, auf welche jeweils eine Kondensatorplatte 15, 16 angeordnet ist. Der Zwischenraum zwischen den kon- turierten Begrenzungsflächen 19 und den Außenflächen 20 wird jeweils durch das im Wesentlichen transparente Material ausgefüllt Die Kondensatorplatten 15, 16 sind ebenflächig ausgebildet. Mit diesem Formwerkzeug 3 können dreidimensional kontu- rierte Partikelschaumstoffteile erzeugt werden, wobei die Form des Partikelschaumstoffteils durch die inneren Begrenzungsflächen 19 der Formhälften 12, 13 definiert wird. Ein solches Formwerkzeug 3 ist besonders zum Herstellen von kleinen Parti- kelschaumstoffteilen mit im Wesentlichen gleichmäßiger Dichte geeignet. Bei großen bzw. dicken Partikelschaumstoffteilen besteht das Problem, dass sie sich stärker in der Mitte als im Randbereich erhitzen, wodurch die Partikelstruktur zerstört werden kann. Figur 7h zeigt ein Partikelschaumstoffteil aus Polylactat (PLA) mit einer Dicke von etwa 5 cm, das mit einer RF-Strahlung Ober die Dauer von 120 s erhitzt worden ist. Die RF-Strahlung wurde mit einer Frequenz von 27,12 MHz und mit einer Spannung von 9 kV angelegt. Da das Material selbst die elektromagnetischen Wellen absorbiert und ein schlechter Wärmeleiter ist, erhitzt sich der zentrale Bereich des Partikelschaumstoffteils stärker als der Randbereich, der mit dem Formwerkzeug 3 in Kontakt steht und durch das relativ kühle Formwerkzeug im Vergleich zum zentralen Bereich langsamer erhitzt wird. Dies kann zu einem vollständigen Aufschmelzen der Schaumstoffpartikel im zentralen Bereich des Partikelschaumstoffteils führen (Figur 7h). Um dies zu vermeiden, kann weniger Energie eingebracht werden. Figur 7e zeigt ein entsprechendes Partikelschaumstoffteil, das in der Mitte durchgeschnitten ist, das genauso wie das in Figur 7h gezeigte Partikelschaumstoffteil hergestellt worden ist, wobei hier jedoch die RF-Strahlung lediglich für eine Dauer von 90 s angelegt worden ist. Der mittige Bereich des Partikelschaumstoffteils ist homogen verschmolzen. Die Partikel am Randbereich haften zwar, könnten jedoch etwas stärker miteinander verschweißt sein.

Vorzugsweise ist das im Wesentlichen transparente Material ein Material, das den gleichen oder ähnlichen Verlustfaktor aufweist, wie das zu verschweißende expandierbare Polymermaterial, sodass sich das Formwerkzeug und die im Formraum 14 befindlichen Schaumstoffpartikel gleichmäßig erhitzen, wenn elektromagnetische Strahlung angelegt wird. Eine solche Ausbildung erlaubt eine freie Konturierung der Begrenzungsflächen 19, da die Absorption der Wärme dann nicht von der lokalen Dicke bzw. Dichte des herzustellenden Partikelschaumstoffteils abhängt

