Die Erfindung bezieht sich auf eine Anordnung zum synchronisierten Antreiben mehrerer Achsen an Kämma¬ schinen mit mehreren elektrischen Einzelantrieben, die von einer elektronischen Steuereinheit über Stromrich¬ ter Stellinformationen zu Lage- und Drehzahlwerten erhalten.

Es ist grundsätzlich bekannt, auch an Textilmaschinen, für den Antrieb von zyklisch schwingenden Elementen mit relativ hoher Zyklusfrequenz Einzelantriebe vorzusehen.

Derartige Antriebe werden bezüglich ihres Bewegungspro- grammes gesteuert angetrieben und führen mit hoher Präzision und Rückmeldung das vorgegebene Programm aus.

Solche Antriebe sind u.a. durch die EP 0360 064 AI und EP 374 723 A2 auch an Kämmaschinen mit schwingendem Zangenaggregat bekannt.

An diesen Maschinen wurde vorgeschlagen, die lage¬ stabilen Abreißwalzen und die Speisewalzen durch Einzelantriebe anzutreiben.

Diese Einzelantriebe werden über Winkelpositionssignale der Hauptwelle gesteuert und mit deren Drehbewegung synchronisiert.

Mit den heute handelsüblich angebotenen Steuervorrich¬ tungen für Antriebsmotoren, denen Lageprogramme vorge¬ geben werden, ist es möglich, die Einzelantriebe sehr genau einer vorgegebenen Größe folgen zu lassen.

An Kämmaschinen, insbesondere aber Wollkämmaschinen, sind nach wie vor noch eine große Zahl von Einzelaggre¬ gaten anzutreiben, die wegen der auftretenden Massen¬ kräfte bei geforderter hoher Präzision nur mit kompli¬ zierten mechanischen Getrieben hinsichtlich ihres Bewe¬ gungsspieles angetrieben werden können.

Das sind zum Beispiel Zahnradgetriebe mit exzentrisch/ elyptischen Rädern, das sind Planetengetriebe komplizi¬ ertester Form mit schwingenden Antriebsgliedern und dergleichen mehr.

Diese Getriebe müssen wegen der auftretenden Beschleu¬ nigungen sehr stabil ausgeführt werden. Für ihre Unterbringung steht nur ein sehr begrenzter Platz zur Verfügung. Oftmals greifen die Getriebe einzelner Baugruppen ineinander. Sie überlagern sich und sind durch das Wartungspersonal nicht oder nur äußerst schwer zu erreichen.

Es ist daher geboten, beim erreichten Stand der An¬ triebstechnik, mit lagegesteuerten oder -geregelten Motoren die Mehrzahl der Antriebe für einzelne Baugrup¬ pen der Kämmaschine auszustatten.

Es hat sich jedoch gezeigt, daß dann, wenn alle Aggre¬ gate einem vorgegebenen Bewegungsgesetz folgen, unter den wirkenden Beschleunigungskräften die Durchbiegungen und Lagerspiele der verbleibenden Getriebeelemente solche negative Wirkungen haben, daß ein synchrones Zusammenarbeiten aller Arbeitselemente bei üblichen Geschwindigkeiten nicht gewährleistet ist.

In Abhängigkeit von der jeweils eingestellten und erreichten Drehzahl der Einzelantriebe kam es an den unterschiedlichsten Stellen der Maschine zu Havarien und zu Zerstörungen.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Antriebs¬ anordnung für Kämmaschinen vorzuschlagen, die geeignet ist, eine Vielzahl von Einzelantrieben an der Maschine so zu koordinieren, daß beschleunigungsbedingte Über¬ lastungen und Fehlkoordinierungen weitgehend vermieden werden.

