BESCHREIBUNG

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft einen Schaftfräser, zum Einsetzen und Spannen in dem Werkzeughalter einer Oberfräse, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruch 1.

Ein solcher Schaftfräser dient dazu die Bestandteile eines spezifischen Verbindungs- und Fixiersystems herzustellen, das dazu geeignet ist zwei Möbelbestandteile gegenseitig zu verbinden.

Diesem spezifischen Verbindungs- und Fixiersystem liegt die Idee zugrunde die Fixierung der beiden Möbelbestandteile mittels eines gegenseitigen Formschlusses der Bestandteile des Verbindungs- und Fixiersystems zu erhalten, ohne Eisenwarenelemente zu benutzen. Solche Bestandteile des Verbindungs- und Fixiersystem sind: zumindest eine erste Sackbohrung, die in einem der beiden Möbelbestandteile vorgesehen ist, zumindest eine zweite Sackbohrung, die in dem anderen der beiden Möbelbestandteile vorgesehen ist, und zumindest ein mit zwei Endabschnitten versehenes Verbindungselement. Jedes Verbindungselement verbindet und fixiert gegenseitig die zwei Möbelbestandteile, dadurch dass ei- ner seiner Endabschnitte in einer jeweiligen ersten Sackbohrung gehalten wird und der andere seiner Endabschnitte in einer jeweiligen zweiten Sackbohrung gehalten wird.

Es ist insbesondere vorgesehen: den einen der beiden Endabschnitte des zumindest einen Verbindungselements in spezifischer Weise zu gestalten und zwar derart, dass es einen Bereich mit reduziertem Querschnitt und einen Endbereich umfasst; die Gesamtöffnung der zweiten Sackbohrung in zwei Bereiche zu unterteilen und zwar einen Einsetzbereich, dessen Durchgangsfläche für die Durchquerung jedes beliebigen Bereichs des Endabschnitts geeignet ist, und einen Verankerungsbereich, dessen Durchgangsfläche nur für die Durchquerung des Bereichs mit reduziertem Querschnitt des Endabschnitts geeignet ist, d.h. jenes mit den kleineren Abmessungen; den Gesamtinnenraum der zweiten Sackbohrung in zwei Räume zu unterteilen und zwar einen Einsetzraum und einen Verankerungsraum.

Wenn der Endabschnitt sich in der Verankerungsstellung befindet, befindet sich sein Endbereich in dem Verankerungsraum und er kann sich längs der Ausziehrichtung der zweiten Sackbohrung nicht bewegen, weil um sich längs dieser Ausziehrichtung bewegen zu können der Endbereich den Verankerungsbereich durchqueren müsste, aber dessen ungenügen- der Durchgangsquerschnitt erlaubt eine Durchquerung nicht und macht daher das Herausziehen des Endabschnittes aus der zweiten Sackbohrung unmöglich, was die gegenseitige Fixierung der beiden Möbelbestandteile gewährleistet.

Diese Fixierung ist aber bei Bedarf lösbar. Der den Endbereich und den Bereich mit reduziertem Querschnitt aufweisende Endabschnitt kann nämlich notfalls aus der zweiten Sackbohrung herausgezogen werden, wenn man umgekehrt zu dem was bei der Fixierung geschieht vorfährt, d.h. es genügt den Endabschnitt von der Verankerungsstellung wieder in die Anfangsstellung zu bewegen, in der der Endbereich sich vollständig in dem Einsetzbereich befindet und er mittels der Durchquerung des Einsetzbereichs - also des Bereichs dessen Durchgangsfläche die Durchquerung des Endbereichs erlaubt und daher das Herausziehen des Endabschnittes aus der zweiten Sackbohrung möglich macht - aus der zweiten Sackbohrung herausgezogen werden kann. Man bemerke, dass die Ausziehrich- tung nicht mit der Bewegungsrichtung von der Anfangsstellung in die Verankerungsstellung und umgekehrt übereinstimmt.

Bezugnehmend auf den anderen Endabschnitt des Verbindungselements, also denjenigen der in der ersten in dem anderen Möbelbestandteil vorgesehenen Sackbohrung gehalten wird, wird dieser Endabschnitt auch beim Abtrennen der beiden Möbelbestandteile in der jeweiligen Sackboh- rung gelassen, weil sein etwaiges Herausziehen für die Abtrennung der beiden Möbelbestandteile völlig ohne Einfluss wäre. Der Verbindungselement kann daher an einem Möbelbestandteil verbunden bleiben auch wenn die zwei Möbelbestandteile voneinander getrennt worden sind.

Beispiele für bekannte Verbindungs- und Fixiersysteme dieser erwähnten Art sind in den Dokumenten FR 1 337 461 A, BE 450 662 A, AT 505 626 A4 und in dem Dokument DE 93 17079 U1 gezeigt.