Die Figuren 7j und 7k zeigen entsprechende Bilder von aufgeschnitten Partikelschaumstoffteilen, die aus Polyethylenterephthalat (PET) hergestellt sind. Die RF- Strahlung wurde hier jeweils für eine Dauer von 300 s mit einer Frequenz von 27,12 MHz angelegt, wobei die Spannung bei dem in Figur 7j Partikelschaumstoffteil 10 kV und bei dem in Figur 7k gezeigten Partikelschaumstoffteil 7,5 kV betrug. Das in Figur 7j gezeigte Partikelschaumstoffteil weist eine zerstörte zentrale Partikelstruktur auf, wohingegen der zentrale Bereich des in Figur 7k gezeigten Partikelschaumstoffteils homogen verschmolzen ist. Zur Vermeidung einer ungleichen Erhitzung des zentralen Bereiches und des Randbereiches eines Partikelschaumstoffteils kann das Formwerkzeug 3 temperiert und/oder den Schaumstoffpartikeln Im Formraum 14 am Randbereich zusätzliche Wärme zugeführt werden. Zum Temperieren des Formwerkzeuges 3 können die Formhälften 12, 13 mit Fluid- kanälen ausgebildet sein, durch welche ein Fluid geleitet wird, das etwa auf die Erweichungstemperatur des im Formraum 14 befindlichen Materials temperiert ist, geleitet wird. Alternativ oder zusätzlich können zum Temperieren der Formwerkzeuge 3 Heizdrähte vorgesehen sein, wie es oben beschrieben ist. Hierdurch fließt beim Er- hitzen der Schaumstoffpartikel keine Wärme von den Schaumstoffpartikeln in das Formwerkzeug 3, so dass die Schaumstoffpartikel im gesamten Formraum 14 gleichmäßig erhitzt werden. Es kann sogar zweckmäßig sein, das Formwerkzeug 3 auf eine Temperatur geringfügig über der Temperatur, die in den Schaumstoffpartikel zum Verschmelzen derselben durch Einbringen der RF-Strahlung eingestellt wird, zu erhitzen, um eine zuverlässige Verschweißung des Partikelschaumstoffteils im Bereich der Oberfläche sicherzustellen. Das Temperieren des Formwerkzeugs 3 kann auch bereits vor dem Verschweißen mit RF-Strahlung ausgeführt werden.

Figur 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Formwerkzeuges 3, das wiederum aus zwei Formhälften 12, 13 ausgebildet ist. An ebenflächigen Außenflächen 20 der Formhälften 12, 13 ist jeweils eine ebenf lächige Kondensatorplatte 15, 16 angeordnet.

Die Formhälften 12, 13 sind zweiteilig aus einer äußeren nicht porösen Mantelwandung 21 und einem inneren porösen Formkörper 22 ausgebildet Die porösen Form- körper 22 definieren die innere Begrenzungsfläche 19 zur Begrenzung des Formraumes 14. An den von der inneren Begrenzungsfläche 19 abgewandten Seiten sind die Formkörper 22 formschlüssig von der Mantelwandung 21 umgeben. Die Formhälften 12, 13 weisen jeweils einen oder mehrere Kanäle 23 auf, welche jeweils mit einer Öffnung an der Mantelwandung münden und sich in die porösen Formkörper 22 erstrecken und dort enden. Durch die Kanäle 23 kann ein heißes Medium in die Formhälften 12, 13 eingebracht werden, das sich im porösen Formkörper 22 verteilt und zum Teil in den Formraum 14 eintritt. Hierdurch werden einerseits die Schaumstoffpartikel im Randbereich des Formraumes 14 direkt durch das Medium erhitzt und andererseits werden auch die Formhälften 12, 13, insbesondere deren poröse Formkörper 22 temperiert. Als Medien können heiße Gase, insbesondere heiße Luft oder Dampf, verwendet werden. Zum Kühlen des Formwerkzeugs bzw. des darin hergestellten Partikelschaumstoffteils kann es auch zweckmäßig sein, in die Kanäle 23 und damit in den Formraum 14 ein kühles Medium einzuleiten. Ein Medium ist kühl, wenn es kälter als die Formhälften 12, 13 oder kälter als das im Formraum 14 befindliche Partikelschaumstoffteil ist. Hierdurch kann das Stabilisieren des Partikelschaumstoffteils beschleunigt werden.

Sowohl die Mantelwandung als auch die Formkörper 22 sind jeweils aus für RF- Strahlung im Wesentlichen transparenten Materialien wie Polytetrafluorethylen (PTFE), Polyethlen, insbesondere UHMWPE, Polyetheretherketon (PEEK) ausgebildet. Die Formkörper 22 werden beispielsweise durch Sintern eines Granulates aus einem dieser Materialien hergestellt.

Eine weitere Alternative zur Temperierung der inneren Begrenzungsflächen 19 des Formwerkzeuges 3 besteht darin, die inneren Begrenzungsflächen 19 mit einer Schicht aus einem Material, das für RF-Strahlung nicht transparent ist, zu versehen. Diese Schicht wird im Folgenden als passive Heizschicht 24 (Figur 4) bezeichnet. Die passive Heizschicht kann aus einem temperaturstabilen, für RF-Strahlung nicht transparentem Material ausgebildet sein. Weitere geeignete Materialien für eine solche passive Heizschicht 24 sind Ferrite. Beim Anlegen von RF-Strahlung erwärmt sich die passive Heizschicht 24 und gibt die Wärme an die angrenzend angeordne- ten Schaumstoffpartikel ab.

