Es sind Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von Wandelementen für Gebäude bekannt. Eine entsprechende Vorrichtung ist beispielsweise in der WO 96/24476 beschrieben. Es handelt sich um einen in der Waagrechten festgelegten Tisch, auf dem die Wandelemente gefertigt werden. Wobei darauf in der Regel eine Verschalung oder eine Gießwanne angeordnet ist, in der ein Wandelement hergestellt werden kann. Auf der Fläche dieser Tische haben in der Regel aufgrund ihrer großen Formatigkeit, die betreffenden Wandelemente können eine Länge von bis zu 20 m und mehr aufweisen, nur jeweils ein Wandelement Platz. Wenn jedoch, wie dies nach dem Stand der Technik geschieht, nicht nur die Schalungselemente für sich in der Horizontalen gefertigt werden, sondern auch ihr Betonkern bzw. der Betonteil des Wandelements, so ist eine rationelle Fertigung der Wandelemente nur dann möglich, wenn mehrere Fertigungstische zur Herstellung verwendet werden, um insbesondere den Arbeitsgang des Aufbaus eines Schalungselements und das Abbinden des Betons zu entkoppeln. Aufgrund der bereits erwähnten großen Ausmaße der Wandelemente ist vor allem die Massenproduktion von standardisierten Wandelementen mit der Bereitstellung sehr großer Fertigungshallen verbunden.

Wodurch die Fertigungskosten nicht unbeträchtlich erhöht werden. Auch tritt das Problem auf, daß im Rahmen des Fertigungsprozesses die Wandelemente beim Entschalen vielfach geschädigt werden, wodurch umfangreiche Nacharbeiten erforderlich sind, die ebenfalls die Produktionskosten erhöhen. Darüber hinaus erweist es sich bei den bekannten Vorrichtungen als schwierig, das hergestellte Wandelement ohne Beschädigung auf einen geeigneten Transporter zu verladen. Diese Schwierigkeit ist unter anderem darin begründet, daß nach Betonzugabe die gefertigten Wandelemente über ein derart hohes Gewicht verfügen, daß nur eine sehr aufwendige Hebetechnik in der Lage ist, die Wandelemente schadlos aus der Horizontalen zu hieven.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitzustellen, die den Fertigungs-bzw. Kostenaufwand für Wandelemente wesentlich verringert.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt auf höchst überraschende Weise durch die Merkmale des Anspruchs 1.

Vorteilhafte und bevorzugte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.

Im einzelnen ist ein als großer Winkel ausgebildeter Kipptisch vorgesehen, dessen eine Schenkelinnenseite zum Aufbau eines Stapels aus Wandelementen benutzt wird. Der Stapel lehnt sich an der Innenseite des anderen Schenkels an und wird durch einen Deckel abgeschlossen und zusammengepreßt. Durch Drehen des Kipptischs um 90° werden die zuvor waagrecht liegenden Wandelemente senkrecht gestellt und die Zwischenräume mit Beton verfüllt, wodurch sich nach Erhärten des Betons eine Vielzahl von nebeneinander stehenden Großwandelementen ergibt, die für die Außen-und Innenwände sowie für Decken von Gebäuden genutzt werden können.

Es sei darauf verwiesen, daß auf die Offenbarung der deutschen Patentanmeldung 197 33 755.4-25 vollumfänglich Bezug genommen wird.

In vorteilhafter Weise wurde unter Weiterbildung der Erfindung der Kipptisch an einer Haltevorrichtung drehbar befestigt. Insbesondere zur Durchführung der Kippbewegung mit Bezug auf die Auflagefläche hat es sich bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn die drehbare Aufhängung bzw. Lagerung im wesentlichen im Schwerpunkt des Kipptisches erfolgt. Ungewollte Drehmomente, die zu einer Destabilisierung des Kipptisches führen und daher kompensiert werden müssen, können auf diese Weise vermieden werden. Daneben ermöglicht eine derartige Schwerpunktslagerung, daß die Kippvorrichtung ohne größeren Kraftaufwand in verschiedene Kippstellungen gebracht werden kann. Es bedarf insofern nur einer vergleichsweise leistungsschwachen Schwenkeinrichtung, so daß trotz der hohen Lasten auch ein Drehen per Hand möglich ist. Eine manuelle Betätigung ist insbesondere für den Fall vorsehbar, in dem ein Defekt einer motorgesteuerten Schwenkeinrichtung auftritt.

Wie in der Patentanmeldung 197 33 755.4-25 bereits geschildert, werden mehrere Wandelemente in einem Stapel übereinander auf der Aufbaufläche gefertigt, so daß jedes zuvor gefertigte Wandelement als Arbeitsfläche für die Herstellung eines nachfolgenden Wandelements dient.

Demzufolge verändert sich beim Aufbau der Wandelemente jeweils die Arbeitshöhe für die daran arbeitenden Personen.

