Die Erfindung betrifft eine Prägeplatte zur Erzeugung von geprägten Struk- turen in einem Wertgegenstand, wobei der Wertgegenstand aus einem Sub strat aus Papier, Pappe oder Kunststoff oder einer Mischung aus Papier, Pappe und Kunststoff besteht. Die Prägeplatte besteht aus einem metalli- schen und/ oder elektrisch leitfähigen Material und weist eine Außenseite mit den zu prägenden Strukturen als Erhöhungen auf und eine der Außen seite gegenüberliegende Innenseite. Die Erfindung betrifft weiterhin Verfah ren zur Herstellung einer derartigen Prägeplatte.

Zur Abwehr von Fälschungs versuchen werden für jegliche Datenträger, die einen Wert darstellen, ständig neue Sicherheitselemente gesucht. Dies gilt ebenso für den Markenschutz. Vorteilhaft sind dabei Elemente, die eine Prä gestruktur aufweisen, welche haptisch fühlbar und daher leicht ohne Hilfs mittel zu überprüfen sind. Zur Herstellung dieser Prägestrukturen kommen Prägewerkzeuge für den Tiefdruck oder den Hochdruck zur Anwendung. Eine spezielle Anwendung ist hierbei der Einsatz von Strukturen, die durch Personen mit Sehbehinde rung besonders deutlich zu erkennen sind. Eine besondere Ausgestaltung sind hierbei die Brailleschrift oder Kennzeichen, die landestypisch durch Punkte oder Linienstrukturen anhand von der Anlage oder Menge definiert sind, und beispielsweise eine Denomination einer Banknote darstellen.

Im Stichtiefdruck, einer Sonderform des Tiefdrucks, wird dabei eine Druck platte mit vertieften Strukturen verwendet, die mit hohem Druck erhabene Stellen auf das zu prägende Substrat überträgt. Im Hochdruck werden gefräste, gelaserte, ausgewaschene oder geätzte Prä- geplatten verwendet, welche durch eine Gegendruckform mittels mechanischem Druck eine erhabene Struktur auf dem Substrat erzeugt. Der mecha- nische Druck zum Prägen wird dabei direkt lokal auf die Druckplatte ausge- übt, wobei dieser Druck auf das Druckwerk und die entsprechenden Lager von Druck- und Gegendruckzylindern sowie gegebenenfalls weiteren Zylin- dern übertragen wird und diese stark belastet. Eine besondere Form ist auch die Prägung mit Hilfe einer Hochdruckplatte, die auf einen massiven Vollzylinder auf gespannt wird, oder einer Sleeve- umsetzung im konventionellen Tiefdruck.

Aus DE 102017005 838 Al ist ein Verfahren zur Herstellung eines Präge- Werkzeugs bekannt, insbesondere einer Hochdruckplatte für Blindprägung, wobei mit dem Prägewerkzeug taktil erfassbare Strukturen in ein Substrat geprägt werden. Das Prägewerkzeug wird hierbei über einen galvanischen Abform weg aus einer Tiefdruckplatte erzeugt, wobei zunächst ein Prägemo tiv in eine Tiefdruckplatte eingebracht wird und anschließend das Präge- Werkzeug durch galvanische Abformung der Tiefdruckplatte erzeugt wird. Das Prägemotiv auf dem Prägewerkzeug besteht aus einer oder mehreren Erhöhungen auf der Vorderseite des Präge _W erkzeugs und einer oder mehre- ren direkt gegenüberliegenden Vertiefungen auf der Rückseite des Präge- werkzeugs.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Prägewerkzeug derart weiterzubilden, dass die Nachteile des Standes der Technik behoben werden. Des Weiteren soll ein Prägewerkzeug geschaffen werden, das eine bessere Aufnahme auf einem Zylinder oder Sleeve oder auf einem Magnetzylinder ermöglicht.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche ge- löst. Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen An- sprüche.

