Stand der Technik : Es ist heute wohlbekannte Praxis, an der Trommel sowohl von Wanderdeckel-wie auch von Festdeckelkarden Geräte mit"abgesaugten Messern"vorzusehen. Diese Geräte sind in der Lage, Schmutzpartikel aus dem verarbeiteten Material zu entfernen, während die Fasern mit dem Garnitur der Trommel weiterbefördert werden. Dazu geeignete Verschalungssegmente sind in EP-A-431 482 sowie EP-A-366 918 beschrieben. Eine neue Anordnung zu diesem Zweck ist in unserer EP-Anmeldung Nr. 978 106 95.3 gezeigt, die am 17.6.1998 unter der Nr. EP-A-848 091 veröffentlicht wurde.

Das Anbringen von Messern an Verschalungssegmente ist auch in sowie in US-C-5,530,994 gezeigt, wobei in der letztgenannten das Einführen eines Luftstromes zwischen einem Segment und einem daran befestigten Element vorgesehen ist. Ähnliche Luftströme sind in EP-A-366 692 und EP-A-338 802 erläutert, während EP-A-387 908 die Bedeutung des Lufthaushaltes für die Reinigungswirkung betont. In all dieser Fällen ist das Einführen des Luftstromes scheinbar nur dazu konzipiert, das Ausscheiden von Schmutz zu verbessern, wobei Luftturbulenz in Kauf genommen oder sogar erwünscht wird. Sie beschäftigen sich auch ausschliesslich mit dem Bereich stromaufwärts vom Messer in der Fasertransportrichtung betrachtet. CH-B-668 085 befasst sich auch mit der Konstruktion einer Schmutzausscheidevorrichtung. Die Messerklinge und die Absaugkammer sollen einstückig ausgebildet werden, wobei der Abstand der Absaugkammer mit der Messerklinge zur Trommel einstellbar ist.

CH-B-668 085 zeigt in Fig. 2 eine Lösung, die eine Trennkante an einer"Messer-klinge" aufweist. Über die Luftströmungen im Arbeitsspalt zwischen dieser Klinge und der Trommel wird in CH-B-668 085 nichts gesagt. In einer Alternativausführung (Fig. 4), die der Ausführung nach Fig. 2 anscheinend gleichgestellt ist, weist das die Trennkante aufweisende Wandstück eine Krümmung auf, die eine deutliche Vergrösserung des Arbeitsspaltes stromabwärts von der Trennkante ergibt.

Die bekannten Systeme werden nicht nur für Schmutzausscheidungsgeräte in der Karde verwendet, sondern auch an anderen Orten in der Spinnerei, z. B. in Reinigungsmaschinen (beispielsweise Flockenreiniger), die Ausscheidemesser aufweisen (z. B. nach der ersten Figur der DE-A-44 41 254).

Nach EP-A-810 309 ist es vorgesehen, auch im Füllschacht der Karde einen Reinigungsschritt durchzuführen. EP-A-894 878 zeigt dafür eine geeignete Anordnung einer Trennkante mit einer dieser Kante zugeordneten Abfuhr umfassen.

Der Stand der Technik ist somit anhand von"Messern" (auch"Klingen"genannt) erläutert worden, wobei ein"Messer"normalerweise ein Blatt aufweist. das gegenüber einer sich drehenden Walze (z. B. eine Kardentrommel) einstellbar ist. Es ist aber auch bekannt, eine ähnliche Funktion durch eine Kante (auch"Trenn-"oder "Ausscheidekante"genannt) auszuüben, wobei diese Kante an einem Element gebildet ist, das nicht unbedingt als einstellbarer"Messer"konzipiert ist. Die Erfindung ist ebenfalls in solchen Anordnungen anwendbar. Um schwerfallige Wiederholungen in der Beschreibung zu vermeiden, wird nachfolgend von einer Kante gesprochen, wobei dieser Begriff die Spezialform"Messer"bzw."Klinge"umfasst.

Die vorangehende Erfindung Die Erfindung nach EP-A-848 091 (die vorangehende Erfindung") geht vom Erkenntnis aus, dass die Luftströmungen nicht nur für das Ausscheiden von Schmutz sondern auch in Zusammenhang mit der Nissenbildung eine wesentliche Rolle spielen. Im letzteren Zusammenhang ist das Entstehen von Turbulenz nicht wünschenswert.

Ausserdem ist der Bereich stromabwärts von der Kante genauso wichtig wie der Bereich stromaufwärts von der Kante. Diese Erkenntnisse gelten nicht nur für Schmutzausscheidungsgeräte in der Karde, sondern auch an anderen Orten in der Spinnerei, z. B. in Reinigungsmaschinen, die Ausscheidungskanten aufweisen.

Die Aufgabe der Erfindung nach EP-A-848 091 besteht darin, den Lufthaushalt stromabwärts von der Kante zu verbessern. Dadurch kann die von Luftturbulenzen verursachte Nissenbildung in faserverarbeitenden Maschinen reduziert werden. Es kann aber auch eine Verbesserung der Schmutzausscheidung an und für sich erzielt werden.

Die vorangehende Erfindung sieht eine faserverarbeitende Maschine mit einer Ausscheidekante vor, wobei sowohl Faser wie auch Luft in einer im wesentlichen vorbestimmten Transportrichtung an der Kante vorbeigeführt werden und Schmutzpartikel selektiv mittels der Kante aus dem Faser-/Luftstrom abgeführt werden soll. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Massnahme getroffen ist, um die Luftströmungen in der Zone stromabwärts vom Messer zu beeinflussen. Die gesagte Massnahme kann derart getroffen werden, dass Luftturbulenzen stromabwärts (in der Transportrichtung) von der Kante begrenzt oder sogar (möglichst) eliminiert werden. Mit anderen Worten soll stromabwärts von der Kante ein möglichst laminares Strömungsbild erzeugt werden bzw. aufrechterhalten bleiben. Alternativ oder zusätzlich kann die gesagte Massnahme derart getroffen werden, dass durch die Kante abgetrennte Luft im wesentlichen ohne Rückführung weggeführt werden kann.

Die Massnahme besteht vorzugsweise darin, dass durch die Kante abgeführte Luft zumindest teilweise durch neu-eingeführte Luft ersetzt wird. Die neu-eingeführte Luft fliesst zweckmässigerweise in die an der Kante anschliessende Zone hinein, z. B. innerhalb eines Abstands von ca. 50 mm stromabwärts von der Kante und vorzugsweise innerhalb eines Abstands von weniger als 20 mm. In einer Lösung fliesst die neu-eingeführte Luft gerade hinter der Kante in den Faser-/Luftstrom hinein. Die Anordnung nach EP-A-848 091 kann derart getroffen werden, dass der effektive Querschnitt des Arbeitsspaltes stromabwärts von der Kante eine Erweiterung erfährt wobei der Erweiterungsgrad allenfalls nicht im voraus bestimmt werden kann, z. B. wenn die Position der Kante in der radialen Richtung gegenüber der Walze eingestellt werden kann.

Nach der vorangehenden Erfindung sind daher beispielsweise Mittel vorgesehen, um Luft in den Raum stromabwärts von der Kante einfliessen zu lassen. Die genannte Mittel kann derart angeordnet werden, dass Luft über im wesentlichen der ganzen Arbeitsbreite einströmen kann, vorzugsweise möglichst gleichmässig über der ganzen Arbeitsbreite. Die Kante wird normalerweise an einem Element gebildet, das in der Verschalung der Walze aufgehängt ist. Die Verschalung sollte derart gebildet werden, dass das Entstehen der erforderlichen Luftströmung ermöglicht wird.

Vorzugsweise ist die Anordnung bezüglich der einfliessenden Luftmenge selbsteinstellend, d. h. (z. B), dass mit Blasluft nicht gearbeitet werden muss. Wenn der freie Strömungsquerschnitt für die Luftzufuhr ausreichend dimensioniert ist, entsteht die erforderliche Luftströmung wegen eines Unterdruckes im Raum stromabwärts von der Kante.

EP-A-848 091 zeigt, insbesondere in Fig. 5, eine Lösung mit einer Trennkante, der in der Transport-bzw. Strömungsrichtung durch eine Leitfläche gefolgt wird. Die Beziehung zwischen der Trennkante und der Leitfläche ist in EP-A-848 091 variabel (einstellbar), weil die Leitfläche gegenüber der Trommel fest angebracht, die Trennkante aber verstellbar ist, um ihre"Eintauchtiefe"in den Faser-/Luftstrom einstellen zu können.