Um diese Höhenänderung während des Fertigungsprozesses zu korrigieren, ist an dem Kipptisch eine Hubvorrichtung angeordnet worden, mittels der ein Heben und Senken, aber auch Halten in definierbarer Höhe möglich ist. Darüber hinaus können beim erfindungsgemäßen Kipptisch die gedrehten Wandelement in eine Grube, die im folgenden noch zu beschreiben ist, abgelassen werden und die Befüllung der Wandelement mit Beton direkt aus der Auslaßöffnung von Betonmischfahrzeugen befüllt werden, ohne daß dabei jedwelche Pumpen eingesetzt werden müssen. Vorteilhafterweise greift auch die Hubvorrichtung im Schwerpunkt des Kipptisches an, wodurch auch hier das Auftreten von lateralen Kräften vermieden wird.

In Weiterbildung der Erfindung umfaßt die erfindungsgemäße Vorrichtung zusätzlich den bereits erwähnten Grubenbereich zum Einlassen der Lagerungsvorrichtung. Der Grubenbereich dient im wesentlichen zum Absenken des Kipptisches im Laufe der Fertigung der Wandelementstapel. Durch die Möglichkeit des Absenkens ist auf einfache Weise ein Anpassen des Kipptisches auf die Arbeitshöhe möglich, ohne daß zu dieser Anpassung sicherheitstechnisch problematische Gerüstaufbauten verwendet werden müssen. Darüber hinaus hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Schwenken des Kipptisches wenigstens in Teilen innerhalb der Grube erfolgt. Wobei dadurch die Gefahren, die beim Kippen der beladenen Auflageflächen auftreten, z. B. für die an der Wandelementfertigung beteiligten Personen, wesentlich reduziert werden können. Auch erfolgt hierdurch, wie für den Fachmann offensichtlich, eine weitere Platzersparnis bei der Fertigung der Wandelemente, da größere während des Kippvorgangs abzusperrende Bereiche nicht mehr benötigt werden.

Um den Grubenbereich nicht zu groß gestalten zu müssen, hat es sich in der Praxis als vorteilhaft erwiesen, wenn nach der Fertigung eines Wandelementstapels das Drehen und das Ausheben des Stapels aus der Grube in einer synchroniserten Dreh-Hubbewegung erfolgt. Dabei ist die Grubenbreite je nach Tiefe des Grubenbereichs auf nahezu eine Flächendiagonale einer seitlichen Abschlußfläche des Kipptisches beschränkbar.

Ferner hat sich in der Praxis gezeigt, daß insbesondere beim Austrocknen des Betons der Wandelemente eine hohe Planarität der Fläche erforderlich ist, auf der die Wandelemente während des Austrocknens gelagert sind, um einen möglichen Verzug der Wandelemente zu verhindern. Daher umfaßt die erfindungsgemäße Vorrichtung weiterhin eine spezielle, auf die Größe der gefertigten Wandelemente ausgerichtete Gegenlagerung, die vorzugsweise am Boden des Grubenbereichs angebracht ist. Bewährt haben sich für diese Gegenlagerung insbesondere Doppel-T-Träger, die über die gesamte Länge der Wandelemente reichen und die bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine Abweichung in der Vertikalen im wesentlichen unter 9 mm aufweisen. Um eine im wesentlichen optimale Lagerung des beladenen Kipptisches zu erhalten, hat es sich als vorteilhaft erwiesen wenigstens drei Doppel-T-Träger parallel unterhalb der Aufbaufläche bzw. Auflageflächen anzuordnen. Wobei zur gleichmäßigen Belastung der Träger einer am Winkel des Kipptisches, der andere mittig und der dritte am Ende der Aufbaufläche angeordnet ist.

Für den erfindungsgemäßen Kipptisch sind Auflageflächen von vorzugsweise bis zu 22 m einsetzbar, so daß auch ein hohes Maß an Flexibilität bei der Fertigung langer Wandelemente gegeben ist. Damit ist es beispielsweise auch möglich die über die gesamte Länge der Auflagefläche gefertigten Wandelemente, derart zu verwenden, so daß die Längsseite des gefertigten Wandelements die gesamt Höhe des zu erbauenden Gebäudes darstellt.

Die Flexibilität der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird auch dadurch erhöht, daß die den Kipptisch bildenden Auflageflächen je nach Zweckmäßigkeit als Aufbaufläche oder Wandelementstützfläche verwendbar sind. Dies kann insbesondere dann von Vorteil sein, falls die Architektur eines vorgegebenen Arbeitsbereichs eine Zugangsrichtung zum Kipptisch vorschreibt. Dabei besteht der Kipptisch im wesentlichen aus drei Trägerprofile die miteinander in Verbindung stehen. Als Grundelement des Kipptisches dient im wesentlichen ein zu einem rechten Winkel starr verschweißtes Trägerprofil, an dessen freien Schenkeln zur Verlängerung verstärkte Profile befestigbar sind. Die verlängerten Schenkel dienen in der Folge als Auflagefläche für die zu fertigenden Wandelemente. Der Kipptisch im demontierten oder nicht montierten Zustand kann demgemäß auf einfache Art und Weise in einem konventionellen OPEN-TOP-Kontainer verlanden und transportiert werden. Daneben bieten die verwendeten Trägerprofile genügend Stabilität, um auch schwerste Lasten zu tragen.