Dabei soll die Synchronität aller Antriebe im erforder¬ lichen Maße beibehalten werden. Der Aufwand zur Reali¬ sierung dieser Aufgabenstellung soll niedrig sein. Der gesamte Energiebedarf für die Steuerung und den Betrieb der Einzelantriebe soll ein vertretbares Maß nicht übersteigen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die in An¬ spruch 1 definierte Anordnung gelöst. Durch die dem Drehmomentenverlauf innerhalb jedes Zykluses eines für die Maschine charkteristischen Antriebes angepaßte Drehzahl und die Verwendung seiner Lage-IST-Werte für die synchrone Ansteuerung der ande¬ ren Antriebe wird die Gesamtbelastung des Netzes und der wichtigen Aggregate der Maschine auf ein vertretba¬ res Maß reduziert.

Überraschenderweise konnte durch Versuche nachgewiesen werden, daß auch dann Havarien präzis zusammenwirkender Aggregate der Maschine in den üblichen Drehzahlberei¬ chen mit Sicherheit vermieden werden konnten, wenn die mittlere Drehzahl des ersten Antriebes um die Höhe der Elastizität gesteigert wurde.

Mit der Ausgestaltung des ersten Antriebsmotors als Motor mit elastischer Drehmomentenkennlinie nach An¬ spruch 2 und dessen Ansteuerung, ohne interne Drehzahl¬ regelung, wird bei geringsten Kosten ein optimales Antriebsverhalten aller Einzelantriebe erreicht.

Vor allem an lagegeregelten Servoantrieben werden die resultierenden Massenkräfte auf ein Minimum zurückge¬ führt.

Sämtliche Antriebe folgen bei den üblichen Drehzahlen einer sogenannten weichen Antriebsbewegung.

Durch die Gestaltung des Antiebes nach Anspruch 3 kann man auch Belastungsspitzen anderer lagegeregelter Antriebe für die Gestaltung der Führungsdrehzahl nut¬ zen.

Es ist auch möglich, andere Drehmoment-Drehzahlverhält¬ nisse vorzugeben, als es die entsprechende Kennlinie des ersten Antriebsmotors erlaubt.

Die Zuordnung des ersten Antriebsmotors nach Anspruch 4 und 5 hat sich an Kämmaschinen in besonderer Weise bewährt.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn man für diesen sogenannten Masterantrieb eine Baugruppe wählt, die noch eine relativ große Zahl von Schwingantrieben besitzt, die in herkömmlicher Weise durch koordinierte Kurvenformen von einer Exzenterwelle abgeleitet werden und an der für die Maschine charakteristische Beschleu- nigungs- und Verzögerungsverhältnisse mit erheblichen Massenkräften wirken.

Durch den elastischen, bzw. den elastisch gesteuerten Antrieb dieses extrem belasteten Aggregates werden auch die Programme der lagegeregelt nachgeführten Baugruppen auf Bewegungsgesetze zurückgeführt, denen dort die mechanischen Elemente problemlos folgen können.

Die Auswahl der Antriebe der ersten Gruppe nach An¬ spruch 6 führt zu einem Optimum der Kosten für die Antriebsanordnung bei präziser Ausführung der Antriebs¬ bewegung.

Mit der Gestaltung der Einzelantriebe nach Anspruch 7 wird das Antriebskonzept der Maschine in einfacher Art komplettiert. Es werden weitgehende Antriebsoptimierun¬ gen erreicht.

Die Kopplung der Rundkammwalze mit der relativ leichten Kämmlingswalze und deren synchroner Antrieb mit diskon¬ tinuierlicher Umfangsgeschwindigkeit gewährleistet einmal die Einsparung eines Einzelantriebes und zum anderen eine besonders wirkungsvolle Antriebsbewegung der Kämmlingswalze.

Der dargestellte Antrieb der Abzugswalzen vermeidet eine Schwingbewegung großer Massen.

Der Schwingantrieb für das Transportband über Kurbel und lagegeregelten Motor läßt eine optimale Anpassung der Bewegungsform an die anderen beteiligten, bewegten Kämmelemente zu.

Mit der Verwendung einer zweiten Gruppe von drehzahl¬ gesteuerten Motoren nach den Ansprüchen 8 und 9 wird eine komplexe Optimierung der Kämmaschine erreicht.

