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Title:
DEVICE FOR STORING AND TRANSPORTING AT LEAST ONE EXTRUDED CONTINUOUS SEAL FOR A MOTOR VEHICLE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/154632
Kind Code:
A1
Abstract:
Device (10) for storing and transporting at least one extruded continuous seal (12) for a motor vehicle, comprising a horizontal tray (14) and a hub (16) having a vertical axis (X), said seal being intended to be wound around said hub and to rest at least in part on said tray, characterized in that it comprises a peripheral wall (18) extending around said hub and defining, with this hub, an annular space (E) for winding and storing the seal which is intended to rest at least in part against said peripheral wall.

Inventors:
BARATIN SYLVAIN (FR)
EDET THIERRY (FR)
PENIN STÉPHANE (FR)
Application Number:
PCT/EP2019/051810
Publication Date:
August 15, 2019
Filing Date:
January 24, 2019
Export Citation:
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Assignee:
HUTCHINSON (FR)
International Classes:
B65D21/02; B65D19/38; B65D21/06; B65D85/04; B65H75/16
Domestic Patent References:
WO2016176289A12016-11-03
Foreign References:
EP1460017A12004-09-22
DE2145840A11973-03-22
US6296118B12001-10-02
Other References:
None
Attorney, Agent or Firm:
GEVERS & ORES (FR)
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Claims:
REVENDICATIONS

1. Dispositif (110, 210, 310) de stockage et de transport d’au moins un joint continu extrudé (12) pour véhicule automobile, comportant un plateau horizontal (114, 214, 314) et un moy ixe vertical (X), ledit moyeu (116, 216, 316) ayant une forme tronconique dont une extrémité de plus grand diamètre est reliée audit plateau (114, 214, 314), le dispositif comprenant en outre une paroi périphérique (118, 218, 318) s’étendant autour dudit moyeu et ayant une forme tronconique dont une extrémité de plus petit diamètre est reliée audit plateau (114, 214, 314), cette paroi périphérique définissant avec le moyeu un espace annulaire (E) d’enroulement et de stockage du joint qui est destiné à prendre appui au moins en partie sur ledit plateau et ladite paroi périphérique, caractérisé en ce que ledit plateau (114, 214, 314) comprend des semelles (126, 226, 326) d’appui sur un sol et/ou de réception des bras de fourche d’un chariot élévateur, et en ce que ledit espace annulaire (E) est configuré pour recevoir au moins une partie d’un autre dispositif lorsque les dispositifs sont empilés verticalement l’un sur l’autre et l’un dans l’autre dans une position de rangement dans laquelle les dispositifs sont configurés pour prendre appui l’un sur l’autre, par appui des semelles (126, 226, 326) d’un dispositif supérieur sur le plateau (114, 214, 314) d’un dispositif inférieur.

2. Dispositif (110, 210, 310) selon la revendication 1 , dans lequel ledit plateau (114, 214, 314) a une forme de disque dont la périphérie interne est reliée audit moyeu (116, 216, 316) et la périphérie externe est reliée à ladite paroi périphérique (118, 218, 318).

3. Dispositif (110, 210, 310) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ledit plateau (114, 214, 314), ledit moyeu (116, 216, 316) et ladite paroi périphérique (118, 218, 318) sont réalisés en alliage métallique, ou en matériau thermoplastique, thermodurcissable, ou composite.

4. Dispositif (110, 210, 310) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit moyeu (116, 216, 316) a une hauteur supérieure ou égale à celle de ladite paroi périphérique (118, 218, 318), mesurée depuis ledit plate

5. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit moyeu (116, 216, 316) et/ou ladite paroi périphérique (118, 218, 318) comprend, par exemple en partie supérieure, des moyens (125, 230) de préhension et de soulèvement, par exemple par l’intermédiaire d’un palan ou d’un chariot élévateur.

6. Dispositif (110, 210, 310) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les dispositifs sont configurés pour être engagés l’un dans l’autre sur au moins 50% de leur hauteur dans leur position de rangement.

7. Dispositif (110, 210, 310) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel il comprend des pieds escamotables (128) mobiles entre une première position rangée et une seconde position déployée, lesdits pieds étant configurés dans leur seconde position pour prendre appui sur ladite paroi périphérique d’un autre dispositif lorsque les dispositifs sont alignés et empilés verticalement, et dans leur première position pour autoriser l’emboîtement des dispositifs l'un dans l’autre.

8. Dispositif (110, 210, 310) selon la revendication précédente, dans lequel lesdits pieds (128) sont mobiles par rotation autour d’axes sensiblement verticaux, et/ou par translation le long d’axes sensiblement horizontaux ou radiaux par rapport à l’axe dudit moyeu.

9. Dispositif (110, 210, 310) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel un joint continu extrudé (12) est enroulé autour dudit moyeu (116, 216, 326) et logé dans ledit espace (E), le joint étant organisé dans ledit espace par couches horizontales (C1 , C2, C3) superposées comportant par exemple, du bas vers le haut, une première couche (C1 ) dans laquelle le joint est enroulé sur lui-même en partant du moyeu jusqu’à la paroi périphérique (118, 218, 328), une seconde couche (C2) dans laquelle le joint est enroulé en partant de la paroi périphérique jusqu’au moyeu, et ainsi de suite.

10. Dispositif (110, 210, 310) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel il a une hauteur (H1 , H2) comprise entre 200 et 1000mm, et de préférence entre 400 et 800mm.

11. Dispositif (110, 210, 310) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le moyeu 326) a un diamètre (D12) qui varie entre 100 et 600mm, et de préférence entre 200 et 500mm.