Stand der Technik

Aus dem Dokument DE 3621359 A1 ist eine Messerwalze für einen kraft- getriebenen Hobel bekannt. Die Schneidkante der Messer steht sowohl seitlich aus der äußeren Seitenfläche der Messerwalze als auch in Längsrichtung aus dem Ende der Messerwalze vor. Wenn die Messerwalze betrieben wird, dreht sie sich um die eigene Längsachse herum und sie ist dazu geeignet mittels des seitlich vorstehenden Schneidkantenabschnit- tes eine Oberfläche zu hobeln. Wenn eine gemäß einer gebrochenen Linie vorstehende Schneidkante benutzt wird, ist es möglich Furchen zu bilden, derer Querkontur der Kontur der gebrochenen Linie entspricht. Die Wahl des Verlaufes einer solchen gebrochenen Linie wird anhand stilistischer Maßstäbe getroffen. Eine solche Messerwalze ist aber nicht dazu geeig- net eine zweite Sackbohrung herzustellen, wie jene die zu den Bestandteilen der bekannten formschlüssigen Verbindungs- und Fixiersysteme gehört die oben erläutert wurden. Die Messerwalze kann nämlich in keine Sackbohrung eingesetzt werden.

Aus dem Dokument EP 0 816 030 A2 ist eine die Form eines mit einer Klinge versehenen Rotationskörpers besitzende Fräseinheit für eine Holzbearbeitungsmaschine bekannt. Die Klinge steht seitlich gemäß einer gebrochenen Linie vor, sodass es möglich ist Furchen zu bilden, derer Querkontur der Kontur der gebrochenen Linie entspricht und das wird insbesondere benutzt um die Kontur eines Fensterrahmens gemäß gebro- chenen Linien zu fräsen. Eine solche Fräseinheit ist aber nicht dazu ge- eignet eine zweite Sackbohrung herzustellen, wie jene die zu den Bestandteilen der bekannten formschlüssigen Verbindungs- und Fixiersysteme gehört die oben erläutert wurden. Die Fräseinheit kann nämlich in keine Sackbohrung eingesetzt werden.

Aus dem Dokument US 5,499,667 A ist ein Schaftfräser, zum Einsetzen und Spannen in dem Schaftfräserhalter einer Oberfräse, mit einem Kernteil, mit welchem er in dem Schaftfräserhalter einer Oberfräse eingesetzt und eingespannt wird, und mit einem Arbeitskopf, bekannt. Die Schneidkante ist direkt in dem Material des Arbeitskopfes hergestellt, d.h. es ist kein dazu bestimmter und auf dem Arbeitskopf angebrachter und mit einer Schneidkante versehener Schneidkörper vorhanden. Die Schneidkante dieses bekannten Schaftfräsers steht sowohl seitlich aus der äußeren Seitenfläche des Arbeitskopfes als auch in Längsrichtung aus dem Ende des Arbeitskopfs vor. Der Teil der Schneidkante der seitlich aus der äu- ßeren Seitenfläche des Arbeitskopfes vorsteht erstreckt sich parallel zur Längsachse. Dieser bekannte Schaftfräser ist nicht dazu geeignet ein Verbindungs- und Fixierelement herzustellen, wie jenes das zu den Bestandteilen der bekannten formschlüssigen Verbindungs- und Fixiersysteme gehört die oben erläutert wurden.

Aus dem Dokument US2012/282043 A1 ist ein Schaftfräser gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 bekannt. Die Schneidkante steht sowohl seitlich aus der äußeren Seitenfläche des Arbeitskopfes als auch in Längsrichtung aus dem Ende des Arbeitskopfs vor. Der Teil der Schneidkante der seitlich aus der äußeren Seitenfläche des Arbeitskopfes vorsteht erstreckt sich gemäß gekrümmten Linien gegenüber der Längsachse. Die Schneidkante erstreckt sich insbesondere gemäß zwei verschiedenen Krümmungsradien, sodass auch dieser bekannte Schaftfräser nicht dazu geeignet ist ein Verbindungs- und Fixierelement herzustellen wie jenes das zu den Bestandteilen der bekannten formschlüssigen Ver- bindungs- und Fixiersysteme gehört die oben erläutert wurden. Darlegung der Erfindung

Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht in der Weiterentwicklung eines Schaftfräsers der oben angegebenen Art, mittels welches es möglich wird eine zweite Sackbohrung und ein Verbindungs- element herzustellen, wie jene die zu den Bestandteilen eines Verbin- dungs- und Fixiersystems gehören das weiterentwickelt, insbesondere gegenüber den bekannten Verbindungs- und Fixiersysteme verbessert wurde. Diese Entwicklung des Verbindungs- und Fixiersystems wurde von der Anmelderin gleichzeitig mit der Entwicklung der vorliegenden Erfin- dung durchgeführt.

Bei einem solchen verbesserten Verbindungs- und Fixiersystem erstreckt sich ein Teil der äußeren Seitenfläche des Endbereichs des Verbindungselement schräg zur Längsachse des Verbindungselement, während der übrige Teil dieser äußeren Seitenfläche sich parallel zu besagter Längs- achse erstreckt. Die Wände der zweiten Sackbohrung - die sich vom Boden bis zum Verankerungsbereich erstrecken und die zusammen mit dem Verankerungsbereich den Verankerungsraum der zweiten Sackbohrung begrenzen - erstrecken sich mit einem ersten Bereich parallel zur Einsetzrichtung des Endabschnittes in den Einsetzraum der zweiten Sack- bohrung und dann, anfangend ab diesem ersten und mit einem zweiten Bereich, schräg zu besagter Einsetzrichtung und in Richtung zu dem Innere der zweiten Sackbohrung und schließlich, ausgehend von besagtem zweiten Bereich und bis zu dem Verankerungsbereich und mit einem dritten Bereich parallel zu besagter Einsetzrichtung, während die Wände der zweiten Sackbohrung, die sich vom Boden bis zum Einsetzbereich erstrecken und die zusammen mit dem Einsetzbereich den Einsetzraum der zweiten Sackbohrung begrenzen, sich parallel zu besagter Einsetzrichtung erstrecken.

