Beschreibung : Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Siegelrandbeutels mit einem darin gelagerten Laminatverbund, eine Vorrichtung zur Herstellung eines Siegelrandbeutels gemäß diesem Verfahren sowie einen nach diesem Verfahren hergestellten Siegelrandbeutel .

Aus der DE 39 21 434 AI sind Siegelrandbeutel bekannt. Um bei langer Lagerung ein Verkleben des Substrats mit dem Packstoff zu verhindern, sind in dem das Substrat umgebenden Bereich der Trägerfolie Noppen oder Ringe eingeprägt.

Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung für die automatisierte Herstellung von Siegelrandbeuteln sowie einen derart hergestellten Siegelrandbeutel zu entwickeln.

Diese Problemstellung wird mit den Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst. Dazu wird der Laminatverbund von einer eine Trägerfolie mit darauf angeordneten, mittels jeweils einer Abdeckfolie abgedeckten Substraten aufweisenden Laminatverbundbahn abgetrennt.

BESTÄTIGUNGSKOPIE Ein Zwischenkörper wird der Laminatverbundbahn oder dem Laminat ^¬ verbund zugeführt oder in die Trägerfolie eingeformt, sodass der oder die Zwischenkörper sämtliche freie Oberflächen des Substrats zumindest bereichsweise umgeben. Der Laminatverbund und sämtliche Zwischenkörper werden zwischen zwei Packstoffbahnen eingeführt. Die Packstoffbahnen werden miteinander versiegelt. Abschließend werden die Siegelrandbeutel vereinzelt.

In der Vorrichtung ist mittels einer ersten Fördervorrichtung eine Laminatverbundbahn, die eine Trägerfolie und darauf sitzende, mit jeweils einer Abdeckfolie versehene, zumindest kleb- stoffhaltige Substrate aufweist, förderbar. Mittels einer ersten Trennvorrichtung sind jeweils mindestens ein Substrat aufweisende Laminatverbünde von der Laminatverbundbahn abtrennbar. Mittels einer Umformvorrichtung sind Zwischenkörper in die Trägerfolie einformbar oder die Vorrichtung weist eine Umlenkvorrichtung auf, sodass die Laminatverbundbahn oder ein Laminatverbund mittels eines Zwischenkörpers überdeckbar sind. An einer Packstation sind die Laminatverbünde einschließlich der Zwi- schenkörper zwischen zwei Packstoffbahnen einführbar. An einer Siegelstation sind die beiden Packstoffbahnen außerhalb der projizierten Fläche des Laminatverbunds miteinander fügbar. Die gefügten Packstoffbahnen sind mittels einer zweiten Fördervorrichtung förderbar. Außerdem sind mittels einer zweiten Trennvor- richtung jeweils mit einem Laminatverbund befüllte Siegelrandbeutel abtrennbar.

Die Siegelrandbeutel beinhalten mindestens ein Substrat, dessen Dicke zwischen der Dreifachen und dem Siebenfachen der Dicke ei- nes Trägerfolienabschnitts der Trägerfolie beträgt. Der Trägerfolienabschnitt besteht aus zwei sich bereichsweise überlappenden Teil-Trägerfolienabschnitten. Außerdem ist der Siegelrandbeutel ein Vierrand-Siegelbeutel. Die folgenden Ausführungsbeispiele beschreiben Verfahren und Vorrichtungen, mit denen auch bei dicken klebstoffhaltigen Subs ^¬ traten ein Verkleben des Substrats mit den Packstoffen, z.B. durch kalten Fluss, verhindert wird. Der Anwender kann somit un- mittelbar vor der Anwendung den das Substrat enthaltenden Laminatverbund problemlos aus dem Siegelrandbeutel entnehmen.

Bei der Herstellung des Siegelrandbeutels wird ein Einreißen, ein Durchbrechen oder eine sonstige Beschädigung der eingesetz- ten Folien, die Teil des LaminatVerbunds sind, verhindert. Damit ist sowohl eine sichere, wiederholbare Herstellung als auch ein problemloses Entnehmen des Laminatverbunds mit einem dicken Substrat gewährleistet.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und den nachfolgenden Beschreibungen schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele .

Figur 1: Schematische Darstellung eines ersten

Ausführungsbeispiels ;

Figur 2 : Vorbereiten des zu verpackenden Guts aus Figur 1 ;

Figur 3 : Teilschnitt einer Kaltumformvorrichtung;

Figur 4: Teillängsschnitt des zu verpackenden Guts aus

Figur 1 ;

Figur 5: Zu verpackendes Gut aus Figur 1 ;

Figur 6: Teillängsschnitt einer Verpackungseinheit aus

Figur 1 ;

Figur 7 : Schematische Darstellung eines zweiten

Ausführungsbeispiels ;

Figur 8: Vorbereiten des zu verpackenden Guts aus Figur 7, Figur 9: Teillängsschnitt des zu verpackenden Guts aus

Figur 7 ;

Figur 10: Teillängsschnitt einer Verpackungseinheit aus

Figur 7 ;

Figur 11: Vorbereiten des zu verpackenden Guts nach einem

dritten Ausführungsbeispiel ;

Figur 12: Vorbereiten des zu verpackenden Guts nach einem

vierten Ausführungsbeispiel ;

Figur 13 : Zu verpackendes Gut nach dem Ausführungsbeispiel aus

Figur 12;

Figur 14: Variante des Ausführungsbeispiels aus Figur 11;

Figur 15: Variante des Ausführungsbeispiels aus Figur 12;

Figur 16: Teillängsschnitt einer Verpackungseinheit nach

Figuren 14 und 15;

Figur 17 : Schematische Darstellung eines fünften

Ausführungsbeispiels ;

Figur 18: Teillängsschnitt einer Verpackungseinheit nach

Figur 17;

Figur 19: Transdermales therapeutisches System.