12. Dispositif (110, 210, 3 î 03 selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la paroi périphérique (118, 218, 318) a un diamètre (D22) qui varie entre 800 et 2500mm, et de préférence entre 1000 et 2000mm.

13. Dispositif (110, 210, 310) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le moyeu (116, 216, 316) et la paroi périphérique (118, 218, 318) ont des angles de cône (a, b) qui sont compris entre 3 et 25°, et de préférence entre 3 et 15°.

14. Dispositif (310) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la paroi périphérique (318) se prolonge vers le bas au-delà du plan du plateau (314) pour former lesdites semelles (326).

15. Dispositif (310) selon la revendication précédente, dans lequel la paroi périphérique (318) comprend des encoches (318b) ou lumières délimitant entre elles lesdites semelles (326).

16. Ensemble comportant un dispositif (210) selon l’une des revendications précédentes et une cage (234) de renfort et d’empilement, cette cage comportant une base (234a) horizontale et des barrières périphériques (234b) qui définissent entre elles et avec ladite base un logement de réception d’un dispositif.

17. Ensemble selon la revendication précédente, dans lequel les barrières périphériques (234b) sont configurées pour prendre appui verticalement sur des barrières périphériques semble, lorsque deux ensembles sont empilés verticalement l’un sur l’autre.

18. Ensemble selon ta revendication 16 ou 17, dans lequel la cage (234) est configurée pour adopter deux positions, respectivement une position de service dans laquelle le dispositif (210) peut être engagé et retiré dudit logement, et une position de rangement dans laquelle le dispositif est retiré du logement et les barrières périphériques (234b) sont rabattues contre ladite base (234a) pour réduire le volume de stockage de la cage.

19. Ensemble selon la revendication précédente, dans lequel les barrières périphériques (234b) et/ou la base (234a) de la cage (234) sont configurées pour prendre appui verticalement sur des barrières périphériques ou la base d’une autre cage, lorsque deux cages, dépourvues de dispositifs (210), sont empilées verticalement l’une sur l’autre dans leur position de rangement.

20. Procédé d’enroulement d’un joint continu extrudé (12) pour véhicule automobile, dans un dispositif (110, 210, 310) selon l’une des revendications 1 à 15 ou un ensemble selon l’une des revendications 16 à 19, dans lequel un robot (22) est engagé au moins en partie dans ledit espace (E) et utilisé pour enrouler le joint autour dudit moyeu (116, 216) qui peut être mis en rotation, de façon à ce que le joint soit organisé dans ledit espace par couches horizontales (C1 , C2, C3) superposées comportant, du bas vers le haut, une première couche (C1 ) dans laquelle le joint est enroulé sur lui-même en partant du moyeu jusqu'à la paroi périphérique, une seconde couche (C2) dans laquelle le joint est enroulé en partant de la paroi périphérique jusqu’au moyeu, et ainsi de suite.

21. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le joint (12) comprend une bande adhésive recouverte d’un revêtement anti-adhésif, le joint étant enroulé de façon à ce que cette bande s’étende de manière sensiblement cylindrique autour du moyeu (216, 216, 316).

Description:
Dispositif de stockage et de transport d’au moins un joint continu extrudé pour véhicule automobile

DOMAINE TECHNIQUE

La présente invention concerne un dispositif de stockage et de transport d’au moins un joint continu extrudé pour véhicule automobile.

ETAT DE L’ART

Un véhicule automobile comprend plusieurs joints extrudés en particulier des joints d’étanchéité qui sont réalisés en matériau élastomère. Ces joints ont une forme allongée et peuvent avoir une longueur prédéterminée en fonction de leur application. Ils sont alors prédécoupés à cette longueur en sortie de la ligne d’extrusion.

En variante, les joints peuvent être réalisés en continu ou sans fin et être livrés tels quels à un client qui pourra alors découper des longueurs de joint en fonction de ses besoins. Ces joints continus sont couramment appelés « endless » dans le domaine automobile.

Le stockage et le transport de ce type de joint sont en général réalisés au moyen d’une bobine. La bobine comprend un moyeu d’axe horizontal autour duquel est enroulé le joint continu, des parois latérales étant situées à chaque extrémité du moyeu pour retenir le joint sur le moyeu. On a déjà proposé de réaliser l’enroulement d’un tel joint autour d’un moyeu d’axe vertical. On parle dans ce cas d’un enroulement sur un plateau, ce plateau étant horizontal et supportant le joint qui est enroulé autour du moyeu porté par le plateau.

La présente invention propose un perfectionnement à cette technologie.

EXPOSE DE L’INVENTION

L’invention propose à cet effet un dispositif de stockage et de transport d’au moins un joint continu extrudé pour véhicule automobile, comportant un plateau horizontal et un moyeu d’axe vertical, ledit moyeu ayant une forme tronconique dont une extrémité de plus grand diamètre est reliée audit plateau, le dispositif comprenant en outre une paroi périphérique s’étendant autour dudit moyeu et ayant une forme tronconique dont une extrémité de plus petit diamètre est reliée audit plateau, cette paroi périphérique définissant avec le moyeu un espace annulaire d’enroulement et de stockage du joint qui est destiné à prendre appui au moins en partie sur ledit plateau et ladite paroi périphérique, caractérisé en ce que ledit plateau comprend des semelles d’appui sur un sol et/ou de réception des bras de fourche d’un chariot élévateur, et en ce que ledit espace annulaire est configuré pour recevoir au moins une partie d’un autre dispositif lorsque les dispositifs sont empilés verticalement l’un sur l’autre et l’un dans l’autre dans une position de rangement dans laquelle les dispositifs sont configurés pour prendre appui l’un sur l’autre, par appui des semelles d’un dispositif supérieur sur le plateau d’un dispositif inférieur.