Das Vorsehen dass ein Teil der äußeren Seitenfläche des Endbereichs des Verbindungselement sich schräg erstreckt, bringt eine bedeutende mechanische Widerstandsfähigkeitserhöhung des Verbindungselements gegenüber den bekannten Verbindungselementen mit sich, da dadurch es möglich ist gerade in dem Punkt der am meistens den mechanischen Belastungen ausgesetzt is, längere Möbelholzfaser zu haben. Würde sich z.B. ein Teil der äußeren Seitenfläche gemäß gekrümmten Linien erstrecken, würde dieser Verstärkungseffekt nicht vorhanden sein, weil die Krümmung eine Entfernung der Holzfaser voraussetzt.

Erfindungsqemäß wird diese Aufgabe gelöst, wenn ein die in dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 angegebenen Merkmale aufweisender Schaftfräser auch noch die in dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 angegebenen Merkmale aufweist.

Die Erfindung sieht vor den zumindest einen an dem Arbeitskopf des Schaftfräsers angebrachten Schneidkörper, insbesondere dessen Schneidkante, in einer spezifischen Weise zu gestalten. Es ist erfin- dungsgemäß vorgesehen, dass der Teil der Schneidkante der seitlich aus der äußeren Seitenfläche des Arbeitskopfes vorsteht sich gemäß einer gebrochenen Linie mit einem ersten Abschnitt parallel zur Längsachse des Schaftfräsers, und dann, anfangend ab diesem ersten Abschnitt und mit einem zweiten Abschnitt, schräg zu besagter Längsachse und schließ- lieh, ausgehend von besagtem zweiten Abschnitt und mit einem dritten Abschnitt, wieder parallel zu besagter Längsachse erstreckt, wobei besagte erster Abschnitt und dritter Abschnitt der Schneidkante sich mit gleicher Länge erstrecken.

Die Tatsache dass der Teil der Schneidkante der seitlich aus der äußeren Seitenfläche des Arbeitskopfes vorsteht sich gemäß einer gebrochenen Linie erstreckt und dass diese gebrochene Linie auch einen Abschnitt, insbesondere den zweiten Abschnitt, umfasst, der sich schräg erstreckt, ermöglicht es das oben genannte in seiner Widerstandsfähigkeit verbesserte Verbindungselement herzustellen. Die Tatsache dass der erste und der dritte Abschnitt die gleiche Länge aufweisen, bringt außerdem den Vorteil mit sich die korrekte Tiefenpositionierung des Schaftfräsers in der zweiten Sackbohrung zu erleichtern. Die Längengleichwertigkeit zwischen dem ersten und dem dritten Abschnitt bringt auch den weiteren Vorteil mit sich die Bruchfestigkeit des Schaftfräsers zu erhöhen, weil in diesem Fall der der größten Belastung ausgesetzte Bereich sich in dem stärkeren Teil des Schaftfräsers befindet. Dank dieser Längengleichwertigkeit zwischen dem ersten und dem dritten Abschnitt, ist es dann möglich auch das Verbindungselement in ähnlicher Weise zu gestalten, d.h. mit seinen jeweiligen sich parallel zur Längsachse erstreckenden Bereichen der äußeren Oberfläche die auch eine gleiche Länge aufweisen.

Wenn der Schaftfräser die Merkmale des Patentanspruchs 2 aufweist, ist es möglich den Endbereich des Verbindungselement derart zu gestalten, dass sein Oberflächenteil, der sich schräg erstreckt, gegenüber der Einsetzrichtung um 45° geneigt ist, was einen sich mit der Zeit verstärken- den Verankerungseffekt mit sich bringt. Der zwischen 40° und 45° liegende Wertbereich der in dem Patentanspruch 2 des Schaftfräsers angegeben ist, ermöglicht es das Ziel der 45° Neigung für den Endbereich des Verbindungselement immer zu erzielen, weil man, beim Fräsen, durch eine Wahl in diesem Wertbereich den Abstand berücksichtigen kann, den die Schneidkörper von der Durchmesserrichtung des Arbeitskopfes aufweisen.

Wenn der Schaftfräser die Merkmale des Patentanspruches 3 aufweist, wird der Schneidkörper in einer den Belastungen sehr gut widerstehenden und zugleich leicht herzustellenden Weise an dem Arbeitskopf ange- bracht. Wenn dann zusätzlich auch die in dem Patentanspruch 4 angegebenen Merkmale vorgesehen sind, dann wird die Belastungswiderstandsfähigkeit weiter erhöht, weil die auf dem Schneidkörper wirkenden Belastungen senkrecht zur Oberfläche wirken auf der der Schneidkörper angebracht ist.

Wenn der Schaftfräser die Merkmale des Patentanspruchs 5 aufweist, dann weist die Oberfläche auf der der Schneidkörper angebracht ist die gleiche Kontur des Schneidkörpers auf, was die Belastungswiderstandsfähigkeit seitens des Schneidkörpers weiter erhöht, weil dieser nahezu vollflächig und in gleichmäßig über seine ganze Ausdehnung verteilten Weise abgestützt wird.