Die Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung (10) zum Verpacken klebstoffhaltiger Substrate (130) in Siegelrandbeutel (160) . Die klebstoffhaltigen Substrate (130) sitzen z.B. in der Breitenrichtung (6) mittig auf einer Trägerfolie (110), einem sogenannten Release Liner. In der Breiten- richtung (6) ist die Trägerfolie (110) breiter als das einzelne Substrat (130) . Die Trägerfolie (110) wird zusammen mit dem Substrat (130) mittels einer ersten Fördervorrichtung (40) getaktet in eine Förderrichtung (5) transportiert. Das einzelne klebstoffhaltige Substrat (130) kann auch Wirk ^¬ stoffhaltig sein. Beispielsweise kann es als transdermales the ^¬ rapeutisches System ausgebildet sein. Im Ausführungsbeispiel, vgl. Figur 19, hat das Substrat (130) eine zylinderförmige Ge- stalt, wobei seine Stirnfläche (131) die auf der Trägerfolie (110) sitzende Grundfläche bildet. Seine Höhe, die Dicke des Substrats (130) beträgt beispielsweise zwischen 50 Mikrometern und 700 Mikrometern, z.B. zwischen 300 Mikrometern und 500 Mikrometern. Das Substrat (130) ist z.B. homogen ausgebildet. Bezo- gen auf den genutzten Teil der Oberfläche (111) der Trägerfolie (110) hat das Substrat (130) beispielsweise eine spezifische Masse von 400 Gramm pro Quadratmeter.

Das Substrat (130) kann auch die Gestalt eines Ellipsoids, eines Quaders, eines Würfels, eines Prismas, etc. aufweisen. Beispielsweise sind in allen Ausführungsbeispielen die der Trägerfolie (110) zugewandte Stirnfläche (131) und die der Trägerfolie (110) abgewandte Stirnseite (132), vgl. Figur 4 parallel zueinander und zueinander kongruent ausgebildet.

Die Trägerfolie (110), vgl. Figur 2, besteht beispielsweise aus zwei sich bereichsweise überlappenden Teil-Trägerfolien (112, 113). Die Überlappung (121) ist beispielsweise symmetrisch zur vertikalen Mittenlängsebene der Trägerfolie (110) orientiert. Die Breite der Überlappung (121) beträgt z.B. zwischen 5 % und 30 % der Breite der Trägerfolie (110) in der Breitenrichtung (6). Die Längsrichtung der Trägerfolie (110) ist in der Förderrichtung (5) orientiert. Die Teil-Trägerfolien (112, 113) haben beispielsweise eine Dicke von 100 Mikrometern. Im Ausfüh- rungsbeispiel sind sie aus Polyethylenterephthalat (PET) hergestellt. Sie können dehäsiv eingestellt sein. Beispielsweise ist zumindest die dem Substrat (130) zugewandte Oberfläche (111) si- likonisiert . Auf der der Trägerfolie (110) abgewandten Stirnseite (132) des Substrats (130) ist vollflächig eine Abdeckfolie (136), ein so ^¬ genannter backing layer, angeordnet. Beispielsweise haftet die Abdeckfolie (136) am Substrat (130) . Ihre in einer Normalproj ek- tion auf die Trägerfolie (110) projizierte Oberfläche (137) ent ^¬ spricht der der Fläche der Stirnseite (132), sodass die Abdeckfolie (136) nicht über das Substrat (130) übersteht. Die Abdeckfolie (136) besteht im Ausführungsbeispiel aus dem gleichen Werkstoff wie die Trägerfolie (110) . Die Dicke der Abdeckfo- lie (136) beträgt beispielsweise 23 Mikrometer.

Alle Oberflächen des Substrats (130) , die nicht mit der Trägerfolie (110) oder der Abdeckfolie (136) in Kontakt sind, sind freie Oberflächen (133). Das in diesem Ausführungsbeispiel dar- gestellte Substrat (130) hat eine freie Oberfläche (133). Dies ist die Zylindermantelfläche.

Die Trägerfolie (110) mit den darauf angeordneten, jeweils eine Abdeckfolie (136) tragenden Substraten (130) bildet eine Lami- natverbundbahn (140) . Beim Fördern dieser Laminatverbundbahn (140) in der Förderrichtung (5) wird die Trägerfolie (110) mittels Transportbacken (41) der Fördervorrichtung (40) gegriffen und verschoben. Nach dem Lösen der Transportbacken (41) in der Löserichtung (42) steht die Trägerfolie (110) still. Die Transportbacken (41) werden in die Ausgangsposition zurückbewegt. Hier greifen sie erneut die Trägerfolie (110). Der Förderhub der Fördervorrichtung (40) entspricht beispielsweise dem Mittenabstand zweier Substrate (130) auf der Trägerfolie (110). Bei einer mehrnutzigen Vorrichtung (10) kann der Förderhub auch ein Vielfaches dieses Abstands sein. Die Hubhöhe der Transportbacken (41) normal zur Trägerfolie (110) ist z.B. größer als die Summe der Höhen des Substrats (130) und der Abdeckfolie (136) . Die Hubfrequenz der Fördervorrichtung (40) beträgt beispielsweise 5500 - 6000 Hübe pro Stunde. Der Fördervorrichtung (40) ist in der Darstellung der Figuren 1 und 2 eine Umformvorrichtung (30) in der Bauform einer Prägevor ^¬ richtung (30) vorgeschaltet. Diese Prägevorrichtung (30) weist einen Stempelverbünd (31) mit beispielsweise acht Stempeln (32) und eine Matrize (34) auf, die beide in Normalenrichtung zur Trägerfolie (110) aufeinander zu und voneinander weg verfahrbar sind. Die Matrize (34) hat gleichartig ausgebildete, z.B. entlang eines Teilkreises angeordnete Ausnehmungen (35) . Diese ha- ben beispielsweise jeweils die Gestalt eines Kegels, dessen Er ^¬ zeugende z.B. tangential in die Grundfläche (36) der Mat ^¬ rize (34) übergeht. Die Kegelspitze (37) ist kugelabschnittsför- mig ausgebildet. Der Durchmesser des in der Ebene der Grundfläche (36) liegenden Kegelgrundes ist beispielsweise größer als die Hälfte der Tiefe der Ausnehmung (35) . Der Stempel (32) ist analog hierzu ausgebildet.