Eine notwendige und zweckmäßige Weitergestaltung der vorliegenden Erfindung ist auch darin zu sehen, daß eine Deckelungsvorrichtung vorgesehen ist, die an dem Kipptisch befestigbar ist und die eine Preßverbindung zwischen einer oder mehreren, auf die Aufbaufläche stapelweise aufgebrachten Wandelemente mit dem Kipptisch ermöglicht.

Mittels dieser Preßverbindung kann zum einen eine Sicherung der Wandelemente auf dem Kipptisch erfolgen, so daß während des Schwenkens des Kipptisches die Wandelemente seitlich auf den Auflageflächen gehalten werden bzw. gepreßt werden, und zum anderen dient die Preßverbindung dem seitlichen Abstützen der Schalung der Wandelemente, beim Einfüllen des Betons in die in die Senkrechten gestürzten Wandelemente.

Zum Ausgleich des Drucks, der durch das Einfüllen des Betons in die Schalung der Wandelemente auf die Schalung erzeugt wird, hat sich in der Praxis gezeigt, daß eine im wesentlichen optimalen Planarität der Wandelemente dann gewährleistet werden kann, wenn die Deckelungsvorrichtung für einen Anpreßdruck von ca. 1,5t/m2 ausgerüstet ist.

Der Kipptisch ermöglicht es, die Wände eines Einfamilienhauses in einer oder zwei Chargen herzustellen.

Diese beträchtliche Masse des Betons ermöglicht es, sich die sonst übliche Dampfhärtung von Beton bei der Herstellung von einzelnen Wandelementen zu ersparen, weil die beim Aushärten freiwerdende Wärme ausreicht, zu der erwünschten erhöhten Temperatur der erhärtenden Betonmasse zu gelangen. Um den Temperaturabfall der randständigen Wandelementen zu vermeiden, ordnet man die Wandelementen für die Außenwände des Gebäudes mit ihrer starken Wärmedämmschicht an der Unterseite bzw. Oberseite des Stapels an und vermeidet so den Wärmeverlust nach der Seite hin (beim Ausgießen der Wände ist der Stapel um 90° gedreht).

Bei dem neuartigen Herstellungsverfahren für die Großwandelemente wird außerdem der Umstand ausgenutzt, daß diese mit wärmedämmenden Außenschichten oder in Sandwich- Bauweise gewünscht werden. Diese Wärmedämmschichten werden als Schalung für den Betonkern der Großwandelemente benutzt, und zwar gelingt dies dadurch, daß geeignete Abstandshalter aus Betonstegen zur Verfügung stehen, welche diese Schichten als Schalungswände im richtigen Abstand voneinander halten.

Die Druckbelastbarkeit von Wärmedämmschichten ist nicht sehr groß, weswegen die Abstandshalter an ihrer Anlageseite zu den Wärmedämmschichten eine große Auflagefläche haben sollten. Dies wird durch hantelförmige Abstandshalter erreicht, wie sie durch die EP 0 299 353 beschrieben worden sind. Diese Abstandshalter mit ihren flanschartigen Enden drücken sich beim Zusammenpressen des Stapels ein wenig in die Wärmedämmschichten hinein und werden deshalb durch Klemmung gehalten, nachdem der Stapel um 90° gedreht worden ist und die breiten Endflächen der Abstandshalter senkrecht verlaufen. Man braucht deshalb nicht auf die Haltekraft des Bindemittels zurückzugreifen, welches zwischen der Endfläche des Abstandshalters und der angrenzenden Wärmedämmschicht beim Aufbau des Stapels eingebracht worden ist und welches dazu dient, die gute Haftung der Wärmedämmschicht an der Betonschicht zu gewährleisten. Dies bedeutet, daß man bei der Herstellung der Großwandelemente frei darin ist, ob man Wandelementen mit zwei oder drei Schichten aufbaut.

