Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein dehnbares Windelelement mit einer elastischen Lage und einer Lage aus Nonwoven, wobei das elastische Element Verbindungs bereiche zwischen der elastischen Lage und der Lage aus Nonwoven aufweist und die Verbindungsbereiche eine Erstreckung in eine Vorzugsrichtung aufweisen, wobei die Lage aus Nonwoven im ungedehnten Zustand des Windelelements gewellt vorliegt, um Bereiche als Reserve zur Ermöglichung einer Dehnung zu gewährleisten.

Bei Windeln kommen elastische Elemente zum Einsatz, um eine gute Passform und Dichtigkeit zu gewährleisten. Das erfindungsgemäße Windelelement kommt vorzugsweise als Windelbund, als sogenanntes „Waistband“, zum Einsatz. Für die Verwendung als elastisches Verschlusselement, sog. „Back Ear“ an Babywindeln, ist das Material ebenfalls besonders geeignet. Das erfindungsgemäße Windelelement umfasst eine Lage aus einem elastischen Material. Die elastische Lage ist an mindestens einer Seite mit einer Lage aus einem Vliesstoff versehen. Solche Vliesstoffe weisen in der Regel eine begrenzte Dehnbarkeit auf. Bei den erfindungsgemäßen Windelbund-Elementen ist daher eine Nonwoven-Lage in einer gewellt ausgebildeten Form mit der elastischen Lage verbunden. Die Wellentäler sind mit der elastischen Lage verbunden, während die Wellenberge von der elastischen Lage wegragen und einen Hohlraum zur elastischen Lage hin einschließen. Durch die Wellen bildet die Nonwoven-Lage im ungedehnten Zustand eine Reserve zur Ermöglichung einer Dehnung des Elements. Die DE 602 04 588 T2 beschreibt ein Herstellungsverfahren für ein streckbares elastisches Verbundmaterial. Dabei kommen Walzen zum Einsatz die eine Vielzahl von axial beabstandeten, nebeneinander liegenden, in Umfangs richtung verlaufenden, gleich geformten Zähnen aufweisen. Die Abstände zwischen nebeneinander liegenden Zähnen bilden vertiefte, in Umfangsrichtung verlaufende, gleich konfigurierte Rillen.

In der DE 68923866 T2 wird eine Windel mit einer oberen und einer unteren Schicht beschrieben. Es erfolgt eine Befestigung eines elastischen Bandes an der elastischen Schicht im ungespannten Zustand. Das elastische Band wird ganzflächig mit der elastischen Schicht verbunden. Nach dem Dehnen und Entspannen des elastischen Bandes bilden sich geraffte Bereiche aus.

Die EP 217032 B1 betrifft ein Laminat mit einem elastischen Material, das an zueinander beabstandeten Stellen mit mindestens einer in Falten zu legender Bahn verbunden ist. Bei dem elastischen Material handelt es sich um eine nicht gewellte, elastische Faserbahn.

In der EP 1 807035 B1 wird ein Verfahren zur Herstellung eines gewellten Dehnungslaminates beschrieben. Dabei wird eine elastische Zusammensetzung in einem geschmolzenen Zustand auf eine Trägerbahn zur Bildung eines elastischen Elements aufgebracht. Es erfolgt die Bildung einer Dehnungsverbund-Vorform durch Dehnen der Trägerbahn. Dann erfolgt ein Strecken der Vorform. Ein Substrat wird mit der gestreckten Vorform verbunden, um ein gewelltes Dehnungslaminat bei einer Entspannung der gestreckten Vorform zu bilden. Die EP 2024 178 B1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines elastisch dehnbaren Laminats mit drei Lagen. Das Laminat umfasst eine elastische Folie und zwei Lagen aus nicht elastischem Vliesgewebe. Bei einer Variante kommt ein Kreppvlies zum Einsatz. Ein erstes elastisches Laminat wird mit einer nicht elastischen Vlieslage in einem gedehnten Zustand verbunden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Windelelement bereitzustellen, das günstige Dehneigenschaften aufweist und gleichzeitig eine hohe Reißfestigkeit gewährleistet. Das Element soll sich bei einer Kraftbeanspruchung dehnbar verhalten, aber auch einen ausreichenden Widerstand aufbauen, der dem Verbraucher ein Gefühl eines hochwertigen Produkts verleiht. Bei der Verwendung als „Back Ear“ darf das Element nicht reißen, da sich ansonsten die Windel nicht mehr verschließen lässt. Dabei soll mindestens eine Nonwoven- Lage durch eine wellige Ausbildung eine ausreichende, aber nicht zu große Reserve für eine Streckung des Elements bereitstellen. Das Laminat soll gesundheitlich unbedenklich und ökologisch nachhaltig sein. Zudem sollen keine Gerüche von dem Produkt ausgehen. Weiterhin soll das Element eine angenehme Haptik aufweisen. Zudem soll durch das Windelelement eine optimale Passform der Windel am Körper gewährleistet werden, so dass Hohlräume zwischen Windel und Körper vermieden werden und ein Auslaufen von Flüssigkeit verhindert wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Windelelement, ein Verfahren und eine Verwendung gemäß den nebengeordneten Hauptansprüchen gewährleistet. Bevorzugte Varianten sind den Unteransprüchen, der Beschreibung, dem Ausführungsbeispiel und den Zeichnungen zu entnehmen. Erfindungsgemäß erstrecken sich die Verbindungsbereiche zwischen der elastischen Lage und der Lage aus Nonwoven eines Windelelements in einem oszillierenden Verlauf. Gegenüber geradlinig verlaufenden Verbindungs bereichen sind hierdurch die Dehnungseigenschaften, die Reißfestigkeit als auch die Haptik verbessert.