Beim Zusammenfahren des Stempelverbunds (31) und der Matrize (34) wird die Trägerfolie (110) mittels der Stempel (32) in die Ausnehmungen (35) der Matrize (34) gepresst. Die Trägerfolie (110) wird dabei lokal plastisch verformt, sodass beim Rückhub der Prägevorrichtung (30) Noppen (114) in der Trägerfo- lie (110) verbleiben. Die maximale Dehnung der Trägerfolie (110) ist hierbei geringer als die Reißdehnung. Die Höhe dieser bei- spielsweise kegelförmig ausgebildeten Noppen (114) ist höher als die Summe der Dicken des Substrats (130) und der Abdeckfolie (136) . Bei jedem Prägehub werden beispielsweise acht Noppen (114) erzeugt, die die Mantelfläche (133) des Substrats (130) umgeben. Der so hergestellte Noppenkreis (115) hat z.B. eine gleichmäßige Teilung. Der Noppenkreis (115) kann so ausgebildet sein, dass ein oder mehrere Noppen (114) in dem überlappenden Teil der Teil-Trägerfolien (112, 113) eingeformt werden . Die Figur 3 zeigt einen Teilschnitt einer weiteren Umformvorrichtung (30) . Die einzelne Ausnehmung (35) der Matrize (34) ist zylindrisch ausgebildet. Ihr Durchmesser beträgt beispielsweise das 30-fache der Dicke der Transportfolie (110) . Am Übergang zur Grundfläche (36) ist die Ausnehmung (35) abgerundet ausgebildet.

Jeder einzelne Stempel (32) ist ebenfalls zylindrisch ausgebil ^¬ det. Er hat eine abgerundete Umlaufkante. Sein Durchmesser beträgt beispielsweise die Hälfte des Durchmessers der Ausnehmung. Dieses Durchmesserverhältnis kann zwischen 0,375 und 0,75 lie ^¬ gen. Bei einem niedrigeren Verhältnis als dem angegebenen Minimalwert kann die Trägerfolie (110) zum Recken neigen. Wird der genannte Maximalwert überschritten, besteht die Gefahr des Ausreißens von Noppen (114) .

In den beschriebenen Ausführungsformen werden zum Einformen der Noppen (114) Kaltumformverfahren eingesetzt. Hierbei wird eine Schädigung des Substrats (130) durch Wärmeeinflüsse vermieden. Außerdem haben die Noppen (114) beim Kaltumformen nach dem Rück- hüb der Umformvorrichtung (30) nur eine geringe Rückverformung .

Die Umformvorrichtung (30) kann während des Stillstands der Fördervorrichtung (40) aktiviert werden. Es ist aber auch denkbar, den Umformvorgang während des Förderhubs durchzuführen. In die- sem Fall ist die Umformvorrichtung (30) in der Förderrichtung (5) und entgegen der Förderrichtung (5) verfahrbar. Hierbei kann die Umformvorrichtung (30) mit der Fördervorrichtung (40) gekoppelt sein. Es ist auch denkbar, die Umformvorrichtung (30) in die Fördervorrichtung (40) zu integrieren. Eine derartige Vorrichtung weist ein kombiniertes Förder- und Umformwerkzeug auf. Die Noppen (114) werden beim Schließen der Transportbacken (41) geformt. Die Schließgeschwindigkeit des Werkzeugs ist hierbei z.B. einstellbar. Damit kann ein Einreißen der Trägerfo- lie (110) verhindert werden. Die Trägerfolie (110) mit dem da ^¬ rauf angeordneten Substrat (130) weist beim Fördern keine Bereiche unterschiedlicher Elastizität auf. Damit kann die Trägerfo ^¬ lie (110) ohne Schlupf gefördert werden.

Bei einer der Umformvorrichtung (30) nachgeschalteten Fördervorrichtung (40) sind die Transportbacken (41) so ausgebildet, dass sie die Noppen (114) umgreifen. Beispielsweise haben die Transportbacken (41) eine hohlzylinderabschnittsförmige Innenkontur. Sowohl die Umformvorrichtung (30) als auch die Fördervorrichtung (40) können mehrnutzig ausgebildet sein.

Mittels der Fördervorrichtung (40) wird die Trägerfolie (110) zu einer Trennvorrichtung (50) weitertransportiert. Die Trennvor- richtung (50) umfasst eine Querschneidvorrichtung mit einem

Querschneidmesser (51) . Die Breite des Querschneidmessers (51) in der Breitenrichtung (6) ist größer als die Breite der Trägerfolie (110) . Beim Betätigen der Trennvorrichtung (50) wird die Trägerfolie (110) vollständig durchtrennt. Hierbei werden einzelne Laminatverbünde (141) hergestellt. Die Figuren 4 und 5 zeigen einen derartigen Laminatverbund (141) in einem isometrischen Teil- Längsschnitt und in einer isometrischen Darstellung. Dieser um- fasst einen Trägerfolienabschnitt (116), ein Substrat (130) und eine Abdeckfolie (136) . Der hier unten dargestellte Trägerfolienabschnitt (116) besteht in diesem Ausführungsbeispiel aus zwei sich bereichsweise überlappenden Teil-Trägerfolienabschnitten (117, 118) mit darin eingeformten Noppen (114) . Das Verhält- nis der Überlappung (121) zur Breite des Laminatverbunds (141) entspricht in diesem Ausführungsbeispiel dem Verhältnis der Breite der Überlappung (121) zur Breite der Trägerfolie (110) . Die Noppen (114) umgeben die freie Oberfläche (133) des Sub ^¬ strats (130) . Auf dem Substrat (130) klebt die Abdeckfolie (136) . Der so vereinzelte Laminatverbund (141) wird in der nachfolgen ^¬ den Packstation (60) verpackt. An die Packstation (60) werden eine untere Packstoffbahn (61) und eine obere Packstoffbahn (62) zugeführt. Zwischen diese beiden Packstoffbahnen (61, 62) wird das zu verpackende Gut (141) , also der Laminatverbund (141) zu- geführt. Nach dem Zuführen liegt der Laminatverbund (141) mit dem Trägerfolienabschnitt (116) auf der unteren Packstoff ^¬ bahn (61) auf. Die obere Packstoffbahn (62) liegt auf der Ab ^¬ deckfolie (136) und auf den Noppen (114) auf. Außerhalb des Trägerfolienabschnitts (116) liegt die obere Packstoffbahn (62) auf der unteren Packstoffbahn (61) auf. Im Ausführungsbeispiel ist die Transportrichtung (7) einer die Packstoffbahnen (61, 62) fördernden zweiten Fördervorrichtung (90) identisch mit der Förderrichtung (5) der ersten Fördervorrichtung (40). Auch die zweite Fördervorrichtung (90) ist ein Unstetigförderer .