Als passive Heizschicht 24 können auch Materialien mit einem moderaten Verlustfaktor verwendet werden, wie z. B. PET (Polyethylenterephtalat), PEEK (Polyetheretherketon), Polyoxymethylen (POM), Polyimid und Polymethylmethac- rylat (PMMA). Polyoxymethylen besitzt einen dielektrischen Verlustfaktor D von etwa 0,008 und Polymethylmethacrylat (PMMA) von etwa 0,02. Diese Heizschichten sind im Wesentlichen transparent für die elektromagnetische Strahlung, da sie nur einen geringen Anteil absorbieren und sind aufgrund des relativ geringen Verlustfaktors mit einer gewissen Dicke vorzusehen, die vorzugsweise zumindest 2 mm, insbesondere zumindest 2,5 mm und insbesondere zumindest 5 mm beträgt. Eine solche Heizschicht kann auch eine Dicke von 10 mm oder mehr aufweisen. Derartige Heizschichten können auch als separate Platten ausgebildet sein, die angrenzend an den inneren Begrenzungsflächen 19 der Formhälften 12, 13 angeordnet sind.

PET, PMMA und POM werden vor allem für Formwerkzeuge verwendet, welche zum Verschwel Ben von ePE, eTPU oder ePS vorgesehen sind. Die Verschwel ßungstem- peratur liegt hierbei bei etwa 120°C bis 130 °C. Mit einem Werkzeug aus PET kann auch ePP oder ePS verschweißt werden, wobei hier die Verschwel Bungstemperatur etwa 160°C beträgt. Bei hohen Verschwel Bungstemperaturen von z.B. etwa 250°C kann auch ein hitzebeständiges Werkzeug aus PEEK oder Polyimid (PI) verwendet werden. Ein hitzebeständiges Werkzeug kann auch aus Keramik ausgebildet sein, das vorzugsweise eine Beschichtung aufweist. Die Beschichtung kann ein hitzebeständiges Kunststoffmaterial sein. Ein solches hitzebeständiges Werkzeug kann bspw. zum Ver- schweißen von ePES (expandierbaren Polyethersulphon) verwendet werden.

Die Schmelztemperatur von POM beträgt etwa 175°C. Daher ist ein Werkzeug aus POM nicht geeignet Materialien mit einer Verschweißungstemperatur von 160°C o- der mehr zu verschweißen.

Das Material des Werkzeuges wird bezüglich des zu verschweißenden Materials im Hinblick auf die Verschwel Bungstemperatur und dem elektrischen Verlustfaktor ausgewählt Die Schmelztemperatur des Werkzeugmaterials sollte größer als die Verschweißungstemperatur sein. Der elektrische Verlustfaktor des Werkzeugmaterials kann demjenigen des zu verschweißenden Materials entsprechen oder geringer sein. Hierbei ist die höhere Dichte des Werkzeugmaterials zu berücksichtigen.

Die Heizschicht 24 kann nicht nur an den benachbart zu den Kondensatorplatten ausgebildeten Begrenzungsflächen 19, sondern auch an allen Begrenzungsflächen 19 der Formhälften 12, 13 vorgesehen sein, so dass sie das auszubildende Partikelschaumstoffteil vollständig umgeben. Gleiches gilt auch für die weiteren oben genannten Heiz- und Temperiereinrichtungen, wie Temperierkanäle oder Heizdrähte. Die Formhälften 12, 13 können auch vollständig aus einem im Wesentlichen transparenten Material ausgebildet sein, das einen geringen dielektrischen Verlustfaktor D aufweist, sodass sich die Formhälften 12, 13 beim Anlegen von elektromagnetischer Strahlung, insbesondere RF-Strahlung, erwärmen.