Es sollte aber bemerkt werden, dass die Verhältnisse in der Abfuhr ebenso heikel wie diejenigen im Arbeitsspalt sind. Einerseits muss der Schmutz sicher aus der Maschine entfernt werden, andererseits soll die Abfuhr den Lufthaushalt im Arbeitsspalt selbst möglichst nicht stören, da der letztere Lufthaushalt für die technologische (Ausscheide- ) Wirkung des Reinigungsaggregates massgebend ist.

Die Komplexität der Problematik ist auch eine Funktion der Arbeitsbreite der faserverarbeitenden Maschine (des Reinigungsaggregates). Bei konventionellen Maschinenbreiten von ca. 1000 mm hat die Absaugung als Schmutzabfuhr bislang gut oder zumindest zufriedenstellend funktioniert. Es ist aber bekannt, grössere Maschinenbreiten zu verwenden (z. B. bis zu 2000 mm in sogenannten Krempeln) und es ist in EP-A-866 153 vorgeschlagen worden, die Arbeitsbreite der Baumwolikarde (und ihres Füllschachtes) von 1000 mm auf ca. 1300 bis 1500 mm zu erhöhen.

Die Erfindung (Aspekt 1) : Die Aufgabe der Erfindung in einem ersten Aspekt besteht darin, den Lufthaushalt in der Schmutzabfuhr zu verbessern. Es kann aber auch in diesem ersten Aspekt eine Verbesserung der Schmutzausscheidung an und für sich erzielt werden. Die Erfindung kann dem einen oder dem anderen oder beiden dieser Zwecke dienen.

Die Erfindung sieht im ersten Aspekt ein Schmutzausscheidegerät vor mit Mitte (z. B. einer Kante) zum Ablenken ("abschälen") von mit Schmutz beladener Luft aus einem Faser-/Luft-Strom in eine Schmutzabfuhr, z. B. in einen länglichen (sich über die Arbeitsbreite erstreckenden) Kanal. Ein Gerät nach dem ersten Aspekt der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass Blasluft zum Befördern des Schmutzes aus der Abfuhr (aus dem Kanal) verwendet wird.

Die Erfindung ist insbesondere, aber nicht ausschliesslich, zur Anwendung in einer Maschine vorgesehen, die eine drehbare Walze (Trommel bzw. Tambour) umfasst, wobei der Faser/Luft-Strom in einem"Arbeitsspalt"zwischen dem Umfang der Walze und einer ihm umgebenden Verschalung fliesst. Eine Kante kann in der Verschalung vorgesehen werden. Die Selektivität der Ausscheidung wird dann dadurch erzielt, dass die Walze mit einer faserhaltenden Garnitur versehen ist, während die Fliehkraft Schmutzpartikel, die schwerer als die Fasern sind bzw. einen höheren Strömungswiderstand aufweisen, radial nach aussen (gegen die Verschalung) drängt.

Der Arbeitsspalt erstreckt sich normalerweise über fast der ganzen axialen Linge (über der"Arbeits-breite") der Walze und Schmutz wird über die ganze Arbeitsbreite ausgeschieden.

Eine Maschine nach dem ersten Aspekt der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorgesehen sind, um Blasluft zum Befördern von Schmutz in eine Schmutzabfuhr einzuführen.

Die Zufuhr von Blasluft erfolgt vorzugsweise kontinuierlich während die Maschine in Betrieb bleibt. Die Blasluftmenge bzw. der Einströmungsort bzw. die Luftgeschwindigkeit beim Einströmen kann (oder können) derart gewählt werden, dass Ablagerungen im Kanal vermieden werden, der Lufthaushalt des Schmutzausscheidegerätes aber durch die Blasluft nicht gestört wird. Die Luftverhältnisse im Kanal können derart gewählt werden, dass die Luftströmung im Kanal nur durch Überdruck erzeugt wird, wobei an einem Kanalende die Strömung an ein mittels Unterdruck arbeitendes System für den Weitertransport übergeben werden kann.

Die Erfindung (Aspekt 2) : Gemeinsam mit EP-A-848 091 sieht die vorliegende Erfindung in ihrem zweiten Aspekt eine faserverarbeitende Maschine mit einer Ausscheide-bzsv. Trennkante vor, wobei sowohl Faser wie auch Luft in einer im wesentlichen vorbestimmten Transportrichtung an der Kante vorbeigeführt werden und Schmutzpartikel mittels der Kante aus dem Faser-/Luftstrom abgeführt werden. Der Kante wird in der Strömungsrichtung durch eine Strömungsleitfläche gefolgt. Es sind Mittel vorgesehen, um die Eintauchtiefe der Trennkante in den Strom einstellen zu können, wobei beim Einstellen der Eintauchtiefe der Kante die Position der Leitfläche gegenüber dem Strom ebenfalls neu eingestellt wird.

Die Trennkante kann an einem Element gebildet werden, die an einem weiteren Element befestigt ist, welches die Leitfiäche aufweist. Die Befestigung und das vorerwähnte Einstellmittel sind vorzugsweise derart vorgesehen, dass die Trennkante und die Leitfläche ihre gegenseitigen Stellungen während des Einstellens beibehalten.

Stromabwärts von der Leitfläche ist vorzugsweise eine Lufteinfuhr gemäss EP-A-848 091 vorgesehen.

Die Leiffläche kann als Verschalung eines Arbeitsspaites gebildet werden, wobei die gegenseitigen Stellungen der Kante und der Leitfläche derart gewähit sind, dass sich der Arbeitsspalt stromabwärts von der Kante nicht oder nicht wesentlich (z. B. nicht mehr als 0,5 mm vorzugsweise nicht mehr als 0. 3 mm) ausbreiten muss. Die Anordnung kann derart getroffen werden, dass kein wesentlicher Druckabfall im Arbeitsspalt stromabwärts von der Trennkante entsteht und zwar für jede beliebige Eintauchtiefe der Trennkante.

Die Erfindung (Aspekt 3) : Ein Schmutzausscheidegerät zur Anwendung an einem Faser-/Luftstrom in einer Maschine der Putzerei oder der Karderie einer Spinnerei umfasst eine Ausscheidekante und ein Strömungsleitelement. Das Element kann in Strömungsrichtung der Maschine stromaufwärts von der Kante angeordnet werden. Ein Abfuhrkanal kann mittels eines ersten, mit der Kante versehenen Kanalteil und eines zweiten, mit dem Strömungsleitelement versehenen Kanalteil gebildet werden. Die erste und zweite Kanalteile können allein oder mit anderen Kanalteile zusammen den Abfuhrkanal bilden, der in der Maschine dazu dient, durch die Kante abgeschälte Luft und mit dieser Luft verfrachtetes Material quer zur Hauptströmungsrichtung abzuführen.

Die beiden Teile können je individuell gegenüber dem Faser-/Luftstrom eingestellt werden.

Ausführungen der erwähnten Aspekte der Erfindung werden nachfolgend anhand der schematischen Zeichnungen als Beispiele beschrieben.

Es zeigt : Fig. 1 eine Kopie der Figur 1 aus EP-A-848 091 (und EP-A-431 482), Fig. 2 einen Schnitt durch eine bevorzugte Anordnung nach EP-A-848 091, Fig. 3 eine schematische isometrische Darstellung der bevorzugten Absaugung in einem Gerät nach Fig. 2, Fig. 4 Kopien der Figuren 3 und 3A aus EP-A-894 878, Fig. 4A Fig. 5 eine Modifikation der Anordnung nach den Figuren 2 und 3, um eine neue Anordnung nach dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung zu bilden.

Fig. 6 eine Modifikation der Anordnung nach den Figuren 4 und 4A, um eine weitere Anordnung nach dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung zu bilden, Fig. 7 eine mögliche Modifikation der Anordnungen nach Fig. 5 bzw. Fig. 6, Fig. 8 zwei Diagramme (Fig. 8A und Fig. 8B) zur Erklärung der erzielten Verbesserung, Fig. 9 eine schematische Darstellung einer Ausführung der vorliegenden Erfindung in ihrem zweiten Aspekt Fig. 10 einen Querschnitt durch eine mögliche Ausführung nach Fig. 9 zur Verwendung an der Trommel einer Karde, Fig. 11 schematisch eine Anordnung zum Einstellen von Elementen gemäss Fig. 10, Fig. 12 schematisch eine Teilstrecke der Mantelfläche der Trommel mit einem Gerät nach einem dritten Aspekt der Erfindung, und Fig. 13 eine Modifikation der Anordnung nach Fig. 12.

Fig. 1 zeigt in schematischer Seitenansicht der Trommel (den Tambour) 430 einer Karde, die Endteile 432,434 eines Wanderdeckelaggregates, welches die Hauptkardierzone definiert, den Vorreisser 436 (auch Briseur genannt), sowie einen Abnehmer 438. Die Drehrichtung der Trommel 430 um ihre Achse A ist mit dem Pfeil D angedeutet.