Wenn der Schaftfräser die Merkmale des Patentanspruches 6 aufweist, dann wird auch in der im Patentanspruch 2 beanspruchten Weiterbildung dem Schneidkörper diese Abstützung gewährleistet.

Wenn der Schaftfräser die Merkmale des Patentanspruchs 7 aufweist, dann erhält man einen optimalen Schaftfräser dessen Fräsarbeit zwischen den beiden Schneidkörper verteilt ist, was den Schaftfräser effizienter und auch zuverlässiger macht. Das Vorsehen von zwei Schneidkörpern ist die beste Lösung zwischen der Lösung mit einem einzigen Schneidkörper - billige und nicht optimale Lösung hinsichtlich des Fräsergebnis insbe- sondere bei manchen Holzgattungen - und der Lösung mit drei oder mehr Schneidkörpern, wobei letztere Lösung kostenintensiv ist und deren Endergebnis mit dem Ergebnis vergleichbar ist, das mit der in vorliegendem Patentanspruch beanspruchten Lösung mit zwei Schneidkörpern erzielbar ist.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung werden deutlicher aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Schaftfräsers, das rein beispielhaft und ungefähr, aber bestimmt nicht in einschränkender Weise anhand der beigelegten Zeichnungen er- läutert wird. In den Zeichnungen zeigen:

die Fig. 1 in perspektivischer Darstellung einen erfindungsgemäßen Schaftfräser,

die Fig. 2a und 2b jeweils eine Seitenansicht und die diesbezügliche Draufsicht des erfindungsgemäßen Schaftfräsers,

die Fig. 3a und 3b jeweils eine Seitenansicht aus einem gegenüber der Fig. 2a um 90° geschwenkten Beobachtungspunkt und die diesbezügliche Draufsicht des erfindungsgemäßen Schaftfräsers,

die Fig. 4a - 4cb jeweils die Schnittdarstellungen längs der Schnittlinien A-A, B-B e C-C die in der Fig. 2a dargestellt sind,

die Fig. 5. den erfindungsgemäßen Schaftfräser und einen der Bestandteile des Verbindungs- und Fixiersystems, insbesondere den zumindest einen Bestandteil der mit dem erfindungsgemäßen Schaftfräser hergestellt werden kann,

die Fig. 6a - 6c schematisch jeweils eine Draufsicht, einen Längsschnitt längs der Schnittlinie D-D der Fig. 6a und einen Querschnitt längs der Schnittlinie E-E der Fig. 6a eines weiteren Bestandteiles des Verbindungs- und Fixiersystems, insbesondere die zumindest zweite in einem der beiden Möbelbestandteile vorgesehene Sackbohrung,

die Fig. 7a - 7d schematisch in längsschnittweise die Folge der Stellun- gen die die mit dem erfindungsgemäßen Schaftfräser hergestellten Bestandteile einnehmen, um die beiden Möbelbestandteile gegenseitig zu verbinden und zu fixieren.

Beste Art zur Verwirklichung der Erfindung

In den Fig. 1 - 5 wurde ein Schaftfräser, zum Einsetzen und Spannen in dem Werkzeughalter einer Oberfräse (die in den Figuren nicht dargestellt ist), dargestellt.

Wie z.B. in der Fig. 1 ersichtlich ist, umfasst der Schaftfräser 4 einen Kernteil 5, mit welchem er 4 in dem Werkzeughalter einer Oberfräse eingesetzt und eingespannt wird, und einen Arbeitskopf 6, auf dem mindes- tens ein eine Schneidkante 8 aufweisender Schneidkörper 7 angebracht ist. Die Schneidkante 8 jedes Schneidkörpers 7 steht sowohl seitlich aus der äußeren Seitenfläche 9 des Arbeitskopfes 6 als auch in Längsrichtung aus dem Ende des Arbeitskopfs 6 vor, man siehe z.B. die Fig. 2a und 2b oder die Fig. 3a und 3b.

Erfindungsgemäß erstreckt sich der Teil der Schneidkante 8 der seitlich aus der äußeren Seitenfläche 9 des Arbeitskopfes 6 vorsteht, man siehe z.B. die Fig. 2a, gemäß einer gebrochenen Linie mit einem ersten Abschnitt 8a parallel zur Längsachse des Schaftfräsers 4, und dann, anfangend ab diesem ersten Abschnitt 8a und mit einem zweiten Abschnitt 8b, schräg zu besagter Längsachse und schließlich, ausgehend von besagtem zweiten Abschnitt 8b und mit einem dritten Abschnitt 8c, wieder parallel zu besagter Längsachse. Der erste Abschnitt 8a und der dritte Abschnitt 8c der Schneidkante 8 erstrecken sich außerdem mit gleicher Länge.

Immer noch in Bezug auf den Teil der Schneidkante 8 der seitlich aus der äußeren Seitenfläche 9 des Arbeitskopfes 6 vorsteht, ist der zweite Abschnitt 8b dieses Teiles gegenüber der Längsachse des Schaftfräsers 4 um einen zwischen 40° und 45° liegenden Winkel geneigt.

Wie oben angedeutet wurde, ist zumindest ein Schneidkörper 7 derart an dem Arbeitskopf 6 angebracht, dass bei der Drehbewegung des Schaftfrä- sers 4 um die eigene Längsachse herum das Fräsen stattfindet. Die Drehbewegung wird von der (nicht dargestellten) Oberfräse verursacht, in derer Werkzeughalter der Kernteil 5 des Schaftfräsers 4 eingesetzt und gespannt ist.