L’invention propose ainsi d'utiliser une « bassine » annulaire pour stocker et transporter un joint continu extrudé. Ce dispositif diffère du plateau de la technique antérieure par la paroi périphérique qui s'étend autour du moyeu et permet de retenir le joint enroulé autour du moyeu.

Le dispositif selon l’invention permet de limiter voire de supprimer la tension d’enroulement dans le joint car il est simplement posé dans le dispositif. La contrainte de poids peut être gérée par le produit lui-même. Pour cela, une première portion de joint peut être disposée de façon à ce qu’une partie plus rigide du joint supporte une partie similaire d’une seconde portion de joint disposée directement sur la première portion. Ceci permet de ne pas altérer les parties moins rigides et donc plus déformables du joint. La contrainte de retrait du joint peut être gérée par des jeux entre les enroulements ou spires du joint.

La paroi périphérique et le moyeu de la bassine ont chacun une forme conique, ce qui confère à la bassine une forme biconique. Cette forme est particulièrement avantageuse car elle permet de limiter le volume de stockage des bassines en autorisant leur empilement et en particulier leur encastrement les uns dans les autres. Un empilement de plusieurs bassines comprend ainsi une bassine intermédiaire qui est engagée au moins en partie dans l’espace d’une bassine inférieure et qui reçoit dans son espace au moins une partie d’une bassine supérieure.

L’optimisation du volume de stockage des bassines est particulièrement importante. Les bassines peuvent avoir des dimensions et un volume important. Lorsqu’elles sont remplies de joints, leur volume de stockage ne peut pas être optimisé pour ne pas écraser et abîmer les joints. Lorsqu’elles sont vides, elles peuvent par contre être empilées les unes dans les autres de façon à réduire significativement leur volume de stockage. C’est particulièrement important lors d’un retour des bassines vides, après livraison de joints chez un client.

Les bassines prennent appui sur un sol et peuvent être transportées par l’intermédiaire des semelles. Ces semelles ont une autre fonction particulièrement avantageuse car elles sont configurées pour prendre appui sur le plateau d’une bassine inférieure dans un empilement de bassines. Cet appui évite aux bassines empilées d’avoir leurs parois périphériques ou moyeux qui sont encastré(e)s en force et coincé(e)s les un(e)es dans les autres, ce qui se traduirait par une force importante nécessaire à leur dés- encastrement ou dés-emboîtement et par ailleurs un risque de détérioration des bassines lors de cette opération. Au contraire, la force de retrait d’une bassine d’un empilement dépend seulement du poids de cette bassine.

Le dispositif selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :

- ledit plateau a une forme de disque dont la périphérie interne est reliée audit moyeu et la périphérie externe est reliée à ladite paroi périphérique,

- ledit plateau, ledit moyeu et ladite paroi périphérique sont réalisés en alliage métallique, ou en matériau thermoplastique, thermodurcissable, ou composite,

- ledit moyeu a une hauteur supérieure ou égale à celle de ladite paroi périphérique, mesurée depuis ledit plateau, - ledit moyeu et/ou ladite paroi périphérique comprend, par exemple en partie supérieure, des moyens de préhension et de soulèvement, par exemple par l’intermédiaire d’un palan ou d’un chariot élévateur ; le positionnement de ces moyens en partie supérieure est particulièrement avantageux car cela facilite le soulèvement et le retrait d’une bassine lorsqu’elle est engagée dans une bassine inférieure,

- les dispositifs sont configurés pour être engagés l’un dans l’autre sur au moins 50% de leur hauteur dans ladite position de rangement,

- le dispositif comprend des pieds escamotables mobiles entre une première position rangée et une seconde position déployée, lesdits pieds étant configurés dans leur seconde position pour prendre appui sur ladite paroi périphérique d’un autre dispositif lorsque les dispositifs sont alignés et empilés verticalement, et dans leur première position pour autoriser l’emboîtement des dispositifs l’un dans l’autre,

- lesdits pieds forment lesdites semelles,

- lesdits pieds sont mobiles par rotation autour d’axes sensiblement verticaux,

- lesdits pieds sont mobiles par translation le long d’axes sensiblement horizontaux ou radiaux par rapport à l’axe dudit moyeu,

- les semelles sont formées par des éléments indépendants ou par un élément unique par exemple annulaire et s’étendant autour de l'axe du moyeu,

- les semelles ont en section une forme générale en C, U ou O,

- les semelles sont tubulaires,

- les semelles sont positionnées les unes par rapport aux autres ou l’une par rapport à l’autre de façon à pouvoir coopérer avec une fourche d’un chariot élévateur ou analogue,

- un joint continu extrudé est enroulé autour dudit moyeu et logé dans ledit espace, le joint étant organisé dans ledit espace par couches horizontales superposées comportant, du bas vers le haut, une première couche dans laquelle le joint est enroulé sur lui-même en partant du moyeu jusqu’à la paroi périphérique, une seconde couche dans laquelle le joint est enroulé en partant de la paroi périphérique jusqu’au moyeu, et ainsi de suite,

- un joint continu extrudé est enroulé autour dudit moyeu et logé dans ledit espace, le joint étant organisé dans ledit espace par couches horizontales superposées comportant, du bas vers le haut, une première couche dans laquelle le joint est enroulé à l’intérieur de lui-même en partant de la paroi périphérique jusqu’au moyeu, une seconde couche dans laquelle le joint est enroulé en partant du moyeu jusqu’à la paroi périphérique, et ainsi de suite,

- le joint comprend une bande adhésive recouverte d’un revêtement antiadhésif,

- le joint est enroulé de façon à ce que ladite bande s’étende de manière sensiblement cylindrique autour du moyeu,