Der gegenwärtig erreichte Stand der Antriebstechnik wird konsequent für die Realisierung aller Antiebe der Kämmaschine genutzt.

Eine zentrale Einstellung aller Parameter der Maschine wird möglich.

Die Erfindung soll nachstehend anhand eines Ausfüh¬ rungsbeispieles näher erläutert werden. In den dazuge¬ hörigen Zeichnungen zeigen:

Fig.l einen stark vereinfachten Querschnitt durch die Maschine mit der schematischen Zuord¬ nung der Einzelantriebe,

Fig. 2 eine schematische Darstellung der Weg- Zeit-Schaubilder der Antriebsbewegungen einzelner Aggregate, des mittleren Drehmomenten- und Drehzahlverlaufes des ersten Antriebsmotors und

Fig.3 eine schematische Darstellung des Steuer¬ systems der Maschine in einem Blockschalt¬ bild.

Die Kämmaschine besitzt den Grundaufbau einer Wollkämmaschine.

Bei dieser Wollkämmaschine werden von einem Vlieswickel, der auf Wickelwalzen gelagert und von diesen angetrieben wird, Vliesschichten einem, im wesentlichen lagestabilen Zangenapparat 11 zugeführt.

Dieser Zangenapparat 11 stellt in rhytmischer Folge jeweils einen Faserbart zur Verfügung und klemmt ihn an seinem zuführseitigen Ende.

Dieser Faserbart wird durch einen diskontinuierlich rotierenden Rundkamm 2 gekämmt. Nach dem Kämmen wird dieser durch den sogenannten ünterschieber 13 (Bestand¬ teil des Zangenapparates 11) aus der Kämmzone gehoben, mit seinem freien Ende auf das zurückgeführte Ende des bereits gekämmten Vlieses lötend aufgelegt und in den Klemmspalt der Abzugswalzen 3 gezogen.

Ein schwingend angetriebener Fixkamm 12 greift in das hintere Ende des Faserbartes. Die Abzugswalzen 3 ziehen die Fasern des Faserbartes durch die Nadeln des Fixkam¬ mes 12 und lösen ihn von dem zugeführten Vlies.

Nach Vollendung dieses Vorganges wird über die Speise¬ walzen 5 und die bewegten Elemente des Zangenapparates 11 und des Speiseapparates 14 ein neuer Faserbart in Kämmposition gebracht und der Vorgang wiederholt sich.

Die Abzugswalzen 3 werden zu diesem Zweck mit einer Pilgerschrittbewegung angetrieben.

Dem Rundkamm 2 ist eine Bürstwalze 8 zugeordnet, die die ausgekämmten Kurzfasern aus der Garnitur des Rund¬ kammes 2 entfernt. Diese Bürstwalze 8 wird ihrerseits durch die Kämmlingswalze 21 gesäubert, die ggfs. mit einem Hacker oder Abstreifer und mit einem Saugluftstom zusammenwirkt.

Das gelötete Vlies wird von den Abzugswalzen 3 über das Transportband 31, das an diesen Maschinen Manchon oder Wagen genannt wird, einem Trichter zugeführt. Das Transportband wird ebenfalls mit einer Pilger¬ schrittbewegung angetrieben.

Der genannte Trichter faßt das Vlies in Verbindung mit einem Lieferwalzenpaar 6 zu einem Faserband zusammen.

Dieses Faserband wird über Führungsrollen einem Dreh¬ werk 7 zugeführt, mit dessen Hilfe das Faserband zykloidenförmig oder auf andere Weise in einem Sammel¬ behälter (Kanne) speichernd abgelegt wird.

Bei einer derartigen Maschine ist es notwendig, zur Sicherung des Kämmvorganges, die Abzugswalzen 3 mit ihren Lagern und mit ihnen das endlose Transportband 31

mit seiner Führung im Rythmus des Kämmvorganges schwin¬ gend zum Klemmpunkt des Zangenapparates 11 und von diesem weg zu bewegen.