In der Vorkardierzone, zwischen dem Vorreisser 436 und dem benachbarten Ende 434 des Wanderdeckelaggregates, befinden sich eine Schmutzausscheidevorrichtung 439 und ein dieser Vorrichtung vorangehendes Verschalungssegment 440. Die Vorrichtung 439 umfasst zwei Verschalungssegmente 442,444, die nachfolgend näher beschrieben werden.

Die Nachkardierzone, zwischen dem anderen Ende 432 des Wanderdeckelaggregates und dem Abnehmer 438, ist mit einer weiteren Schmutzausscheidevorrichtung 446 versehen, welche mit der Vorrichtung 439 austauschbar ist und daher nicht einzeln beschrieben wird. Schliesslich befindet sich in der Unterkardierzone (zwischen dem Abnehmer 438 und dem Vorreisser 436) nach Figur 1 eine weitere Schmutzausscheidevorrichtung 448 und vier Verschalungssegmente 445. Die Segmente 445 sind mit dem Segment 440 austauschbar. Die Vorrichtung 448 kann durch zwei Segmente 445 ersetzt werden, kann aber (falls sie beibehalten wird) ebenfalls nach der vorangehenden bzw. dieser Erfindung gebildet werden.

Das Gerät in Fig. 2 ist zur Anwendung an der Mantelfläche der Haupttrommel einer Karde vorgesehen, wobei die Drehrichtung der Trommel wie in der Fig. 1 mit dem Pfeil D angegeben ist. Die Mantelfläche der Trommel trägt eine Garnitur, die nicht gezeigt ist, da sie für die Erklärung keine wesentliche Rolle spielt und vom Fachmann wohl bekannt ist. Ein Arbeitsspalt ist mit 10 angedeutet, wobei ein Ausscheidespalt 18 in der Verschalung vorgesehen ist und in den Arbeitspalt 10 mündet. Der Ausscheidespalt 18 ist mittels einer Haube abgedeckt (wie nachfolgend näher beschrieben wird), die an einem Ende (in Fig. 1 nicht gezeigt) an einer geeigneten Absaugung angeschlossen ist, um durch den Spalt 18 ausgeschiedenen Abfall abzuführen.

Das Gerät ist mit einem Messer 66 versehen, der eine in den Arbeitsspait-10 hervorstehende Trennkante 24 aufweist. Der Messer 66 ist z. B. durch Schrauben (nicht gezeigt) an einem Teil 62 befestigt. Der Teil 62 weist eine Auflagefläche für eine entsprechende Fläche am Messer 66 auf. Nach dem Auflockern der Befestigungsschrauben kann der Messer 66 in den mit dem Doppelpfeil EP angedeuteten Richtungen verschoben werden, wobei die Auflagefiächen aneinandergleiten. Dadurch kann die Stellung der Trennkante 24 gegenüber der Trommelmantelfläche (bzw. der nicht dargestellten Garnitur) geändert werden. Der Messer 66 erstreckt sich auch über der vollen Arbeitsbreite, wobei es wichtig ist, dass die Position der Trennkante gegenüber der Mantelfläche über der Breite möglichst gleich eingestellt bzw. eingehalten wird.

Der Faser/Luft-Strom im Arbeitsspalt 10 stromaufwärts von der Kante 24 wird im wesentlichen durch die Umfangsgeschwindigkeit und die"Oberflächenrauhigkeit"der Walze (Trommel) beeinflusst. Letzterer Parameter wird natürlich durch die Beschaffung der nicht dargestellten Garnitur bestimmt. Die eingestellte Position (die"Eintauchtiefe") der Trennkante 24 gegenüber der Verschalung bestimmt weitgehend den Anteil des ankommenden Faser/Luft-Stromes, der durch den Messer 66"abgeschält", in den Ausscheidespalt 18 umgelenkt und dadurch aus dem Arbeitsspalt 10 entfernt wird. Die Verstellbarkeit ist wichtig, weil den auszuscheidenden Anteil vom verarbeiteten Fasermaterial abhängig ist und nicht von vornherein (beim Konstruieren der Maschine) festgelegt werden kann. Der abgeführte Anteil soll derart gewählt werden, dass die "abgeschälten"Luftschichten relativ viele Schmutzpartikeln (allenfalls auch Kurzfasern) und möglichst wenige Gutfasern mittragen.

Die Technologie oder Funktionsprinzip der Schmutzausscheidung kann beliebig aus den bekannten Möglichkeiten gewählt werden. Verschiedene Geräte zur Anwendung in der Karde sind z. B. in EP-A-387 908, EP-A-366 692, US-4,400,852, US-5,448,800, EP-A-520 958, DE-A-39 02 202, US-4,805,267, DE-A-33 31 362, US- 4,797,980 und US-5,031,279 zu finden.

Die vorerwähnte Haube ist in diesem Fall durch ein Profilstück 50 gebildet (z. B. aus harteloxiertem Aluminium, oder aus Stahl). Das Profilstück 50 erstreckt sich über der ganzen Arbeitsbreite und ist mit einem Längskanal K sowie mit einer Öffnung 52 versehen, die zur Bildung des Ausscheidespaltes 18 dient, wobei der Spalt 18 die Mündung der Öffnung 52 an den Arbeitsspalt 10 darstellt. Das Profilstück 50 weist auch zwei Verschalungsteile 54,56 auf, wovon der eine Teil 54 mit einer Leitfläche 58 versehen ist, die zusammen mit der Trommel den Arbeitsspalt 10 begrenzt. Der zweite Teil 56 dient als Träger für ein Leitelement 60, das auswechselbar am Träger befestigt ist, um nach der Montage der Trommel bzw. seiner Garnitur gegenüberzustehen.

Der sich verjüngende Wandteil 62 zwischen der Flache 58 und der Öffnung 52 ist mit einer Aussparung 64 versehen, die das Klingenblatt 66 aufnimmt. Die durch das Blatt 66 aus dem Arbeitsspalt umgelenkte Luft wird durch neue Luft ersetzt und zwar am von der Kante 24 entfernten Ende der Leitfläche 58. Zwischen der Wand 68 des Profilstückes 50 und dem benachbarten Verschalungselement 70 ist eine Luftzufuhröffnung 72 freigelassen, welche im Betrieb den Arbeitsspalt mit der Umgebung ausserhalb der Verschalung verbindet. Der Abstand X der Öffnung 72 von der Kante 24 beträgt vorzugsweise weniger als 50 mm. Die Öffnung 72 ist vorzugsweise in der Form eines"Schlitzes"vorhanden, so dass die Offnung sich über der ganzen Arbeitsbreite erstreckt, wobei dies kein wesentliches Merkmal der Erfindung darstelit.

Die Leitfläche 58 sollte derart gestaltet und nah am Schlagkreis der Walze eingestellt werden, dass keine wesentlichen Turbulenzen in dem im Arbeitsspalt stromabwärts von der Kante 24 verbleibenden Faser/Luft-Strom entstehen. Zu diesem Zweck kann die Fläche 58 vorteilhafterweise derart eng an der Walze eingestellt werden, dass keine wesentliche Ausbreitung des Stromes nach der Kante 24 erforderlich ist. Dadurch kann auch ein Druckabfall im Arbeitsspalt an bzw. stromabwärts von der Kante 24 weitgehend vermieden werden. Durch das Aufrechterhalten geeigneter Druckverhältnisse an der Kante 24 kann das Rückführen von Luft aus der Öffnung 18 in den Arbeitsspalt 10 vermieden werden. Es ist auch möglich, genauer den "abzuschälenden"Anteil des Faser/Luft-Stromes durch das Verstellen des Blattes 66 einzustellen. Ohne diese Massnahme kann es unter ungünstigen Bedingungen dazu kommen, dass eine Luftzirkulation innerhalb der Öffnung 52 erzeugt wird und Schmutzpartikel wieder in den Arbeitsspait gelangen. Die Ausführung ermöglicht sehr enge Einstellungen der Kante 24 bzw. der Fläche 58 gegenüber den Spitzen der Garnitur auf der Walze. Der Abstand der Kante 24 von den GarnitursDitzen kann z. B. im Bereich 0,25 bis 0,5 mm, und der Abstand der Fläche 58 von den Garniturspitzen kann z. B. 0,8 mm betragen.