- le joint est au moins en partie réalisé en élastomère, et par exemple en EPDM, TPE, TPS ou TPV,

- le joint comprend des parties de rigidités différentes, par exemple réalisées en élastomère, et par exemple en EPDM, TPE, TPS ou TPV,

- le dispositif a une hauteur comprise entre 200 et 1000mm, et de préférence entre 400 et 800mm, et plus préférentiellement entre 500 et 600mm,

- le moyeu a un diamètre qui varie entre 100 et 600mm, et de préférence entre 200 et 500mm, et plus préférentiellement entre 250 et 350mm,

- la paroi périphérique a un diamètre qui varie entre 800 et 2500mm, et de préférence entre 1000 et 2000mm, et plus préférentiellement entre 1100 et 1500mm, et

- le moyeu et la paroi périphérique ont des angles de cône qui sont compris entre 3 et 25°, et de préférence entre 3 et 15°, et plus préférentiellement entre 4 et 10°

- la paroi périphérique se prolonge vers le bas au-delà du plan du plateau pour former lesdites semelles, et - la paroi périphérique comprend des encoches ou lumières délimitant entre elles lesdites semelles.

La présente invention concerne également un ensemble comportant un dispositif tel que décrit ci-dessus et une cage de renfort et d’empilement, cette cage comportant une base horizontale et des barrières périphériques qui définissent entre elles et avec ladite base un logement de réception d'un dispositif.

L’ensemble selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :

- les barrières périphériques sont configurées pour prendre appui verticalement sur des barrières périphériques d’un autre ensemble, lorsque deux ensembles sont empilés verticalement l’un sur l’autre,

- la cage est configurée pour adopter deux positions, respectivement une position de service dans laquelle le dispositif peut être engagé et retiré dudit logement, et une position de rangement dans laquelle le dispositif est retiré du logement et les barrières périphériques sont rabattues contre ladite base de la cage pour réduire le volume de stockage de la cage,

- les barrières périphériques et/ou la base sont configurées pour prendre appui verticalement sur des barrières périphériques ou la base d’une autre cage, lorsque deux cages, dépourvues de dispositifs, sont empilées verticalement l’une sur l’autre dans leur position de rangement.

L’invention concerne également un procédé d’enroulement d’un joint continu extrudé, tel qu’un joint pour véhicule automobile, dans un dispositif ou un ensemble tel que décrit ci-dessus, dans lequel un robot est engagé au moins en partie dans ledit espace et utilisé pour enrouler le joint autour dudit moyeu qui peut être mis en rotation, de façon à ce que le joint soit organisé dans ledit espace par couches horizontales superposées comportant, du bas vers le haut, une première couche dans laquelle le joint est enroulé sur lui-même en partant du moyeu jusqu’à la paroi périphérique, une seconde couche dans laquelle le joint est enroulé en partant de la paroi périphérique jusqu’au moyeu, et ainsi de suite.

Le joint peut comprendre une bande adhésive recouverte d’un revêtement anti-adhésif, le joint étant enroulé de façon à ce que cette bande s’étende de manière sensiblement cylindrique autour du moyeu.

DESCRIPTION DES FIGURES

L’invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante faite à titre d’exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels :

- la figure 1 est une vue schématique en coupe axiale d’un dispositif du type « bassine » pour le stockage et le transport de joint continu extrudé selon l’invention,

- la figure 2 est un exemple d’installation d’enroulement d’un joint continu extrudé dans un dispositif du type de celui de la figure f , au moyen d’un robot,

- la figure 3 est une vue schématique de côté d’un dispositif selon un mode de réalisation de l’invention,

- la figure 4 est une vue schématique de dessus du dispositif de la figure 3, - les figures 5 et 6 sont des vues schématiques de côté de plusieurs dispositifs du type de celui de la figure 3, qui sont empilés les uns sur les autres dans la figure 5 et emboîtés les uns dans les autres dans la figure 6,

- les figures 7 et 8 sont des vues schématiques, respectivement de côté et de dessus, d’un dispositif selon une variante de réalisation de l’invention, - la figure 9 est une vue schématique d’un outil de levage du dispositif des figures 7 et 8,

- les figures 10 et 11 sont des vues schématiques, respectivement de côté et de dessus, d’une cage de logement du dispositif des figures 7 et 8, dans une position de service, - les figures 12 et 13 sont des vues schématiques, respectivement de côté et de dessus, de l’ensemble formé par le dispositif des figures 7 et 8 et la cage des figures 10 et 11 ,

- la figure 14 est une vue schématique de côté de la cage des figures 10 et 11 , dans une position de rangement,

- la figure 15 est une vue schématique de côté de cages des figures 10 et 11 , qui sont empilées et qui sont chacune dans une position de rangement,

- la figure 16 est une vue schématique de côté de dispositifs des figures 7 et 8, empilés et emboîtés l’un dans l’autre,

- la figure 17 est une vue schématique d’une disposition d’ensembles des figures 12 et 13, dans leurs positions de service, dans un camion de transport,

- la figure 18 est une vue schématique d’ensembles, dans leurs positions de rangement, dans un camion de transport,

- les figures 19 à 22 sont des vues similaires à celle de la figure 1 et illustrent différentes possibilités d’enroulement et de disposition de joints dans des dispositifs selon l’invention, et

- la figure 23 est une vue schématique de côté d’un dispositif selon une variante de réalisation de l’invention.

DESCRIPTION DETAILLEE

La figure 1 montre un dispositif 10 de stockage et de transport de joint 12 continu extrudé pour un véhicule automobile.

Le joint est par exemple destiné à être coupé à des longueurs souhaitées pour réaliser des segments de joint par exemple pour des portes ou des carrosseries de véhicules.