Die unterschiedlichen Möglichkeiten zum Temperieren der inneren Begrenzungsflächen 19, die oben aufgeführt sind, können auch in Kombination in einem Formwerkzeug verwendet werden. Die oben erläuterten Ausführungsbeispiele der Formwerkzeuge 3 weisen jeweils ebenflächige Kondensatorplatten 15, 16 auf. Nach einer weiteren Ausführungsform der Formwerkzeuge 3 können diese so ausgebildet sein, dass die Kondensatorplatten 15, 16 an die Form des herzustellenden Partikelschaumstoffteils bzw. des Formraumes 14 angepasst sind. Das in Figur 4 gezeigte Ausführungsbeispiel zeigt zwei Formhälften 12, 13, die mit ihren inneren Begrenzungsflächen 19 einen stufenförmigen Formraum 14 begrenzen. Die Außenflächen 20 sind an die Kontur der entsprechenden inneren Begrenzungsflächen 19 der jeweiligen Formhälfte 12, 13 angepasst. Dies heißt mit anderen Worten, dass die inneren Begrenzungsflächen 19 auf die jeweiligen Außenflächen 20 der Formhälften 12, 13 abgebildet sind, wobei das Formwerkzeug 3 beispielsweise mit einer gleichmäßigen Dicke ausgebildet ist, um welche die Außenfläche 20 von der inneren Begrenzungsfläche 19 versetzt ist. An der Außenfläche 20 sind vorzugsweise kleine Strukturen der inneren Begrenzungsfläche 19 geglättet. An den Außenflächen 20 sind die Kondensatorplatten 15, 16 als elektrisch leitende Schicht ausgebildet und besitzen im Wesentlichen die gleich Form bzw. Kontur wie die entsprechende Außenfläche 20 der jeweiligen Formhälfte 12, 13.

Da die Kondensatorplatten in der Form entsprechend der herzustellenden PartJkel- schaumstoffteile bzw. dem Formraum 14 angepasst sind, ist der Abstand zwischen den gegenüberliegenden Kondensatorplatten überall in etwa gleich groß, wodurch der Abstand der einander gegenüberliegenden Kondensatorplatten 15, 16 gering gehalten werden kann, so dass bei relativ geringer Spannung eine hohe elektrische Feldstärke erzielt wird.

Eine solche formmäßige Anpassung der Kondensatorplatten an die Form der herzustellenden Partikelschaumstoffteile ist insbesondere bei schalenförmigen Partikelschaumstoffteilen zweckmäßig. Solche schalenförmigen Partikelschaumstoffteile sind beispielsweise Kisten oder kugelsegmentförmige Schalen. Würde man eine solche Kiste zwischen zwei ebenflächigen Kondensatorplatten ausbilden, dann müsste der Abstand zwischen den Kondensatorplatten so groß sein, dass die gesamte Kiste dazwischen Platz hat. Bei der formmäßigen Anpassung der Kondensatorplatten kann der Abstand zwischen den beiden Kondensatorplatten lediglich etwas größer als die Dicke der Wandung des Partikelschaumstoffteils sein. Eine solche formmäßige Anpassung der Kondensatorplatten erlaubt daher, großvolumige, insbesondere schalenförmige Partikelschaumstoffteile herzustellen, wobei die Anforderungen an die Spannungsquelle gering gehalten werden, um ein ausreichendes elektrisches Feld zum Verschweißen der Schaumstoffpartikel bereitzustellen. Bei Partikelschaumstoffteilen mit unterschiedlicher Dichte besteht das Problem, dass die Bereiche mit höherer Dichte mehr Wärme als die Bereiche mit geringerer Dichte absorbieren. Bereiche mit höherer Dichte entstehen beispielsweise beim Crack- Spalt- Verfahren, bei dem die beiden Formhälften 12, 13, nachdem sie bereits mit Schaumstoffpartikeln gefüllt sind, ein Stück zusammengedrückt werden, wodurch die darin enthaltenen Schaumstoffpartikel komprimiert werden. Die dünnen Bereiche des Formraums 14 werden relativ zu den dickeren Bereichen stärker zusammengedrückt, da der Verschiebeweg in allen Bereichen gleich groß ist. Hierdurch werden die Schaumstoffpartikel in den dünneren Bereichen stärker komprimiert.