Als besonders günstig erweist es sich, wenn die Verbindungsbereiche eine wellenförmige, insbesondere eine sinusförmige Ausrichtung aufweisen. Dabei erstreckt sich der Verlauf um eine gedachte Hilfslinie, indem innerhalb einer Phasenlänge die Amplitude einmal oberhalb und einem unterhalb der gedachten Hilfslinie verläuft.

In einer vorteilhaften Alternative der Erfindung weisen die Verbindungsbereiche eine zackenförmige Ausrichtung auf. Dabei können die Verbindungsbereiche als sägezahnförmige oder dreiecksförmige Linien ausgebildet sein. Diese Linien verlaufen in Stücken gerade und wechseln durch definierte Winkel die Richtung ihrer Ausrichtung.

Als besonders günstig erweist es sich, wenn die Verbindungsbereiche eine Erstreckung um ihre gedachte Hilfslinie senkrecht zur Zugrichtung des Windelelements aufweisen. Im wellenförmigen Verlauf verändert sich stetig der Winkel zwischen der Steigungstangente des Verbindungsbereichs und der Richtung der Zugbeanspruchung im Bereich von 45 ° bis 135 °. Dadurch ergibt sich ein Muster unterschiedlicher Dehnungsbereiche, wodurch die elastische Reserve und gleichzeitig die Rückstellkraft deutlich erhöht werden.

In einer Variante der Erfindung weisen die Verbindungsbereiche, welche als oszillierende Linien ausgeführt sind, vorzugswiese einen gleichen Abstand auf. Dabei erweist es sich als günstig, wenn der Abstand dieser Linien, mehr als 1 mm vorzugsweise mehr als 2 mm, insbesondere mehr als 2,5 mm und/oder weniger als 8 mm vorzugsweise weniger als 7 mm, insbesondere weniger als 6 mm beträgt.

In einer alternativen Variante sind die oszillierenden Linien der

Verbindungsbereiche spiegelbildlich zueinander angeordnet. Erfindungsgemäß wechseln sich dadurch kleine Reservebereiche für die Dehnung mit großen Reservebereichen ab, wodurch das Dehnungsvermögen in besonders beanspruchten Bereichen des Windelelements erhöht wird. Dabei erweist es sich als günstig, wenn der Abstand dieser Linien, mehr als 1 mm vorzugsweise mehr als 1,5 mm, insbesondere mehr als 2 mm und/oder weniger als 16 mm vorzugsweise weniger als 10 mm, insbesondere weniger als 6 mm beträgt. In einer weiteren Alternative sind die oszillierenden Linien der

Verbindungsbereiche in ihrer Phase zueinander verschoben, wodurch sich zufällig verteilte kleine sowie große Reservebereiche für die Dehnung ergeben. Den gleichen Effekt zur Steigerung des Dehnungsvermögens erzielt man, wenn sich die oszillierenden Linien der Verbindungsbereiche in ihrer Amplitude als auch in ihrer Phasenlänger unterscheiden.

Es ist auch eine Variante der Erfindung denkbar, bei der sich Segmente an Verbindungsbereichen mit Segmenten an Unterbrechungen abwechseln. Dabei werden Reihen gebildet mit unmittelbar zueinander versetzt angeordneten Segmenten von Verbindungsbereichen und Segmenten von Unterbrechungen.

Vorzugsweise wird zur Herstellung des elastischen Laminats ein Verfahren zum Einsatz kommen, bei dem ein Eindrücken der gewellten Nonwoven-Lage in die schmelzflüssige elastische Lage mit einer Walze erfolgt, die Erhebungen aufweist. Erfindungsgemäß wird dabei eine Walze eingesetzt, deren Erhebungen wellenförmig ausgebildet sind. Alternativ wird zur Herstellung der Verbindungsbereiche zwischen der Nonwoven-Lage und der elastischen Lage ein Stoffschluss mittels Ultraschallverschweißen hergestellt. Dazu wird die Nonwoven-Lage durch Walzen in eine Wellenform gebracht und in den Wellentälern in einem oszillierenden Verlauf mit der elastischen Lage verschweißt.

Als besonders günstiger erweist sich der Einsatz von Walzen mit parallel zu einander oszillierenden Stegen. Dabei kann der oszillierende Verlauf der Stege wellenförmig, insbesondere sinusförmig oder sägezahnförmig oder dreiecks zahnförmig ausgebildet sein und zeichnet sich durch wiederholte Spiegelung einer oszillierenden Strecke aus. Der Verlauf der Stege begründet den Verlauf der Verbindungsbereiche zwischen der elastischen Lage und der Lage aus Nonwoven.