Erfindungsgemäß ist die Prägeplatte zylindersegmentförmig gebogen. Die Innenseite der Prägeplatte weist dabei Strukturen in Form von Vertiefungen auf, die spiegelbildlich zu den zu prägenden Strukturen auf der Außenseite der Prägeplatte ausgeformt sind. Die Abmessungen dieser Vertiefungen an der Innenseite der Prägeplatte, also ihr lateralen Abmessungen oder ihre Tie- fe bzw. der (Absolut-) Betrag der Tiefe, sind kleiner als die entsprechenden Abmessungen der Erhöhungen auf der Außenseite der Prägeplatte, also de- ren lateralen Abmessungen oder Höhe bzw. (Absolut-) Betrag der Höhe.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer erfin- dungsgemäßen Prägeplatte, wobei die Prägeplatte eine Außenseite mit den zu prägenden Strukturen als Erhöhungen und/ oder Vertiefungen auf weist und eine der Außenseite gegenüberliegende Innenseite und wobei die Prä- geplatte eine vorgegebene Dicke aufweist. Erfindungsgemäß umfasst das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte: a) Bereitstellen eines Prägemaster mit einer Oberfläche, wobei die Oberflä- che des Prägemasters Vertiefungen und/ oder Erhöhungen aufweist, die spiegelbildlich den Erhöhungen und/ oder Vertiefungen der zu erzeu- genden Prägeplatte entsprechen,

b) Bereitstellen einer Spannform mit einer zylindersegmentförmigen Vertie fung, c) Pressen des Prägemasters in die zylindersegmentförmige Vertiefung der Spannform, wobei der Prägemaster dabei derart gebogen wird, dass die Vertiefungen und/ oder Erhöhungen nach innen, von der Spannform weg weisen,

d) anschließend wird die Spannform mit dem Prägemaster derart in ein gal- vanisches Bad getaucht, dass sich durch galvanische Abformung auf der Innenseite des Prägemasters die zylindersegmentförmig gebogene Prä- geplatte ergibt,

e) der galvanische Abformprozess wird so lange fortgesetzt, bis die Präge- platte die vorgegebene Dicke erreicht hat.

Ein alternatives Verfahren zur Herstellung einer Prägeplatte, wobei die Prä- geplatte eine Außenseite mit den zu prägenden Strukturen als Erhöhungen aufweist und eine der Außenseite gegenüberliegende Innenseite, wobei die Prägeplatte eine vorgegebene Dicke aufweist, umfasst die folgenden Verfah- rensschritte: a) Bereitstellen eines Prägemaster mit einer Oberfläche, wobei die Oberflä che Vertiefungen aufweist, die spiegelbildlich den Erhöhungen der zu er- zeugenden Prägeplatte entsprechen,

b) galvanisches Abformen der Oberseite des Prägemasters, so dass sich eine Zwischenform der Prägeplatte ergibt, wobei die Dicke der Zwischenform kleiner als die endgültige Dicke der Prägeplatte ist,

c) Bereitstellen einer Spannform mit einer zylinder segmentförmigen Vertie- fung, wobei die zylindersegmentförmige Vertiefung weitere Vertiefun- gen zur Aufnahme der Erhöhungen der Zwischenform aufweist, d) Pressen der Zwischenform in die zylinder segmentförmige Vertiefung der Spannform, wobei die Zwischenform dabei derart gebogen wird, dass die Erhöhungen nach außen, zur Spannform hin weisen, e) anschließend wird die Spannform mit der Zwischenform derart in ein galvanisches Bad getaucht, dass durch galvanische Aufformung an der Innenseite der Zwischenform weiteres Material angelagert und die Dicke der Zwischenform erhöht wird,

f) die galvanische Aufformung wird so lange fortgesetzt, bis die vorgege bene Dicke der Prägeplatte erreicht wird und aus der Zwischenform die endgültige Prägeplatte entstanden ist.