Le joint est en général en matériau élastomère et peut comprendre en section transversale plusieurs parties, telles que des parties de différentes rigidités, de différentes compositions, de différentes formes, etc. Il peut comprendre une ou plusieurs lèvres longitudinales, une bande adhésive continue recouverte d’un revêtement anti-adhésif, une cavité longitudinale, etc. La longueur du joint stocké dans le dispositif 10 peut être supérieure à 100m et de préférence supérieure à 500m.

Le dispositif 10 représenté de manière schématique à la figure 1 comprend pour l’essentiel trois parties à savoir un plateau horizontal 14, un moyeu central 16 situé sur le plateau 14, et une paroi périphérique 18 s’étendant sur le plateau 14 et à distance du moyeu afin de définir avec ce dernier un espace annulaire E d’enroulement du joint 12.

Le plateau 14 se présente de préférence sous la forme d’un disque dont la périphérie interne est reliée au moyeu 16 et dont la périphérie externe est reliée à la paroi 18.

Dans l’exemple représenté à la figure 1 , le moyeu 16 est sensiblement cylindrique et a un diamètre noté D1. La paroi 18 est sensiblement cylindrique et a un diamètre noté D2. Le plateau 14 a ainsi un diamètre externe D2. La hauteur du dispositif 10, qui correspond sensiblement à la hauteur ou dimension verticale de la paroi 18, est notée H1. Le moyeu 16 a une hauteur similaire à celte de la paroi 18.

La figure 2 montre de manière schématique une installation automatisée d’enroulement d’un joint 12 dans un dispositif 10 tel que celui représenté à la figure 1.

Le dispositif 10 est disposé sur une roue 20 qui est mobile en rotation autour d’un axe vertical confondu avec l’axe X du moyeu 16. Un robot 22, par exemple du type six axes, ou un système de trancannage trois axes ou plus (en translation ou en rotation), comprend une tête 23 de manipulation du joint 12. Le joint 12 passe à travers des guides 24 et parvient à la tête 23 du robot qui est engagée dans l’espace E du dispositif 10 afin d’enrouler le joint autour du moyeu 16.

Selon un mode préféré d’enroulement du joint dans l’espace E, une extrémité du joint 12 est tout d’abord positionnée par la tête du robot au plus près du moyeu 16. Le dispositif 10 est déplacé en rotation autour de l’axe X de son moyeu de façon à ce que le joint s’enroule autour du moyeu. Le joint est ainsi enroulé autour de lui-même pour former une première couche de joint C1 , dans le sens de la flèche de la figure 1 , jusqu’au voisinage de la paroi 18. Le joint est alors enroulé à l’intérieur de lui-même et sur la première couche, pour former une deuxième couche C2 dans le sens de la flèche. La deuxième couche prend appui sur la première couche et s’étend également entre te moyeu et la paroi périphérique. Le joint est ensuite enroulé autour de lui-même pour former une troisième couche de joint C3, dans le sens de la flèche de la figure 1 , jusqu’au voisinage de la paroi 18. La troisième couche prend appui sur la deuxième couche et s’étend également entre le moyeu et la paroi périphérique. Le joint est alors enroulé à l’intérieur de lui-même et sur la troisième couche, pour former une quatrième couche C4 dans le sens de la flèche. La quatrième couche prend appui sur la troisième couche et s’étend également entre le moyeu et la paroi périphérique. Une multitude d’autres couches peuvent être superposées de cette façon.

L’orientation du joint dans le dispositif est primordiale pour une bonne robustesse de transport. De plus, dans le cas où le joint 12 comprendrait une bande adhésive 12b recouverte d’un revêtement antiadhésif, comme illustré à la figure 1 , le joint est de préférence enroulé de façon à ce que cette bande s’étende de manière sensiblement cylindrique autour du moyeu. La bande adhésive est placée en regard de l’axe X, ce qui permet de supprimer toute contrainte de tension sur le revêtement antiadhésif et donc évite un vrillage du joint et un décollement du revêtement.

La contrainte de poids peut être gérée par le produit lui-même. Pour cela, la base rigide 12a du joint d’une couche supérieure peut être directement en appui sur la base rigide de ce joint d’une couche inférieure. La contrainte de retrait du joint peut être gérée par des jeux J entre les enroulements ou spires du joint.

Par ailleurs, la face latérale du joint 12 qui est en appui sur le plateau 14 ou qui est orientée vers le plateau est de préférence celle qui n’est pas destinée à être visible par un utilisateur du véhicule équipé de ce joint. Cela permet à la face latérale opposée d’avoir davantage de temps de refroidir en sortie d’extrusion avant d’être recouverte par une couche, et limite ainsi le risque de marquage du joint lors de l’enroulement.

De manière avantageuse, le dispositif selon l’invention est empilable ou gerbable, c’est-à-dire que des dispositifs similaires peuvent être empilés les uns sur les autres. Encore plus avantageusement, ce dispositif peut être encastré ou emboîté dans un autre dispositif similaire en l’absence de joint stocké dans cet autre dispositif.

Les modes de réalisation représentés dans les figures 3 et suivantes permettent d’illustrer ces caractéristiques avantageuses.

Les figures 3 à 8 illustrent un premier mode de réalisation du dispositif 110 selon l’invention.

Les éléments décrits dans ce qui précède en référence à la figure 1 sont désignés dans ce qui suit par les mêmes chiffres de référence augmentés d’une centaine.

Dans ce mode de réalisation, le moyeu 118 a une forme tronconique dont la grande base ou l’extrémité de plus grand diamètre D11 est reliée au plateau 114, et plus exactement à la périphérie interne du plateau en forme de disque. La paroi 118 a une forme tronconique dont la petite base ou l'extrémité de plus petit diamètre D21 est reliée au plateau 114, et plus exactement à la périphérie externe du plateau en forme de disque.