Für diese äußerst komplizierten Bewegungen der Einze¬ lelemente sind nach der Erfindung synchronisiert gesteuerte Motoren 10,20,30,40 vorgesehen.

Diese Motoren 10,20,30,40 müssen so ausgelegt werden, daß sie die vorgegebenen Bewegungsgesetze bei Kamm¬ spielzahlen von 200 bis 250 pro Minute synchronisiert lagegenau steuern können.

Unter den Bedingungen der Kämmaschine wird für die motorischen Einzelantriebe folgendes Konzept vorge¬ schlagen:

Die Bewegungen des Zangenapparates 11, die Schwingbewe¬ gung des Unterschiebers 13, die Schwingbewegung des Speiseaggregates 14, und die Schwingbewegung des Fix¬ kammes 12 werden von einer Exzenterwelle 1 gesteuert, der in ansich bekannter Weise Kurvengetriebe, mehr- gliedrige Koppelgetriebe und/oder Zahntriebe für die genannten Arbeitselemente zugeordnet sind.

Dieser Komplex von Arbeitselementen wird über die Exzenterwelle 1 von einem ersten Antriebsmotor 10 ange¬ trieben, der als Masterantrieb bezeichnet werden kann.

Dieser erste Antriebsmotor 10 ist im vorgegeben Bei¬ spiel ein Asynchronmotor mit einer geneigten Drehzahl- Drehmoment-Kennlinie.

Diesem ersten Antriebsmotor 10 sind Stellmittel zur Vorgabe einer bestimmten Drehzahl zugeordnet.

Nach einem ersten Beispiel geben diese Stellmittel dem Motor eine bestimmte Spannung vor, bei der sich eine bestimmte mittlere Drehzahl einstellt.

Ein Regler zur Sicherung der vorgegebene Arbeitsdreh¬ zahl ist nicht vorgesehen.

Die tatsächliche Drehzahl 17 (Diagramm n 1 - in Fig.2) stellt sich auf der Basis des jeweils wirkenden Drehmo¬ mentes 16 (Diagramm OMEGA 1 in Fig. 2) nach der Drehmo¬ ment-Drehzahl-Kennlinie des ersten Antriebsmotors 10 ein.

Die momentane Dehzahl 17 ist daher im wesentlichen direkt abhängig von dem jeweiligen, aufzubringen Dreh¬ moment 16.

Der prinzipielle Verlauf des Drehmomentes dieses ersten Antriebsmotors 10 kompensiert mit den durch ihn verur¬ sachten Beschleunigungs- und Verzögerungsverlauf - zumindest teilweise - den Drehmomentenverlauf des Rundkammes 2, der Abzugswalzen 3 und der Schwingbewe¬ gung des Transportbandes 31.

Durch diesen Tatbestand ist die auf diese Weise pulsie- red angetriebene Exzenterwelle 1, mit an ihr abgenomme¬ nen jeweiligen Lage-IST-Werten, dafür predistiniert, den Ablauf der Programme für den Motor 20 des Rundkam¬ mes 2, den Motor 30 für den Antrieb der Abzugswalzen 3 und den Motor 40 für den Schwingantrieb 4 des Trans¬ portbandes 31 (Wagen) zu steuern.

Diese, dem ersten Antriebsmotor synchron nachgeführten Motoren 20,30,40 sind vorzugsweise mit einer feldorien¬ tiert geregelten Synchronsteuerung versehen, die auf der Basis der aktuellen Lage-IST-Werte des ersten Antriebsmotors 10 modifizierte Lage-Sollwerte für jeden dieser Motoren 20,30,40 bereitstellt.

Ein so gestaltetes Antriebskonzept sichert, daß die einzelnen Arbeitselemente im Synchronlauf auch bei hohen Kämmspielzahlen zuverlässig der vorgegebenen Bewegungsbahn synchronisiert folgen.