Eine kritische Stelle in Gebäuden ist die Verbindung der die Wände oder Decken darstellenden Großwandelemente untereinander. In den Ecken aufeinander stoßende Großwandelemente erhalten eine Gehrungsschräge und darüber hinaus einen Kupplungsraum, der aus jeweils einer sich längs erstreckenden Vertiefung in der Gehrungsschräge besteht und in welchem Kupplungsraum Armierungsschleifen hineinragen, die in diesem Kupplungsraum eine Öse bilden, durch welche ein Kupplungsstab aus Baustahl gesteckt werden kann, um die angrenzenden Wände oder Decken miteinander zu verbinden. Der Kupplungsraum wird bei der Herstellung des Gebäudes mit Beton ausgegossen, so daß sich die Armierung des einen Großwandelements über den Kupplungsraum in die Armierung des anderen Großwandelements fortsetzt. Die Erfindung hat auch damit zu tun, diese Kupplungsräume und die darin hineinreichenden Armierungsschleifen herzustellen.

Neben der Verbindung von Wandelementen über Gehrungsschrägen gibt es auch die Verbindung aber einen Stumpfstoß, d. h. die Schmalseite einer Wandelement grenzt an die Breitseite einer anderen Wandelement an und muß mit dieser dauerhaft verbunden werden. Zu diesem Zweck ist ebenfalls das Vergießen eines Kupplungshohlraums mit Beton vorgesehen, in welchem Armierungsschleifen durch einen Querstab miteinander gekuppelt sind. Um die Herstellung der Wandelementen nicht zu stören, werden die Armierungsschleifen an der Breitseite der Wandelement in die Ebene der Wandelement umgelegt, d. h. es werden Armierungsbügel mit gekröpften Schleifen oder Ösen bei der Herstellung der Wandelementen benutzt, und diese Kröpfungen werden beim Errichten der Gebäude wieder aufgebogen, so daß die Schleifen oder Ösen aus der Ebene der Breitseiten der Wandelementen hervorstehen und mit den Armierungsschleifen an der Schmalseite der Nachbarwandelemente durch Querstecken eines Stabes gekuppelt werden können.

Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben. Dabei zeigt : Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Stapels von Wandelementen auf einem Schwenktisch, Fig. 2 eine Ansicht auf den Großwandelementstapel der Fig. 1 gemäß Pfeil II bei aufgelegtem und gespanntem Deckel, Fig. 3 eine vergrößerte Einzelheit, teilweise aufgebrochen, Fig. 4 einen Schnitt durch eine Wandelement längs einer gekröpften Armierungsschlaufe und Fig. 5 eine Ansicht des Großwandelementstapels bei gedrehtem Schwenktisch bzw. Kipptisch zu Zwecken des Gießens der Wandelementen.

Fig. 6 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der der Kipptisch an einer in einer Grube befindlichen Haltevorrichtung aufgehängt ist ; Fig. 7 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, wobei der Kipptisch in verschiedenen Schwenkstellungen dargestellt ist.

In Fig. 1 ist ein Kipptisch 1 dargestellt, der aus einer Reihe von zusammengeschweißten Profilträgern 2 aufgebaut ist, auf deren Schenkeln Deckbleche zur Bildung von Auflageflächen 3 und 4 aufgeschweißt sind. Der Kipptisch 1 enthält eine feste Abschlußwand 5 und eine weitere Abschlußwand 6, die man parallel zur Abschlußwand 5 im Vordergrund des Kipptischs anbringen kann. Schließlich ist noch eine Deckelwand 7 vorgesehen, so daß mit den Wandelementen 3,4,5,6 und 7 ein Kasten gebildet werden kann, dessen Seite 8 offen ist. Der Kipptisch enthält in Fig. 1 nicht dargestellte Hydraulikzylinder, so daß er im wesentlichen in zwei Stellungen einnehmen kann, nämlich die in Fig. 1 dargestellte Aufbaustellung, bei der die als Aufbaufläche zu bezeichnende Auflagefläche 3 waagrecht ist und eine Gieß-und Wandelementstützstellung (Fig. 5), bei der die Auflagefläche 4 horizontal und die Fläche 3 senkrecht ausgerichtet sind.

Der Kipptisch 1 kann auch hydraulische Hebe-und Senkeinrichtungen umfassen, um die Arbeitshöhe beim Aufbau des in Fig. 1 dargestellten Großwandelementstapels 10 passend einzustellen. Alternativ hierzu kann eine höhenverstellbare Arbeitsbühne vorgesehen sein, um den Arbeitern den Aufbau des Stapels 10 zu erleichtern.

Beim Aufbau des Stapels 10 legt man zunächst eine Hartschaumstoffplatte als Außenschicht 11 der untersten Wandelement auf die Aufbaufläche 3, wobei sich die betreffenden Schmalseiten der Platte an den Flächen 4 und 5 anlehnen. Wenn die herzustellende Wandelement kleiner als die Länge des Tisches 1 ist, werden entsprechend mehrere Schaumstoffplatten zur Bildung der Außenschichten 11 mehrerer Wandelementen nebeneinandergelegt. Die Schaumstoffplattenschicht 11 kann eine oder mehrere Ausnehmungen aufweisen, in die Platzhalter und/oder Schutzeinrichtungen für Elemente von Fenstern, Türen oder anderen Öffnungen eingesetzt werden und die auch in eine darüber liegende Zwischenschicht 12 hineinragen. Die Zwischenschicht 12 wird die Betonfüllung aufnehmen und wird deshalb auch als Tragschicht bezeichnet. Zuvor werden dort Einbauten untergebracht. Solche Einbauten enthalten eine Armierung 14 (Fig. 2), Heiz-oder Kühlschlangen 15, Leerrohre 16 sowie gegebenenfalls Rohrleitungen und Kabel.