Wiederum erfindungsgemäß erfolgt die Anbringung des Schneidkörpers 7 dadurch dass der Arbeitskopf 6 mindestens eine keilförmige Ausnehmung 10 aufweist und dass der Schneidkörper 7 an einer der beiden Oberflächen 11 des Arbeitskopfes 6 angebracht ist, die die mindestens eine keilförmige Ausnehmung 10 begrenzen. Dieses Merkmal ist in den Fig. 2b und 3b gut ersichtlich. Die die keilförmige Ausnehmung 10 begrenzende Oberfläche 11, auf der der Schneidkörper angebracht ist, ist außerdem vorzugsweise flach und sie erstreckt sich vorzugsweise parallel zur Längsachse des Schaftfräsers 4.

Wie z.B. in der Fig. 3a dargestellt ist, erstreckt sich die äußere Seitenfläche 9 des Arbeitskopfes 6 vorzugsweise in ähnlicher Weise wie der Teil der Schneidkante 8 der seitlich aus dem Arbeitskopf 6 vorsteht. Auch Sie 9 erstreckt sich gemäß einer gebrochenen Linie mit einem ersten Bereich 9a parallel zur Längsachse des Schaftfräsers 4, und dann, anfangend ab diesem ersten Bereich 9a und mit einem zweiten Bereich 9b, schräg zu besagter Längsachse und schließlich, ausgehend von besagtem zweiten Bereich 9b und mit einem dritten Bereich 9c und bis zu dem Ende des Arbeitskopfes 6, wieder parallel zu besagter Längsachse. Der erste 9a und der dritte Bereich 9c sind außerdem gleich lang.

Ähnlich wie der zweite Abschnitt 8b der Schneidkante 8 ist auch die Oberfläche des zweiten Bereichs 9b der äußeren Seitenfläche 9 des Ar- beitskopfes 6 gegenüber der Längsachse des Schaftfräsers 4 um einen zwischen 40° und 45° liegenden Winkel geneigt. Diese Formähnlichkeiten zwischen der Form der äußeren Seitenfläche 9 des Schaftfräsers 4 und der Form des aus dem Arbeitskopfes 6 vorstehenden Teiles der Schneidkante 8 erleichtern die Arbeit des Schaftfräsers 4.

In den Figuren ist ein Ausführungsbeispiel des Schaftfräsers 4 dargestellt, gemäß welchem der Schaftfräser 4 zwei Ausnehmungen 10 und zwei Schneidkörper 7 aufweist. Wie z.B. aus den Fig. 2b und 3b und aus den Fig. 4a - 4c hervorgeht, erstrecken sich die beiden Ausnehmungen 10 in gegenseitiger symmetrischer Weise gegenüber der Längsachse des Schaftfräsers 4. Die Symmetrie trägt dazu bei, die während der Benutzung des Schaftfräsers 4 entstehenden Belastungen gleichmäßig zu verteilen und die Arbeitswirkung die von dem Schaftfräser 4 geleistet wird zu vereinheitlichen und fortdauernd zu machen.

Wie oben angedeutet ist der erfindungsgemäße Schaftfräser 4 dazu be- stimmt einige der Bestandteile eines Verbindungs- und Fixiersystems herzustellen das dazu geeignet ist zwei Möbelbestandteile C1.C2 gegenseitig zu verbinden und zu fixieren, man siehe z.B. die Fig. 7b. Zwei mögliche Möbelbestandteile könnten z.B. bezüglich eines Bücherschrankes ein Seitenteil und ein Schrankbrett, oder, bezüglich eines Bettrahmens das Kopfende und eines der zwei Seitenbretter sein. Das Verbindungs- und Fixiersystem umfasst zumindest eine erste Sackbohrung 1, die in einem C1 der beiden Möbelbestandteile C1,C2 vorgesehen ist, zumindest eine zweite Sackbohrung 2, die in dem anderen C2 der beiden Möbelbestandteile C1.C2 vorgesehen ist, und zumindest ein mit zwei Endabschnitten 31,32 versehenes Verbindungselement 3. Diese zwei Endabschnitte 31,32 sind dazu bestimmt der eine 31 in einer jeweiligen ersten Sackbohrung 1 und der andere 32 in einer jeweiligen zweiten Sackbohrung 2 aufgenommen zu werden. Die Anzahl der Verbindungselemente 3 und der ersten 1 und zweiten Sackbohrungen 2 ist, abhängig von der Art des Möbels, jedesmal anders, sodass man, um die Beschreibung zu vereinfachen, in der Fortsetzung beispielhaft auf eines der Verbindungselemente 3, auf eine der ersten 1 und auf eine der zweiten Sackbohrungen 2 Bezug nehmen wird, wobei es sich von selbst versteht dass das was bezüglich ihnen 1,2,3 erläutert wird für alle Verbindungselemen- te 3, für alle in dem Möbelbestandteil C1 vorgesehenen ersten Sackbohrungen 1 und für alle in dem Möbelbestandteil C2 vorgesehenen zweiten Sackbohrungen 2 gilt.

Jedes Verbindungselement 3 verbindet und fixiert gegenseitig die beiden Bestandteile C1.C2 dadurch dass sein Endabschnitt 31 in einer jeweiligen ersten Sackbohrung 1 und sein anderer Endabschnitt 32 in einer jeweiligen zweiten Sackbohrung 2 gehalten werden.