La hauteur du moyeu 116 est notée H2 et la hauteur de la paroi 118 est notée H1 , H2 étant ici supérieure à H1. L’extrémité de plus petit diamètre D12 du moyeu 116 dépasse ainsi de l’extrémité de plus grand diamètre D22 de la paroi 118. Les hauteurs H1 et H2 sont ici mesurées depuis le plateau 114.

L’extrémité supérieure ou de plus petit diamètre D12 du moyeu 116 comprend des moyens 125 de préhension et de levage du dispositif 110, par exemple au moyen d’un palan non représenté. Dans l’exemple représenté, ces moyens 125 comprennent deux barres entrecroisées formant une croix apte à coopérer avec un crochet du palan par exemple. Cete extrémité supérieure peut également avoir pour fonction de faciliter le centrage des dispositifs lors de l’empilement. En variante ou en caractéristique additionnelle » le dispositif 110 peut comprendre des anses 125b sur le bord périphérique supérieur de la paroi 118 » qui sont aptes à recevoir les barres de fourche d’un chariot élévateur.

Dans le cas où le dispositif 1 10 serait au moins en partie réalisé en alliage métallique » tei qu’en inox ou en aluminium » ou encore en matériau thermoplastique, composite ou autre » les moyens 124 pourraient être formés d’une seule pièce avec le moyeu 116 qui pourrait également être formé d’une seule pièce avec le plateau 114 et la paroi 118. Le dispositif peut ainsi être monobloc. Le moyeu est de préférence creux ou tubulaire pour alléger le dispositif.

Le dispositif 1 10 comprend » sous le plateau 1 14 » des semelles 126 d’appui du dispositif sur un sol. Les semelles 126 sont au nombre de deux et sont sensiblement parallèles. Elles sont de préférence tubulaires et espacées l’une de l’autre d’une distance prédéterminée de façon à coopérer avec une fourche d’un chariot élévateur ou analogue. Les barres de la fourche sont ainsi destinées à être insérées dans les semelles de façon à être disposées sous le plateau en vue du soulèvement et du déplacement du dispositif 1 10.

Le dispositif 110 comprend en outre des pieds 128 escamotables. Ces pieds 128 sont ici utilisés pour pouvoir superposer et empiler plusieurs dispositifs 110 similaires lors du stockage ou du transport de ces dispositifs » comme cela est représenté à la figure 5.

Les pieds 128 sont ici représentés au nombre de quatre (et sont de préférence au minimum au nombre de trois pour des raisons de stabilité), régulièrement répartis autour de l’axe X du moyeu 116. Ils sont montés sous le plateau 1 14 et articulés sur ce dernier autour d’axes sensiblement verticaux Y. Les pieds 128 ont une forme allongée et sont articulés au niveau d’une de leurs extrémités longitudinales. Ils sont chacun mobiles en rotation autour de leur axe d’articulation Y » depuis une position de service » représentée aux figures 3 à 5 » jusqu’à une position de rangement » représentée à la figure 6 En variante ou en caractéristique additionnelle, ils peuvent être coulissants selon des axes XI et X2 horizontaux, et chacun mobiles en translation suivant un de ces axes, depuis une position de service jusqu’à une position de rangement.

Dans la position de service des figures 3 à 5, les extrémités libres des pieds 128 sont situées radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe X et sont situées sur une circonférence dont le diamètre D3 (figure 4) est supérieur au diamètre D22. Dans cette position, les pieds 128 d’un premier dispositif 110 sont aptes à prendre appui sur l’extrémité de plus grand diamètre D22 de la paroi 118 d’un autre dispositif 110 situé sous le première dispositif, comme cela est illustré par la figure 5. Dans cete disposition, la portion supérieure du moyeu 116 d’un dispositif inférieur, qui s’étend au-delà de l’extrémité supérieure de la paroi 118 de ce dispositif, est engagée dans la partie inférieure du moyeu d’un dispositif supérieur, ce qui permet de limiter le risque de glissement des dispositifs, les uns vis-à- vis des autres, lorsqu’ils sont empilés.

Dans la position de rangement de la figure 6, les extrémités libres des pieds 128 sont rabattues vers l’intérieur par rapport à Taxe X, d’au moins 90° (ou translatés d’au moins la totalité de la longueur débordant du plateau), et sont situées sur une circonférence dont le diamètre D3’ (figure 6) est inférieur au diamètre D22. Dans cette position, les pieds 128 ne gênent pas l’empilement et l’encastrement des dispositifs 110 les uns dans les autres, comme cela est représenté à la figure 6. Un dispositif 110 intermédiaire est engagé dans un dispositif inférieur et a ses semelles 126 qui prennent appui sur la surface supérieure du plateau 114 du dispositif inférieur. Un dispositif supérieur est engagé dans le dispositif intermédiaire et a ses semelles 126 qui prennent appui sur la surface supérieure du plateau 114 du dispositif intermédiaire. Les parois 118 des dispositifs peuvent être en appui les unes sur les autres ou espacées les unes des autres. Lorsque des Joints sont stockés dans les dispositifs 110, ils sont empilés les uns sur les autres comme illustré à la figure 5 et occupent une hauteur significative correspondant sensiblement à la hauteur d’un dispositif multiplié par le nombre de dispositifs empilés. Lorsque les dispositifs 110 sont vides, c’est-à-dire dépourvus de joints, ils sont empilés et encastrés les uns dans les autres comme illustré à la figure 6 et occupent une hauteur beaucoup plus faible. De préférence, deux dispositifs sont encastrés l’un dans l’autre sur une hauteur représentant plus de 50% de la hauteur (H1 ou H2) d’un dispositif. Cete valeur peut être de 60 voire 80%.