In einer nachgeschalteten Siegelstation (80) werden die

obere (62) und die untere Packstoffbahn (61) miteinander versiegelt. Beispielsweise werden die beiden Packstoffbahnen (61, 62) an allen vier, den Laminatverbund (141) umgebenden Rändern mit- einander verschweißt. Die so hergestellten Siegelnähte (161) umgeben damit die in einer Normalenpro ektion auf die Packstoffbahnen (61, 62) projizierte Fläche des Laminatverbunds (141). Zwischen zwei eingelagerten Laminatverbünden (141) befinden sich jeweils zwei Siegelnähte (161) . Diese Siegelnähte (161) können sich berühren oder einen geringen Abstand voneinander aufweisen.

Im Ausführungsbeispiel ist die Siegelstation (80) zusätzlich als zweite Fördervorrichtung (90) ausgebildet. Das Fördern der Pack- Stoffbahnen (61, 62) mit dem darin eingelagerten Laminatverbund (141) erfolgt damit während des Versiegeins der Packstoff ^¬ bahnen (61, 62) . Die Siegelwerkzeuge (81) dienen hierbei als Transportbacken. Nach dem Förderhub werden die Siegelwerk- zeuge (81) geöffnet und die Siegelvorrichtung (80) zum Fördern wieder in die Ausgangslage zurück verfahren.

Es ist auch denkbar, die Fördervorrichtung (90) und die Siegel ^¬ station (80) im Materialfluss getrennt voneinander anzuordnen. Hierbei ist beispielsweise die Fördervorrichtung (90) der Siegelstation (80) nachgeschaltet. Das Versiegeln der Packstoffbahnen (61, 62) kann dann während des Förderns oder während des Stillstands der zweiten Fördervorrichtung (90) erfolgen.

Die miteinander versiegelten Packstoffbahnen (61, 62) mit dem eingelagerten Laminatverbund (141) werden zu einer zweiten

Trennvorrichtung (100) gefördert. Die zweite Trennvorrichtung (100) ist beispielsweise so aufgebaut wie die erste Trennvorrichtung (50). Beim Betätigen der zweiten Trennvorrichtung (100) durchtrennt diese die beiden Packstoffbahnen (61, 62) zwischen den beiden nebeneinanderliegenden Siegelnähten (161). Damit werden Siegelrandbeutel (160) vereinzelt, die jeweils einen Laminatverbund (141) beinhalten. Der einzelne Siegelrandbeutel (160) hat einen unteren Packstoff (162) und einen oberen Packstoff (163), die jeweils mittels vier Siegelnähten (161) miteinander gefügt sind.

Die Figur 6 zeigt in einer isometrischen Ansicht einen Teillängsschnitt eines derartigen Siegelrandbeutels (160). Die Dicke des Substrats (130) beträgt zwischen dem Dreifachen und dem Siebenfachen des Trägerfolienabschnitts (116). Auf dem Trägerfolienabschnitt (116) klebt das klebstoffhaltige Substrat (130), auf dessen Stirnseite (132) die Abdeckfolie (136) angeordnet ist. Hierbei umgeben die Noppen (114) als Zwischenkörper (165) die freie Oberfläche (133) des Substrats (130), sodass ein Kon ^¬ takt einer der Packstoffbahnen (61, 62) mit dem Substrat (130) verhindert wird. Um das Substrat (130) anzuwenden, reißt der Anwender den Siegelrandbeutel (160) auf, der hierfür Sollbruchstellen aufweisen kann. Der Anwender kann nun den Laminatverbund (141) problemlos entnehmen. Das Substrat (130) hat keinen Kontakt mit den Pack ^¬ stoffen (162, 163). Nun kann der Anwender die Teil-Trägerfolien- abschnitte (117, 118) vom Substrat (130) abziehen und das Sub ^¬ strat (130) mit seiner Stirnfläche (131) z.B. auf die Haut auf ^¬ setzen .

Bei einer geometrischen Verformung des Substrats (130) aufgrund von Temperaturschwankungen, Feuchtigkeitsschwankungen oder

Druckanwendung kann z.B. während der Lagerung das Substrat (130) in den Bereich der Noppen (114) verformt werden. Die Größe der Noppen (114) , ihre Festigkeit und ihre Anordnung verhindern auch in diesen Fällen einen Kontakt des Substrats (130) mit den Pack- Stoffen (162, 163). Der Laminatverbund (141) kann damit in allen Fällen sicher entnommen werden.

