Domaine de l'invention

La présente invention concerne un moteur électrique polyphasé, notamment pour des applications de commande électrique d'organes mécaniques tels que des embrayages dans l'industrie, pour les véhicules automobiles et commerciaux, en substitution des solutions de commandes hydrauliques ou pneumatiques.

Dans le domaine industriel, le choix d'un moteur polyphasé se réalise en fonction de critères qui sont tout autant des critères de coûts, de performances et de durée de vie. Les performances sont évaluées principalement en fonction du rendement et de la fiabilité. Pour réaliser un bon rendement, il est nécessaire de disposer d'un volume de cuivre suffisant afin de limiter les pertes Joule, et d'un circuit magnétique court pour minimiser les pertes fer. Le coût du moteur est lié au coût des matériaux mais aussi au coût de réalisation et il est particulièrement important de proposer une solution économique pour la réalisation du bobinage et l'assemblage du moteur, des sous-ensembles.

Pour l'électrification de commandes jusque-là hydraulique ou pneumatique, il est nécessaire de disposer d'actionneurs puissants, fiables, robustes et compacts.

Etat de la technique

On connaît dans 1 état de la technique le brevet japonais JP2010061957 proposant un moteur équipé d'un connecteur femelle formant le port d'insertion d'un connecteur mâle.

Le boîtier présente une ouverture munie d'une rainure transversale référencée 3B dans laquelle vient s'insérer un talon en saillie référencé (8b) prévue sur un bornier référencé (8). Ce bornier est relié au stator par un câble référencé (10), s'étendant entre le moteur et le bornier. Cette construction ne permet en aucune façon d'assurer le centrage et le calage angulaire du moteur par rapport au boîtier.

On connaît aussi le brevet allemand DE102007022070 qui décrit une solution d'un moteur et d'un connecteur fixé au stator comportant des contacts électriques dépassant radialement vers l'extérieur. Ce connecteur peut être encliqueté dans une partie d'un boîtier formé par l'assemblage de plusieurs parties.

Le brevet suisse CH699082B1 décrit un moteur électrique comprenant un carter, un stator fixe par rapport au carter, un rotor monté sur paliers et tournant par rapport au stator et au carter, le stator comprenant un circuit magnétique entourant le rotor et une pluralité de bobines, chacun entourant un bras radial correspondant du circuit magnétique disposé autour du rotor, le moteur comprenant en outre un connecteur pour interconnecter les bobines à une alimentation externe. Le connecteur se présente sous la forme d'un connecteur enfichable avec un connecteur complémentaire d'un système d'alimentation externe.

La demande de brevet W09716883 décrit un autre exemple de réalisation d'un moteur avec un connecteur électrique latéral.

Inconvénients de l'art antérieur

Les solutions de l'art antérieur ne sont pas totalement adaptées à la production en grande série d'actionneurs et de moteurs de très grande robustesse, avec une précision d'assemblage et une simplicité de fabrication automatisée. Solution apportée par l'invention

L'invention se rapporte au domaine des actionneurs électromagnétiques utilisant une structure statorique bobinée multiphasée, notamment triphasée, comportant un capteur de position du rotor. L'invention concerne en particulier la connexion des signaux électriques entre l'ensemble moteur (stator + rotor) et l'interface électrique de l'application.

La présente invention propose de résoudre un ensemble de problématiques résultant de l'opération de connexion électrique entre deux réseaux de connexion (appelés leadframes) multipistes (plusieurs pistes) : l'un appartenant à un stator d'un ensemble moteur et l'autre à l'organe de pilotage (puissance et signal) de l'application.

Les solutions de l'art antérieur présentent en général plusieurs problèmes :

• Difficulté à assurer un positionnement précis du réseau de connexion (« leadframe ») de l'ensemble moteur relativement au réseau de connexion de l'application.

• Difficulté de réaliser et fabriquer des réseaux de connexion de puissances pour des ensembles moteur économiques et robustes.

• Difficulté à transmettre des forts niveaux de puissance électrique (> lkW) de façon économique et fiable.

• Difficulté de mise en place sur le réseau de connexion puissance de l'ensemble moteur d'éléments annexes tels que les réseaux de signal capteur, une tôle de blindage magnétique éventuelle, un stator équipé de bobines pour une opération de surmoulage de l'assemblage.

• Manque de fiabilité des connexions électriques entre le réseau de connexion puissance et les bobines du stator de l'ensemble moteur.