Figur 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Formwerkzeuges 3, bei dem die Kondensatorplatte 15, 16 jeweils in mehrere Segmente 25 unterteilt sind, deren Abstand zum Formraum 14 individuell einstellbar ist Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Segmente 25 der Kondensatorplatten 15, 16 jeweils kleine quadratische Plättchen, die jeweils an einer Segmentstange 26 gekoppelt sind. Die Segmentstangen 26 sind mit der Wechselspannungsquelle 18 verbunden und stehen in elektrischen Kontakt zu den jeweiligen, elektrisch leitenden Plättchen, die die Kondensa- torplatten 15, 16 ausbilden.

Die Segmentstangen 26 sind verschieblich in einer Halterung 27 angeordnet, in welcher sie in einer vorbestimmten Position fixierbar sind. Die Halterung 27 kann derart ausgebildet sein, dass die Segmentstangen 26 lösbar fixierbar sind, wodurch Segmentstangen 26 und damit die Kondensatorplättchen 28 in unterschiedlichen Positi- onen fixierbar sind. Die Halterungen 27 können jedoch auch zum einmaligen Fixieren der Segmentstangen 26 ausgebildet sein. Solche Halterungen 27 können beispielsweise aus einem Vergusskörper ausgebildet sein, der die Segmentstangen 26 zumindest bereichsweise umschließt und nach Anordnen der Segmentstangen 26 und der Kondensatorplättchen 28 in einer vorbestimmten gewünschten Anordnung ausgegossen wird. Solche einmal-fixierbaren Kondensatorplatten 15, 16 werden vor allem für Partikelschaumstoffteile verwendet, die sehr oft bzw. in großen Stückzahlen hergestellt werden und bei denen das entsprechende Werkzeug immer wieder ge- braucht wird. Die Kondensatorplatten 15, 16 werden dann den entsprechenden Formhälften 12, 13 zugeordnet, mit welchen sie gemeinsam wiederholt benutzt werden.

Je größer der Abstand der Abschnitte der Kondensatorplatten 15, 16 zueinander ist, desto geringer ist das zwischen den jeweiligen Abschnitten erzeugte elektrische Feld. Deshalb werden die Kondensatorplättchen 28, die zu Bereichen des Formraums 14, in welchen die Schaumstoffpartikel bei der Herstellung eines Partikelschaumstoffteils in hoher Dichte vorliegen mit größerem Abstand zum Formraum als in den Bereichen, in welchen die Schaumstoffpartikel mit geringer Dichte vorliegen, angeordnet. Hierdurch kann kompensiert werden, dass die Bereiche mit höherer Dichte mehr Wärme als die Bereiche mit geringer Dichte absorbieren, so dass die Schaumstoffpartikel im Formraum 14 gleichmäßig erhitzt werden. Bei dem in Figur 5 gezeigten Formwerkzeug 3 handelt es sich um ein Crack-Spalt- Formwerkzeug, das mit beabstandeten Formhälften 12, 13 mit Schaumstoffpartikel 29 gefüllt wird. Nach dem Füllen des Formwerkzeuges 3 werden die beiden Formhälften 12, 13 zusammengedrückt, wodurch die sich im Formraum 14 befindlichen Schaumstoffpartikel 29 komprimiert werden. Der in Figur 5 gezeigte Formraum 14 weist im Querschnitt unterschiedliche Dicken auf, wobei die Dicke im Bereich A ein Stück kleiner als in dem Bereich B und C ist. Dies hat zur Folge, dass die Schaumstoffpartikel 29 im Bereich A stärker als in den Bereichen B und C komprimiert werden, wodurch sie im Bereich A eine größere Dichte als in den Bereichen B und C aufweisen. Deshalb sind die Kondensatorplättchen 28, die benachbart zum Bereich A angeordnet sind bzw. zum Bereich A weisen, weiter entfernt von einer Mittenebene 30 als die Kondensatorplättchen 28, die zu den Bereichen B bzw. C weisen, angeordnet. Die Mittenebene 30 ist etwa mittig zwischen den beiden Kondensatorplatten 15, 16 angeordnet.