Für diese lagegerecht nachgeführten Antriebe werden vorzugsweise folgende Zuordnungen verbleibender mecha¬ nischer Getriebeglieder definiert.

Der Rundkamm 2 wird über Zahnräder oder Zahnriemen mit der Kämmlingswalze 21 direkt gekoppelt. Der Motor 20 wird vorzugsweise innerhalb des Rundkammes angeordnet. Man spart so massebehaftete Übertragungsglieder.

Er führt eine pulsierende Drehbewegung innerhalb jedes Zykluses aus. Vergleichen Sie die Kurve 22 in Fig.2. Die Drehzahl des Rundkammes 2 schwankt innerhalb einer Umdrehung um den Faktor 2,25 beiderseits einer gedach¬ ten mittleren Drehzahl.

Die Abzugswalzen 3 werden von einem ortsfest gelagerten Motor 30 angetrieben. Seine Drehbewegung wird über den gedachten Pol (Viergelenkgetriebe 41,42,45,) der Schwingbewegung der unteren Speisewalze 3, die ihr Lager an der Koppel 45 hat, über ein Zahnriemengetriebe 32auf die Abzugswalze 3 übertragen.

An der Koppel 45 wird auch das Transportband 31 ge¬ führt. Diese Baueinheit nennt man den "Wagen". An der Koppel wird die Drehbewegung der unteren Abzugs¬ walze 3 mit bekannten Mitteln auf die dort angeordneten Walzenkombinationen weitergeführt.

Der Schwingantrieb 4 für das Transportband 31 an der Koppel 45 (den Wagen) wird vorzugsweise über einen Kurbeltrieb 43,44,46,47 erzeugt.

Die notwendige Rastphase kann bei einem -einfachen, nicht dargestellten Kurbelschwingenantrieb durch die periodische Anpassung der Drehzahl des Motors 40 - ähnlich dem Antrieb für den Rundkamm 2 - verwirklicht werden.

Diese drei genannten Antriebe werden, wie bereits erwähnt, dem ersten Antriebsmotor 10 in Abhängigkeit vom jeweiligen technologischen Programm lagegerecht nachgeführt.

Die Antriebe dieser ersten Gruppe sind mit einer soge¬ nannten Rückmeldung ausgestattet. Das heißt, daß die durch die Motoren 20,30,40 ausgeführten Stellgrößen erfaßt, mit den vorgegebenen Sollgrößen verglichen und die Motoren zu einer Korrekturbewegung veranlaßt werden.

Diesen Einzelantrieben kann dabei je eine Ansteuerein- heit 91 zugeordnet werden, die Speicher für Bewegungs¬ programme besitzt, die in jedem Kammspiel wiederholt werden.

Auf diese Weise wird der BUS zwischen Leitrechner 90 und AnSteuereinheit 91 weitgehend entlastet.

Für den Antrieb der in der Regel gleichförmigen Antrie¬ be für die Speisewalzen 5, für die Lieferwalzen 6 sowie für den Antrieb des Drehwerkes 7 und den Antrieb der Kämmlingswalze 8 werden drehzahlsteuerbare Motoren 50, 60, 70, 80 eingesetzt.

Für deren synchrone Ansteuerung werden die Lage-IST- Werte des ersten Antriebsmotors 10 erfaßt und durch den Leitrechner 90 oder dezentrale Steuereinheiten 91 in Drehzahl-SOLL-Werte für die genannten Antriebseinheiten umgeformt.

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Die für die Einzelantriebe eingesetzten Motoren können eine sehr unterschiedliche Bauweise aufweisen.

Günstig ist, wenn der erste Antriebsmotor 10 für den Antrieb der Exzenterwelle 1 einer deutlich geneigten Drehmoment-Drehzahl-Kennlinie bei steigender Drehzahl folgt.

Für die Gestaltung der lagegeregelten Antriebe, die als dynamisch sehr hoch beanspruchte Antriebe ausgebildet werden müssen, werden vorzugsweise feldorientierte, lagegeregelte Synchronmotoren 20,30,40 (Servomotoren) eingesetzt.