Plus particulièrement, l'invention concerne des applications où les connexions électriques entre l'ensemble moteur et les organes de pilotage / alimentation ne nécessitent pas de connecteur standard (type intégré ou « pigtail ») mais un réseau de pistes en alliage de cuivre rigides (« leadframes »).

Afin de remédier à ces inconvénients, l'invention concerne selon son acception la plus générale un moteur conforme à la revendication 1 et un procédé de fabrication d'un tel moteur.

Description détaillée d'un exemple non limitatif de réalisation

L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, faisant référence aux dessins annexés où :

- La figure 1 représente une vue en perspective de trois-quarts dessus du moteur dans son boîtier.

- La figure 2 représente une vue en perspective de trois-quarts dessus de l'ensemble moteur (rotor — stator - capteur).

- La figure 3 représente une vue de la découpe en bande du réseau de connexion de puissance, avant cambrage.

- La figure 4 représente une vue en perspective du réseau de connexion après une première étape de mise en forme par cambrage.

- La figure 5 représente une vue en perspective du réseau de connexion après surmoulage, avec les zones d'appui.

- La figure 6 représente un schéma électrique du stator réalisé par le réseau de connexion puissance et des bobines.

- La figure 7a représente une vue en perspective et en coupe partielle du stator équipé du réseau de connexion puissance et du réseau de connexion signal en version simple capteur.

- La figure 7b représente une vue en perspective et coupe partielle du stator équipé du réseau de connexion puissance et du réseau de connexion signal en version double capteur.

- La figure 8 représente une vue éclatée du stator pour l'assemblage et la mise en position du réseau de connexion puissance, du blindage et du réseau de connexion signal. - La figure 9a représente une vue en perspective du stator avant surmoulage.

- La figure 9b représente une vue en perspective du stator après surmoulage.

- La figure 10 représente une vue en perspective de trois-quarts dessous du moteur avec les caractéristiques mécaniques spécifiques sous forme de code matriciel.

- La figure 11 représente une vue en perspective de trois-quarts dessus et coupe partielle du moteur et des guidages du rotor.

Contexte de l'invention

Afin de répondre à l'objectif de robustesse et de prise en compte des contraintes de production industrielle automatisée, l'invention se traduit de façon générale par un moteur conçu pour permettre un assemblage mécanique et électrique simplifié de trois sous-ensembles, à savoir un rotor, un bloc statorique munie de la connectique et un boîtier, le bloc statorique et le boîtier formant chacun un bloc rigide d'un seul morceau, sans pièces mobiles susceptibles de perturber 1'assemblage.

Le bloc statorique et le boîtier sont conçus pour être complémentaires par un assemblage simple assurant le positionnement omnidirectionnel et notamment angulaire et le calage mécanique après engagement du bloc statorique dans le boîtier. Le rotor est conçu pour permettre une insertion axiale dans le bloc statorique.

Pour conférer une configuration de « bloc d'un seul morceau » au stator, la partie haute au moins du stator, la connectique et les circuits imprimés portant les sondes de détection magnétiques sont englobés dans une résine recouvrant l'ensemble de ces éléments de façon à les lier de manière indissociable avec les tôles statoriques. Détail de réalisation du bloc statorique

L'ensemble moteur comporte un rotor positionné dans la cavité longitudinale d'un bloc statorique formé par un boîtier (100) monolithique, avec un corps tubulaire fermé par un fond et ouvert à son extrémité opposée, pour présenter la forme générale d'un pot. Ce boîtier (100) est formé d'une seule pièce, moulée de préférence, pour former une enveloppe de la partie électromécanique assurant la protection mécanique, électrique et son étanchéité, et présentant des organes de fixations sur un équipement complémentaire.

La partie supérieure du boîtier (100) présente une ouverture axiale (110) pour l'introduction et la mise en place du stator (200) surmoulé et une ouverture radiale (120) pour réaliser la connexion électrique avec le connecteur extérieur relié à un câble multiconducteurs assurant l'alimentation électrique et la transmission bidirectionnelle des signaux de services (commande, asservissement, position ...).