In einer weiteren Variante des Verfahrens werden Walzen mit parallelen und geradlinigen Rillen eingesetzt. Um einen oszillierenden Verlauf der Verbindungsbereiche zu realisieren, werden mindestens zwei Walzen in eine zueinander oszillierende Bewegung versetzt. Dabei oszillieren die Walzen derart, dass eine Phase eine Länge von mehr als 10 mm, vorzugsweise mehr als 20 mm, insbesondere mehr als 30 mm und/oder weniger als 200 mm, vorzugsweise weniger als 150 mm, insbesondere weniger als 100 mm und eine Amplitude von mehr als 0,5 mm, vorzugsweise mehr als 0,8 mm, insbesondere mehr als 1,0 mm und/oder weniger als 10 mm, vorzugsweise weniger als 8,0 mm, insbesondere weniger als 6,0 mm aufweisen. Bei einer Variante der Erfindung kann das gewellte Profil der Nonwoven-Lage zwischen zwei Walzen gebildet werden, die Erhebungen und Vertiefungen aufweisen, wobei mindestens eine der beiden Walzen als Rillenwalze ausgebildet ist. Die Erhebungen der einen Walze greifen dabei in die Vertiefungen der anderen Walze ein und umgekehrt. Erfindungsgemäß weisen die Erhebungen einen oszillierenden Verlauf auf. In einer anderen Variante der Erfindung weisen die Erhebungen ein zackenförmiges, insbesondere ein sägezahnförmiges oder dreieckszahnförmiges Rillenprofil auf.

Alternativ kann der oszillierende Verlauf der Verbindungsbereiche durch Ultraschallverschweißung in wellenförmigem und/oder zackenförmigem Verlauf erzeugt werden. Die Ausdrücke „Nonwoven“ bzw. „Vlies" beziehen sich auf einen Stoff, der aus kontinuierlichen Filamenten und/oder diskontinuierlichen Fasern ohne Weben oder Stricken mittels Verfahren wie Spunbonding, Kardieren oder Meltblowing hergestellt werden kann. Der Vliesstoff kann eine oder mehrere Lagen Vlies umfassen, wobei jede Lage kontinuierliche Filamente oder diskontinuierliche Fasern enthalten kann. Vlies kann auch Bikomponentenfasern umfassen, welche Faserstrukturen, wie zum Beispiel Mantel/Kern-, Seit-an-Seit aufweisen können.

Der Ausdruck „elastisch“ bezieht sich vorzugsweise auf jedes Material, das sich nach Anlegen einer gerichteten Kraft auf eine gedehnte Länge von mindestens ungefähr 160 % seiner entspannten, ursprünglichen Länge strecken kann, ohne zu reißen oder zu brechen und das sich nach dem Absetzen der angelegten Kraft um mindestens ungefähr 55 % seiner Verlängerung rückstellt, vorzugsweise im Wesentlichen aufseine ursprüngliche Länge, d.h. die rückgestellte Länge beträgt weniger als ungefähr 120 %, vorzugsweise weniger als ungefähr 110 %, mehr bevorzugt weniger als ungefähr 105 % der entspannten ursprünglichen Länge.

Der Ausdruck „Windel“ bezieht sich vorzugweise auf Einweg-Absorptionsartikel, welche Fluide absorbieren und einschließen. Der Begriff umfasst unter anderem Windeln mit Verschlüssen, Windelhöschen, Übungshöschen, Schwimmwindeln, Inkontinenzartikel für Erwachsene und dergleichen.

Bei der Herstellung des Windelelements wird die Nonwovenlage vor dem Verbindungsschritt in eine dreidimensionale, gewellte Form gebracht, indem sie über eine spezielle Vorrichtung geführt wird. Bei dieser Vorrichtung kann es sich um eine Walze handeln, die Erhebungen aufweist und dadurch das Wellenprofil der Nonwovenlage ausbildet. Ergänzend oder alternativ kann die Nonwovenlage vor dem Verbindungsschritt über ein Element geführt werden, das sich bogenförmig bis zur extrudierten elastischen Lage erstreckt, so dass das gewellte Profil der Nonwovenlage bis zu dem Verbindungsschritt erhalten bleibt. Das Element kann beispielsweise als Fingerleiste ausgebildet sein.

Wichtig für ein optimales Windelbundlaminat ist das Verhältnis der hervorgehobenen zu den abgesenkten Bereichen der Vorrichtungen, die zur Bildung des Wellenprofils und beim Verbindungsschritt eingesetzt werden. Dieses Verhältnis wird auch als Steg-Nut-Verhältnis bezeichnet. Vorzugsweise beträgt dieses Steg-Nut-Verhältnis weniger als 1:1, vorzugsweise weniger als 1 :2.

Als besonders günstig erweist es sich, wenn die Verbindungsbereiche eine Breite von mehr als 0,1 mm, vorzugsweise mehr als 0,3 mm, insbesondere von mehr als 0,5 mm und/oder eine Breite von weniger als 1,5 mm, vorzugsweise weniger als 1 ,3 mm, insbesondere weniger als 0,9 mm aufweisen.