Bei beiden Herstellungsverfahren wird somit im galvanischen Abform- bzw. Aufformprozess die endgültige und bereits zylindersegmentförmig geboge ne Prägeplatte erzeugt. Ein nachträgliches Biegen der Prägeplatte ist nicht mehr erforderlich. Bei einem derartigen nachträglichen Biegen würden sich insbesondere die Prägestrukturen wieder verändern, was besonders vorteil haft bei der erfindungsgemäß hergestellten Prägeplatte nicht mehr gesche hen kann.

Wesentlicher Unterschied der beiden Herstellungsverfahren ist, dass bei dem ersten Verfahren die zylindersegmentförmig gebogene Prägeplatte von dem Prägemaster in einem einzigen Schritt, nämlich Schritt d) galvanisch abgeformt wird. Bei dem zweiten Verfahren hingegen ist der galvanische Prozess in zwei Verfahrensschritte getrennt: im ersten Schritt b) wird eine „dünne" Zwischenform abgeformt, an die in dem nachfolgenden Schritt e) und f) weiteres Material angelagert und die Zwischenform somit so lange galvanisch auf geformt oder„dicker" gemacht wird, bis die endgültige zylin dersegmentförmig gebogene Prägeplatte entsteht.

Ein Zylindersegment ist im Sinne dieser Erfindung ein Teil eines senkrech ten, hohlen Zylinders mit einer kreisförmigen Grundfläche, wobei mehrere Zylindersegmente einen gesamten Zylinder ergeben. Die Schnittfläche liegt hierbei parallel zur Mittellinie des Zylinders. Die äußere Fläche des Zylin- dersegments hat also in Richtung der Mittellinie des Zylinders gesehen die Form eines Kreissegments.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Prägeplatte aus Ni- ckel, Kupfer oder einem anderen galvanisch erzeugbaren metallischen und/ oder elektrisch leitfähigen Material.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Vertiefungen an der Innenseite der Prägeplatte mit einem Material ver- füllt sind, das nicht dem Material der Prägeplatte entspricht, so dass sich ei ne durchgehend gebogene bzw. glatte Fläche an der Innenseite der Präge- platte ergibt. Dieses Material zum Verfüllen der Vertiefungen ist beispiels weise eine Spachtelmasse mit geringem Elastizitätsmodul, die in die Vertie fungen gespachtelt und anschließend derart abgeschliffen wird, dass sich eine durchgehend gebogene bzw. glatte Fläche an der Innenseite der Präge platte ergibt.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Dicke d ₂ der endgültigen zylindersegmentförmig gebogenen Prägeplatte 0,75 mm bis 20 mm, bevorzugt 1 mm bis 12 mm und besonders bevorzugt 2 mm bis 8 mm beträgt.

Die Dicke di der Zwischenform des zweiten Verfahrens beträgt bevorzugt 30 gm bis 1500 gm, besonders bevorzugt 100 gm bis 1200 gm und ganz be sonders bevorzugt 200 gm bis 1000 gm

Die Tiefe der Vertiefungen bzw. die Höhe der Erhöhungen in der Prägeplat- te zur Herstellung von Prägestrukturen beträgt bevorzugt 20 pm bis 1200 pm, besonders bevorzugt 30 mih bis 1000 mih und ganz besonders be- vorzugt 50 mhi bis 600 mih. Die Höhe bzw. Tiefe der Prägestrukturen, die mit einer derartigen Prägeplatte hergestellt werden können, ist abhängig von dem Substrat, in das die Prägestrukturen eingeprägt werden. Bei einem Baumwollsubstrat kann die Höhe bzw. Tiefe der Prägestrukturen beispiels weise etwa 90 % der Tiefe bzw. Höhe der Strukturen der Prägeplatte betra- gen und bei einem Kunststoff substrat beispielsweise nur 30 %. Die lateralen Abmessungen einer einzelnen Prägestruktur, beispielsweise der Durchmes ser einer runden Prägestruktur, beträgt bevorzugt 30 pm bis 8000 pm, be- sonders bevorzugt 100 pm bis 700 pm und ganz besonders bevorzugt 120 pm bis 6000 pm. Der Abstand zwischen einzelnen Prägestrukturen beträgt be vorzugt 0 pm bis 3000 pm, besonders bevorzugt 0 pm bis 2000 pm und ganz besonders bevorzugt 2 pm bis 1500 pm. Die Abmessungen der Länge, Breite oder des Durchmessers der Gesamtheit aller Prägestrukturen einer Prägefläche betragen bevorzugt 2 mm bis

300 mm.