Le stator (200) est équipé d'un paquet de tôles statorique d'un réseau de connexion électrique, et de deux circuits imprimés (71, 72) équipés de sondes de hall, éventuellement une tôle de blindage, le réseau de connexion électrique (220) et les circuits imprimés (71, 72) équipés de sondes de hall et d'un connecteur électrique (250) tous ces éléments étant surmoulés avec une résine isolante électriquement, en englobant au moins partiellement la partie supérieure du paquet de tôles, pour former un bloc rigide en encapsulé. Le stator (200) surmoulé est fixé mécaniquement audit boîtier (100) par un ajustement serré (chassage en force ou frettage) et des vis de fixation (400), visibles en figure 2 et 11. Le stator (200) surmoulé forme un bloc rigide sans pièces mobiles destiné à être logé dans le boîtier (100) et à recevoir le rotor. Le stator est rigidement lié à la connectique à 1 aide d un surmoulage, sans liaison par un câble souple. Le bord de la fenêtre (120) présente un index protubérant (121) s'étendant axialement, les bords supérieurs de l'index (121) étant biseautés.

Le surmoulage de la zone de connexion (220) du stator présente une cavité complémentaire à l'index (121), définie par deux épaulements (222, 223) formant une fourche s'engageant sur l'index (121) lorsque le stator surmoulé est déplacé axialement vers le fond du boîtier (100).

L'index (121) du boîtier forme avec les épaulement complémentaires (222, 223) un moyen de calage angulaire assurant le positionnement précis et robuste du stator (200) surmoulé par rapport au boîtier (100).

Le surmoulage de la partie supérieure du stator et notamment de la zone de connexion (220) du stator présente en outre un index (230) s'étendant perpendiculairement à la section transversale. Cet index (230) sert à assurer le positionnement du connecteur complémentaire venant s'engager dans le boîtier (100) par un déplacement vertical.

La fenêtre (120) du boîtier permet de réaliser le raccordement des pistes conductrices du réseau (« leadframe ») avec les conducteurs du connecteur complémentaire, par exemple par soudure, avant d'être refermée par une plaque de protection assurant la fermeture et l'étanchéité.

La figure 2 représente le stator (200) surmoulé. La partie surmoulée inclue un premier réseau de connexion puissance (220) et, dans l'exemple décrit, un deuxième réseau de connexion signal (250) recevant deux circuits imprimés (71, 72) équipés de sondes de hall pour la détection de la position angulaire du rotor (300). Les sondes de hall détectent le champ magnétique émis par un aimant capteur (310) solidaire de l'axe (320) du rotor (300), l'axe étant porté et guidé en rotation par des roulements (330) équipés de joints déformables élastiquement (331, 332) localisés sur la bague extérieure du roulement.

Afin de limiter les vibrations et déplacements subis par le rotor (300) en fonctionnement, une rondelle de précontrainte (350) est insérée entre le roulement (330) et le boîtier (100). Cette rondelle élastique (350) applique une précharge axiale F avec une raideur axiale K sur le rotor (300), la force F et la raideur K étant dimensionnés et choisis en fonction de la masse du rotor (300) et des perturbations vibratoires extérieures.

Réalisation des réseaux de connexion

Bien que l'invention ne soit pas limitée à la variante décrite ci-dessous, le réseau de connexion pouvant être réalisé de différentes manières, par exemple comme proposé dans le brevet français FR2996072 ou FR2923951, la présente invention propose une solution nouvelle de réseau de connexion des bobines.

Cette solution n'est pas limitée à une réalisation d'un moteur prévoyant l'indexation du stator par rapport au boîtier, et peut être appliquée à tout type de stator de moteur électrique multiphasé.

Le stator comprend deux réseaux de connexions, l'un de puissance pour les liaisons entre les pistes (20, 30, 40) du connecteur électrique d'alimentation des phases, et l'autre pour la liaison avec les sondes magnétosensibles.

Comme visible en figures 3 et 4, le réseau de connexion triphasé est découpé dans une feuille de matériau conducteur, par exemple du cuivre, dont l'épaisseur est déterminée en fonction du courant requis pour l'alimentation des bobines électriques du stator.

Pour assurer l'intégrité des pistes après découpe, par exemple par estampage ou découpe laser ou jet d'eau, les pistes conductrices réalisant avec les bobines les trois phases du moteur, qui doivent normalement être indépendantes et isolées électriquement, sont provisoirement maintenues par des pontets (50, 51) qui seront ensuite découpés une fois l'opération de surmoulage du réseau de connexion effectué (le réseau de connexion pouvant comporter plus de 2 pontets). Chaque phase est associée à un conducteur terminé par une patte de raccordement respectivement (20, 30, 40), et présentant des segments semi-annulaires (25, 35, 45) et quatre pattes de liaison respectivement (21 à 24, 31 à 34 et 41 à 44) pour la soudure ou le couplage par « press-fit » avec les fils des bobines électriques.