Gemäss der schematischen Darstellung in Fig. 3 wird die Innenfläche 74 des Profilstückes 50 derart gestaltet, dass die abgeführte Luft ungefähr tangential in den Längskanal K eintritt und danach, vorerst der Innenfläche 74 folgend, in den Bereich um der Mitte des Längskanals geführt wird. Dabei entsteht eine Spiralbewegung der Luft, samt der mitgetragenen Schmutzpartikeln bzw. Fasern. EP-A-848 091 schlägt eine Absaugung vor, die vorzugsweise aus diesem Mittenbereich an einem Ende AE (Fig. 3) des Kanals K erfolgt. Ebenfalls nach EP-A-848 091 wird im Mittenbereich am anderen Ende ZE Luft in den Kanal K eingeführt. Dadurch ist es möglich über der ganzen Arbeitsbreite ungefähr konstante Aufnahmeverhältnisse am Ausscheidespalt 18 aufrechtzuerhalten. Über die Art der Luftzufuhr wurde in EP-A-848 091 nichts gesagt, wobei das Heranziehen von Luft aus der Umgebung durch Unterdruck im Kanal naheliegend wäre.

Fig. 5 zeigt schematisch eine Modifikation der Anordnung nach Fig. 2 und 3, wobei der Kanal aus einer Richtung quer zu seiner Längsachse betrachtet und nochmals mit dem Bezugszeichen K angedeutet ist. Die effektive Länge des Kanals K (d. h. die Länge des Kanalteiles der Luft aus dem Arbeitsspalt aufnehmen muss) entspricht der Arbeitsbreite der Maschine und kann zwischen 1000 und 2000 mm liegen, vorzugsweise zwischen 1000 und 1500 mm. Die Modifikation besteht aus dem Hinzufügen folgender Elemente : ein Ventilator V, ein Druckausgleichsbehälter DA, * eine Rohrdüse RD, und Verbindungsleitungen VL.

Statt Zuluft aus der Umgebung zu ziehen (wie in der Fig. 3), wird nach der vorliegenden Erfindung (Aspekt 1) Blasluft verwendet, um abzusichern, dass den durch die Kante 24 abgetrennten Schmutz aus dem Kanal K weiterbefördert wird. Die Rohrdüse RD wird vorzugsweise leicht schräg in den Kanal gerichtet, um die vorerwähnte spirale Luftströmung zu unterstützen.

Die Rohrdüse RD hat an ihrem Ausgang eine Lichtweite (einen Strömungsquerschnitt), die gegenüber der Lichtweite (dem Strömungsquerschnitt) des Kanals K relativ klein ist.

Die Blasluft fliesst somit in den Kanal in der Form eines gebündelten Strahls ein. Der Strömungsquerschnitt der Düse entspricht vorzugsweise ca. 12 bis 25 % vom Strömungsquerschnitt des Kanals.

Es herrscht im Kanal K gegenüber der Umgebung des Kanales Überdruck, welche die Strömungsform innerhalb des Kanals bestimmt. Diese Strömungsform sollte derart gewählt werden, dass die an der Trennkante abgeschälte Luft störungsfrei von der Trennkante weg abfiiessen kann. Die erforderliche Luftmenge bzw. die erforderliche Luftgeschwindigkeit im Kanal K hängt zum Teil von der Drehzahl und Oberflächenbeschaffenheit (der Garnierung) der Walze 30 ab. Das System wird vorzugsweise derart ausgelegt, dass -für ein Gerät in der Karde (Ausführung nach Fig. 5) insgesamt 20 bis 50 I/sec. eingeführt werden können, um eine Strömungsgeschwindigkeit im Kanal zwischen 5 m/sec und 15 m/sec zu ergeben, und -für ein Gerät in einem Flockenreiniger (siehe die Ausführungen gemäss den Figuren 4 und 6) insgesamt 20 bis 501/sec. eingeführt werden können, um eine Strömungsgeschwindigkeit im Kanal zwischen 5. m/sec und 15 m/sec zu ergeben.

In der in Fig. 5 dargestellten Ausführung wird von einer Maschinenseite (an einem Ende des Kanals K) eingeblasen. An der anderen Seite (am anderen Kanalende) wird nach wie vor abgesaugt, d. h. den Abfuhrkanal wird an einem pneumatischen Transportsystem angeschlossen, das mittels Unterdruck arbeitet. Die Anordnung kann der Maschinenkonstruktion angepasst werden, indem das Absaugkonzept für die Auswahi des"Absaugendes"massgebend ist und die Druckluftzufuhr am anderen Ende erfolgt.

Die Erfindung ist aber nicht auf die Einfuhr von Blasluft an einem Kanalende eingeschränkt. Es könnte z. B. Luft in der Mitte des Kanals eingeblasen und an beiden Enden abgesaugt werden, oder die Lufteinfuhr könnte an verschiedenen Stellen der Kanallänge entlang verteilt werden. Es könnten an der"gleichen"Stelle in der längsrichtung des Kanals mehrere Blasluftzufuhröffnungen um die Längsachse des Kanals verteilt werden. Es könnte sogar ein Kanal in der Form einer Siebwand vorgesehen werden, wobei Luft durch die Siebwand über die ganze Länge einströmt, was allerdings eine eher aufwendige Konstruktion erfordert.

Mittels des Ausgleichbehälters DA kann die eingespiesene Luftmenge konstant und gleichmässig gehalten werden. Die periodische Einfuhr von Druckluft, um den Kanal "auszublasen", ist nach der Erfindung nicht ausgeschlossen. Die konstante Zufuhr wird aber klar bevorzugt, weil sie das Aufrechterhalten konstanter Druckverhäitnisse im Kanal K ermöglicht, was das Gewährleisten vorgegebener Luftverhältnisse in der Öffnung 52 (im Spalt 18, Fig. 2) vereinfacht. Es kann mittels dieserAnordnung dafür gesorgt werden, dass keine"Prozessluft"aus dem Faser-Luft-Strom im Arbeitsspalt 10 abgesogen wird, wobei die von der Kante 24 abgeschälte Luftschicht natürlich aufgenommen werden muss. Die Luftströmung an der Walze (Trommel) bleibt aber durch die Schmutzabfuhr an und für sich unbeeinflusst.

Der Kanal K wird durch die Druckluft effizient ausgespult, so dass der Abgang nicht im Absaugkanal liegen bleibt. Das Satteln von Fasern auf der Trennkante 24 (Fig. 2) wird auch vermindert, was eine Verbesserung der Ausscheidung und der Abgangszusammensetzung (Faser/Partikel-Verhältnis) ergibt.

Die Erfindung ist nicht auf die Anwendung in der Karde eingeschränkt, wie nun anhand der Figuren 4 und 6 erklärt wird. Fig. 4A zeigt im Querschnitt die wesentlichen Elemente eines neuen Kardenfüllschachtes 8 mit einem Reinigungsmodul gemäss EP- A-894 878, insbesondere den oberen Schachtteil ("Einspeiseschacht") 31, den unteren Schachtteil ("Reserve-schacht") 34 mit Förderwalzen 35, die Materialzufuhr 32 mit einer Speisewalze 321 und einer Speisemulde 322 und eine Auflösewalze 33 (vorzugsweise eine Nadelwalze). Ein Fülihöhensensor 325 ist ebenfalls in Fig. 4A gezeigt. Die von den Walzen 35 gelieferte Watte 9 wird nach Fig. 4A in einem Verbindungsteil 36 zur nicht gezeigten Speisewalze der Karde weitergeführt. Die Seitenansicht (Fig. 4B) zeigt das Reinigungsmodul vom gleichen Schacht betrachtet in Richtung des Pfeils P (Fig. 4A), wobei in der Fig. 4B gewisse Elemente zum Teil weggeschnitten sind, um die darunter liegenden Elemente auch darstellen zu können. Die Länge der Walze 33 bestimmt die Arbeitsbreite B der Maschine. Diese Arbeitsbreite kann 1 m bis 2 m, vorzugsweise 1 m bis 1,5 m betragen. Die Zufuhr 32 muss Flocken möglichst gleichmässig über der Arbeitsbreite B an die Walze 33 liefern können, und das gereinigte Material muss möglichst gleichmässig über die Breite des Schachtteils 34 verteilt werden. Die Walzen 321,33 sind drehbar in Seitenwänden (nicht gezeigt) montiert und von diesen Wänden getragen. Die Drehachse der Walze 33 ist mit 170 angedeutet. Die Drehrichtungen sind jeweils mit Pfeilen angegeben.