Zwischen den Verbindungsbereichen sind Bereiche angeordnet, in denen die gewellte Nonwovenlage mit ihren Erhebungen von der elastischen Lage wellenförmig wegragt und Hohlräume einschließt. Diese Bereiche dienen als Reserve für die Dehnung des Windelelements, wobei in diesen Bereichen keine Verbindung zwischen der Nonwoven-Lage und der elastischen Lage vorliegt. Auf die Gesamtfläche der flachen Folie bezogen weisen die Reservebereiche einen deutlich größeren Anteil als die Verbindungsbereiche auf. Vorzugsweise beträgt der Anteil der Reservebereiche mehr als 60 %, insbesondere mehr als 70 %, bevorzugt mehr als 80 % der Gesamtfläche. Als Gesamtfläche wird die Oberfläche der erstarrten flachen elastischen Lage als Bezug herangezogen.

In den Reservebereichen liegt keine Verbindung der Nonwoven-Lage mit der elastischen Lage vor.

Durch die wellige Gestaltung ist die Nonwoven-Lage eines Laminatabschnitts deutlich länger als die elastische Lage. Vorzugsweise ist die Nonwoven-Lage um mehr als den Faktor 1,5, insbesondere um mehr als den Faktor 2,0, bevorzugt um mehr als den Faktor 2,5 länger als die elastische Lage.

Bei einer bevorzugten Variante der Erfindung erfolgt nach dem Verbindungsvorgang eine Streckung des Laminats in Querrichtung. Vorzugsweise erfolgt die Dehnung unterhalb der Bruchdehnung der Nonwoven- Lage. Als besonders günstig erweist es sich, wenn die Nichtbindungsbereiche, also die Reservebereiche, eine Breite von mehr als 1,5 mm, vorzugsweise mehr als 2 mm, insbesondere mehr als 2,5 mm und/oder eine Breite von weniger als 6 mm, vorzugsweise weniger als 5 mm, insbesondere weniger als 4 mm aufweisen.

Die Bindungsbereiche weisen vorzugsweise eine Breite von mehr 0,1 mm, insbesondere mehr als 0,2 mm, bevorzugt mehr als 0,3 mm und/oder eine Breite von weniger als 1 mm, vorzugsweise weniger als 0,8 mm, bevorzugt weniger als 0,6 mm auf.

Die Reservebereiche bzw. Verbindungsbereiche sind vorzugsweise streifen förmig quer zur Zugrichtung des Windelbunds ausgebildet. Zur Schaffung der Verbindungsbereiche kommen vorzugsweise Walzen mit einer Oberflächenstruktur zum Einsatz, wobei die Höhe der Erhebungen mehr als 100 gm, vorzugsweise mehr als 500 gm, insbesondere mehr als 1 mm und/oder weniger als 12 mm, vorzugsweise weniger als 10 mm, insbesondere weniger als 8 mm beträgt.

Vorzugsweise besteht die Nonwoven-Schicht aus einem wasserstrahl verfestigten Vliesstoff. Durch eine Wasserstrahlvernadelung können Fasern im Vliesstoff umorientiert werden, sodass die ursprüngliche zweidimensionale Faserausrichtung in ein dreidimensionale Faserorientierung überführt wird. Die Fasern sind stärker in das Vlies eingebunden. Diese Nonwoven-Schicht weist vorzugsweise ein spezifisches Gewicht von 5 bis 80 g/m ² , vorzugsweise von 10 bis 70 g/m ² , insbesondere von 15 bis 35 g/m ² auf. Vorzugsweise handelt es sich bei der wasserstrahlverfestigten Vliesstofflage um Vliesstoffe aus Endlosfilamenten. Diese bieten aufgrund ihres Herstellungs prozesses einen Faserflor, der vorzugsweise schlaufenartig ausgebildet ist. Als Material zur Herstellung der Endlosfilamente können spinnbare Polymere, wie beispielsweise Polyester, PLA, Polyolefine, insbesondere Polypropylen und Polyethylen zum Einsatz kommen.

Der erfindungsgemäße Einsatz von wasserstrahl-verfestigten Vliesstoffs als gewellte Nonwoven-Lage, die Reservebereiche für eine Dehnung des Windelelements bildet, ist besonders vorteilhaft. Durch die Wellenbildung verformt sich der Wasserstrahl l-verfestigte Vliesstoff derart, dass die Fasern in den Verbindungsbereichen gestreckt werden und dadurch vorzugsweise eine Orientierung erfahren. Dadurch werden besonders vorteilhafte Verbindungszonen geschaffen, bei denen das schmelzflüssige Material die gedehnten und ausgerichteten Filamente des wasserstrahl-verfestigten Vliesstoffs umschließt und nach der Erstarrung ein besonders günstiger formschlüssiger Verbund entsteht. Erstaunlicherweise wurde festgestellt, dass beim Einsatz eines wasserstrahl-verfestigten Vliesstoffs ein Windelelement mit besonders günstigen Eigenschaften geschaffen wird. Die Nonwoven-Lage aus dem wasserstrahl-verfestigten Vliesstoffs lässt sich besonders gut verformen. Die zugeführte Nonwovenbahn verliert beim Herstellungsprozess trotz der Wellenbildung so gut wie keine Breite. Bei der elastischen Lage handelt es sich vorzugsweise um ein Polypropylen und/oder einem Polyethylen-Block-Copolymer. Die elastische Folie weist vorzugsweise ein spezifisches Gewicht von 5 bis 140 g/m ² , insbesondere von 10 bis 130 g/m ² , bevorzugt von 20 bis 40 g/m ² auf. Alternativ kann die elastische Lage auch aus einem SBC (Styrol-Block- Copolymer) oder einem elastischen Polyurethan bestehen. Bei einer Variante der Erfindung ist die elastische Lage mehrschichtig aufgebaut und vorzugsweise als Coexfolie ausgeführt. Diese umfasst bei einer vorteilhaften Variante eine Kernschicht, „Core-Layer“ und eine im Vergleich dazu deutlich dünnere „Skin-Layer“. Die Skin-Layer weist vorzugsweise ein spezifisches Gewicht weniger als 5 g/m ² , insbesondere weniger als 4 g/m ² , bevorzugt weniger als von 3 g/m ² auf und/oder mehr als 0,3 g/m ² , insbesondere mehr als 0,6 g/m ² , bevorzugt mehr als von 0,9 g/m ² auf.