In den Figuren 7 - 10 ist ein zweites Ausführungsbeispiel zum Verpacken klebstoffhaltiger Substrate (130) dargestellt. Die Trägerfolie (110), das Substrat (130) und die Abdeckfolie (136) sind zunächst so ausgebildet und angeordnet, wie im Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben. An die Laminatverbundbahn (140) wird an einer Umlenkvorrichtung (20) mittels einer Umlenkwalze (23) eine Schutzfolie (150) zugeführt. Diese ist beispielsweise aus dem gleichen Werkstoff wie die Trägerfolie (110) hergestellt. Sie kann auf der dem Substrat (130) zugewandten Seite silikonisiert sein und auf der dem Substrat (130) abgewandten Seite nicht silikonisiert ausgebildet sein. Im Aus- führungsbeispiel ist die Schutzfolie (150) in der Breitenrichtung (6) breiter als die Summe des Durchmessers des Sub ^¬ strats (130) , der doppelten Dicke des Substrats (130) und der doppelten Dicke der Abdeckfolie (136) . In der Darstellung der Figuren 8 - 10 ist die Schutzfolie (150) in der Breitenrichtung (6) schmäler ausgebildet als die Trägerfolie (110) , sodass die Trägerfolie (110) beidseitig mit einem Transportsteg (119) über die Schutzfolie (150) übersteht. Der Transportsteg (119) hat beispielsweise beidseitig die gleiche Breite, wobei die Schutzfolie (150) symmetrisch zur Mittenlängsrichtung der Substrate (130) liegt. Das einzelne Substrat (130) einschließlich der zugehörigen Abdeckfolie (136) ist damit nach dem Auflegen der Schutzfolie (150) auf allen Seiten verdeckt. In der Figur 8 sind die Wölbungen der Schutzfolie (150) über der Laminatver- bundbahn (140) als gestrichelte Linien markiert.

In diesem Ausführungsbeispiel ist die erste Fördervorrichtung (40) so ausgebildet, wie im Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben. Die Fördervorrichtung (40) för- dert die Trägerfolie (110) zu einer ersten Trennvorrichtung (50), die so aufgebaut ist wie oben beschrieben. Beim Betätigen der Trennvorrichtung (50) werden die Trägerfolie (110) und die darauf aufliegende Schutzfolie (150) durchtrennt. Die derart vereinzelten Laminatverbünde (141) sind jeweils sind jeweils mittels eines Schutzfolienabschnitts (151) abgedeckt.

Die Figur 9 zeigt dieses Zwischenprodukt nach dem Vereinzeln in einem vertikalen Teillängsschnitt entlang der vertikalen Mitten- längsebene der Trägerfolie (110). Die beiden Teil-Trägerfolien- abschnitte (117, 118) überlappen sich in einem Teilbereich in der Breitenrichtung (6). Das Verhältnis der Breite der Überlappung (121) zur Breite des Laminatverbunds (141) entspricht dem im Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel genannten Verhältnis. Das Substrat (130) liegt mittig auf dem Trägerfo ^¬ lienabschnitt (116), seine Stirnseite (132) ist mittels der Ab ^¬ deckfolie (136) abgedeckt. Auf der Abdeckfolie (136) und auf dem Transportfolienabschnitt (116) liegt der Schutzfolienab- schnitt (151) auf.

In der nachfolgenden Packstation (60) wird dieses Zwischenprodukt zwischen eine untere Packstoffbahn (61) und eine obere Packstoffbahn (62) eingeführt. Hierbei kontaktieren sich die beiden Packstoffbahnen (61, 62) in der Transportrichtung (7) vor dem Trägerfolienabschnitt (116) und hinter dem Trägerfolienabschnitt (116) sowie in der Breitenrichtung (6) beidseits seitlich des Trägerfolienabschnitts (116). Eine Siegelstation (80) ist auch in diesem Ausführungsbeispiel als zweite Fördervorrichtung (90) ausgebildet. Während des För- derns werden in den Zonen, in denen die untere Packstoffbahn (61) und die obere Packstoffbahn (62) sich berühren, Siegelnähte (161) eingebracht. Die Siegelstation (80) kann auch räumlich getrennt von der zweiten Fördervorrichtung (90) angeordnet sein.

Die miteinander versiegelten Packstoffbahnen (61, 62) mit dem darin eingelagerten Laminatverbund (141) und dem Schutzfolienab- schnitt (151) werden zu einer zweiten Trennvorrichtung (100) gefördert. Mittels der zweiten Trennvorrichtung (100) werden hier allseits verschlossene Siegelrandbeutel (160) abgetrennt.

In der Figur 10 ist ein Teil-Längsschnitt eines derartigen Sie- gelrandbeutels (160) dargestellt. Die obere Packstoffbahn (62) und die untere Packstoffbahn (61) sind in den umlaufenden Siegelnähten (161) des Vierrand-Siegelbeutels (160) miteinander verbunden. Zwischen den beiden Packstoffbahnen (61, 62) ist der Transportfolienabschnitt (116) mit dem Substrat (130), der Ab ^¬ deckfolie (136) und dem Schutzfolienabschnitt (151) eingeschlossen. Der Schutzfolienabschnitt (151) bildet hierbei einen Zwischenkörper (165), der zwischen der freien Oberfläche (133) des Substrats (130) und den Packstoffbahnen (61, 62) liegt. Seine dem Substrat (130) zugewandte Oberfläche (166) hat die gleichen Hafteigenschaften wie die dem Substrat (130) zugewandte Oberfläche (111) der Trägerfolie (110) . Damit besteht auch bei Verände ^¬ rungen der Umgebungsbedingungen keine Gefahr des Anhaftens des Substrats (130) an den Packstoffen (162, 163).

Das Öffnen des Siegelrandbeutels (160) und der Einsatz des Substrats (130) erfolgen wie oben beschrieben. Hierbei kann der Schutzfolienabschnitt (151) nach der Entnahme des Sub- strats (130) aus dem Siegelrandbeutel (160) z.B. problemlos und rückstandsfrei entfernt werden.

Die Figur 11 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel zum Vorbereiten der zu verpackenden Substrate (130) . Die Trägerfo- lie (110) hat beispielsweise die doppelte Breite der oben beschriebenen Trägerfolien (110) . Hierbei hat die in der Darstellung der Figur 11 links dargestellte Teil-Trägerfolie (112) z.B. die gleichen Abmessungen die in den oben beschriebenen Ausführungsbeispielen beschriebenen Teil-Trägerfolien (112).