Um die, in der Fig. 5 und in den Fig. 6a - 6c dargestellten, Bestandteile des oben erwähnten Verbindungs- und Fixiersystem herzustellen, werden die Verfahrensschritte a), c), d), d1) e d2) des folgenden Verbindungs- und Fixierverfahrens durchgeführt, durch dessen Durchführung die beiden Möbelbestandteile C1.C2 gegenseitig verbunden und fixiert werden. Das Verfahren umfasst folgende Verfahrensschritte die in den Fig. 7a - 7d dargestellt sind:

a) in dem Körper eines C1 der beiden Bestandteile C1.C2 zumindest eine zylindrische Sackbohrung 1 erzeugen; b) einen Endabschnitt 31 eines zumindest einen mit zwei Endabschnitten 31,32 versehenen zylindrischen Verbindungselement 3 in der Sackbohrung 1 einsetzen und fixieren;

c) den anderen Endabschnitt 32 der beiden Endabschnitten 31,32 des zumindest einen zylindrischen Verbindungselement 3 fräsen und an besagtem Endabschnitt 32 einen Bereich mit reduziertem Querschnitt 32a und einen Endbereich 32b bilden;

d) in dem Körper des anderen C2 der beiden Bestandteile C1,C2 zumindest eine weitere Sackbohrung 2 erzeugen, wobei

d1) zuerst eine erste materialentfernende Bewegung ausgeführt wird, um einen Einsetzraum 21a zu bilden, dessen 21a Oberflächenöffnung einen Einsetzbereich 20a bildet dessen Fläche und Form derart sind, dass der Durchgang des Endbereichs 32b gestattet ist, und wobei,

d2) in Folge zu besagter ersten materialentfernende Bewegung und aus- gehend von der Stellung die am Ende dieser ersten materialentfernende Bewegung erreicht wurde, eine zweite materialentfernende Bewegung ausgeführt wird, um einen Verankerungsraum 21b zu bilden, dessen 21b Oberflächenöffnung einen Verankerungsbereich 20b bildet dessen Fläche und Form derart sind, dass der Durchgang des Endbereichs 32b nicht ge- stattet ist aber der Durchgang des Bereichs mit reduziertem Querschnitt 32a gestattet ist;

e) den Endabschnitt 32 in der zweiten Sackbohrung einsetzten, damit der Endbereich 32b sich vollständig in dem Einsetzraum 21a befindet, während der Bereich mit reduziertem Querschnitt 32a sich auch durch den Einsetzbereich 20a erstreckt und

f) den Endabschnitt 32 längs der Längsrichtung des Bodens 22 der zweiten Sackbohrung 2 bewegen, damit der Endbereich 32b sich vollständig in dem Verankerungsraum 21b befindet, während der Bereich mit reduziertem Querschnitt 32a sich auch durch den Verankerungsbereich 20b erstreckt. Der Verfahrensschritt a) wird mit jeglichem Bohrer ausgeführt. Um die z.B. in der Fig. 7a ersichtliche zylindrische Sackbohrung 1 zu schaffen genügt es wenn die Bohrspitze des Bohrers gegen den Bestandteil C1 gedrückt wird.

Die Durchführung des Verfahrensschrittes b) kann dadurch erfolgen, dass entweder der Endabschnitt 31 in der ersten Sackbohrung 1 eingeklebt wird oder er 31 in der ersten Sackbohrung 1 eingepresst wird. Dieser Verfahrensschritt b) kann auch nach dem Verfahrensschritt c) stattfinden. Auch der Verfahrensschritt d1) wird mit jeglichem Bohrer ausgeführt. Bei der Durchführung des Verfahrensschrittes d1) wird die erste materialentfernende Bewegung derart ausgeführt, dass die Wände der zweiten Sackbohrung 2, die sich vom Boden 22 bis zu dem Einsetzbereich 20a erstrecken und die zusammen mit dem Einsetzbereich 20a den Einsetzraum 21a der zweiten Sackbohrung 2 begrenzen, sich parallel 23a zur Einsetzrich- tung in den Einsetzraum 21a erstrecken. Um den z.B. in den Fig. 6a e 6b ersichtlichen Einsetzraum 21a zu schaffen, genügt es die Bohrspitze des Bohrers gegen den Bestandteil C2 zu drücken.

Der Verfahrensschritt d2) wird stattdessen mit dem Teil der Schneidkante 8 ausgeführt, der seitlich aus der äußeren Seitenfläche 9 des Arbeitskop- fes 6 vorsteht. Dank der besonderen Ausgestaltung dieses Teils der Schneidkante 8, d.h. dank den Abschnitten 8a, 8b und 8c der Schneidkante 8, ist es bei der Durchführung des Verfahrensschrittes d2) möglich derart die zweite materialentfernende Bewegung auszuführen, dass die Wände der zweiten Sackbohrung 2, die sich vom Boden 22 bis zu dem Verankerungsbereich 20b erstrecken und die zusammen mit dem Verankerungsbereich 20b den Verankerungsraum 21b der zweiten Sackbohrung 2 begrenzen, sich mit einem Bereich 23a parallel zu besagter Einsetzrichtung, und dann, anfangend ab diesem Bereich 23a und mit einem weiteren Bereich 23b, schräg zu besagter Einsetzrichtung und in Richtung zu dem Inneren der zweiten Sackbohrung 2 und schließlich, ausgehend von be- sagtem Bereich 23b und bis zu dem Verankerungsraum, parallel 23a zu besagter Einsetzrichtung erstrecken. Um den z.B. in den Fig. 6a - 6c ersichtlichen Verankerungsraum 21 zu schaffen, genügt es den Arbeitskopf 6 des Schaftfräsers 4 in den Einsetzraum 21a einzusetzen und ihn dann seitlich zu bewegen.