Mit der erfindungsgemäßen Prägeplatte werden im Wertgegenstand beson- ders bevorzugt insbesondere keine diffraktiven Strukturen erzeugt, also kei ne Strukturen mit Abmessungen im Bereich der Wellenlänge des sichtbaren Lichts oder kleineren Abmessungen.

Der Umfang eines Prägezylinders insgesamt, der wie oben ausgeführt aus mehreren erfindungsgemäßen zylindersegmentförmig gebogenen Prägeplat ten besteht, beträgt bevorzugt 300 mm bis 1000 mm, besonders bevorzugt 400 mm bis 900 mm und ganz besonders bevorzugt 500 mm bis 800 mm. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass an mindestens einem Rand des Prägemasters und an dem entsprechenden Rand der zylindersegmentförmigen Vertiefung der Spannform Bohrungen eingebracht werden, über die der Prägemaster mit der Spannform ver schraubt oder verspannt wird entweder direkt oder indirekt über einen Zwi schenträger.

Besonders bevorzugt bilden die geprägten Strukturen ein optisch variables Element. Ein optisch variables Element ist hierbei ein Element, dessen visuel les Erscheinungsbild sich bei Verkippen oder Drehen des Elements ändert. Beispielsweise ändert sich bei Verkippen oder Drehen des optisch variablen Elements dessen Farbe, bewegt sich scheinbar ein Balken von einer Seite des Elements zu einer anderen Seite, werden beim Verkippen oder Drehen un terschiedliche Informationen dargestellt oder ergibt sich ein sogenannter Pumpeffekt in Form einer sich vergrößernden oder verkleinernden Umriss linie einer Information.

Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren sind:

• genaue Abformung durch galvanischen Prozess von hochpräzisen

Grundformen,

• höhere Festigkeit des Grundmaterials (Nickel),

• mehrfache Abformung des Originals (Platte) möglich,

• einfache Umsetzung verschiedener Zylinderumfänge durch Vorhalten verschiedener Spannformen, insbesondere ist kein Vorhalten von unter schiedlichem Roh-(Rohr)material erforderlich,

• hohe Reproduzierbarkeit von komplexen Strukturen,

• Original kann extrem fein umgesetzt werden, • geringere Auslastung hochpräziser Werkzeugerstellung (Ultrafein- fräsung und/ oder Laservorrichtung),

• größerer Durchsatz bei der Herstellung aufgrund der galvanischen Pro zesse.

Eine Information im Sinne dieser Erfindung ist eine musterförmig gestaltete und visuell wahrnehmbare Darstellung. Diese kann beispielsweise eine al phanumerische Zeichenfolge aus Ziffern und/ oder Buchstaben, eine graphi sche Abbildung, ein Bild, einen Text oder sonstige Zeichen bilden. Besonders bevorzugt besteht die Information dabei aus positiven oder/ und negativen Motiven. Bei einem positiven Motiv wird hierbei ein Motivelement selbst auf das Substrat aufgebracht, wohingegen bei einem negativen Motiv der das Motivelement umgebende Bereich auf das Substrat aufgebracht wird. Ein positives Motiv ist beispielsweise ein in dunkler Farbe auf das helle Substrat aufgedruckter Buchstabe. Ein negatives Motiv ist beispielsweise eine in dunkler Farbe auf das helle Substrat aufgebrachte Fläche, die innerhalb der Fläche einen unbedruckten Bereich in Form eines Buchstabens aufweist.