Dans l’exemple représenté, la hauteur de trois dispositifs encastrés dans la figure 6 est sensiblement égale à la moitié de la hauteur de trois dispositifs empilés dans la figure 5. On comprend ainsi que le retour des dispositifs vides, d’un client vers le fournisseur de joints, peut se faire dans un volume de stockage et de transport réduit. Autrement dît, bien que plusieurs camions de transport puissent être nécessaires pour livrer les dispositifs avec les joints à un client, un nombre plus réduit de camions est nécessaire pour le retour à vide de ces dispositifs.

Les figures 7 à 18 illustrent un second mode de réalisation du dispositif 210 selon l’invention.

Les éléments décrits dans ce qui précède en référence à la figure 1 sont désignés dans ce qui suit par les mêmes chiffres de référence augmentés de deux centaines.

Dans ce mode de réalisation, le moyeu 216 a une forme tronconique dont la grande base ou l’extrémité de plus grand diamètre D11 est reliée au plateau 214, et plus exactement à la périphérie interne du plateau en forme de disque. La paroi 218 a une forme tronconique dont la petite base ou l’extrémité de plus petit diamètre D21 est reliée au plateau 214, et plus exactement à la périphérie externe du plateau en forme de disque. La hauteur du moyeu 218 est similaire à la hauteur de la paroi 118 et est notée H1. L’extrémité de plus petit diamètre D12 du moyeu 218 et l’extrémité de plus grand diamètre D22 de la paroi 218 sont ainsi situées dans un même plan perpendiculaire à l’axe X.

L’extrémité supérieure ou de plus petit diamètre D12 du moyeu 218 comprend des moyens 230 de préhension et de levage du dispositif 110, par exemple au moyen d’un palan non représenté. Dans l’exemple représenté, ces moyens 230 comprennent une ou plusieurs accroches aptes à coopérer avec une barre de levée 232 représentée à la figure 9.

Dans le cas où le dispositif 210 serait au moins en partie réalisé en alliage métallique, tel qu’en inox ou en aluminium, ou encore en matériau thermoplastique, composite ou autre, les moyens 224 pourraient être formés d’une seule pièce avec le moyeu 216 qui pourrait également être formé d’une seule pièce avec le plateau 214 et la paroi 218. Le dispositif peut ainsi être monobloc. Le moyeu est de préférence creux ou tubulaire pour alléger le dispositif.

Le dispositif 210 comprend, sous le plateau 214, des semelles 226 d’appui du dispositif sur un sol. Les semelles 228 sont au nombre de deux et sont sensiblement parallèles. Elles sont de préférence tubulaires et espacées l’une de l’autre d’une distance prédéterminée de façon à coopérer avec une fourche d’un chariot élévateur ou analogue. Les barres de la fourche sont ainsi destinées à être insérées dans les semelles de façon à être disposées sous le plateau en vue du soulèvement et du déplacement du dispositif 210.

Le dispositif 210 est destiné à être monté dans une cage 234 telle que représentée aux figures 10 et 11.

La cage 234 comprend une base 234a horizontale de support du dispositif 210 et des barrières périphériques 234b destinées à entourer le dispositif 210. La cage peut être métallique.

La base 234a de la cage est de préférence monobloc et comprend des semelles 236 ou analogues, par exemple similaires à celles 228 du dispositif 210. Ces semelles 238 sont au nombre de deux et sont sensiblement parallèles. Elles sont de préférence tubulaires et espacées l’une de l’autre d’une distance prédéterminée de façon à coopérer avec la fourche d’un chariot élévateur, comme évoqué dans ce qui précède.

La base 234a comprend avantageusement un cône 238 de centrage d’un dispositif 210 dans la cage 234. Ce cône 238 converge vers le haut et est centré sur la base 234a. H est destiné à coopérer par glissement avec l’intérieur du moyeu 216 de façon à centrer le dispositif 210 sur la base 234a et donc dans la cage 234.

Les figures 12 et 13 représentent un ensemble comportant une cage 234 et un dispositif 210 monté dans cette cage. Les semelles 226 du dispositif prennent appui sur la surface supérieure de la base 234a de la cage et le cône 228 est en appui sur le bord périphérique inférieur du moyeu 218 du dispositif. Les barrières sont sensiblement verticales et s’étendent sur au moins deux côtés du dispositif.

Les barrières 234b sont avantageusement mobiles depuis une position de service représentée aux figures 10 à 13 dans laquelle elles s’étendent verticalement et donc perpendiculairement à la base 234a, et une position de rangement représentée à la figure 14 dans laquelle elles sont rabattues contre la base et sont donc sensiblement horizontales. Cette position de rangement permet de réduire leur volume de stockage à vide. Pour déplacer les barrières de leur position de service à leur position de rangement, il est nécessaire de retirer le dispositif 210 de la cage.

Dans l’exemple représenté, chaque barrière 234b est articulée autour d’un axe Z sensiblement horizontal vis-à-vis de la base 234a (figure 14).

Les cages 234 dont les barrières 234b sont rabattues, peuvent être empilées les unes sur les autres (figure 15). Les dispositifs 210, retirés de ces cages peuvent également être empilés et encastrés les uns dans les autres, comme évoqué dans ce qui précède (figure 16). La base 234a a une forme générale carrée dans l’exemple représenté et comprend à chacun de ces coins des pointes 240 aptes à venir s’insérer dans des évidements 242 des extrémités supérieures des montants des barrières, afin de pouvoir superposer et empiler les dispositifs 210 les uns sur les autres, comme cela est représenté à la figure 17 Lorsque les barrières 234b sont rabattues sur la base (figure 14), elles laissent libres des profilés verticaux situés aux quatre coins de la base et aux extrémités supérieures desquels sont prévus des évidements 244 similaires aux évidements 242 précités des extrémités supérieures des montants des barrières. Cela permet, dans la position de rangement des barrières, de superposer et d’empiler les cages, comme cela est visible aux figures 15 et 18.