Die mit einer Garnitur versehene Auflösewalze 33 (Nadelwalze) arbeitet hier als eine Transportwalze, welche das Fasermaterial zwischen der Materialzufuhr 32 und der wattebildenden Einrichtung 34,35 transportiert. In der Drehrichtung dieser Transportwalze betrachtet, liegt die"Übernahmestelle", wo die Walze 33 Fasermaterial aus dem von der Zufuhr angebotenen Faserbart übernimmt, etwas vor der höchsten Stelle auf dem Transportweg. Das Fasermaterial wird an drei Ausscheidegeräte vorbeigeführt, um anschliessend in einen Umlenkungsbereich 20 am oberen Ende des unteren Schachtteils 34 zu gelangen. Die Ausscheidegeräte 104,106,108 sind im wesentlichen gleich gebildet, so dass die Beschreibung des Gerätes 104 als stellvertretend für die anderen beiden Geräte 106,108 betrachtet werden kann. Jedes Ausscheidegerät umfasst somit ein jeweiliges Ausscheideelement 110 und ein dem Ausscheideelement in der Trahsportrichtung vorangeherides Leitelement 112. Zwischen dem Leitelement 112 und dem ihm zugeordneten Ausscheideelement 110 befindet sich ein Ausscheidespalt 114.

Aus Fig. 4A ist ersichtlich, dass das erste Ausscheidegerät 104 sich praktisch "unmittelbar"an der Speisewalze 321 anschliesst. Zwischen der Speisewalze 321 und diesem ersten Ausscheidegerät 104 befindet sich nur ein Leitstab 116 in Form einer Traverse, welche das von der Auflösewalze 33 erfasste Material in den Arbeitsspalt zwischen dem ersten Leitelement 112 und der Transportwalze leitet. Es ist jeweils auch nur ein kleinerer Abstand s zwischen einem vorangehenden Gerät 104 bzw. 106 und dem nachfolgenden Gerät 106 bzw. 108 vorhanden. Die Vorderkante des letzten Ausscheideelementes 110 befindet sich daher in einer waagrechten Ebene E, welche die Drehachse 170 der Walze 33 beinhaltet. Diese"Geometrie"ist nicht zwingend erforderlich. Die"Ebene E"könnte z. B. weiter in der Drehrichtung der Walze 33 verschoben werden, z. B. um einen Winkel von ca. 45° mit der dargestellten waagrechten Ebene zu bilden.

Die Reinigung erfolgt aber nun mindestens zum Teil"oberhalb"der Walze 33, d. h. oberhalb der dargestellten waagrechten Ebene E. Die Schwerkraft hilft dementsprechend weder dem Ausscheiden noch dem Abführen von Schmutz. Jedes Gerät 104,106,108 umfasst deshalb vorzugsweise eine eigene Schmutzabfuhr, die dafür sorgt, dass das durch das jeweilige Element 110 ausgeschiedene Material aus dem Bereich des Transportweges entfernt wird. Das zu entfernende Material bewegt sich im Ausscheidespalt und in der sich daran anschliessenden Abfuhrmündung in einer Richtung, die sich ungefähr tangential zur Walze 33 erstreckt. Vorzugsweise wird dieses Material aber baldmöglichst in eine Richtung umgelenkt, die sich ungefähr parallel zur Drehachse 170 erstreckt, zumindest bis es an die eine oder andere Seite der Maschine gelangt. Weil die Schwerkraft keine Mithilfe leistet, kann die Schmutzabfuhr mittels einer Luftströmung gelöst werden und jedes Gerät 104,106,1 G8 ist mit dem eigenen Abführrohr 117 versehen, das sich parallel zur Achse 170 über der Arbeitsbreite erstreckt. Die einzelnen Rohre 117 können an einer Maschinenseite an einer gemeinsamen Absaugleitung (nicht gezeigt) angeschlossen werden. Die bevorzugte Verbindung wird nachfolgend anhand der Fig. 6 erklärt.

Mit drei Ausscheidegeräten 104,106,108 ist es möglich, einen ausreichenden Reinigungsgrad der Wattenvorlage 9 zu erzielen, auch dann, wenn (nach EP-A- 810 309) in der Putzerei keine Feinreinigung (mit einer Klemmspeisung) stattgefunden hat. Durch die vorerwähnte Verschiebung der Ebene E in der Transportrichtung könnte aber Platz für ein viertes Ausscheidegerät gewonnen werden. Das sich nach der Reinigung noch mit der Walze 33 bewegende (nach der Vorderkante des letzten Ausscheideelementes 110 verbleibende) Fasermaterial kann daher für die Umlenkung bzw. den Abwurf in den Reserveschacht 34 vorbereitet werden. Dazu wird das Material vorerst mittels einer Leitfläche 22 eng an der Mantelfläche der garnierten Walze 33 geführt, wobei der Materialstrom dazu neigt, tangential von der Walze 33 in einer Richtung schräg nach unten wegzufliegen. Diese Neigung kann durch einen Luftstrom L unterstützt werden, der sich mit dem Materialstrom nach der Leitfläche 22 (in der Transportrichtung betrachtet) vermengt und weiter in der genannten tangentialen Richtung strömt. Der Luftstrom L fliesst an den Spitzen 331 der Walzengarnitur vorbei oder allenfalls sogar den äusseren Enden dieser Spitzen durch. Ein geeignetes Mittel. die optimale Strömungsrichtung zu bestimmen, wird nachfolgend näher erklärt.

Der Materialstrom wird somit weitestgehend von der Walze 33 abgelöst und in den sich nach unten konvergierenden Materialumlenkungsbereich 20 geführt. Für den Fall, dass sich einzelne Flocken an der Garnitur der Walze 33 anhaften sollten, ist die dem Reinigungsmodul gegenüberliegende Verschalung 323 der Walze 33 mit einer Abschlag-bzw. Abstreifkante 324 versehen, welche von der Garnitur hervorstehende Flocken abstreifen und in den Bereich 20 umlenken kann. Der Verschalung 323 kann z. B. als Hohlprofil, beispielsweise durch Strangpressen, gebildet werden. Der entsprechende Teil schliesst sich einem benachbarten, mit keinem Bezugszeichen versehenen Muldenteil an, der die Mulde 322 bildet. Letzterer Teil kann ebenfalls als Hohlprofil gebildet werden.

Die Verschalung 323 kann auch mit einer nach innen ragenden Bürste 326 versehen werden, womit auch einzelne, in der Garnitur verbleibende Fasern oder in die Garnitur eingedruckte Flocken aus der Garnitur entfernt und in den Bereich 20 umgelenkt werden können, bevor der betreffende Teil der garnierten Arbeitsfläche wieder an die Klemmstelle der Zufuhr 32 zurückgeführt wird.

Ein Luftstrom L fliesst aus einem Beruhigungsraum 24 in einen Kasten 26, wovon die eine Wand 25 schräg angeordnet ist, um die eine Seite des Materialumlenkungsbereiches 20 zu bilden. Die ihr gegenüberliegende Seite dieses Bereiches 20 wird in Fig. 4A durch einen senkrechten Wandteil 341 gebildet, der sich nach oben an der Verschalung 323 und nach unten an der einen Förderwalze 35 anschliesst. Der Wandteil 341 ist mit einer Öffnung zur Aufnahme des Füihöhensensors 325 versehen, ist aber nicht perforiert und kann der Verschalung 323 gegenüber eine Dichtung aufweisen. Der in den Schachtteil 34 einfliessende Luftstrom kann daher auf dieser Schachtseite nicht entweichen. Der Wandteil 341 kann aber gegenüber der Verschalung 323 verschiebbar sein, um die"Tiefe"des Schachtteils 34 (in einer waagrechten Richtung rechtwinklig zur Arbeitsbreite) einstellen zu können.

Die oberste Kante der Wand 25 liegt (von der Achse 170 betrachtet) hinter einem Blechstück, welches die Leitfläche 22 bildet. An dieser Wandkante kann eine Schwenkachse 23 angebracht werden, die sich über die Seitenwände der Maschine hinaus erstreckt (siehe Fig. 3B) und ausserhalb dieser Wände mit mindestens einem Einstellhebel 231 versehen ist. Die Achse 23 trägt einen Flügel 28, der zusammen mit dem vorerwähnten Blechstück einen Einströmungskanal für die Luftstrom L bildet. Das Blechstück selbst ist fest gegenüber der Walze 33 montiert, es ist z. B. durch eine abgebogene Lippe an der Oberwand 27 des Kastens 26 gebildet. Durch das Schwenken der Flügel 28 kann aber die Breite und die Richtung des als"Vorhang" gestalteten Luftstroms L beeinflusst bzw. optimiert werden. Der Hebel 231 kann manuell oder durch eine gesteuerte Aktorik betätigt werden. Der Flügel kann aber allenfalls in einer vorbestimmten, optimalen Position fest angebracht werden.