Das Substrat des Wertgegenstands besteht besonders bevorzugt aus Papier aus Baumwollfasern, wie es beispielsweise für Banknoten verwendet wird, oder aus anderen natürlichen Fasern oder aus Synthesefasern oder einer Mi schung aus natürlichen und synthetischen Fasern, oder aus mindestens einer Kunststofffolie. Weiterhin bevorzugt besteht das Substrat aus einer Kombi nation aus mindestens zwei übereinander angeordneten und miteinander verbundenen unterschiedlichen Substraten, einem sogenannten Hybrid. Hierbei besteht das Substrat beispielsweise aus einer Kombination Kunst- stofffolie-Papier-Kunststofffolie, d.h. ein Substrat aus Papier wird auf jeder seiner beiden Seiten durch eine Kunststofffolie bedeckt, oder aus einer Kom- bination Papier-Kunststofffolie-Papier, d.h. ein Substrat aus einer Kunststoff folie wird auf jeder seiner beiden Seiten durch Papier bedeckt.

Angaben zum Gewicht des verwendeten Substrats sind beispielsweise in der Schrift DE 10243 653 A9 angegeben, deren Ausführungen diesbezüglich vollumfänglich in diese Anmeldung aufgenommen werden. Die Schrift DE 10243 653 A9 führt insbesondere aus, dass die Papier Schicht üblicher- weise ein Gewicht von 50 g/ m ² bis 100 g/ m ² aufweist, vorzugsweise von 80 g/ m ² bis 90 g/m ² . Selbstverständlich kann je nach Anwendung jedes an dere geeignete Gewicht eingesetzt werden.

Besonders bevorzugt besteht das Substrat aus einer Pappe oder einem Papier mit einem Flächengewicht von 120 g/ m ² oder mehr.

Wertgegenstände, für die ein derartiges Substrat verwendet werden kann, sind insbesondere Banknoten, Aktien, Anleihen, Urkunden, Gutscheine, Schecks, hochwertige Eintrittskarten, aber auch andere fälschungsgefährdete Papiere, wie Pässe und sonstige Ausweisdokumente, sowie Karten, wie bei spielsweise Kredit- oder Debitkarten, deren Kartenkörper mindestens eine Lage eines Sicherheitspapiers aufweist, und auch Produktsicherungselemen te, wie Etiketten, Siegel, Verpackungen, Umverpackung, Faltschachteln, Bei- packzettel, Blister, Folien, dünne Metallflächen oder weiche Metallformen oder Kunststoffformen und dergleichen.

Die vereinfachte Benennung Wertgegenstand schließt alle oben genannten Materialien, Dokumente und Produktsicherungsmittel ein.

Die Begriffe„Außenseite" oder„Innenseite" der Prägeplatte oder deren Vor läufer sind relative Begriffe, die auch als„die eine" und„die gegenüberlie- gende" Seite bezeichnet werden können und die den überwiegenden Anteil der Gesamtoberfläche der Prägeplatte bilden. Ausdrücklich nicht umfasst mit diesen Begriffen sind die Seitenflächen einer Prägeplatte, die bei einer Dicke einer Prägeplatte bis zu einigen Millimetern verschwindend gering sind und üblicherweise nicht mit Prägestrukturen versehen werden bzw. werden können.

Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachfolgend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen einsetzbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen, soweit dies von dem Schutzum- fang der Ansprüche erfasst ist.

Anhand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele und der ergänzenden Fi- guren werden die Vorteile der Erfindung erläutert. Die Ausführungsbeispie- le stellen bevorzugte Ausführungsformen dar, auf die jedoch die Erfindung in keinerlei Weise beschränkt sein soll. Des Weiteren sind die Darstellungen in den Figuren des besseren Verständnisses wegen stark schematisiert und spiegeln nicht die realen Gegebenheiten wider. Insbesondere entsprechen die in den Figuren gezeigten Proportionen nicht den in der Realität vorlie- genden Verhältnissen und dienen ausschließlich zur Verbesserung der An schaulichkeit. Des Weiteren sind die in den folgenden Ausführungsbeispie- len beschriebenen Ausführungsformen der besseren Verständlichkeit wegen auf die wesentlichen Kerninformationen reduziert. Bei der praktischen Um- Setzung können wesentlich komplexere Muster oder Bilder zur Anwendung kommen.