Da mit der Erfindung die Schaumstoffpartikel vor allem durch unmittelbare Absorpti- on der RF-Strahlung erhitzt werden, d. h. dass die Wärme nicht oder nur zu einem geringen Teil über ein wärmevermittelndes Medium, das die RF-Strahlung absorbiert und an die Schaumstoffpartikel abgibt, kann die Temperatur im Formraum nicht durch Parameter, die auf ein wärmeübertragendes Medium einwirken, gesteuert werden. Im Stand der Technik ist es beispielsweise bekannt, als wärmeübertragendes Medium Wasser zu verwenden und die Temperatur im Formraum durch Einstellen des Druckes zu regeln. Durch die überwiegend unmittelbare Absorption können die Schaumstoffpartikel an sich beliebig heiß werden und sich in unterschiedlich dichten Bereichen unterschiedlich stark erhitzen.

Es besteht grundsatzlich das [Bestreben, die Schaumstoffpartikel im Formraum möglichst gleichmaßig zu erhitzen, sofern sie aus dem gleichen Material ausgebildet sind. Durch das Formen des elektrischen Feldes mit Bereichen unterschiedlicher Intensität bzw. unterschiedlicher Feldstärke durch abschnittsweises Variieren des Abstandes der Kondensatorplatten 15, 16 zum Formraum 14 bzw. zur Mittenebene 30 kann eine gleichmäßige Erhitzung der Schaumstoffpartikel im Formraum 14 erzielt werden, selbst wenn sie dort mit unterschiedlicher Dichte angeordnet sind. Daher kann es vorteilhaft sein, Kondensatorplatten 15, 16 mit einer nicht ebenflächigen Konfkjurati- on vorzusehen. Bei dem in Figur 5 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Kondensatorplatten 15, 16 segmentförmig aus Kondensatorplättchen 28 ausgebildet, deren Position individuell festlegbar ist.

Figur 6 zeigt eine weitere Ausführungsform des Formwerkzeuges 3, bei dem die Formhälften 12, 13 mit ähnlichen inneren Begrenzungsflächen 19 wie bei der in Figur 5 gezeigten Ausführungsform ausgebildet sind. Dieses Formwerkzeug 3 zeichnet sich dadurch aus, dass die Außenflächen 20 eine konturierte Form aufweisen, so dass Abschnitte der Außenfläche 20 unterschiedlich weit von der Mittenebene 30 beabstandet sind. Auf den konturierten Außenflächen 20 sind die Kondensatorplatten 15, 16 aufgebracht, wobei sie in ihrer Form an den konturierten Außenflächen 20 angepasst sind. Die Kondensatorplatten 15, 16 können beispielsweise durch eine elektrisch leitende Beschichtung hergestellt sein, welche auf die Außenflächen 20 der Formhälften 12, 13 aufgetragen wird. Die Kondensatorplatten 15, 16 können auch als biegsame Blechteile ausgebildet sein, welche aus einem elektrisch gut leitenden Metall bzw. einer elektrisch gut leitenden Metalllegierung bestehen und in der Form an die Außenfläche 20 angepasst sind und auf die Außenflächen geklebt sind. Auch bei dieser Ausführungsform 30 sind genauso wie bei der in Figur 5 gezeigten Ausführungsform Abschnitte der Kondensatorplatten 15, 16 unterschiedlich weit von der Mittenebene 30 bzw. vom Formraum 14 beabstandet, wodurch im Formraum 14 Bereiche mit unterschiedlicher elektrischer Feldstärke erzeugt werden. Bei Bereichen mit höherer Verdichtung der Schaumstoffpartikel 29 (A) ist der Abstand der gegenüberliegenden Abschnitte der Kondensatorplatten 15, 16 größer als bei den Bereichen B, C, in welchen die Verdichtung der Schaumstoffpartikel 29 geringer ist. Der Abstand der einzelnen Abschnitte der Kondensatorplatten 15, 16 zur Mittenebene 30 ist etwa proportional zu der Dichte der Schaumstoffpartikel 29 in den Bereichen zwischen den aneinander gegenüberliegenden Abschnitten der Kondensatorplatten 15, 16. Der Proportional itätsfaktor unterscheidet sich zwischen den unterschiedlichen Materialien und hängt von deren Absorptionsfähigkeit der RF-Strahlung ab. Formwerkzeuge 3 zur Herstellung großer Partikelschaumstoffteile können mehrere separate Segmente von Kondensatorplatten 15, 16 aufweisen. Es ist zweckmäßig, dass die Kondensatorplatten in keiner Richtung größer als ein Viertel der Wellenlänge der RF-Strahlung sind. Bei einer Frequenz von 27,12 MHz beträgt die Wellenlänge λ etwa 11 Meter. Die maximale Erstreckung der Segmente der Kondensatorplat- ten sollte daher nicht größer als etwa 2,75 Meter sein. In der Praxis hat sich gezeigt, dass Kondensatorplatten bis zu einer Größe von etwa zwei Meter ein sehr gleichmäßiges elektrisches Feld bei einer Frequenz von 27,12 MHz erzeugen. Sind die Kondensatorplatten größer als N4, dann wird die Abstrahlung der einzelnen Punkte der Kondensatorplatten unterschiedlich und sie strahlen nicht mehr synchron ab. Bei Kondensatorplatten, die größer als λ/4 sind, ist es zweckmäßig verteilte Induktivitäten an der Kondensatorplatte vorzusehen, die jeweils ein LC-Glied bilden. Hierdurch kann die Synchronität der Schwingungen der unterschiedlichen Abschnitte der Kondensatorplatten wieder hergestellt werden. Das Vorsehen derartiger LC-Glieder ist jedoch sehr aufwändig. Es kann deshalb zweckmäßiger sein, die Kondensatorplatten in separate Abschnitte zu unterteilen, die unabhängig voneinander mit einer Wechselspannung beaufschlagt werden.