Der Luftstrom L wird von einem Gebläse 29 erzeugt und fliesst über eine Klappe 21 in den Beruhigungsraum 24 hinein. Die Blasluft könnte von der Umgebung gewonnen werden. In der bevorzugten Lösung wird sie aber als Zirkulationsluft aus dem Schacht- teil 34 gewonnen und zwar durch Löcher (nicht speziell gezeigt) in einem Wandteil 342, welcher sich in der Ausführung nach Fig. 4A senkrecht nach unten vom unteren Ende der Wand 25 erstreckt und dem Wandteil 341 gegenübersteht. Es sind schon viele "perforierte"Wände zur Verwendung in einem wattebildenden Schacht bekannt, so dass sich eine detaillierte Beschreibung des Wandteiles 342 erübrigt. In der bevorzugten Lösung wird die perforierte Schachtwand als Siebwand gebildet, wobei die Wand aus Teilen (Lamellen) zusammengestellt werden kann. Gleichgültig wie die perforierte Wand gebildet wird, kann die aus dem Schachtteil 34 austretende Luft in einer Kammer 343 gesammelt und nach unten geführt werden, bis sie über ein Zwischenstück 344 an den Ventilator 29 weitergeleitet wird. Die Luftströmung durch die Fasermasse im Schachtteil 34 dient der Verdichtung der darin gestauten Flocken, was die Gleich-mässigkeit der zwischen den Wandteilen 341,342 gebildeten Watte und schliesslich daher der von den Walzen 35 abgelieferten Watte 9 erheblich verbessert.

Die erforderliche Luftmenge kann empirisch ermittelt werden. Der Ventilator 29 wird aber vorzugsweise mit einer konstanten Drehzahl von einem nicht dargeste ! tten Motor angetrieben. Die erforderliche Luftmenge kann mittels eines Schiebers 210 bzw. mittels der Konstruktion der Klappe 21 eingestellt werden.

Das Reinigermodul nach Fig. 4 ist nicht nur in einem Kardenschacht verwendbar. Die gleichen Lösungsansätze können zum Gestalten einer"Reinigungsmaschine- verwendet werden, die in einer konventionellen Putzereilinie zum Einsatz kommen soll.

Bei der Anwendung in einem Feinreiniger wird es möglich sein, eine grössere Öffnerwalze zu verwenden. Während die Walze 33 einen Durchmesser im Bereich 250 bis 300 mm aufweisen kann, sollte ein Feinreiniger eine Öffnerwalze mit einem Durchmesser grösser als 350 mm, z. B. ca. 400 mm, versehen sein. Die Arbeitsbreite kann im Bereich 1 bis 1,5 m liegen, z. B. 1,2 m. In einem Feinreiniger wird es allenfalls wichtig sein, den Umfang (die Arbeitsfläche) der Offnerwalze intensiver auszunutzen, als dies in einem Füllschacht möglich bzw. nötig ist, weil der Feinreiniger einen höheren Materialdurchsatz bewältigen muss (gegenwärtig 500 bis 600 kg/h). Andererseits ist es dann nicht notwendig, das Flockenmaterial abzuwerfen, da es durch ein bekanntes pneumatisches Transportsystem an die nächste Maschine in der Linie weitergeleitet wird. Den"Ausgang"vom Reinigungsmodul an das Transportsystem kann deshalb im wesentlichen unterhalb der Zufuhr vorgesehen werden, was viel Platz in der unteren Walzenhälfte für weitere Ausscheidegeräte (z. B. Ausscheidegeräte Nummer 4,5 und sogar allenfalls 6) frei lässt. Die Reinigungselemente an der unteren Häifte der Offnerwalze könnten sich aber auch von den Ausscheidegeräte 104,106,108 unterscheiden, weil an der unteren Walzenhälfte die Schwerkraft bei der Materialausscheidung bzw. bei der Schmutzentfernung wieder eine Rolle spielt.

Fig. 6 zeigt eine Modifikation des Moduls nach Fig. 4, um es an den ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung anzupassen, wobei die mit dem gleichen Bezugszeichen angedeuteten Teile mit den entsprechenden Teilen in Fig. 4 identisch sind und deshalb nicht nochmals beschrieben werden. Zum Zweck der Anpassung werden Verbindungsleitungen VL vom Kasten 26 in die drei Abfuhrkanäle 117 geführt, um Druckluft (mit Druck + P) aus dem Kasten 26 zum Abführen von Schmutz aus den Schmutzausscheidegeräten zu verwenden. In diesem Fall ist es deshalb nicht einmal nötig, einen speziellen Ventilator und Druckausgleichsbehälter vorzusehen, da diese Elemente im neuen Schacht schon vorhanden sind. Es ist aber möglich, trotzdem zusätzliche Elemente vorzusehen, die der Schmutzabfuhr dienen.

Die Funktion der Druckluft im Abfuhrkanal ist diejenige gleich, die für Fig. 5 schon beschrieben wurde, womit eine Wiederholung sich erübrigt. Die Gestaltung der Schmutzausscheidegeräte 104, 106,108 in der Nähe der Walze 33 ist vorzugsweise gemäss EP-A-894 877 gewähit.

Fig. 7 zeigt eine offene Übergabe von einem Abfuhrkanal 117 an die Absaugung 500.

Es können an die Übergabe Falschluft aus der Umgebung miteingezogen werden, was den Weitertransport vereinfacht. Der Absaugkanal 502 ist daher an seinem Ende in der Nähe der Walze 33 mit einem offenen Trichter 504 versehen und der Abfuhrkanal 117 erstreckt sich in das offene Ende des Trichters 504 hinein. Am anderen Ende kann der Kanal 117 mit einem Deckel versehen werden (geschlossen sein) oder offengelassen werden.

Der erste Aspekt der Erfindung ist nicht auf diese Beispiele eingeschränkt. Auch am Vorreisser der Karde bzw. in konventionellen Reinigern (z. B. nach US-B-5,033,165) werden heute abgesaugte Messer eingesetzt, die mittels einer Druckluftzufuhr in die Schmutzabfuhr verbessert werden können. Die Erfindung kann auch in andere Textilmaschinen eingesetzt werden.

Fig. 8 zeigt mittels zwei Diagrammen 8A bzw. 8B der Unterschied in der Wirkungsweise, der zugunsten einer Drucklufteinfuhr zum Weiterbefördern von Schmutz spricht. Eine Absaugung (Fig. 8A) verteilt ihre Wirkung in einem offenen Raum über einem kugelförmigen Volumen zwischen der Absaugöffnung H und der gedanklichen Oberfläche FL (gestrichelt angedeutet), wo die Wirkung erzeugt (oder gemessen) werden soll. Ein Druckluftstrahl (auch gestrichelt angedeutet, Fig. 8B) aus der gleichen Öffnung H bleibt aber im Raum vorerst kompakt und zieht sogar Umgebungsluft U zu sich. Für einen vorgegebenen energetischen Aufwand ist es deshalb möglich, eine bessere Transport- (Förder-) wirkung über eine vorbestimmte (insbesondere eine gerade) Wegstrecke mit einem Druckluftstrahl als mit einer Absaugung zu erzeugen. Die Absaugung (Arbeiten mittels Unterdruck) bleibt aber für den Abtransport über eine längere, geometrisch kompliziertere, durch Leitungen definierte Wegstrecke von der Maschine zu einer Sammelzentrale relativ günstig.

Aus Fig. 8B wird ersichtlich, dass die in Fig. 5 bzw. Fig. 6 gezeigte spiralförmige Luftströmung nicht erfindungswesentlich ist. Die Lufteinfuhr könnte parallel zur Längsachse des Abfuhrkanals erfolgen. Auch aus Fig. 8B kann erkannt werden, dass die Verwendung einer Düse (mit einer Lichtweite kleiner als diejenige des Abfuhrkanals) auch nicht erfindungswesentlich ist. Das Einströmen der Druckluft kann im Prinzip über die ganze Breite des Kanals erfolgen.

Die weiteren Figuren befassen sich mit den zweiten und dritten Aspekte der Erfindung.