Die Antriebsmotoren 50,60,70,80 der dritten Gruppe sind einfacher und kostengünstiger in ihrem Antriebskonzept. Für ihre Auswahl ist wichtig, daß sie in vertretbaren Toleranzen der Drehzahl der Hauptwelle mit vorgegebener über- oder Untersetzung folgen.

Das elektrische Gesamtschema der Motorzuordnung ist schematisch in Fig. 3 dargestellt. In dem bisher beschriebenen Beispiel wurde darauf aufgebaut, daß der erste Antriebsmotor 10 eine fallende Drehmoment-Drehzahlkennlinie hat, die nahezu automa¬ tisch die Drehzahl dem Niveau der Drehmomente anpaßt.

Diese Form der Anpassung kann man auch durch ein, gegebenenfalls empirisch ermitteltes Programm ersetzen.

Mit diesem Programm kann man Einflüsse, die sich aus dem Bewegungsablauf der lagegeregelten, nachgeführten Motoren 20, 30, 40 ergeben, mit berücksichtigen und eine optimale Gestaltung der Beschleunigungen aller Antriebe realisieren.

Es ist hier auch möglich, den Faktor der Proportionali¬ tät zwischen Drehmoment und Drehzahl, bzw. Winkelge¬ schwindigkeit, in anderer Form zu wählen, als es die Kennlinie des ersten Antriebsmotors 10 vorgibt.

Bei Versuchen wurde ermittelt, daß es nicht darauf ankommt, die Drehzahl auf einen bestimmten, absoluten Wert zu reduzieren.

Vielmehr wirken sich die zur neuen Drehzahl führenden Beschleunigungs- und Verzögerungsverhältnisse und ihre gegenseitige Überlagerung in den Antrieben der Kämma¬ schine in diesem positiven Sinne aus.

Beispielsweise wird eine Verzögerung des ersten An¬ triebsmotors 10 automatisch auch zu einer Verzögerung der nachgeführten Antriebe führen.

Deren technologisch bedingte Beschleunigung gegenüber anderen Elementen wird durch die Überlagerung mit der Verzögerung der Leitbewegung zu deutlich niedrigeren absoluten Beschleunigungswerten führen.

Aus der Fig. 2 ist zum Beispiel zu erkennen, daß in dem Bereich, in dem sich die Zange 11 schließt (Diagramm Sll linker Abschnitt) und unter Aufbringung großer Kräfte den Faserbart klemmt.

In der gleichen Phase sind Speiseapparat 14 und Fixkamm 12 erheblch belastet. Dieser Sachverhalt führt zu einer Verzögerung der Drehbewegung des ersten Antriebsmotors 10. Dieser Verzögerung folgt auch der Motor 20 des Rundkammes 2.

Der Rundkamm 2 wird in dieser Phase entsprechend der Kurve 22 (Diagramm S2) aus technologischen Gründen gegenüber anderen, am Kämmvorgang beteiligten Elementen in maximaler Weise beschleunigt.

Die Überlagerung der Verzögerung der Grundbewegung mit der technologisch bedingten Beschleunigung des Arbeits¬ elementes - hier Rundkamm 2 - führt zu deutlich nied¬ rigeren, absoluten Beschleunigungen ab den Arbeitsele¬ menten.

Ein ähnlicher Vorgang ist nach dem Abschluß des Rund¬ kämmens zu erkennen. Die Vielzahl der sehr schnell auszuführenden Bewegungen beim Anlegen, Fixkämraen und Abreißen des rundgekämmten Faserbartes und beim Bereit¬ stellen eines neuen Faserbartes im Bereich des Zangen¬ aggregates 11, für deren Antrieb die Exzenterwelle 1 zuständig ist, führen wieder zu einem hohen Drehmoment. Die Drehzahl des ersten Antriebsmotors 10 verzögert sich erneut.