Zu den Einbauten zählen auch Abstandshalter 17, welche die Dicke der Zwischenschicht 12 bestimmen. Es werden hantelförmige Formen mit flansch-oder scheibenförmigen Enden 18 und einem schaft-oder stegförmigem Verbindungsteil 19 bevorzugt. Diese Abstandshalter 17 werden in Lücken der Armierung 14 unter Zwischenfügung eines Binders auf die betreffende Hartschaumplatte 11 aufgesetzt und bilden ein Raster, das genügend Raum zwischen den Stegen 19 freiläßt, um die anderen Einbauten 15,16 unterzubringen.

Die Zwischenschicht 12 wird oben durch eine Deckschicht 13 und seitlich durch ein längliches Schalungselement 20 abgeschlossen, welches dazu dient, die passende Anschlußfläche der betreffenden Wandelement zu erzeugen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel der Fig. 3 wird die Schalung 20 durch ein Schalungsrohr 21 gebildet, welches eine Reihe von Querschlitzen 22 und angeschweißte Längsrippen 23 aufweist, um das Schalungsrohr 21 in richtiger Winkelstellung zu der Schicht 12 einzubauen. Das in Fig. 3 dargestellte Schalungsrohr 21 ist zur Erzeugung einer Gehrungsschräge an der Schmalseite der Zwischenschicht 12 ausgerichtet. Die Schalung 20 weist noch eine Zentrierstange 24 mit einem Verschlußdeckel 25 und Anschlagsbärten 26 auf, die in regelmäßigen Abständen entlang der Stange 24 angeschweißt sind. Die Anschlagsbärte 26 dienen zusammen mit den Querschlitzen 22 zur Ausrichtung von Anschlußarmierungen, die hier als Baustahlbügel 27 ausgebildet sind. Die Bügel 27 weisen Haken 28 auf und bilden im Bereich des Rohres 21 jeweils Ösen 29. Nach Hindurchstecken der Bügel 27 durch die Querschlitze 22 werden diese durch Klebstreifen verschlossen, um das Eindringen von Beton zu verhindern. Es ist eine Reihe derartiger Bügel 27 entlang der Schmalseite einer herzustellenden Wandelement zu montieren, und es ist möglich, daß die Schalung 20 zur Trennung der Schmalseiten zweier angrenzender Platten in der gleichen Schicht benutzt wird, so daß den Bügeln 27 gleichartige Bügel von der anderen Seite gegenüberstehen und sich mit ihren Ösen überlappen. Trotz dieses Umstandes ist es möglich, die Zentrierstange 24 in einer Art Schraubbewegung zu montieren oder zu entfernen, wobei die Zentrierstange 24 jeweils um 180° gedreht und dann ein Stück axial verschoben wird.

In Fig. 3 ist noch ein bügelförmiges Armierungsteil 30 dargestellt, das in der Stellung des Tisches nach Fig. 5 nach oben über den Umriß einer Wandelement hinausreicht und als Tragöse 30 zum Anheben einer fertigen Wandelement nach dem Gießen und Aushärten derselben benutzt wird. Es sind wenigstens zwei derartige Tragösen 30 pro herzustellender Wandelement vorgesehen, die in gleichem Abstand zur berechneten Schwerlinie der Wandelement angeordnet werden.

Auf diese Weise ist es möglich, eine fertige Wandelement verkippungsfrei mit Hilfe eines Tragbalkens anzuheben oder abzusenken, der von einem Kran manövriert wird.

Fig. 4 zeigt einen weiteren schleifen-oder bügelförmigen Armierungsteil in Form eines Stahlbügels 31, der Endhaken 32 und eine abgekröpfte Öse 33 umfaßt. Die Haken werden in Armierungen 14 eingehängt, so daß die abgekröpfte Öse 33 in einer Deckschicht 13 zu liegen kommt.

Die Deckschicht 13 besteht beispielsweise aus einer Holzfaserplatte (Heraklit-Platte), welche die Zwischenschicht 12 abgedeckt und eine Aussparung 34 aufweist, um die abgekröpfte Öse 33 aufzunehmen.