Le conducteur pour la première phase, correspondant à la patte de raccordement (20), se présente sous la forme d'une première patte de liaison (21) avec un des fils de la bobine correspondant, s'étendant entre les pattes de raccordement (20, 30) de la première et seconde phase, et d'un anneau partiel (25) s'étendant sur environ 240°, jusqu'à une quatrième patte de liaison (24). Il comprend une deuxième (22) et troisième (23) patte de liaison avec les fils des bobines correspondantes.

Cet anneau partiel (25) présente des excroissances radiales (26, 27) sous forme de boucles contournant les pattes de liaison (31, 32) du deuxième conducteur.

Le troisième conducteur se terminant par la patte de connexion (40) présente une configuration sensiblement miroir par rapport au premier conducteur. Il présente une patte de liaison (41) située entre la deuxième patte (30) et la troisième patte (40), et est prolongé par un anneau partiel (45) s'étendant sur 240° jusqu'à une quatrième patte de liaison (44). Il comprend une deuxième (42) et troisième (43) patte de liaison avec les fils des bobines correspondantes.

Cet anneau partiel (45) présente des excroissances radiales (46, 47, 48) sous forme de boucles contournant les pattes de liaison (34, 24 et 33, 23) des deuxième et troisième conducteurs.

Le conducteur central correspondant à la deuxième phase et terminé par la patte de raccordement (30) présente un segment annulaire intérieur (35) avec des pattes de liaison (31, 32, 33, 34) s'étendant à l'intérieur des excroissances (26, 27, 46, 47). Cette configuration est réalisée par une découpe (étampage) lors d'une seule opération dans une seule et même bande de métal des 3 phases.

Lors de cette première étape de fabrication, une feuille de matériau conducteur est découpée pour présenter une configuration correspondant à la topologie électrique recherchée pour la connexion des bobines du stator. Un mode préférentiel de réalisation est présenté sur le schéma de la figure 6 avec une connectique de type « delta parallèle » (RB1 à RB6 symbolisant les bobines du stator). D'autres modes de réalisation préférentiels selon l'invention tels que « delta série », « étoile parallèle », « étoile série » sont également possibles. Plus généralement, les caractéristiques suivantes pour un moteur triphasé à 2.N bobines (6 bobines par exemple) sont préférées:

• Trois pistes de largeur généralement constante, à ±10% près, la largeur et l'épaisseur étant définies en fonction de la puissance électrique nécessaire.

• Chacune des pistes présente une extrémité formant une patte de raccordement (20, 30, 40), s'étendant vers une zone de connexion.

• Les première et troisième pistes présentent une alternance de segments annulaires et d'excroissances radiales, et s'étendant sur un arc d'environ 240°.

• La deuxième piste présente une alternance de segments annulaires et de pattes de liaison venant se positionner dans l'espace creux délimité par les excroissances radiales des première et troisième pistes.

• Chacune des pistes présente une ou plusieurs pattes de liaison avec un fil d'une bobine électrique, les pattes s'étendant dans des directions centrifuges.

• Les trois pistes sont reliées provisoirement par des pontets sécables.

L'étape suivante, illustrée par la figure 4, consiste à replier par une ou plusieurs opérations successives de cambrage les excroissances radiales et les pattes de liaison. Afin d'obtenir les 2.N interfaces électriques avec les bobines sur la périphérie extérieure du réseau de connexion, les pattes de liaison (21 à 24, 31 à 34, 41 à 44) sont pliées pour être amenées en position axiale selon un angle d'environ 90° par rapport au plan défini par la bande découpée à l'étape précédente. Cette étape de pliage simple permet une bonne maîtrise de la mise en position des pattes de liaison pour la connexion avec les fils de bobine. Les excroissances radiales (26, 27, 46, 47, 48) sont ensuite pliées à environ 180° vers l'intérieur (ou l'extérieur) pour être ainsi rabattues sous et dans la surface projetée du réseau de connexion de puissance, ce qui évite d'augmenter l'encombrement. Ce pliage à 180° induit une augmentation locale de l'épaisseur du réseau de connexion qui est exploitée pour la gestion des appuis (60 à 65), visibles en figure 5, destinés à venir sur les corps de bobine lors de l'opération de soudage électrique : ces appuis apportent une meilleure rigidité en compression et évite les volumes/épaisseurs de plastique trop importants dans les zones fonctionnelles des appuis (retassures, retraits, cotes peu précises). Lors du surmoulage, le plastique est injecté dans les volumes définis entre les excroissances recourbées et les pistes pour former des zones de calage des bobines, comme représenté en figure 5.