Dieser Verzögerung folgt auch der Motor 20. Die extreme Verzögerung, die zu diesem Zeitpunkt der Rundkamm 2 aus technologischer Sicht ausführen muß, reduziert sich in ihrem absoluten Wert deutlich.

Die durchgeführten Versuche haben ergeben, daß die erwünschten, oben beschriebenen Wirkungen tatsächlich eintreten. Es sind deutliche Drehzahlsteigerungen möglich.

Eine genaue Definition der gegenseitigen Beziehungen ist jedoch noch nicht in jedem Falle möglich. Die Vielzahl der parallel zueinander ablaufenden Pro¬ zesse und die nicht in jedem Falle genau definierten gegenseitigen Einflüsse lassen eine exakte Deutung der Ursachen für die positiven Wirkungen noch nicht zu.

Sicher ist jedoch, daß die Verzögerungs- und Beschleu¬ nigungsvorgänge, die dem veränderlichen Drehmoment in einem Kämmspiel folgen, die wesentlichste Ursache für die Vermeidung schlagartiger Bewegungsabläufe an den Arbeitselementen sind.

Das Gesamtantriebskonzept bietet neben den eingangs geschilderten Vorteilen zusätzlich noch neue Möglich¬ keiten der beliebigen Anpassung der Bewegungsformen bestimmter Arbeitselemente an bestimmte textiltechnolo- gische Bedingungen.

Mit der Speicherung mehrerer, im Voraus bestimmter Programmablaufe für bestimmte textile Materialien in einem zentralen Programmspeicher (z.B. des Leitrechners 90) kann man in Bruchteilen von Sekunden, gegebenen¬ falls durch Tastendruck oder durch Informationen ge¬ zielt eingesetzter Sensoren den Kämmvorgang den optima¬ len textiltechnologischen Bedingungen anpassen.

Ein sehr entscheidender Vorteil dieser Antriebsanord¬ nung ist außerdem, daß die Lärmbelästigung, die durch die Vielzahl der mechanischen Getriebe verursacht wurde, in ganz extremer Weise eingeschränkt werden kann.

Verbunden sind mit dieser neuen Antriebsanordnung auch Vorteile hinsichtlich der maximalen Arbeitsgeschwindig¬ keit auf der Grundlage der reduzierten, zu bewegenden Massen, die den mechanischen Getrieben anhaften.

In der Summe wird es praktisch möglich sein, die Arbeitsgeschwindigkeit der Kämmaschinen in Größenord¬ nungen von 25 bis 30 % zu steigern.

Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen:

1 Exzenterwelle

10 Antriebsmotor (Masterantrieb)

11 Zangenapparat

111 Zangenbewegung

12 Fixkamm

13 Unterschieber

14 Speiseapparat

15 Führungswelle

16 Drehmoment-Winkel-Kurve

17 Drehzahl-Winkel-Kurve

2 Rundkamm

20 Motor (lagegeregelt)

21 Bürstwalze

22 Weg-Winke1-Kurve

3 Abzugswalze

30 Motor (lagegeregelt)

31 Laufband

32 Zahnriemengetriebe

33 Weg-Winke1-Kurve

4 Schwingantrieb

40 Motor (lagegeregelt)

41 Schwinge

42 Schwinge

43 Kurbel

44 Koppel

45 Koppel

46 Schwinge

47 Schwinge

5 Speisewalze

50 Motor (drehzahlgeregelt)

6 Lieferwalze

60 Motor (drehzahlgeregelt)

7 Drehwerk

70 Motor (drehzahlgeregelt)

8 Kämmlingswalze

80 Motor (drehzahlgeregelt)

9 Leitrechner

91 Ansteuereinheit

Drehwinkel S 2 Weg - Rundkamm, Umfang S 3 Weg - Abzugswalze, Umfang S 11 Weg - Zange, Schließbewegung

...1 Drehmoment, erster Antriebsmotor n 1 Drehzahl, erster Antriebsmotor