In der Zwischenschicht 12 wird eine Reihe dieser abgekröpften Bügel 31 entlang einer Linie angeordnet, an der sich später eine Querwand anschließen soll. Die abgekröpften Ösen 33 werden beim Errichten des Gebäudes mit einer Hebelstange aufgebogen und ragen dann über die Oberfläche der Schicht 13 hinaus, so daß ein Armierungsstab durch diese aufgebogenen Ösen 33 und die Ösen 29 der Querwand gesteckt werden kann, um einen Armierungsverbund zu ergeben, der mit Beton umgossen wird, um die Lücken zwischen den beiden sich kreuzenden Wänden zu schließen.

Es wird erneut auf Fig. 1 Bezug genommen. Die Schichten 11,12 und 13 gehören einer Wandelementlage 41 an, deren möglicher Aufbau beschrieben worden ist. Auf der Lage 41 wird dann-gegebenenfalls unter Benutzung einer Trennfolie-eine weitere Lage 42 für eine oder mehrere herzustellende Großwandelementen aufgebaut, und in dieser Weise wird mit weiteren Lagen 43 bis 48 fortgefahren. Bei den Lagen 41 bis 44 werden dicke Hartschaumplatten als Außenschicht verwendet, d. h. diese Wände dienen als Außenwände, während die Lagen 45 bis 48 zur Herstellung von Zwischenwänden gedacht sind. Alle Wandelementwände können Aussparungen für Fenster-oder Türöffnungen enthalten, die von einem Platzhalter aus Hartschaumstoff und/oder Schutzeinrichtungen für Elemente von Fenstern oder Türen ausgefüllt werden. Es versteht sich, daß man ganze Fenster oder auch nur Rahmenelemente und dergleichen einsetzen kann, die durch den Hartschaumstoff während des Vergießens des Betons gestützt und geschützt werden. Wenn, wie in Fig. 1 dargestellt, die oberste Lage nicht vollständig ist, wird dort ein Platzfüller eingesetzt, um den Stapel zu komplettieren. Im übrigen ist die dargestellte Stapelung mit den Außenwänden unten und den Zwischenwänden des Gebäudes oben nicht obligatorisch, vielmehr wird man die Lagen 43 und 44 häufig oben im Stapel anordnen, um die besseren Wärmedämmeigenschaften der Schaumstoffplatten für die Außenwände gegen Wärmeverlust beim Gießen der Wandelementen auszunutzen. Dem gleichen Zweck können Hartschaumstoffplatzfüller in Zwickelform dienen, die Teile der Schaltung 20 bilden, um Wandelementen mit kompletter Gehrungsschräge zu flachen Quadern zu ergänzen.

Die Schicht 11 ist im Gegensatz zur Schicht 12 ohne Gehrungsschräge ausgebildet worden, d. h. beim Zusammenstoß zweier Wandelementen an einer Gebäudeecke gibt es eine Lücke, die durch ein entsprechendes Füllstück aus Hartschaumstoff ausgefüllt wird. Das Fortlassen des Hartschaumstoffzwickels an der Schmalseite von Außenwänden hat den Vorteil, daß der Aufbau des Stapels auf dem Schwenktisch erleichtert wird. Man kann aber auch eine durchgehende Gehrungsschräge an den Wandelementen anwenden, muß dann aber einen Ergänzungwinkel als Platzfüller anwenden, um Lagen mit senkrechten Endflächen zu erhalten, die jeweils einen flachen Quader darstellen.

Nach Komplettierung des Stapels wird je nach den Umständen noch die Abschlußwand 6 vor die Schenkelwände 3,9 gesetzt, danach der Deckel 7 auf den Stapel 10 gelegt, und der Stapel wird mit Hilfe dieses Deckels unter Druckspannung versetzt und in diesem Zustand durch Bänder 50 zusammen- gehalten, wie in Fig. 2 und 5 dargestellt. Der Deckel 7 kann außerdem durch schematisch angedeutete Schraubwinden 51 am Schwenktisch 1 gesichert werden. Es wird so ein Kasten um den Stapel 10 gebildet, der bei 8 offen ist.

Nach dem Zusammenpressen der Wandelemente des Stapels 10 wird der Tisch um 90° gedreht und in die Gießstellung gebracht, wie in Fig. 5 dargestellt. Alsdann wird Beton in den Kasten eingefüllt, wie durch einen Schlauch 55 angedeutet. Der Beton fließt in die Lücken oder Zwischenräume der nunmehr stehenden Wandelementlagen 41-48 und füllt diese aus, wobei man durch Rütteln des Tisches das Entweichen von Luftblasen fördern kann. Wenn der Beton nach einer gewissen Zeit abgebunden hat, wird der Deckel 7 entfernt, wonach die einzelnen Großwandelemente mittels eines Tragbalkens und eines Krans abtransportiert werden, wobei ein Seil durch die Tragösen 30 hindurchführt, um die einzelne Wandelemente symmetrisch anzuheben. Die Wandelemente können in gleicher Weise ohne Verkanten millimetergenau abgesenkt werden, was bei der Errichtung eines Gebäudes von großer Bedeutung ist.