Bei einer Variante ist die Kernschicht zwischen zwei Skin-Layer-Außenschichten eingebettet.

Die Kernschicht besteht vorzugsweise aus einem elastischen Polyolefin oder einem SBC (Styrol-Block-Colymer) oder einem Polyurethan.

Die Skin-Layer besteht vorzugsweise aus einem Polyethylen, einem Polypropylen oder einem EVA (Ethylen-Vinylacetat-Copolymer).

Bei einer günstigen Variante der Erfindung werden gefüllte Polyolefine als Skin- Layer eingesetzt. Als Füllstoffe kommen beispielsweise mineralische Materialien wie Calciumcarbonat oder Talkum zum Einsatz. Der Füllstoffanteil beträgt vorzugsweise mehr als 20 Gew.-%, insbesondere mehr als 30 Gew.-%, bevorzugt mehr als 40 Gew.-%. Zur Bildung der Skin-Layer können auch Blends zum Einsatz kommen. Dabei eignen sich beispielsweise Blends von Polyolefinen mit Polystyrol und/oder Blends von Polyolefinen mit PLA. Bei solchen Blends ist nicht zwingend ein Füllstoff erforderlich.

Die Skin-Lage ist so gestaltet, dass sie eine Entblockung von der klebrigen Kernschicht gewährleistet. Zudem ist die Skin-Lage leicht verformbar und lässt sich gut dehnen. Bei einer Variante der Erfindung umfasst das Windelelement eine Nonwoven- Schicht aus einem kardierten Vliesstoff. Der eingesetzte kardierte Vliesstoff besteht vorzugsweise aus Polypropylenfasern und/oder aus Mischungen verschiedener Fasertypen, wie zum Beispiel aus PolypropylenA/iskose, Polypropylen/Polyamid, Polypropylen/Polyester usw. Der kardierte Vliesstoff kann auch aus Polypropylen und/oder Polyethylen Copolymer bestehen. Vorzugsweise beträgt das spezifische Flächengewicht des kardierten Vliesstoffs 10 bis 40 g/m ² , insbesondere zwischen 15 bis 25 g/m ² . Der kardierte Vliesstoff kann beispielsweise mittels eines Kalanders und/oder mittels Lufteinwirkung und/oder Wasserstrahl verfestigt sein.

Bei dem Windelelement kann die elastische Lage auch zwischen zwei Lagen aus Nonwoven eingebettet sein. Dabei besteht vorzugsweise mindestens eine Lage aus einem wasserstrahl-verfestigten Vliesmaterial. Die zweite Nonwovenlage kann entweder auch aus einem wasserstrahl-verfestigten Vliesstoff oder einem kardierten Vliesstoff oder einem Spinnvliesstoff bestehen. Die zweite Nonwoven- Lage kann entweder auch gewellt ausgebildet sein oder ein flaches Profil aufweisen. Durch die erfindungsgemäße Gestaltung des Windelelements liegt die Windel optimal am Körper an und gewährleistet eine optimale Passform. Durch die Höhe seines Faltenwurfs weist das Windelelement eine voluminöse Gestaltung auf und füllt Hohlräume zwischen Windel und Körper aus, so dass eine Leckage wirksam verhindert wird.

Das erfindungsgemäße Laminat weist vorzugsweise eine gerade Fältelung der Vliesstoffoberfläche auf und besitzt eine gute Rückstellelastizität. Die Querelastizität und plastische Verformung nach Dehnungsbeaufschlagung, auch als „Set“ bezeichnet, von in Längsrichtung mit Stegen verpressten Laminaten zeigt eine proportionale Abhängigkeit mit der Verbundfläche. Bei dem erfindungsgemäßen Laminat ist die Verbundfläche verkleinert. Dabei wird gleichzeitig eine ausreichende Verbundhaftung beibehalten. Vorzugsweise beträgt die Verbundhaftung des erfindungsgemäßen Laminats mehr als 1N/25 mm in Maschinenrichtung (MD) bei gleichzeitiger Verbesserung der

Elastizität in Querrichtung (CD).