Die in dieser Figur 11 rechts dargestellte Teil-Trägerfolie (113) hat in diesem Ausführungsbeispiel die dreifache Breite der linken Teil-Trägerfolie (112). Die Überlappung (121) beider Teil-Trägerfolien (112, 113) ist ausgebildet, wie im Zusammen- hang mit den anderen Ausführungsbeispielen beschrieben. Das mit der Abdeckfolie (136) versehene Substrat (130) sitzt auf der Überlappung (121) . In der in der Förderrichtung (5) orientierten Materialflussrich ^¬ tung (5) ist der ersten Fördervorrichtung (40) eine Umlenkvorrichtung (20) in der Bauform einer Ablenkvorrichtung (20) vorge ^¬ schaltet. Diese Ablenkvorrichtung (20) hat eine Leitfläche (21), auf der die Trägerfolie (110) aufliegt. Diese Leitfläche (21) hat einen Bogenabschnitt (22), der mit der Förderrichtung (5) beispielsweise einen Winkel von 15 Grad einschließt. Der Bogenabschnitt (22) überstreicht einen Winkel von 180 Grad. Die beim Fördern an der Leitfläche (21) entlang gleitende Trägerfo- lie (110) wird damit bereichsweise umgelenkt, sodass der äußere Bereich (122) der Trägerfolie (110) auf der Abdeckfolie (136) abgelegt wird. Das Substrat (130) ist damit mittels der Trägerfolie (110) quasi eingeschlagen. Die nun beispielsweise doppellagige Trägerfolie (110) wird mit ^¬ tels der ersten Fördervorrichtung (40) getaktet in der Förderrichtung (5) transportiert. Die Fördervorrichtung (40) ist hierbei beispielsweise so aufgebaut, wie im Zusammenhang mit dem ersten und zweiten Ausführungsbeispiel beschrieben.

Mittels einer ersten Trennvorrichtung (50) werden Laminatverbünde (141) vereinzelt, die dann an eine Packstation (60) übergeben werden. Die Breite des Laminatverbunds (141) und das Verhältnis der Überlappung (121) zu dieser Breite entsprechen den vorherigen Ausführungsbeispielen . Das zu verpackende Gut wird an der Packstation (60) zwischen zwei Packstoffbahnen (61, 62) geführt, die anschließend miteinander z.B. verschweißt werden. Anschließend werden Siegelrandbeutel (160) vereinzelt. Die

Trennvorrichtungen (50, 100), die Packstation (60) und die Sie- gelstation (80) sind beispielsweise so aufgebaut, wie im Zusammenhang mit den vorhergehenden Ausführungsbeispielen beschrieben . Im Siegelrandbeutel (160) bildet der über dem Substrat (130) und der Abdeckfolie (136) liegende Teil des Trägerfolienab- schnitts (116) einen Zwischenkörper (165) , der die freie Oberfläche (133) des Substrats (130) umgibt. Er verhindert eine Be- rührung zwischen dem Packstoff (61, 62) und dem Substrat (130).

Bei der Entnahme des Substrats (130) aus dem Siegelrandbeutel (160) ist dieses zunächst weiterhin von dem Trägerfolienab ^¬ schnitt (116) umgeben. Der Trägerfolienabschnitt (116) kann somit nicht unbeabsichtigt herausfallen. Mit dem Auseinanderziehen der Teil-Trägerfolienabschnitte (117, 118) im Bereich der Über ^¬ lappung (121) kann das Substrat (130) freigelegt und angewendet, z.B. auf die Haut aufgeklebt werden.

In den Figuren 12 und 13 ist eine weitere Variante dargestellt. Die zweiteilige Trägerfolie (110) mit den darauf sitzenden, mit jeweils einer Abdeckfolie (136) versehenen Substraten (130) ist zunächst so ausgebildet, wie im Zusammenhang mit dem ersten und zweiten Ausführungsbeispiel beschrieben.

Vor dem Passieren der ersten Fördervorrichtung (40) wird eine Schutzfolie (150) zugeführt. Dies erfolgt, wie im Zusammenhang mit dem zweiten Ausführungsbeispiel beschrieben. Im Ausführungsbeispiel der Figuren 12 und 13 entspricht die Breite der Schutzfolie (150) in der Breitenrichtung (6) der Breite der Trägerfolie (110) in der gleichen Richtung.

Zwischen der Umlenkwalze (23) und der Fördervorrichtung (40) ist einseitig eine Fügevorrichtung (25) angeordnet. Diese hat ein Oberwerkzeug (27) und ein Unterwerkzeug (26), die in einer Zustellrichtung (28) normal zueinander und in der Gegenrichtung verfahrbar sind. In der geschlossenen Position der Fügewerkzeuge (26, 27) werden die Trägerfolie (110) und die Schutzfo- lie (150) miteinander gefügt, beispielsweise werden sie miteinander verschweißt. Die hierbei eingesetzten Fügeverfahren können beispielsweise Ultraschallschweißen, Rotationsreibschweißen, Heizelementschweißen, Laserschweißen, etc. sein. Auch ein Falzen oder Prägen der Folien gegeneinander oder ein Verkleben mittels eines Silikonklebers sind denkbar. Die in der Förderrichtung (5) orientierte Länge der Fügenaht (29) entspricht beispielsweise der Teilung der Substrate (130) auf der Trägerfolie (110) . Das Fügen kann während des Stillstands der Fördervorrichtung (40) o- der während des Förderns erfolgen. Im letztgenannten Fall ist die Fügevorrichtung (25) in der Förderrichtung (5) und entgegen der Förderrichtung (5) verfahrbar.

Das Vereinzeln der Laminatverbünde (141) erfolgt, wie im Zusam- menhang mit den vorigen Ausführungsbeispielen beschrieben. Der so hergestellte Laminatverbund (141) ist in der Figur 13 dargestellt. Das Substrat (130) , dessen Kanten hier gestrichelt als unsichtbare Linie angedeutet sind, ist vollständig verdeckt zwischen der Trägerfolie (110) und der Schutzfolie (150) angeord- net.