Gemäß Fig. 6 ist eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt, bei der der Kipptisch 1 in einem Grubenbereich 71 und einer Haltevorrichtung 65 drehbar aufgehängt ist. Der Arbeitsbereich 72, d. h. der Bereich, von dem aus Personen auf der Arbeitsfläche des Kipptisches Wandelemente stapelweise fertigen, liegt je nach Erfordernis links oder rechts oberhalb der Grube. Es versteht sich, daß eine entsprechende Aufhängung für die Auflageflächen 3 und 4 auf beiden Stirnseiten des Kipptisches vorgesehen ist. Der Kipptisch 1 selbst besteht aus zwei Auflageflächen 3 und 4, die zu einem rechten Winkel angeordnet sind. Dabei besteht das Grundelement 2a des Kipptisches 1 aus zwei zueinander starr verschweißten Profilträgern, derart, daß sie einen rechten Winkel bilden. An diese werden im Rahmen des Kipptischaufbaus zur Verlängerung der freien Schenkel verstärkte Profilträger 2b angesetzt, d. h. beispielsweise verschweißt, wobei so die Auflageflächen 3,4 ausgebildet werden. Beide Auflageflächen 3,4 sind im wesentlichen gleich groß und können je nach Lage, d. h. in der Horizontalen oder Vertikalen, entweder als Aufbaufläche 3 oder als Wandstützfläche 4 dienen, wodurch aus Sicht der gezeigten Stirnseite der Vorrichtung sowohl ein Auflegen der Wandelemente von rechts als auch von links möglich ist. Der beschriebene Kipptisch 1 ist stirnseitig gemäß Fig. 1 an einem Teleskopkolben 63, der innerhalb eines Führungsschachtes 62 geführt wird, drehbar aufgehängt und gelagert. Wobei die Lagerung über Profilverstrebungen 65 an das rechwinklige Grundelement 2a des Kipptisches 1 angreift, um auf diese Weise die Lagerung statisch zu sichern. Die an der Vorder und Rückseite angebrachten Stirnbleche 5 (Fig. 1) weisen bei diesem Ausführungsbeispiel zudem aufgeschweißte Profile zur Verstärkung auf. Durch die beschriebene Hubvorrichtung 68 ist der Kipptisch und insbesondere die jeweilige Arbeitsfläche in definierter und für das Aufschichten von Wandelementen zweckmäßigerweise in seiner Höhe anpaßbar. D. h. für die am Kipptisch 1 arbeitenden Personen, daß mit wachsendem Wandelementestapel auf der Arbeitsfläche die Arbeitshöhe auf vordefinierbare Weise einstellbar ist. Die jeweils neue Arbeitsfläche wird in diesem Fall durch die Oberseite des zuvor gefertigten Wandelements bestimmt. Als eine im wesentliche optimale Arbeitshöhe hat sich eine Höhe von 0,9m ergeben. Die Lagerung der Kipptischvorrichtung 67 am Teleskopkolben 63 der erfindungsgemäßen Hubvorrichtung ist dabei derart, daß die Aufhängung des Kipptisches 1 im wesentlichen am Schwerpunkt 64 erfolgt und somit die Last des Kipptisches im wesentlichen auf dem Hubeinrichtung 68 zum Tragen kommt und laterale Kräfte, aufgrund nicht beabsichtigter Drehmomente, im wesentlichen nicht auftreten. Der Führungsschacht 62 ist gemäß Fig. 1 Teil einer Haltevorrichtung 60 aus mehreren untereinander verstrebten Stützstreben 61, durch die der Führungsschacht 62 statisch abgesichert ist.

Ferner ist aus Fig. 6 eine Schwenkeinrichtung 67 zum Wenden des Kipptisches, beispielsweise in die Gießstellung, zu entnehmen. Diese besteht unter anderem aus einem halbkreisförmigen Schwenkelement 69, das an der Stirnseite des Kipptisches befestigt ist und dessen Mittelpunkt das Lager im Schwerpunkt 64 am Teleskopkolben 63 ist. An das Schwenkelement 69 greift einseitig ein hydraulischer Schwenkkolben 68a an, der im Rahmen einer Hubbewegung, d. h. bei einer Streckung oder Kontraktion des Zylinders, durch das Schwenkelement 69 geführt wird. Dabei durchläuft der Angriffspunkt 66 des Zylinders 68a am Schwenkelement 69 eine oder einen Teil einer Kreisbahn, die durch den Radius des Schwenkelements 69 vorgegeben ist, wodurch der an dem Schwenkelement 69 befestigte Kipptisch 1 um das Schwerpunktlager 64 gedreht wird. Das Drehen bzw. Schwenken des Kipptisches 1 um den Schwerpunkt 64 weist insbesondere den Vorteil auf, daß, auch wenn auf dem Kipptisch schwere Lasten aufgelegt sind, keine aufwendige Hydraulik zum Wenden des Kipptisches nötig ist, da im wesentlichen keine ungewollten Drehmomente abgefangen werden müssen und sogar unter Umständen ein manuelles Wenden der Auflageflächen möglich ist.