Beide Anforderungen werden mit der Verringerung der Stegpressfläche der eingesetzten Walzen erreicht. Bei einer Variante der Erfindung werden die Stege der Walzen mit Einfräsungen versehen, also durchbrochen.

Vorzugsweise kommen dabei Walzen mit parallelen Stegen und Rillen mit oszillierendem Verlauf zum Einsatz. Als besonders vorteilhaft haben sich umfangsidentische, wellig gerillte Walzen mit Stegen und Rillen erwiesen. Eine Phase des oszillierenden Verlaufs dieser Rillen weist eine Länge von mehr als 10 mm, vorzugsweise mehr als 20 mm, insbesondere mehr als 30 mm und/oder weniger als 200 mm, vorzugsweise weniger als 150 mm, insbesondere weniger als 100 mm auf. Eine Phase des oszillierenden Verlaufs dieser Rillen weist eine Amplitude von mehr als 0,5 mm, vorzugsweise mehr als 0,8 mm, insbesondere mehr als 1,0 mm und/oder weniger als 10 mm, vorzugsweise weniger als 8,0 mm, insbesondere weniger als 6,0 mm auf. Die mit einer Tiefe von ca. 0,5 bis 10 mm wellig gerillten Walzen greifen ineinander und rollen gegenläufig mit identischem Umfang und Geschwindigkeit ineinandergreifend ab.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand von Zeichnungen und aus den Zeichnungen selbst.

Dabei zeigt

Fig. 1 einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Windelelement, Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf das Windelelement mit einer ersten Variante derweilenförmigen Verbindungsbereiche,

Fig. 3 eine schematische Draufsicht auf das Windelelement mit einer zweiten Variante derweilenförmigen Verbindungsbereiche,

Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf einen sich wellenförmig erstreckenden Verbindungsbereiche mit Kennzeichnung des sich fortlaufend ändernden Winkels zwischen Verbindungsbereich und Zugrichtung, Fig. 5 eine schematische Draufsicht auf das Windelelement mit einer weiteren Variante derweilenförmigen Verbindungsbereiche, Fig. 6 eine schematische Draufsicht auf das Windelelement mit einer alternativen Variante derweilenförmigen Verbindungsbereiche.

Gemäß Figur 1 umfasst das Laminat eine elastische Lage 1 und eine Nonwoven- Lage 2 aus einem gewellten Vliesstoff. Dabei handelt es sich um einen wasserstrahlverfestigten Vliesstoff, wobei im Ausführungsbeispiel ein Spinnvlies aus Endlosfilamenten zum Einsatz kommt. Erfindungsgemäß wird der Vliesstoff vor der Verbindung mit der elastische Lage 1 in eine Wellenform gebracht. Nach einem Extrudieren der elastischen Lage 1 zu der gewellten Nonwoven-Lage 2 werden die Vertiefungen des Vliesstoffes in die schmelzflüssige elastische Lage 1 gedrückt, so dass sich Verbindungsbereiche 5 zwischen dem gewellten Vliesstoff 2 und der elastischen Lage 1 ausbilden.

Im Ausführungsbeispiel ist die elastische Lage 1 als mehrschichtige Coexfolie aufgeführt, mit einer Kernschicht 3 und einer weiteren Schicht 4, die als „Skin- Layer“ ausgebildet ist. Das Verhältnis der Dicke der Kernschicht 3 zur weiteren Schicht 4 beträgt vorzugsweise mehr als 8:1 insbesondere mehr als 10:1 insbesondere mehr als 12:1: Die Skin-Layer 4 weist vorzugsweise ein Gewicht zwischen 1 bis 3 g/m ² auf.

Vorzugsweise besteht die Kernschicht 3 aus thermoplastischen Polymeren. Dabei kommen vorzugsweise Polypropylen-Polyethylen-Block-Copolymere zum Einsatz, beispielsweise der Typenreihe Exxon Vistamaxx (PP basiert): VM 6102, oder VM 6202 oder VM 7810 und/oder der Typenreihe Dow Infuse (PE basiert): Infuse 9507, Infuse 9107. Die Außenschicht 4 besteht vorzugsweise aus einem Polyolefin oder einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA). Die Außenschicht 4 ist im Gegensatz zur Kernschicht 3 nicht „klebrig“ und verhindert somit ein unerwünschtes Anhaften. Erfindungsgemäß umfasst das Laminat Verbindungsbereiche 5 und Reservebereiche 6. Die Reservebereiche 6 weisen keine oder nur eine sehr schwache Bindung mit der elastischen Lage 1 aus und schließen vorzugsweise Hohlräume 7 ein. Im Ausführungsbeispiel beträgt das Steg zu Nut-Verhältnis der Walze, welche das Nonwoven in eine Wellenform bringt und die Vertiefungen der gewellten Nonwoven-Lage 2 in die schmelzflüssige elastische Lage 1 drückt bei 1 :6, wobei die Stegbreite vorzugsweise 0,5 mm und die Nutbreite vorzugsweise 3 mm beträgt.

Die erfindungsgemäßen Verbindungsbereiche 5 weisen im Ausführungsbeispiel unterschiedliche Zonen 8, 9 auf.