Das Verpacken der Laminatverbünde (141) erfolgt, wie im Zusammenhang mit dem zweiten Ausführungsbeispiel beschrieben. Im Siegelrandbeutel (160) bildet die Schutzfolie (150) den Zwischen- körper (165) , der ein Anhaften des Substrats (130) an den Packstoffbahnen (61, 62) verhindert. Beim Entnehmen des Substrats (130) aus den Siegelrandbeuteln (160) wird der Trägerfolienabschnitt (116) und der daran befestigte Schutzfolienabschnitt (151) mit entnommen. Diese Folienabschnitte (116, 151) haften nicht an den Packstoffen (162 163) , sodass eine problemlose Entnahme gewährleistet ist. Vor dem Anwenden des Substrats (130) werden der Transportfolienabschnitt (116) und der Schutzfolienabschnitt (151) abgezogen. Anschließend kann das Substrat (130) angewendet werden. Dieses Verfahren kann auch bei einem mehrnutzigen Einsatz angewendet werden. Hierbei werden beispielsweise parallel zueinander mehrere Laminatverbünde (130) hergestellt und in Siegelrandbeu- tel (160) verpackt.

Die Figur 14 zeigt eine Variante des in der Figur 11 dargestellten Ausführungsbeispiels . Die Abdeckfolie (136) trägt eine Be ^¬ schriftung (138), die beispielsweise die Charge des Substrats (130) kennzeichnet. Auch eine individuelle Kennzeichnung jedes Substrats (130) ist denkbar. Diese Beschriftung (138) wird beispielsweise im Verfahrensablauf nach dem Aufbringen der mit der Abdeckfolie (136) versehenen Substrate (130) auf die Trägerfolie (110) aufgebracht.

Der äußere Bereich (122) der Trägerfolie (110) weist Durchbrüche (123) auf, deren Teilung der Teilung der Substrate (130) auf der Trägerfolie (110) entsprechen. Sie liegen auf einer Parallelen zu vertikalen Mittenlängsebene der Substrate (130). In der Breitenrichtung (6) ist jeweils ein Durchbruch (123) neben einem Substrat (130) angeordnet. Der Durchmesser eines Durchbruchs (123) ist kleiner als der Durchmesser der Abdeckfolie (136) . In der Umlenkvorrichtung (20) wird der äußere Bereich (122) der Trägerfolie (110) so umgelenkt, dass jeweils ein Durchbruch (123) auf einer Abdeckfolie (136) liegt. Die Beschriftung (138) ist damit durch den über dem Substrat (130) liegenden äußeren Bereich (122) der Trägerfolie (110) hindurch sichtbar und lesbar.

Das Vereinzeln der Laminatverbünde (141) und das Verpacken erfolgt, wie im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel der Figur 11 beschrieben. Im Siegelrandbeutel (160) bildet auch in diesem Ausführungsbeispiel der äußere Bereich (122) einen Zwi ^¬ schenkörper (165), der ein Verkleben der freien Flächen (133) des Substrats (130) mit den Packstoffen (162, 163) verhindert. Beim Entnehmen aus dem Siegelrandbeutel (160) entnimmt der Anwender den Trägerfolienabschnitt (116) mit dem darin eingewi ^¬ ckelten Substrat (130) . Noch vor dem Freilegen des Sub ^¬ strats (130) kann er durch den Durchbruch (123) hindurch die Beschriftung (138) der Abdeckfolie (136), z.B. das Herstellungs- oder Haltbarkeitsdatum lesen. Das Lösen des Substrats (130) aus der Trägerfolie (110) erfolgt wie oben beschrieben.

Bei diesem Verfahren ist es auch denkbar, die Kennzeichnung (138) unmittelbar vor dem Verpacken aufzubringen. In diesem Fall erfolgt die Beschriftung (138) beispielsweise mittels eines Thermodruckers durch den Durchbruch (123) hindurch auf die Ab ^¬ deckfolie (136) .

Die Figuren 15 und 16 zeigen eine Variante des in den Figuren 12 und 13 dargestellten Ausführungsbeispiels . In diesen Darstellungen sind die Durchbrüche (123) in der Schutzfolie (150) angeordnet, die an der Umlenkwalze (23) auf die mit je einer Abdeckfolie (136) versehenen Substrate (130) aufgelegt wird. Auch in diesem Ausführungsbeispiel trägt die Abdeckfolie (136) eine Be- schriftung (138) bzw. eine Kennzeichnung (138).

Das Verbinden der Schutzfolie (150) mit der Trägerfolie (110) , das Vereinzeln der Laminatverbünde (141) , das Verpacken, das Versiegeln und das Abtrennen der Siegelrandbeutel (160) erfolgt, wie im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel der Figuren 12 und 13 beschrieben. Die Figur 16 zeigt einen Teil-Längsschnitt des mittels dieses Verfahrens hergestellten Siegelrandbeutels (160) . Die Schutzfo ^¬ lie (150) liegt zwischen der freien Oberfläche (133) des Sub ^¬ strats (130) und den Packstoffen (162, 163), sodass ein Verkle- ben des Substrats (130) mit dem Siegelrandbeutel (160) verhin ^¬ dert wird. Bei einem transparenten Packstoff (162, 163) kann die Beschriftung (138) der Abdeckfolie (136) durch den Packstoff (162, 163) hindurch lesbar sein. Dies kann beispielsweise bei einer automatisierten Sortierung eingesetzt werden.