Auch der Verfahrensschritt c) wird durch die Benutzung der Abschnitte 8a, 8b und 8c der Schneidkante 8 ausgeführt, dank denen bei der Durchführung des Verfahrensschrittes c) es möglich ist derart den Endabschnitt 32 zu fräsen, man siehe diesbezüglich die Fig. 5, dass ein Teil der äuße- ren Seitenoberfläche des Endbereiches 32b sich schräg zur Längsachse des Endabschnittes 32 erstreckt , während der übrige Teil dieser äußeren Seitenfläche sich parallel zu besagter Längsachse erstreckt. Dank dem erfindungsgemäßen Schaftfräsers 4 kann bei der Durchführung des Verfahrensschrittes c) außerdem geschehen, dass der Endabschnitt 32 der- art gefräst wird, dass der Bereich mit reduziertem Querschnitt 32a zylindrisch ist und dass die Form des Endbereiches 32b aus dem Zusammenbau eines Zylinders und eines Kegelstumpfes resultiert.

Da der Abschnitt 8b des seitlich aus der äußeren Seitenfläche 9 des Arbeitskopfes 6 vorstehenden Teiles der Schneidkante 8 sich, abhängig von der Anordnung der Schneidkörper 7, schräg mit einem zwischen 40° und 45° liegendem Schrägwinkel gegenüber der Längsachse des Schaftfräsers 4 befindet, kann bei der Durchführung des Verfahrensschritt c) der Endabschnitt 32 des Verbindungselement 3 derart gefräst werden, dass die äußere Seitenfläche des kegelstumpfförmigen Teiles des Endbereichs 32b gegenüber der Längsachse des Endabschnittes 32 um 45° geneigt ist. Aus demselben Grund kann bei der Durchführung des Verfahrensschrittes d2) auch die zweite materialentfernende Bewegung derart ausgeführt werden, dass in dem Bereich 23b, in dem die Wände der zweiten Sackbohrung 2 sich schräg zur besagten Einsetzrichtung befinden, diese Wände gegenüber besagter Einsetzrichtung um 45° geneigt sind. Die Durchführung der Verfahrensschritte e) und f) erfolgt manuell durch die Person die, um das Verbindungs- und Fixiersystem herzustellen, den Schaftfräser benutzt und die die beiden Möbelbestandteile C1,C2 gegenseitig bewegt.

In der Fig. 7c ist die anfängliche Stellung des Endabschnittes 32 dargestellt, die, man siehe die Fig. 7b, dadurch erreicht wird, dass man den Endabschnitt 32 durch den Einsetzbereich 20a in die zweite Sackbohrung

2 einsetzt bis sich der Endbereich 32b vollständig in dem Einsetzraum 21a befindet, während der Bereich mit reduziertem Querschnitt 32a sich auch durch den Einsetzbereich 20a erstreckt. In der Fig. 7d ist stattdessen die Verankerungsstellung des Endabschnittes 32 dargestellt, die, man siehe die Fig. 7c und 7d, erreicht wird indem der Endabschnitt 32 bewegt wird bis der Endbereich 32b sich vollständig in dem Verankerungsraum 21b befindet, während der Bereich mit reduziertem Querschnitt 32a sich auch durch den Verankerungsbereich 20b erstreckt. Der Endabschnitt 32 wird in der zweiten Sackbohrung 2 gehalten, weil der Endbereich 32b wegen seiner Abmessungen den Verankerungsbereich 20b nicht durchqueren kann.

Das Verbindungs- und Fixiersystem und dessen Betrieb sind wie folgt. Die beiden Möbelbestandteile C1.C2 die gegenseitig verbunden und fixiert werden müssen, müssen mit den notwendigen ersten 1 und zweiten Sackbohrungen 2 versehen sein und der Endabschnitt 31 jedes Verbindungselements 3 muss in einer der ersten Sackbohrungen 1 eingesetzt sein, wie man in der Fig. 7a dargestellt hat. Die Anzahl der ersten 1 und der zweiten Sackbohrungen 2 sowie die Anzahl der Verbindungselemente

3 die notwendig sind hängt, wie man bereits erläutert hat, von den Montagegegebenheiten ab.

Die Endabschnitte 31 der verschiedenen Verbindungselemente 3 sind daher in einer nicht mehr herausziehbarerweise in den jeweiligen ersten Sackbohrungen 1 fixiert die in dem Bestandteil C1 vorgesehen sind, wie man in der Fig. 7b bezüglich eines dieser Verbindungselemente 3 dargestellt hat. Anders ausgedrückt sind das zumindest eine Verbindungselement 3 und der Bestandteil C1 solidarisch.