Die außenliegende Zone 9 ist frei von elastischem Material, so dass kein Durchschlagen des elastischen Materials durch die Nonwoven-Lage 2 erfolgt. Das Nonwovenmaterial in der außenliegenden Zone 8 von außen thermisch unbeeinflusst, so dass die Filamente der Lage 2 aus Nonwoven nicht angeschmolzen sind. In der inneren Zone 8 der Verbindungsbereiche 5 liegt ein formschlüssiger Verbund von erstarrtem elastischem Material und Nonwovenmaterial vor. Dabei ist im Ausführungsbeispiel auch in der inneren Zone 8 das Nonwovenmaterial nicht angeschmolzen. Die Endlosfilamente des wasserstrahl-verfestigten Vliesstoffs sind lediglich in die elastische Schmelze hineingedrückt, so dass nach der Erstarrung ein formschlüssiger Verbund entsteht. Dabei bleiben beim Verbindungsprozess die Endlosfilamente des wasserstrahl-verfestigten Vliesstoffs selbst weitgehend unbeeinflusst. Sie werden lediglich von dem schmelzflüssigen Material der elastische Lage 1 umschlossen.

Nach einer Erstarrung des elastischen Materials liegt in der inneren Zone 8 ein formschlüssiger Verbund von Nonwovenmaterial und erstarrtem Material der elastischen Schicht 1 vor.

Das in der Figur dargestellte Laminat wird zwischen einem Walzenpaar miteinander verbunden, bei der mit Blick auf die Zeichnung von oben eine profilierte Walze mit Erhebungen die Nonwoven-Lage 2 in die elastische Lage 1 drückt und von unten eine Gegenwalze mit einer glatten Oberfläche angeordnet ist. Bei der Herstellung des in der Figur 1 dargestellten Laminats kommt eine Kühlwalze als Gegenwalze zum Einsatz. Bei der Kühlwalze handelt es sich um eine Stahlwalze. Bei der von oben wirkenden Walze handelt es sich um eine nicht gekühlte Walze. Die zur Verbindung eingesetzten Walzen werden auf Abstand gefahren, wobei ein fester Abstand eingestellt wird.

Das Laminat hat vorzugsweise ein spezifisches Flächengewicht von mehr als 10 g/m ² , insbesondere mehr als 20 g/m ² , bevorzugt mehr als 30 g/m ² und/oder weniger als 200 g/m ² , insbesondere weniger als 150 g/m ² , bevorzugt weniger als 100 g/m ² . Im Ausführungsbespiel sind die Verbindungsbereiche 5 und die Reserve bereiche 6 streifenförmig ausgeführt, wobei die Streifen quer zur Zugrichtung des Windelelements verlaufen. Die Streifen der Verbindungsbereiche 5 haben ein Breite zwischen 0,1 und 1 mm. Im Ausführungsbeispiel haben die Verbindungsbereiche 5 eine Breite von 0,5 mm.

Die Streifen der Reservebereiche 6, bei denen keine Verbindung der Nonwoven- Lage 2 mit der elastisch Lage 1 vorliegt, haben eine Breite zwischen 2 und 6 mm. Im Ausführungsbeispiel haben die Reservebereiche 6 eine Breite von 3 mm. Somit haben im Ausführungsbeispiel die Verbindungsbereiche 5 einen Anteil von 0,5 / 3,5 = 14,3 % und die Reservebereiche 6 einen Anteil von 3 / 3,5 = 85,7 % bezogen auf die Oberfläche der flachen, nicht gedehnten elastischen Lage 1.

Fig. 2 zeigt eine schematische Draufsicht auf das Windelelement mit einer ersten Variante derweilenförmigen Verbindungsbereiche 5. Die Verbindungsbereiche 5 erstrecken sich quer zur Zugrichtung. Die Verbindungsbereiche 5 sind als durchgängige, wellenförmige Linien ausgeführt, wobei der Abstand 10 dieser Linien im Ausführungsbeispiel ca. 3 mm beträgt.

Die gedachte Hilfslinie 13 des wellenförmigen Verlaufs der Verbindungsbereiche 5 markiert die Auslenkung der Welle als Amplitude 11 in Bezug zur gedachten Hilfslinie 13. Bei der sich regelmäßig wiederholenden Form des wellenförmigen Verlaufs der Verbindungsbereiche 5 markiert die Länge der Phase 12 das kleinste örtliche Intervall. Die Länge einer Phase 12 der wellenförmigen Linie erstreckt sich im Bereich von 30 bis 100 mm. Die Amplitude 11 misst zwischen 1 bis 6 mm. Das Verhältnis von Amplitude 11 zur Phase 12 beträgt mehr als 0,001, vorzugsweise mehr als 0,005, insbesondere mehr als 0,01 und/oder weniger als 0,6, vorzugsweise weniger als 0,4, insbesondere weniger als 0,2.

Die mit Blick auf die Zeichnung nach oben und unten weisenden Blockpfeile zeigen die Zugrichtung bei Beanspruchung des Windelelements. Die gedachte Hilfslinie 13 entspricht der Erstreckungsrichtung der Verbindungsbereiche 5.