Nach dem Öffnen, z.B. einem Aufreißen, des Siegelrandbeutels (160) entnimmt der Anwender das mittels des Trägerfolienab ^¬ schnitts (116) und des Schutzfolienabschnitts (151) zusätzlich verpackte Substrat (130) . Noch vor dem Auspacken des Sub- strats (130) kann die Kennzeichnung (138) geprüft werden. Auch können zusätzliche Kennzeichnungen angebracht werden, wie zum Beispiel die Uhrzeit des Öffnens, die Tageszeit der Anwendung, etc . Die Figuren 17 und 18 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel. Das Substrat (130) sitzt beispielsweise mittig auf der Trägerfolie (110) , wie im Zusammenhang mit den in den Figuren 1 - 10 dargestellten Ausführungsbeispielen beschrieben. Mittels einer ersten Fördervorrichtung (40) wird die Trägerfolie (110) mit dem darauf haftenden, mit einer Abdeckfolie (136) versehenen Substrat (130) in der Förderrichtung (5) zu einer Trennvorrichtung (50) transportiert. An dieser werden die Laminatverbünde (141) vereinzelt. Ein Laminatverbund (141) umfasst einen Transportfolienabschnitt (116), das darauf klebende Sub- strat (130) und die auf dem Substrat (130) klebende Abdeckfolie (136) . Zum Verpacken werden auch in diesem Ausführungsbeispiel eine untere Packstoffbahn (61) und eine obere Packstoffbahn (62) einge ^¬ setzt. In der Darstellung der Figur 17 ist oberhalb der oberen Packstoffbahn (62) eine Spendierstation (70) angeordnet. An die- ser Spendierstation (70) wird ein Schutzfolienabschnitt (151) von einer Trägerbahn (71) auf die obere Packstoffbahn (62) auf ^¬ gegeben. Der einzelne Schutzfolienabschnitt (151) ist beispielsweise so ausgebildet, dass seine der oberen Packstoffbahn (62) zugewandte Oberfläche (152) an der oberen Packstoffbahn (62) haftet. Die der oberen Packstoffbahn (62) abgewandte Oberfläche ist zumindest dem klebstoffhaltigen Substrat (130) gegenüber de- häsiv ausgebildet. Die Länge des einzelnen Schutzfolienabschnitts (151) entspricht beispielsweise der Länge eines Trägerfolienabschnitts (116).

Zwischen die obere Packstoffbahn (62) mit dem daran haftenden Schutzfolienabschnitt (151) und die untere Packstoffbahn (61) wird an der Packstation (60) um den Laminatverbund (141) eingelegt. Der Laminatverbund (141) liegt dann auf der unteren Pack- Stoffbahn (61) . Der Schutzfolienabschnitt (151) überdeckt den

Trägerfolienabschnitt (116) mit dem Substrat (130) . In den Randbereichen und in der zweiten Förderrichtung (7) vor und hinter dem Trägerfolienabschnitt (116) liegen die obere Packstoffbahn (62) und die untere Packstoffbahn (61) aneinander an.

In der Transportrichtung (7) ist der Packstation (60) eine Förder- und Siegelstation (80, 90) nachgeschaltet. Diese ist so aufgebaut, wie im Zusammenhang mit den ersten beiden Ausführungsbeispielen beschrieben. Mittels einer zweiten Trennvorrich- tung (100) werden die einzelnen verschlossenen Siegelrandbeutel (160) abgetrennt.

In der Figur 18 ist ein derartiger Siegelrandbeutel (160) in einem isometrischen Teillängsschnitt dargestellt. Auf der unteren Packstoffbahn (61) liegt der Laminatverbund (141) auf. Auf dem Laminatverbund (141) liegt die obere Packstoffbahn (62) mit dem daran haftenden Schutzfolienabschnitt (151) . Dieser Schutzfolienabschnitt (151) bildet in diesem Ausführungsbeispiel den Zwischenkörper (165) , der einen Kontakt zwischen der freien Oberfläche (133) des Substrats (130) und den Packstoffen (162, 163) verhindert.

Nach dem Aufreißen des Siegelrandbeutels (160) wird der Laminat- verbünd (141) entnommen. Der Schutzfolienabschnitt (151) verbleibt im Siegelrandbeutel (160) . Nach dem Abziehen des Trägerfolienabschnitts (116) kann das Substrat (130) z.B. auf die Haut aufgeklebt werden. Auch Kombinationen der genannten Ausführungsbeispiele sind denkbar .

Bezugszeichenliste :

5 Förderrichtung, erste Förderrichtung,

Materialflussrichtung

6 Breitenrichtung

7 Transportrichtung, zweite Förderrichtung

10 Vorrichtung zum Verpacken 20 Ablenkvorrichtung, Umlenkvorrichtung

21 Leitfläche

22 Bogenabschnitt

23 Umlenkwalze 25 Fügevorrichtung

26 Unterwerkzeug

27 Oberwerkzeug

28 Zustellrichtung

29 Fügenaht

30 Umformvorrichtung, Prägevorrichtung

31 Stempelverbund

32 Stempel 34 Matrize

35 Ausnehmungen

36 Grundfläche

37 Kegelspitze

40 Fördervorrichtung, erste Fördervorrichtung 41 Transportbacken

42 Löserichtung

50 Trennvorrichtung, erste Trennvorrichtung 51 Querschneidmesser

60 Packstation

61 untere Packstoffbahn

62 obere Packstoffbahn

70 Spendierstation

71 Trägerbahn 80 Siegelstation

81 Siegelwerkzeuge

90 zweite Fördervorrichtung 100 Trennvorrichtung, zweite Trennvorrichtung

110 Trägerfolie, release liner, Transportfolie

111 Oberfläche von ( 110 )

112 Teil-Trägerfolie

113 Teil-Trägerfolie

114 Noppen

115 Noppenkreis

116 Trägerfolienabschnitt, Transportfolienabschnitt

117 Teil-Trägerfolienabschnitt

118 Teil-Trägerfolienabschnitt

119 Transportsteg

121 Überlappung

122 äußerer Bereich von ( 110 )

123 Durchbrüche

130 Substrat

131 Stirnfläche

132 Stirnseite 133 freie Oberfläche von (130) , Mantelfläche von (130)

136 Abdeckfolie, backing layer

137 Oberfläche von (136)

138 Beschriftung, Kennzeichnung

140 Laminatverbundbahn

141 Larainatverbund, zu verpackendes Gut 150 Schutzfolie

151 Schutzfolienabschnitt

152 Oberfläche von (151)

160 Siegelrandbeutel, Vierrand-Siegelbeutel

161 Siegelnaht

162 unterer Packstoff

163 oberer Packstoff

165 Zwischenkörper

166 Oberfläche von (165)