Ici, on entend par plaque un produit mince globalement plat, dont la hauteur est faible, comparée aux deux autres dimensions, que la section droite soit rectiligne ou non, par exemple en créneaux, sinusoïdale telle qu'une tôle ondulée, ou autre.

La présente invention a pour but de proposer un procédé de réalisation de telles plaques de faible coût, notamment par le fait qu'il est réalisé en continu.

Ainsi, selon l'invention, un procédé de fabrication d'une plaque à base de liant tel que plâtre, ciment ou autre est caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à : a) mélanger une composition destinée à former le corps de plaque avec de l'eau ; b) déposer le mélange sur un support défilant, lequel est entraîné en continu par un convoyeur à bande, ledit mélange traversant un extrudeur formant une plaque, ledit extrudeur étant soumis à vibrations ; c) découper la plaque obtenue au moins à longueur.

Avantageusement, dans l'étape c), la plaque est découpée tant en longueur qu'en largeur.

De préférence, le dépôt selon l'étape b) est réalisé sur un parement dit inférieur ; le dépôt selon l'étape b) est recouvert d'un parement dit supérieur.

Avantageusement, le parement est constitué d'une grille et/ou d'un voile.

De préférence, la grille est en fibres de verre.

Avantageusement, le voile recouvre la grille sur toute sa largeur ; en variante, le voile est en forme de bande et ne recouvre que les bords latéraux de la grille.

De préférence, le voile est un mat, de préférence en fibres de verre.

Avantageusement, à l'étape c), la découpe est une découpe au jet d'eau.

Les bords latéraux des plaques sont préalablement formés par retournement de la grille inférieure puis coupés droits ; la partie retournée de la grille inférieure est recouverte de la grille supérieure associée ou non à un voile ; en variante, la partie retournée de la grille inférieure recouvre la grille supérieure associée ou non à un voile.

De préférence, au moins les bords latéraux de la grille inférieure sont associés à un voile.

Lorsque les bords sont coupés droits, avantageusement la coupe est faite dans la partie de recouvrement.

Selon une autre forme de réalisation, l'opération b) est conduite en sorte que deux des bords latéraux de la plaque sont amincis.

En variante, l'un au moins des parements est un carton, en remplacement de la grille et/ou du voile.

La présente invention a également pour objet un extrudeur, pour la mise en oeuvre du procédé ci-dessus, du genre comportant une filière transversale d'extrusion, caractérisé par le fait que ladite filière est au moins en partie soumise à vibrations.

Avantageusement, la filière est munie d'une lèvre supérieure et d'une lèvre inférieure qui porte sur sa face inférieure au moins un vibreur ; la distance entre les lèvres supérieure et inférieure de la filière est réglable.

De préférence, l'axe du vibreur est orientable horizontalement et/ou verticalement.

Avantageusement, la filière d'extrusion a la forme générale d'un rectangle dont les extrémités des longueurs se faisant face se rapprochent légèrement l'une de l'autre vers l'extérieur.

La présente invention a également pour objet une plaque à base de liant tel que plâtre, ciment ou autre, caractérisée par le fait qu'elle est réalisée selon le procédé ci-dessus.

La présente invention a également pour objet l'utilisation d'une telle plaque, dans laquelle le liant est un liant cimentaire, pour former ou recouvrir des murs, parois, planchers ou toitures, à l'intérieur ou à l'extérieur de bâtiments, tels que des cuisines industrielles, des laboratoires agro-alimentaires, des

douches, des salles de bains, des bassins ou des piscines, et/ou des salles fréquemment lavées au jet d'eau, telles que salles de bâtiments agricoles ou de boucheries industrielles, ainsi que l'utilisation d'une telle plaque, dans laquelle le liant est à base de plâtre, pour former ou recouvrir des murs, parois ou autres.

La présente invention sera mieux explicitée à l'aide des exemples illustratifs, mais non limitatifs, qui suivent ainsi qu'en référence aux dessins dans lesquels : - la figure 1 est un diagramme représentatif d'un procédé selon l'invention ; -les figures 2 à 4 montrent un extrudeur mis en oeuvre dans le procédé selon l'invention, la figure 2 étant une vue en élévation et les figures 3 et 4 des vues selon les flèches 111 et IV de la figure 2 respectivement ; - la figure 5 est une vue analogue à la figure 3 et montre une variante ; - la figure 6 est une vue en coupe partielle d'une plaque selon l'invention avant découpe de ses bords longitudinaux ; - la figure 7 est une vue en coupe partielle d'une plaque selon l'invention après découpe de ses bords longitudinaux selon la ligne C de la figure 6 ; - les figures 8 à 17 sont des vues schématiques analogues à la figure 6 montrant chacune une variante de plaque avant découpe de ses bords longitudinaux.