Um die beiden Möbeiteile C1.C2 zu verbinden, muss man den Endab- schnitt 32 jedes einzelnen Verbindungselements 3 in der jeweiligen zweiten in dem Bestandteil C2 vorhandenen Sackbohrung 2 einsetzen und dies geschieht, man siehe die Fig. 7b, mittels einer eine allmähliche Annäherung verursachenden Relativbewegung zwischen den beiden Bestandteilen C1.C2. Diesbezüglich kann man, abhängig von den Montage- gegebenheiten, sowohl den Bestandteil C1 gegenüber dem Bestandteil C2 als auch, umgekehrt, den Bestandteil C2 gegenüber dem Bestandteil C1 bewegen, da die beiden Situationen gleichwertig sind. Auf dieser Weise wird die in Fig. 7c dargestellte Situation erreicht, in der der Endbereich 32b den Einsetzbereich 20a durchquert hat und sich vollständig in dem Einsetzbereich 21b befindet. Die Fixierung der beiden Bestandteile C1.C2 erfolgt mittels einer darauffolgenden weiteren Relativbewegung zwischen den beiden Bestandteilen C1,C2, man siehe die Fig. 7c und 7d, mit der der Endbereich 32b in den Verankerungsraum 21b der zweiten Sackbohrung 2 bewegt wird. Der Bereich mit reduziertem Querschnitt 32a er- streckt sich auch durch den Verankerungsbereich 20b. In dieser Stellung kann man den Endabschnitt 32 des Verbindungselement 3 nicht aus der zweiten Sackbohrung 2 herausziehen, da der Endbereich 32b nicht durch den Verankerungsbereich 20b passt.

Um die beiden Bestandteile C1,C2 zu entkoppeln, verfährt man in umge- kehrter Weise gegenüber dem was erläutert wurde, d.h. man bewegt mittels einer Relativbewegung zwischen dem Bestandteil C1 und dem Bestandteil C2 den Endbereich 32b zurück in den Einsetzraum 21a, damit der Endbereich 32b den Einsetzbereich 20a durchqueren kann und aus der zweiten Sackbohrung 2 herauskommen kann, was einem Herausziehen des Endabschnittes 32 aus der Sackbohrung 2 gleichwertig ist. Gemäß dem in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel ist nur ein Teil der äußeren Seitenfläche des Endbereiches 32b geneigt, d.h. er erstreckt sich schräg zur Längsachse des Endabschnittes 32, während der übrige Teil dieser äußeren Seitenfläche sich parallel 23a zu besagter Längsachse des Endabschnittes 32 erstreckt. Dieser geneigte Teil der äußeren Seitenfläche ist derjenige der sich verjüngend an dem Bereich mit reduziertem Querschnitt 32a anschließt und er wirkt mit den Wänden der zweiten Sackbohrung 2 zusammen, um den Endabschnitt 32 zu halten. Zu diesem Zweck erstrecken sich die Wände der zweiten Sackbohrung 2 - die sich vom Boden 22 bis zum Verankerungsbereich 20b erstrecken und die zusammen mit dem Verankerungsbereich 20b den Verankerungsraum 21b der zweiten Sackbohrung 2 begrenzen - mit einem Bereich 23a parallel zur Einsetzrichtung des Endabschnittes 32 in den Einsetzraum 21a und dann, anfangend ab diesem Bereich 23a und mit einem weiteren Be- reich 23b, schräg zu besagter Einsetzrichtung und in Richtung zu dem Innere der zweiten Sackbohrung 2 und schließlich, ausgehend von besagtem Bereich 23b und bis zu dem Verankerungsbereich 20b, wiederum parallel 23a zu besagter Einsetzrichtung. Der Bereich 23b ist derjenige der mit dem Endbereich 32b zusammenwirkt, um den Endabschnitt 32 in der zweiten Sackbohrung 2 zu halten. Bezüglich des Einsetzraumes 21a erstrecken sich die Wände der zweiten Sackbohrung 2 - die sich vom Boden 22 bis zum Einsetzbereich 20a erstrecken und die zusammen mit dem Einsetzbereich 20a den Einsetzraum 21a der zweiten Sackbohrung 2 begrenzen - parallel 23a zu besagter Einsetzrichtung. In diesem Ausfüh- rungsbespiel ist der Bereich mit reduziertem Querschnitt 32a zylindrisch und die Form des Endbereichs 32b resultiert aus dem Zusammenbau eines Zylinders und eines Kegelstumpfes. Die schräge Oberfläche des ke- gelstumpfförmigen Teiles des Endbereiches 32b ist außerdem gegenüber der Längsachse des Endabschnittes 32 um 45° geneigt und diese Wände sind längs des Bereiches 23b, in dem die Wände der zweiten Sackboh- rung 2 sich schräg zur besagter Einsetzrichtung erstrecken, gegenüber dieser Einsetzrichtung um 45° geneigt.

Man möchte schließlich bemerken, dass die Höhe des zylindrischen Teiles des Endbereiches 32b für die Widerstandsfähigkeit des Verbindungs- element 3 wichtig ist, weil um so größer diese Höhe ist um so größer ist der Materialanteil des Endabschnittes 32 der einen Widerstand gegen die Zugkraft leistet. Ähnliche Überlegungen gelten für die zweite Sackbohrung 2: um so größer ist die Tiefe des Teiles des Verankerungsraumes 21b in dem sich nur der Bereich mit reduziertem Querschnitt 32a befin- det, um so größer ist der Materialanteii der zweiten Sackbohrung 2 die die Verankerungskraft ausübt und sich der das Herausgleiten verursachenden Kraft widersetzt.