Im Einzelnen zeigen schematisch: Fig. 1 in Seitenansicht ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungs gemäßen Herstellungsverfahrens für eine Prägeplatte,

Fig. 2 in schräger Draufsicht eine konkrete Ausführungsform des ersten

Ausführungsbeispiels aus Fig. 1,

Fig. 3 in Seitenansicht ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfin

dungsgemäßen Herstellungsverfahrens für eine Prägeplatte. Fig. 1 zeigt in Seitenansicht ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungs- gemäßen Herstellungsverfahrens für eine Prägeplatte und hierbei in Fig. la ein Prägemaster 1 in noch nicht gebogener Form, von dem eine in Fig. Id dar gestellte Prägeplatte 4 galvanisch abgeformt werden soll. Der Prägemas ter 1 weist Vertiefungen 2 auf, die nach dem galvanischen Abformen die zu prägenden Erhöhungen ergeben sollen. Gemäß Fig. lb wird der Prägemaster 1 in eine Spannform 3 mit einer zylindersegmentförmigen Vertiefung ge presst und dabei gebogen, so dass die Vertiefungen 2 nach innen, von der Spannform 3 weg weisen. Anschließend wird die Spannform 3 mit dem Prä gemaster 1 derart in ein galvanisches Bad getaucht, so dass sich durch gal- vanische Abformung auf der Innenseite des Prägemasters 1 die zylinder segmentförmig gebogene Prägeplatte 4 ergibt. Der galvanische Abformpro zess wird dabei gemäß Fig. lc so lange fortgesetzt, bis die Prägeplatte 4 die vorgegebene Dicke d ₂ erreicht hat.

Fig. Id zeigt die fertige, galvanisch abgeformte und zylindersegmentförmig gebogene Prägeplatte 4 mit der Dicke d ₂ . Die Dicke d ₂ ist zur Verdeutlichung nicht maßstäblich dargestellt. Auf der Außenseite der Prägeplatte 4 sind die zu prägenden Strukturen 5 als Erhöhungen abgeformt, die den Vertiefungen 2 des Prägemasters 1 entsprechen. Auf der Innenseite der Prägeplatte 4 ent- stehen bei dem galvanischen Abformprozess Vertiefungen 6, die den zu prä- genden Strukturen 5 genau gegenüber liegen. Diese Vertiefungen 6 werden bevorzugt verfällt, so dass sich eine durchgehend gebogene bzw. glatte Flä che an der Innenseite der Prägeplatte 4 ergibt. Des Weiteren kann die Plat- tenstärke auf die gewünschte Dicke mechanische bearbeitet werden.

Anschließend wird die Prägeplatte 4 auf einen Prägezylinder oder Sleeve auf gespannt und die zu prägenden Erhöhungen 5 als Vertiefungen in ein Substrat abgeformt, beispielsweise das Substrat einer Faltschachtel oder ei- ner Umverpackung.