Les cages 234 peuvent comprendre des moyens de verrouillage aptes à immobiliser deux cages empilées, l’une vis-à-vis de l’autre, et éviter ainsi qu’elles ne se désolidarisent accidentellement.

La figure 17 montre de manière schématique une coupe d’un camion ou d’une remorque de transport de ce camion, dans lequel/laquelle sont stockés des ensembles en vue de leur transport. On constate que les dimensions des ensembles permettent la disposition de deux piles de trois ensembles superposés. Une telle disposition est optimale et possible en adaptant les dimensions des ensembles à celles d’un camion ou de sa remorque.

Dans un cas particulier de réalisation de l’invention, le dispositif a une hauteur H1 ou H2 comprise entre 200 et 1000mm, et de préférence entre 400 et 800mm, et plus préférentiellement entre 500 et 800mm. Le diamètre D1 ou D12 est compris entre 100 et 600mm, et de préférence entre 200 et 500mm, et plus préférentiellement entre 250 et 350mm Le diamètre D2 ou D22 est compris entre 800 et 2500mm, et de préférence entre 1000 et 2000mm, et plus préférentiellement entre 1100 et 1500mm. Les angles de cône a, b du moyeu et de la paroi (cf. figure 3) sont chacun compris entre 3 et 25°, de préférence entre 3 et 15°, et plus préférentiellement entre 4 et 10°. Avantageusement, les angles de cône a, P sont identiques ou similaires. Un dispositif peut avoir à vide un poids supérieur à 100kg (dans l’hypothèse d’une réalisation en alliage métallique) et en charge un poids supérieur à 200kg.

La figure 18 montre de manière schématique la coupe du camion ou de sa remorque avec les dispositifs 210 qui ont été retirés des cages 234. Les dispositifs sont empilés et encastrés les uns dans les autres et les cages sont superposées les unes sur les autres dans leurs positions de rangement. On constate qu’une même section du camion ou de la remorque permet de stocker davantage d’ensembles dans cette disposition. Dans l’exemple représenté, douze ensembles à vide sont stockés dans cette coupe contre six pour une disposition (en charge) telle que représentée à la figure 17.

La forme biconique inversée du moyeu 116, 216 et de la paroi 118, 218 du dispositif 110, 210 des figures 3 et suivantes permet de constater que l’espace d’enroulement du joint a une section plus faible en partie basse qu’en partie haute. Cela permet d’enrouler davantage de spires en partie haute qu’en partie basse. Chaque couche de joint comprend une portion périphérique radialement interne apte à venir en appui sur le moyeu 116, 216 et une portion périphérique radialement externe apte à venir en appui sur la paroi 118, 218, ce qui est également le cas avec le dispositif 10 de la figure 1.

Les figures 19 à 22 sont des vues similaires à celle de la figure 1 et illustrent différentes possibilités d’enroulement et de disposition de joints dans des dispositifs selon l’invention. Dans les figures 19 et 20, le dispositif est similaire à celui représenté à la figure 1 , sa paroi périphérique étant cylindrique. Le joint est représenté dans la figure 19 de façon à ce que la lèvre située sur l’un des flancs du joint soit orientée vers le haut. C’est l’inverse dans la figure 20. Dans les figures 21 et 22, la paroi périphérique du dispositif est tronconique. Le joint est représenté dans la figure 21 de façon à ce que la lèvre située sur l'un des flancs du joint soit orientée vers le haut. C’est l’inverse dans la figure 22. Dans les figures 21 et 22, les spires sont plus nombreuses dans les couches supérieures que dans les couches inférieures.

La figure 23 illustre une variante de réalisation de la bassine 310 dans laquelle les semelles 326 sont formées par un prolongement axial vers le bas de la paroi périphérique 318. Cette paroi 318 s’étend en effet sous le plan formé par le plateau 314 et comprend ainsi un prolongement inférieur référencé 318a. Ce prolongement 318a comprend des encoches 318b qui s’étendent axialement depuis le bord libre inférieur du prolongement jusqu’au plateau 314 dans l’exempte représenté. Ces encoches 318b entraînent une sectorisation du prolongement 318a qui comprend ainsi des secteurs formant des semelles. Dans l’exemple représenté, le nombre d’encoches 318b est égal au nombre de secteurs et donc de semelles 326, et est ici de quatre. Les encoches 318b peuvent avoir une forme générale en U, C, V dont l’ouverture débouche vers le bas. En variante, les encoches pourraient être des lumières en O.

Les encoches 318b peuvent être dimensionnées et positionnées de façon à pouvoir recevoir les bras d’une fourche d’un chariot élévateur. Dans cet exemple, les semelles 326 sont donc conçues pour prendre appui sur le sol ou sur un plateau 314 d’un autre dispositif (dans le cas d’un empilement de dispositifs 310) et ne sont donc pas destinées à recevoir ou à coopérer avec une fourche (qui coopère plutôt avec les encoches 318b prévues entre ces semelles 326).

Du fait de la forme annulaire de la paroi 318, les semelles (secteurs de paroi) ont chacune une forme générale incurvée autour de l’axe du moyeu 316.

En variante, le prolongement 318a pourrait ne pas comprendre des encoches 318b et les semelles 326 seraient alors formées par un unique élément annulaire à savoir le prolongement 318a.