Zum Einleiten der entsprechenden Erklärung kann bemerkt werden, dass in den meisten Fällen die Trennkante 24 in einer Anordnung gemäss Fig. 2 deutlich näher an der Mantelfläche 31 eingestellt wird, als dies für die der Trommel gegenüberstehende Flache 58 möglich ist-d. h. der Arbeitsspalt 10 breitet sich im Bereich stromabwärts von der Trennkante 24 in der radialen Richtung aus und zwar zu einem Grad, der von der momentanen Einstellung des Messers 22 abhängt. Im Arbeitsspalt stromabwärts von der Trennkante"fehlt"daher den abgeführten Stromanteil, wobei den verbleibenden Anteil sich ausbreiten muss, um den erweiterten Arbeitsspalt zu füllen. In der an der Trennkante 24 angrenzenden Zone des Arbeitsspaltes herrscht demnach Unterdruck. der allenfalls etwas mehr (mit Schmutzpartikeln beladene) Luft zwischen der Trennkante 24 und der Mantelfläche 31 zieht, als eigentlich erwünscht ist. Zudem neigt die sich ausbreitende Luftströmung zu Wirbelbildung an der Trennkante 24, was Turbulenzen im Bereich 29 stromabwärts von der Trennkante 24 ergibt. Solche Turbulenzen kann zu einem"Aneinanderrollen"bzw. Umeinanderschlingen von Fasern führen-daraus entstehen Nissen. Es können sich allenfalls auch Wirbeln im Ausscheidspalt selbst bilden, was Luft samt Schmutzpartikein in den Arbeitsspalt zuruckführt. Die Anordnungen gemäss EP-A-848 091 haben diesbezüglich Verbesserungen gebracht.

Fig. 9 zeigt nun eine Weiterentwicklung der Anordnung nach Fig. 2, wobei die gleichen Bezugszeichen auf die gleichen Teile hinweisen : Das Klingenblatt 66 ist aber in diesem Fait fest am Profilteil 50A angebracht, wobei die Befestigungsmittel nicht gezeigt sind.

Es ist trotzdem weiterhin notwendig, die Eintauchtiefe der Kante 24 in den Faser-/Luftstrom FLS einstellen zu können. Für eine vorgegebene Arbeitsspaltbreite SB stromaufwärts von der Kante 24 sollte der Abstand A der Kante 24 von der Mantelfläche 31 der Trommel 30 variabel sein, um den abgelenkten Anteil des Stroms FLS wählen zu können. Die Arbeitsspaltbreite SB ist durch ein fest montiertes Leit- element 60A vorgegeben.

Da auch in diesem Fall ein Lufteinfuhrspalt 72 stromabwärts von der Kante 24 vorgesehen ist, kann nun der Teil 50A bewegt werden, um das Einstellen der Trennkante zu ermöglichen. Diese Bewegbarkeit ist schematisch durch die Pfeile E angedeutet. Dies bedeutet aber, dass nicht nur das Blatt 66 mit der Kante 24 sondern auch die Leitfiäche 58 gegenüber der Mantelfläche 31 bewegt wird. Die vorgegebene Beziehung (der Abstand MA) zwischen der Trennkante 24 und der Leitfläche 58 wird somit auch während bzw. nach der Einstellbewegung beibehalten. Diese vorgegebene Beziehung, die durch die vorerwähnte Befestigung des Blattes 66 bestimmt wird, kann derart gewählt werden, dass kein wesentlicher Unterdruck stromabwärts von der Kante 24 entsteht.

Eine Realisierungsmöglichkeit ist in Fig. 10 gezeigt. Das Abfuhrprofil 50 umfasst in diesem Fall zwei Teile 50A, 50B. Der Teil 50A ist mit der Leiffläche 58 versehen und ist auch mit Befestigungsansätzen 80 versehen, um mit Klemmschrauben 82 zusammenzuarbeiten. Diese Schrauben 82 und Ansätze 80 stellen das Befestigungsmittel dar, wodurch das Blatt 66 am Profilteil 50A festgehalten wird. Der zweite Profilteil 50B ist mit dem Leitelement 60A aus einem Stück gebildet. Der Teil 50B ist neben einem Verschalungssegment V in der Maschine montiert. Eine Dichtung 90 ist in dieser Ausführung zwischen den Teilen 50B bzw V vorgesehen, wobei eine Alternative in Fig. 12 gezeigt ist. Die zwei Teile 50A, 50B bilden zusammen ein "geschlossenes"Abfuhrprofil dadurch, dass sie an der Stelle 84 mit ineinandergreifenden Eiementen (nämlich mit einer Nute 86 im Teil 50A und einem entsprechenden Vorsatz 88 am Teil 50B) versehen sind. Wenn daher der Teil 50B gegenüber der Trommel 30 fest montiert ist, kann der Teil 50A linear verschoben werden, um die Eintauchtiefe der Kante 24 zu verändern, ohne dabei die Elemente 86, 88 ausser gegenseitigem Eingriff zu bringen. Die Teile 86,88 bilden zusammen eine Labyrinth-Dichtung, eine Alternative ist aus der Figur 12 ersichtlich.

Die Ausführung nach Fig. 10 umfasst auch ein Klingenblatt 66, das separat vom Profilteil 50A gebildet aber daran befestigt wird. Das Blatt 66 kann z. B. aus gehärtetem Stahl hergestellt werden, während das Profil 50 aus einer Leichtmetall-Legierung hergestellt werden kann. Eine solche Ausführung ist besonders vorteilhaft in der Vorkardierzone (oberhalb des Vorreissers 436, Fig. 1), weil das Gerät zur. Verarbeitung neu eingeführtes (noch nicht voll geöffnetes) Fasermaterial vorgesehen ist. In der Nachkardierzone, wo durch die Wanderdeckel kardiertes Material vorliegt, ist es nicht unbedingt nötig, ein separates Klingenblatt zu verwenden. Die Trennkante 24 kann direkt auf dem Profilteil 50A vorgesehen werden.

Die Kanalteile können durch Strangpressen hergestellt werden. Die zweiteilige Form des Abfuhrkanals ermöglicht bzw. erleichtert aber das Bearbeiten der (gegeniber dem Kanal) Innenseiten der Teilen (z. B. durch Schleifen und/oder Beschichten) bz, v das Ersetzen des Trennblattes.

Es ist natürlich nicht notwendig, die Teile 50A, 50B als starre, ineinandergreifende Tei ! e zu bilden. Es wäre z. B. möglich eine flexible Abdeckung für den Kanal K mit zwei starren Teilen zu verbinden. Der Wandteil (62, Fig. 9), welcher das Blatt 66 tragt (oder mit der Kante 24 versehen ist), soilte ausreichend stabil gestaltet werden, um die eingestellte Kantenposition zu gewährleisten und die Leitfläche 58 in einer vorgegebenen Beziehung zur Kante 24 zu halten.

Die Arbeitsspaltbreite SB (Fig. 9) kann z. B. 0,6 mm bis 1,5 mm (vorzugsweise 0.8 bis 1,2 mm) betragen. Der Abstand A beträgt z. B. 0,3 bis 2 mm. Die maximale radiale Ausbreitung MA des Arbeitsspa ! tes stromabwärts von der Kante 24 beträgt ca. 0,5 mm, vorzugsweise 0,3 mm. Diese"Ausbreitung"kann aber auf Null reduziert werden. Sie wird auf jeden Fall durch die Befestigung des Klingenblattes 66 am Profilteil 50A bestimmt.

Ein Einstellmittel zum Einstellen der Eintauchtiefe der Kante 24 ist schematisch in Fig. 11 gezeigt. Der Profilteil 50A erstreckt sich über die Arbeitsbreite der Karde zwischen zwei sogenannten Bogen 100, die im Kardengestell montiert sind. Diese Bogen 100 selber sind einstellbar gegenüber der Mantelfläche der Trommel 30. Sie tragen auch die Profilteile 50B, die aber in Fig. 11 nicht gezeigt sind, weil sie fest an den Bogen 100 angebracht werden können. Die Arbeitsspaltbreite SB wird deshalb durch die Einstellung der Bogen 100 bestimmt. Der Profilteil 50A muss gegenüber dem Bogen 100 einstellbar sein, um die Eintauchtiefe einstellen zu können.

Das Einstellen könnte durch ein betätigbarer Verstellmechanismus bewerkstelligt werden. Jeder Bogen 100 könnte z. B. eine Halterung 102 (Fig. 11) tragen, wovon der eine Teil 104 fest am jeweiligen Bogen 100 und der andere Teil 106 bewegbar angeordnet ist. Der Teil 106 könnte z. B. ein Excenter oder eine Einstellschraube umfassen. Der Teil 106 greift in das jeweilige Ende des Profilteils 50A hinein bzw. bildet einen bewegbaren Anschlag, so dass beim Bewegen des Teil 106 sich der Teil 50A entsprechend bewegt bzw. bewegt wird. Die Teile 106 sind verschiebbar in radialen Richtungen gegenüber der Trommel 30, so dass der Profilteil 50A auch in diesen Richtungen fein gesteuerte Bewegungen ausführt.