Fig. 2 zeigt in schräger Draufsicht eine konkrete Ausführungsform des ersten Ausführungsbeispiels aus Fig. 1. Fig. 2a zeigt hierbei den bereits gebogenen Prägemaster 1 mit zwei Vertiefungen 2. Am linken Rand des Prägemasters 1 sind vier Bohrungen 7 eingebracht, über die der Prägemaster 1 mit der in Fig. 2b dargestellten Spannform 3 verschraubt oder verspannt werden kann. In die Spannform 3 sind dafür am linken Rand vier Bohrungen 8 einge bracht, die beispielsweise ein Innengewinde oder einen Bajonettverschluss aufweisen. Bevorzugt weist der Prägemaster 1 und die Spannform 3 auch an seinem bzw. ihrem rechten Rand entsprechende Bohrungen auf, damit der Prägemaster 1 an beiden Rändern gehalten wird. Alternativ kann die Spann- form 3 an ihrem rechten Rand auch eine Kante aufweisen, gegen die der Prägemaster 1 gepresst wird. Fig. 2c zeigt in schräger Draufsicht die Oberseite einer fertigen, galvanisch abgeformten zylindersegmentförmig gebogenen Prägeplatte 4 mit der Dicke d2. Die Prägeplatte 4 hat an ihrer Oberseite zwei zu prägenden Strukturen 5, die den Vertiefungen 2 des Prägemasters 1 entsprechen. Fig. 3 zeigt in Seitenansicht ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens für eine Prägeplatte. Der in Fig. 3a dar gestellte Prägemaster 1 mit Vertiefungen 2 auf seiner Oberseite entspricht hierbei dem Prägemaster 1 aus Fig. la. Die Oberseite des Prägemasters 1 wird galvanisch abgeformt, so dass sich eine Zwischenform 9' der Prägeplat te 9 ergibt, wobei die Dicke di der Zwischenform 9' kleiner als die endgültige Dicke d ₂ der Prägeplatte 9. Die Zwischenform 9' weist an ihrer Unterseite Erhöhungen 10, die den Vertiefungen 2 entsprechen, und diesen gegenüber an ihrer Oberseite Vertiefungen 11 auf.

Gemäß Fig. 3c wird die Zwischenform 9‘ in eine Spannform 12 mit einer zy- linder segmentförmigen Vertiefung gepresst und dabei gebogen, so dass die Erhöhungen 10 nach außen, zur Spannform 12 hin weisen, die dafür entspre- chende Vertiefungen 10' auf weist. Anschließend wird die Spannform 12 mit der Zwischenform 9‘ derart in ein galvanisches Bad getaucht, so dass durch galvanische Aufformung an der Innenseite der Zwischenform 9' weiteres Material anlagert und die Dicke der Zwischenform 9‘ erhöht wird. Der gal vanische Aufformprozess wird dabei so lange fortgesetzt, bis die vorgegebe- ne Dicke d ₂ erreicht ist und aus der Zwischenform 9' die endgültige Präge- platte 9 entstanden ist.

Fig. 3d zeigt die fertige, galvanisch aufgeformte und zylindersegmentförmig gebogene Prägeplatte 9 mit der Dicke d ₂ . Die Dicke d ₂ ist zur Verdeutlichung nicht maßstäblich dargestellt. Auf der Außenseite der Prägeplatte 9 sind die zu prägenden Strukturen 10 als Erhöhungen abgeformt, die den Vertief un- gen 2 des Prägemasters 1 entsprechen. Auf der Innenseite der Prägeplatte 9 entstehen bei dem galvanischen Aufformprozess Vertiefungen 11', die den zu prägenden Strukturen 10 genau gegenüber liegen. Diese Vertiefungen 11' werden bevorzugt verfällt, so dass sich eine durchgehende bzw. glatte In- nenfläche der Prägeplatte 9 ergibt.

Anschließend wird die Prägeplatte 9 auf einen Prägezylinder aufgespannt und die zu prägenden Erhöhungen 10 als Vertiefungen in ein Substrat abge- formt, beispielsweise das Substrat einer Faltschachtel oder einer Umverpa- ckung.

Selbstverständlich kann die Prägeplatte 4 oder 9 an ihrer Außenseite statt der zu prägenden Erhöhungen 5 oder 10 auch entsprechende zu prägende Ver- tiefungen aufweisen. In diesem Fall entstehen bei dem galvanischen Prozess an der Innenseite der Prägeplatte 4 oder 9 Erhöhungen, die den zu prägen- den Vertiefungen genau gegenüber liegen. Diese Erhöhungen werden be vorzugt abgeschliffen bzw. entfernt, so dass sich eine durchgehende bzw. glatte Innenfläche der Prägeplatte 4 oder 9 ergibt.