Par ailleurs, les pattes de raccordement (20, 30, 40) sont, dans l'exemple décrit, repliées à 90° vers le bas, alors que les pattes de liaison avec les fils des bobines sont repliées à 90° dans la direction opposée, vers le haut.

Les excroissances radiales (26, 27, 46, 47, 48), nécessitant un pliage plus complexe et donc par définition moins précis, ne comportent aucun élément de connexion telles que des pattes de liaison ou des pattes de raccordement. Ainsi, lors de l'opération de pliage des excroissances, la précision de positionnement des pattes, pliées à 90°, n'est pas réduite par effet de déformation. Les figures 7a et 7b représentent une vue du stator (200) dont la partie supérieure au moins est surmoulée. Cette partie supérieure du rotor inclue le deuxième réseau de connexion de type « signal » (250) constitué d'un ensemble de pistes surmoulées et intégrant un circuit imprimé (70, 71, 72) sur lequel sont soudées les sondes de Hall, le circuit imprimé étant rapporté et connecté par pressfit sur le deuxième réseau de connexion. Le deuxième réseau de connexion signal présente en outre des pattes de raccordement (80 à 84) disposées à proximité des pattes de raccordement (20, 30, 40) du premier réseau de connexion puissance (220).

La figure 7a est un premier mode de réalisation préférentiel où le deuxième réseau de connexion signal (250) reçoit un seul circuit imprimé (70). La figure 7b est un deuxième mode de réalisation préférentiel où le deuxième réseau de connexion signal (250) reçoit deux circuits imprimés (71, 72), afin d'apporter par exemple une redondance ou une meilleure précision à la mesure de la position angulaire.

Une tôle de blindage (240) est disposée axialement entre le deuxième réseau de connexion de signal surmoulé (250) et le premier réseau de connexion de puissance surmoulé (220), pour limiter les perturbations des sondes par les flux électromagnétiques générés par le stator. Cette tôle de blindage (240) présente une forme semi-annulaire couvrant intégralement la surface projetée sous les circuits imprimés (70, 71, 72).

Réalisation du stator surmoulé

Les différentes étapes de réalisation du stator (200) surmoulé sont représentées en figure 8, 9a et 9b. Un circuit fer (90) réalisé par un empilement de tôles découpées intègre des bobines (91). Le réseau de connexion de puissance surmoulé (220) est mis en position sur le circuit fer (90) par un ensemble de pions de centrage (224, 225, 226) engageant et collaborant avec une pluralité de formes complémentaires (92) du circuit fer, ces formes complémentaires (92) étant aptes à recevoir également des vis de fixation (400) pour le maintien du stator (200) dans le boîtier (100). L'arrêt axial du réseau de connexion de puissance surmoulé (220) est assuré par la mise en contact des appuis (60 à 65), non visibles ici, sur les faces supérieures (93, 94) des corps de bobines (91). On obtient ainsi une mise en position précise, simple et robuste des pattes de liaisons (22, 31) par rapport aux fils (95, 96) de bobine pour en réaliser la connexion électrique, par exemple par soudage.

Le stator (200) surmoulé comporte également un deuxième réseau de connexion signal (250) inclue dans le surmoulage et mis en position sur le premier réseau de connexion puissance (220) par un ensemble de pions et trous de centrage (251, 252) engageant et collaborant avec des formes complémentaires (227, 228). Le pion de centrage (251) du deuxième réseau de connexion signal (250) intègre en outre un élément de connectique électrique (253), par exemple et non-limitativement de type pressfit, cet élément de connectique (253) étant électriquement relié à une des pattes de raccordement (80 à 84), cet élément de connectique étant apte à être électriquement relié au circuit fer (90) en engageant, par exemple et non limitativement un trou (97). Cette solution de connexion électrique, particulièrement astucieuse, entre une des pattes de raccordement (80 à 84) du deuxième réseau de connexion signal surmoulé (250) et le circuit fer (90) du stator (200) surmoulé permet de mettre à la masse électrique le stator (200) et le boîtier (100) avec le connecteur extérieur relié à un câble multiconducteurs assurant l'alimentation électrique et la transmission bidirectionnelle des signaux de services (commande, asservissement, position,...) et de garantir ainsi une bonne immunité aux perturbations et émissions électromagnétiques environnantes .