Le liant du corps de plaque comprend un mélange de ciment Portland, de clinker sulfoalumineux et une source de sulfate de calcium (anhydrite, plâtre ou gypse).

Par ciment Portland, il faut comprendre un ciment normalisé suivant la norme européenne EN 197-1 (de type 1, II, III, IV et V). Des exemples de tels ciments sont le ciment Portland ordinaire ainsi que tout autre ciment avec ajouts (Portland composé, pouzzolanique, de haut fourneau, aux laitiers et aux cendres).

Les exemples de ciments ci-dessus présentent des surfaces spécifiques Blaine comprises entre environ 3700 cmCg et environ 5050 cm2/g.

La teneur en ciment Portland dans le liant peut varier entre 30 et 80 %.

Dans tout ce domaine, il est possible d'obtenir des formulations à prise rapide

(temps de début de prise inférieur à 20 min). Une fourchette préférentielle se situe entre 50 et 70 % qui permet d'obtenir des performances mécaniques optimales.

Par clinker sulfoalumineux, il faut comprendre tout matériau résultant de la cuisson à une température comprise entre 900°C et 1450°C ("clinkérisation") de mélanges contenant au moins une source de chaux (par exemple les calcaires qui ont une teneur en CaO variant entre 50 % et 60 %), au moins une source d'alumine (par exemple les bauxites ou autre sous-produit de fabrication contenant de l'alumine), et au moins une source de sulfate (gypse, gypses chimiques, plâtre, anhydrite naturelle ou synthétique, cendres sulfocalciques). Le clinker sulfoalumineux utilisé dans la présente invention présente une teneur en 4CaO. 3Al2O3. SO3 (aussi représenté par C4A3S) supérieure à 30 %. Les analyses élémentaires et les constituants principaux de deux types de clinkers sulfoalumineux utilisables, caractérisés par des teneurs respectives en C4A3S supérieures à 47 % sont présentées dans les tableaux I et Il ci-après : Tableau I OXYDE CLINKER 1 CLINKER 2 Si02 3, 6 % 7, 6 % Al203 45, 3 % 27,9% Fe203 0, 9 % 7, 0 % CaO 37,0 % 45,1 % SO3 7,8 % 7,9 % TiO2 2, 6 % 2, 2 % Autres 2, 8 % 2,3 % Tableau II Constituants CLINKER 1 CLINKER 2 60 % 47 % CA, CA2, C12A7 14 % C2S-22 % C2AS 17 %- Cl 3% C4AF 3 % 22 % CT 4 % 4 % Autres 2 % 2 %

La présence de chaux libre CaO peut être tolérée jusqu'à 10 % dans le clinker sulfoalumineux sans nuire aux propriétés d'usage du liant utilisé dans le cadre de la présente invention. Cette présence peut se produire lorsque, par exemple, le clinker est obtenu par cuisson à relativement basse température.

La teneur en clinker sulfoalumineux peut varier entre 20 % et 70 % dans le liant.

Lorsque la finesse (surface spécifique Blaine) du clinker sulfoalumineux se situe entre 2500 cm2/g et 7000 cm2/g, et particulièrement entre 3500 et 6500 cm2/g, la cinétique d'hydratation du liant n'est pas significativement modifiée, et permet d'obtenir une prise et un durcissement rapides.

S'agissant de la source de sulfate, celle-ci peut être choisie indifféremment parmi le gypse (ou gypses chimiques), le plâtre, ou l'anhydrite (naturelle ou non), ou encore les cendres sulfocalciques. La teneur en S03 provenant de la source de sulfate peut aller jusqu'à 10 % en masse par rapport au liant total (ce qui correspond par exemple à une teneur en plâtre jusqu'à 20 % par rapport au liant total). Une composition privilégiée correspond à un apport en sulfate tel que le rapport massique r défini plus haut soit voisin de 2. C'est précisément dans ce cas que les conditions stoechiométriques de formation de l'ettringite sont respectées : C4A3 S +2 C S Ho, 5+ 37 H # C6AS3H32 + 2AH3

Cette composition privilégiée permet de garantir une durabilité accrue des plaques. En effet, l'absence de sulfate conduit à la formation de monosulfoaluminate de calcium C4AS Hx instable vis à vis par exemple des eaux sulfatées conduisant a posteriori à la formation d'ettringite expansive. A contrario, un excès de sulfate peut conduire à une instabilité des produits minces vis à vis de l'humidité.