In den Figuren 7a bis 7k sind Bilder von Partikelschaumstoffteilen gezeigt, die zum Teil geschnitten sind, die mit RF-Strahlung ohne wärmeübertragendes Medium und ohne zusätzliche Temperierung des Formwerkzeugs aus Schaumstoffpartikel verschweißt worden sind. In folgender Tabelle sind die Parameter der Spannung U, der Dauer t, des elektrischen Verlustfaktors D bei 1 MHz und Raumtemperatur, die Bezeichnung des Materials und der Bezug zur Figur angegeben.

Es hat sich gezeigt, dass alle Materialien ePEBA (Polyether-Block-Amide), eTPU (expandiertes thermoplastisches Polyurethan), PLA (Polylactat) und PET (Polyethyl- enterephthalat) sich alleine durch Eintragung der Wärme mittels RF-Strahlung gut verschweißen haben lassen. Bei dem in Figur 7g gezeigten Beispiel wurde ein Partikelschaumstoffteil aus zwei unterschiedlich dichten Schaumstoffpartikeln hergestellt. Die in Figur 7g oben gelegenen Schaumstoffpartikeln sind dunkel eingefärbt und besitzen eine geringere Dichte als die darunter befindlichen Schaumstoffpartikel, da die dunkel eingefärbten Schaumstoffpartikel grobkörniger als die hellen Schaumstoffpar- tikel sind.

Die obigen Beispiele zeigen, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren unterschiedlichste Materialien verarbeitet werden können. PET ist zu 100 % recyclebar. PET wird in großen Mengen kostengünstig aus einem Recyclingprozess gewonnen. PET ist bisher das bevorzugte Material für Kunststoff-Getränkeflaschen. Es ist zudem sehr hart und erlaubt die Herstellung von Partikelschaumstoffkörpern mit ähnlichen Eigenschaften wie Partikelschaumstoffkörper aus expandiertem Polypropylen (ePP). PLA ist auch 100 % recyclebar, vollständig biologisch abbaubar und hat mechanische Eigenschaften wie Partikelschaumstoffteile aus expandiertem Polystyrol (ePS). Erste Messungen haben ergeben, dass PLA einen dielektrischen Verlustfaktor im Bereich von etwa 0,1 bis 0,01 aufweist Genaue Messungen liegen noch nicht vor. PLA besitzt eine Erweichungstemperatur von ca. 100°C. Im Vergleich dazu beträgt die Erweichungstemperatur von eTPU etwa 125°C bis 130°C und die von Polyethyl- enterephtalat etwa 200°C bis 260°C. ePEBA ist sehr leicht und hochelastisch. Es hat ähnliche Eigenschaften wie Partikelschaumstoffteile aus expandiertem thermoplastischen Polyurethan.