Le stator (200) surmoulé inclue enfin dans le surmoulage une tôle de blindage (240), intercalée entre le premier réseau de connexion puissance surmoulé (220) et le deuxième réseau de connexion signal surmoulé (250). Cette tôle de blindage (240) en matière ferromagnétique, qui permet de séparer et d'immuniser les sondes de hall intégrées sur les circuits imprimés (70, 71, 72) des bobines du stator, est portée par le réseau de connexion puissance (220) au moyen d'un système de godrons (ou « crush ribs ») définissant deux lignes d'actions orientées radialement par rapport au stator. La tôle est ajustée via une collerette axiale (229) en contact sur des zones plastiques du diamètre intérieur du surmoulage du réseau de connexion puissance et elle est arrêtée axialement via une pluralité de bossages (221). La tôle de blindage (240) est localement visible après surmoulage du stator pour pouvoir contrôler sa présence.

Une fois le stator équipé du premier réseau de connexion puissance (220), de la tôle de blindage (240) et du deuxième réseau de connexion signal (250), il est surmoulé d'une résine électriquement isolante. On obtient ainsi un stator (200) surmoulé robuste et massif où seules les interfaces de mise en position et connexion électrique (254, 255) avec les circuits imprimés (71, 72), les pattes de raccordement (20, 30, 40, 80 à 84), l'index (230), la cavité complémentaire et les deux épaulements (222, 223) et une partie de la tôle de blindage (240) sont visibles et accessibles.

Assemblage du stator surmoulé dans le boîtier

La section intérieure du boîtier (100) est déterminée pour assurer un calage sans jeu du stator surmoulé.

Pour l'assemblage, on procède à une étape de chauffage dudit boîtier (100) avant l'introduction axiale du stator, et le cas échéant de repositionnement angulaire pour l'engagement mutuel des moyens de calage. Indexation du stator par rapport au boîtier

Le stator (200) surmoulé est centré dans le boîtier (100) par le diamètre extérieur de son circuit fer (90).

Le stator (200) surmoulé est arrêté axialement sur une surface de référence du boîtier par son circuit fer (90).

Le stator surmoulé (et donc les interfaces électriques de puissance et de signal pour la connexion avec l'application) est angulairement orienté par les épaulements appartenant au réseau de connexion puissance (222, 223).

Le réseau de connexion correspondant de 1'interface électrique de l'application peut alors être orienté et positionné directement par le boîtier en forme de cloche (via des usinages précis collaborant avec des éléments de guidage du réseau de connexion de l'application). Alternativement, le réseau de connexion puissance surmoulé peut comporter un deuxième élément d'indexation angulaire (230) sous la forme d'un plot plastique ajusté (côté opposé au circuit fer du stator) pouvant être engagé par une forme correspondante du réseau de connexion de l'application et ainsi garantir un positionnement précis et robuste entre les interfaces électriques de l'ensemble moteur et les interfaces électriques de l'application, en s'affranchissant intégralement des dimensions et tolérances liées à la fabrication du boîtier (100).

Personnalisation du moteur

Afin d'adapter de manière optimale le contrôleur du moteur aux spécificités de fabrication et d'assemblage de chaque moteur, une variante particulière de l'invention, non limitée aux modes de réalisation précédemment décrits, consiste à enregistrer, à l'issue de la construction du moteur, un ensemble de caractéristiques électromécaniques spécifiques au moteur considéré, et à enregistrer pour chaque moteur les caractéristiques spécifiques sous forme d'un code matriciel apposé sur le boîtier du moteur, ou sous forme d'un enregistrement numérique dans une mémoire informatique.

La figure 10 présente, selon l'invention, un boîtier (100) équipé d'un stator (200) surmoulé. La face arrière du boîtier (100) comporte un code matriciel (130, 131) de type DMC (Data Matrix Code), QR Code (Quick Response Code), code à barres. Ce code matriciel peut être disposé sur une ou plusieurs zones de la face du boîtier, il peut être imprimé par jet d'encre, gravé par un laser ou par une machine à micro-percussion, ou encore collé via une étiquette.

Ces données numériques sont destinées à être lues par le circuit de pilotage qui commandera le moteur lors de son intégration dans un système, et à paramétrer la loi de commande du circuit de pilotage en prenant en compte les spécificités du moteur commandé.