In der bevorzugten Anordnung ist aber die gewünschte Einstellung durch die entprechende Gestaltung der Halterung für den Teil 50A effektiv gewählt, wcbei der Teil 50A die erforderliche Einstellung bei der Montage einnimmt. Eine derera ige Lösung kann durch eine Halterung realisiert werden, die das Einfügen bzw. das Entfernen von Distanzstücken vorsieht, wobei der Teil 50A vorzugsweise durch Federpaketen gegen einen durch die Distanzstücken gebildeten Anschlag gedrückt wird. Eine solche Lösung ermöglicht auch eine einfache Montage, indem der Teil 50A zuerst in der gewunschten Position (mit der erforderlichen Einstellung gegenüber der Trommel) befestigt, wonach der Teil 50B bei der Erstellung der Labyrinth-Dichtung angebracht werden kann. Aus den gleichen Gründen ist es relativ einfach, die Baugruppe zu Wartungszwecken zu demontieren und wieder zusammenzustellen.

Schliesslich ist die Anordnung auch fertingungstechnisch günstig, weil die beiden Teile 50A, 50B grundsätzlich mittels Strangpressen hergestellt werden können, wobei die spätere Innenseite des Kanals K für eine allfällige weitere Bearbeitung noch zugänglich ist (z. B. für das Beschichten oder die Bearbeitung zum Aufnehmen des Befestigungsmittels für das Messerblatt 66).

Der zweite Aspekt der Erfindung ist nicht auf Einzelheiten der Ausführung nach den Fig. 9 und 10 eingeschränkt. Die Trennstelle im Abfuhrprofil 50 kann an einer anderen Stelle im Umfang des Profils 50 vorgesehen werden. Das Gerät kann auch an anderen Stellen in Putzereimaschinen bzw. Karden verwendet werden, z. B. an einem Vorreisser, insbesondere dann, wenn mehrere Vorreisser vorgesehen sind.

Die schematische Darstellung in der Fig. 12 stellt sowohl eine alifällige Alternativausführung des zweiten Aspektes der Erfindung, wie auch ein Beispiel des dritten Aspektes dar. Die Bezugszeichen der Figur 12 sind deshalb den Bezugszeichen der Figuren 9 und 10 weitgehend gleich, womit die beiden den Kanal K bildenden Kanalteile 50A, 50B, die Trommelmantelfläche 31, die Trommeldrehrichtung D, die Kante 24, den Arbeitsspalt 10, den Abstand SB, den Ausscheidespalt 18 und das vorangehenden Arbeitselement V wieder angedeutet sind. Neu in der Figur 12 ist eine Luftzufuhröffnung LZ zwischen dem Element V und dem Teil 50B, d. h. der Spalt zwischen diesen Teilen wird offen (unabgedichtet, vgl. Fig 10) gelassen, womit Luft über die Zufuhröffnung LZ in den Arbeitsspalt 10 einfliessen kann. Neu ist ebenfalls eine elastische Dichtungselement ED zwischen den beiden Kanalteile 50A, 50B. Dieses Element ED sitzt in einer Aufnahme DA am Teil 50A, wobei eine Kontaktpartie KP des Teils 50B beim Montieren in der Karde (nicht gezeigt) fest gegen die Dichtung gedruckt wird. Der Kanalteil 50B ist auch im Beispiel gemäss Fig. 12 mit einem austauschbaren Fuss F versehen, welcher eine Leitfläche LF definiert, die mit der Trommelmantelfläche 31 dem Abstand SB ergibt. Die Doppelpfeile P1, P2 und P3 zeigen nun schematisch drei zusätzlichen Einstellungen, die mittels der neuen Anordnung nach Fig. 12 ermöglicht und nachfolgend einzel beschrieben werden, wobei davon ausgegangen wird, dass der Kanalteil 50A auch (wie schon beschrieben wurde) gegenüber der Trommelmantelfläche eingestellt werden kann. Die elastische Dichtung ED zeigt bloss eine mögliche Alternative zur Labyrinth-Dichtung gemäss Fig. 10. Die noch zu beschreibenden Wirkungen können auch mit anderen Dichtungen, insbesondere der Labyrinth-Dichtung erzielt werden.

Gemäss DE-A-39 02 204 ist es vorgesehen, technologisch-wirksame Teile einer Schmutzausscheidevorrichtung individuell an einem gemeinsamen Träger anzubringen, um die individuelle Einstelibarkeit und dadurch die Optimierbarkeit der technologischen Wirkung zu ermöglichen. Demgegenüber werden nach der vorliegenden Erfindung "Trägerteile" (in der Figur 12, die Teile 50A und 50B) relativ zueinander verstellbar angeordnet, um die Optimierung der Technologie zu ermöglichen.

Eine besonders wichtige Einsteligrösse ist die Breite des Ausscheidespaltes 18, d. h. den (auch mit einem Doppelpfeil angedeuteten) Abstand zwischen der Kante 24 und dem Fuss F. Diese Breite kann durch die mit dem Pfeil P1 angedeuteten Verstelibewegungen des Kanalteils 50B beeinflusst werden, wobei vorläufig angenommen wird, der Kanalteil 50A bleibe fest gegenüber der Trommel angeordnet.

Das Dichtungselement ED und seine Aufnahme DA sind derart grosszügig dimensioniert, dass die vorgesehenen Bewegungen P1 ausgeführt werden können, ohne die Dichtwirkung zu beeinträchtigen. Es wird daher klar sein, dass eine entsprechende technologische Wirkung durch das Verstellen des Kanalteils 50A in Trommelumfangsrichtung erzielt werden könnte.

Falls der Kanalteil 50B verstellt wird, um die Breite des Spaltes 18 zu beeinflussen, ändert sich gleichzeitig die Breite der Luftzufuhr LF, wie mit dem Pfeil P3 angedeutet wird. Dadurch kann die Luftzufuhrmenge stromaufwärts von Spalt 18 beeinflusst werden. Die hier zugefuhrte Spulluft wird zumindest zum grössten Teil durch den sofort folgenden Ausscheidespait 18 aus den Arbeitspalt 10 wieder entfernt, kann aber zum Befördern der Schmutzpartikeln eine Rolle spielen.

Der Abstand SB kann durch Verstellen des Kanalteils 50B in den Pfeilrichtungen P2 beeinflusst werden. Dies erfordert entweder das Beibehalten der Dichtwirkung am Element ED trotz einer allfälliger Abnahme des Anpressdruckes zwischen der Kontaktpartie KP und der Aufnahme DA, oder das Ersetzen des Elementes ED durch eine in der Dicke angepasste Dichtung. Die Labyrinth-Dichtung gemäss Fig. 10 gibt in dieser Beziehung grössere Freiheit.

Eine ähnliche Wirkung kann in Prinzip mittels eines Austausches der Fusspartie F erzielt werden, z. B. anhand des Ersatzes durch eine Partie mit einer grösserer Dicke.

Der Austausch des Fusses ermöglicht aber auch die Optimierung noch weiterer Technologieparameter, z. B des Strömungsprofils im Arbeitsspalt 10. Diese Wirkung ist aus dem Diagramm in der Figur 13 ersichtlich, wo das Blatt 66 mit der Kante 24 als "Referenz"dient. Der Querschnitt des Fusses F kann nun beim Ersetzen der Fusspartie verändert werden. Fig. 13 zeigt z. B. mit vollausgezogenen Linien einen ersten Fuss F1 mit einer Leitfläche LF, die eine Verbreiterung des Arbeitsspaltes 10 in Richtung der Kante 24 ergibt. Die gestrichelten Linien zeigen hingegen einen Fuss F2, der keine Ausbreitung des Arbeitspaltes 10 in Richtung der Kante ermöglicht. Die Strömungsgeschwindigkeit im Arbeitsspalt wird bei der Verwendung des Fusses F2 für eine gegebene Luftmenge in diesem Spalt höher sein, wobei aber Luft aus dem Faser- /Luftstrom FLS relativ stark in den Ausscheidespalt 18 umgelenkt werden muss. Es ist auch möglich, das Material bzw. die Oberfächenbeschaffenheit der Fusspartie F beim Ersetzen zu verändern, wodurch der Fuss an veschiedene verarbeiteten Fasermaterialien (z. B. Chemiefasern, Baumwolifasern, Regenartfasern) und/oder an die mittlere Stapellänge der verarbeiteten Fasern angepasst werden kann.

Die Fusspartie kann auch mit einer"strukturierten"Fläche versehen werden, d. h. sie kann beispielsweise mit (in der Strömungsrichtung betrachtet) Rillen versehen werden, die einen gekrümmten oder eckigen Querschnitt aufweisen. Die Fusspartie könnte insbesondere mit einem Leitelement gemäss EP-A-388791 versehen werden