Fig. 3 zeigt eine schematische Draufsicht auf das Windelelement mit einer zweiten Variante der wellenförmigen Verbindungsbereiche 5. Jene Verbindungsbereiche 5 erstrecken sich entlang der gedachten Hilfslinie 13 und somit quer zur Zugrichtung bei Beanspruchung des Windelelements, die mit den Blockpfeilen angedeutet ist, welche mit Blick auf die Zeichnung nach oben und unten weisen. Dabei sind zwei Verbindungsbereiche 5 jeweils spiegelbildlich zueinander ausgerichtet. Der Abstand 14 der gedachten Hilfslinie 13 beträgt mindestens die doppelte Amplitude 11 zuzüglich dem Mindestabstand 15, welcher mindestens 1 mm beträgt. Daraus resultiert ein Maximalabstand 16 der Verbindungsbe reiche 5, welcher der vierfachen Amplitude 11 zuzüglich dem Mindestabstand 15 entspricht.

Zwischen den Verbindungsbereichen 5 sind Reservebereiche 6 (in der Figur nicht dargestellt) angeordnet, in denen die gewellte Nonwovenlage mit ihren Erhebungen von der mittleren Lage faltig wegragt und Hohlräume 7 einschließt. Diese Bereiche 6 dienen als Reserve für die Dehnung des Windelelements. Aufgrund der sich wellenförmig erstreckenden Verbindungsbereiche 5 verfügen die Reservebereiche 6 über unterschiedliche Reserven an Nonwovenlage und somit unterschiedliche Reserve an Dehnungsvermögen, die sich spiegelbildlich ergänzen.

Fig. 4 zeigt schematisch einen wellenförmigen Verlauf eines Verbindungs- bereichs 5, welcher sich um die gedachte Hilfslinie 13 wellenförmig erstreckt. Die mit Blick auf die Zeichnung nach oben und unten weisenden Blockpfeile zeigen die Zugrichtung bei Beanspruchung des Windelelements.

Hieraus ergibt sich ein im wellenförmigen Verlauf stetig ändernder Winkel zwischen der Steigungstangente des Verbindungsbereichs 5 und der Richtung der Zugbeanspruchung. Dabei beträgt bei der Draufsicht sowohl der Winkel beim Wellenberg 18 als auch der Winkel beim Wellental 20 exakt 90 °. Ausgehend von einem Winkel am Wellental (vergleichbar mit 20) zum Winkel am Wellenberg 18 hin nimmt dieser Winkel stetig zu, erreicht am Wendepunkt einen maximalen Winkel 17 von 135 ° und nimmt dann bis zum Winkel am Wellenberg 18 stetig ab. Im weiteren Verlauf des Verbindungsbereichs 5 nimmt der Winkel zwischen Steigungstangente und Richtung der Zugbeanspruchung weiter ab, bis er am Wendepunkt 19 einen minimalen Winkel von 45 ° erreicht und nimmt von da an stetig zu.

Fig. 5 zeigt eine schematische Draufsicht auf das Windelelement einer weiteren Variante der Erfindung hinsichtlich der sich wellenförmig um die gedachte Hilfslinie 13 erstreckenden Verbindungsbereiche 5. Die nebeneinander angeordneten Verbindungsbereiche 5 können sich in ihrer Amplitude 11 und 22 als auch in ihrer Wellenlänge 12 und 21 unterscheiden. So entstehen Reservebereiche 6, die unterschiedliche Reserven an Nonwoven-Lage zur Dehnung bereitstellen. Im Detail betrachtet bilden sich wahllos anmutende Reservebereiche 6, die auf einer größeren Fläche betrachtet ein regelmäßig wiederkehrendes und geordnetes Muster an Reservebereichen ergeben.

Fig. 6 zeigt eine schematische Draufsicht auf das Windelelement mit einer alternativen Variante der wellenförmigen Verbindungsbereiche 5. Jene Verbindungsbereiche 5 erstrecken sich entlang der gedachten Hilfslinie 13 und somit quer zur Zugrichtung bei Beanspruchung des Windelelements, die mit den Blockpfeilen angedeutet sind und welche mit Blick auf die Zeichnung nach oben und unten weisen.

Dabei gleichen sich nebeneinander angeordnete Verbindungsbereiche 5 in ihrer Amplitude 11 und Wellenlänge 12, sind aber in ihrer Phasenlage verschoben. Diese Phasenverschiebung 23 kann bei nebeneinander gelegenen Verbindungsbereiche 5 im Bereich von 0 bis realisiert sein. Bei nicht direkt nebeneinander angeordneten Verbindungsbereiche 5 können die Phasenver schiebungen 25 und 26 im Bereich 0 bis 2p liegen.

Dies hat zur Folge, dass die gedachten Hilfslinien 13 differierende Abstände 22 und 24 aufweisen können, die sich ergeben, wenn die Verbindungsbereiche 5 sich nicht überschneiden und gleichzeitig möglichst dicht angeordnet sind. Aus dieser Betrachtung entstehen Reservebereiche 6, die unterschiedliche Reserven an Nonwoven-Lage zur Dehnung bereitstellen. Auf einen kleinen Bereich dieser schematischen Draufsicht bezogen, bilden sich wahllos anmutende Reservebereiche 6, die auf einer größeren Fläche betrachtet ein regelmäßig wiederkehrendes und geordnetes Muster an Reservebereichen ergeben.