Daneben umfaßt die Ausführungsform nach Fig. 6 eine Gegenlagerung 70 aus drei parallel angeordneten Doppel-T- Trägern, die im vorliegenden Fall die Auflagefläche 3 als Arbeitsfläche gegenlagern. Die Doppel-T-Träger 70 sind derart präzise angeordnet, daß sie über eine Länge von 24 m nur eine vertikale Abweichung von 9 mm aufweisen. Diese Abweichung liegt weit innerhalb der Toleranzen, die bei der Herstellung von Gebäuden zu beachten sind. Die Gegenlagerung findet insbesondere dann Verwendung, wenn die neuen, mit Beton gegossenen und in Hochkantstellung befindlichen Wandelemente während des Austrocknungsprozesses in Ruhestellung gelagert und gestützt werden müssen, um ein Verziehen der Wandelemente zu verhindern. Daneben erfolgt die Anordnung der T-Träger derart, daß stets einer der T- Träger entlang des rechten Winkels des Kipptisches liegt, der zweite an der Nahtstelle zwischen dem rechtwinkligen Profil 2a und der Schenkelverlängerung 2b und der letzte T- Träger am Ende der Auflagefläche bzw. Aufbaufläche 3. Durch eine solche Anordnung wird eine im wesentlichen optimale Verteilung der Lasten erzielt.

In Fig. 7 ist ebenfalls eine Seitenansicht der bereits oben beschriebenen Ausführungsform gezeigt, wobei in Fig. 7 darüber hinaus unterschiedliche Kippstellungen la bis ld des Kipptisches 1 dargestellt sind. Gemäß Fig. 7 vollzieht der Kipptisch 1 innerhalb der Grube eine Drehung entgegen dem Uhrzeigersinn, so daß sich die ursprünglich in der Horizontalen befindliche Arbeitsfläche 3 nach der Drehung in der Senkrechten befindet. Es ist deutlich zu erkennen, daß die Schwenkeinrichtung auf vordefinierbare Weise nicht nur die Auflageflächen um 90° kippen kann, sondern daß der Kipptisch auch mittels der Schwenkeinrichtung in der Lage ist, unterschiedliche Kippstellungen einzunehmen. Diese Drehbewegung kann, wie in Fig. 7 gezeigt und wie bereits erwähnt, gänzlich in einem Teil des Grubenbereichs stattfinden. Es hat sich aber als vorteilhaft gezeigt, den Kipptisch im Rahmen einer synchronisierten Dreh-Hubbewegung aus dem Grubenbereich zu heben. Durch ein solches Herausnehmen des Kipptisches kann zum einen der Grubenbereich vergleichsweise schmal gehalten werden und gleichzeitig die sicherheitstechnischen Vorteile, aber auch die Vorteile der Platzersparnis einer in einem Grubenbereich absenkbaren Kipptischvorrichtung genutzt werden.

Der Grubenbereich 71 des vorliegenden Ausführungsbeispiel weist eine Breite von 5,3m und ein Tiefe von 3, lm auf. Ein Größe, die sich insbesondere als vorteilhaft im Rahmen der beschriebenen synchronisierten Drehhubbewegung aus dem Grubenbereich heraus gezeigt hat. Darüber hinaus weist die Möglichkeit des Absenkens der auf dem Kipptisch gefertigten Wandelementen den Vorteil auf, da$ die in Hochkantstellung gekippten Wandelemente noch vor dem Befüllen mit Beton in den Grubenbereich 71 abgelassen werden können und der Beton direkt aus einem konventionellen Betonmischfahrzeug oder der gleichen ohne den Einsatz von Pumpen in die Wandelementeverschalung eingebracht werden kann.

In den Fig. 6 und 7 nicht dargestellt ist eine Deckelungsvorrichtung (Fig. 2,7), die über eine Preßverbindung mit der Arbeitsfläche des Kipptisches die auf die Arbeitsfläche aufgebrachten Wandelemente hält. Diese ist zum einen notwendig, um die auf die Arbeitsfläche stapelweise aufgebrachten Wandelemente während des Wendens des Kipptisches bzw. der Arbeitsfläche von der Waagrechten in die Senkrechte zu halten, und zum anderen, um beim Befüllen der Wandelemente in der Senkrechten mit Beton die Schalung der Wandelemente abzustützen auf den ein sehr hoher Druck durch den Beton ausgeübt wird. Der Deckel sollt dabei einem Druck von ca. 1,5t standhalten.