Si on privilégie les résistances mécaniques à très court terme, le sulfate préféré de l'invention est le plâtre. Si l'on privilégie la plasticité, le sulfate préféré est l'anhydrite.

Par (super) plastifiant entrant dans la composition du liant adjuvanté, il faut comprendre tout composé organique capable d'améliorer la capacité de mise en oeuvre (ou ouvrabilité) du mortier léger. Il peut aussi dans le cas de la présente invention permettre une réduction d'eau significative, à ouvrabilité constante, qui contribue à l'obtention de performances mécaniques plus élevées, pour la confection de plaques légères.

Selon la norme EN 934-2 : 1997, un adjuvant réducteur d'eau permet de réduire la quantité d'eau nécessaire d'au moins 5 % par rapport à une composition cimentaire non adjuvantée, et un adjuvant haut réducteur d'eau permet de réduire la quantité d'eau nécessaire d'au moins 12 % par rapport à une composition cimentaire non adjuvantée.

Les adjuvants (super) plastifiants (haut) réducteur d'eau utilisés peuvent être des sels alcalins (Li, Na, K) ou alcalino-terreux (Ca, Mg) issus de la condensation entre l'acide (3-naphtalène sulfonique et le formaldéhyde (type Cimfluid 230 ou 232 (Axim, Ciments Français)), entre la mélamine sulfonée et le formaldéhyde (type Cimfluid ML (Axim, Ciments Français)) ou de lignosulfonates.

Un adjuvant privilégié dans le cadre de la présente invention est le sel alcalin ou alcalino-terreux issu de la condensation entre la mélamine sulfonée et le formaldéhyde (type Cimfluid ML) qui permet d'obtenir une fluidité élevée et ne provoque pas de retard de prise significatif malgré les dosages élevés utilisés.

Les teneurs en Cimfluid ML varient entre 0,5 et 7 % (% massique par rapport au poids du liant).

Comme on le sait, de manière générale, est considéré comme retardateur de prise tout composé minéral ou organique permettant d'allonger significativement le temps de prise de la formulation d'un mortier sans pénaliser sa rhéologie. L'intérêt d'un tel adjuvant réside dans la possibilité de contrôler la prise de la formulation et de la retarder éventuellement, pour faciliter une bonne mise en oeuvre. Des retardateurs préférés sont l'acide citrique, les gluconates ou encore les polyacrylates ou polyméthacrylates (du type Cimfluid 2000 AC) qui apportent en outre une nette amélioration de l'ouvrabilité de la pâte.

II est bien évident que la formulation idéale résulte d'un compromis entre le dosage en eau, la teneur en (super) plastifiant (haut) réducteur d'eau et la teneur en retardateur, de façon à obtenir l'ouvrabilité, le temps d'utilisation et les performances mécaniques souhaitées. Le rapport pondéral eau/liant utilisé est généralement compris entre 0,2 et 0,5. Au delà de cette valeur les performances mécaniques chutent de façon vertigineuse. Pour un rapport pondéral eau/liant inférieur à 0,2, il n'y a pas suffisamment d'eau pour satisfaire les réactions d'hydratation du liant ; il peut subsister alors du liant anhydre qui peut nuire à la durabilité du matériau en milieu humide. De façon préférentielle, le rapport eau/liant utilisé est compris entre 0,25 et 0,40.

EXEMPLES : Préparation d'une composition de corps de plaque selon l'invention : La formulation de la base est la suivante (composition 1) : CPA CEM I 52, 5 60 g Clinker sulfoalumineux (1) 30 g Gypse 10 g Adjuvant x g Eau totale 30 g (dont celle des adjuvants) Dans cette composition cimentaire de base, ont été étudiées les différences de comportement en faisant varier les proportions relatives x, ainsi

que la nature des adjuvants : compositions des exemples 1,5,7,10 et 12, présentées ci-après.

Les mesures effectuées sur ces compositions sont les suivantes : - Mesure du temps d'utilisation : Le mode opératoire consiste à suivre le comportement rhéologique de la composition en malaxage continu à vitesse imposée de 300 tr/min en fonction du temps. Le temps d'utilisation est alors défini par le temps au bout duquel le couple résistant mesuré est égal à 0,05 N. m. Le paramètre At2 calculé correspond au temps nécessaire pour que le couple résistant mesuré passe de 0,05 N. m à 0,1 N. m. II permet de rendre compte de la vitesse de durcissement de la composition : plus ce temps est court et plus la vitesse de durcissement est élevée.

-Mesure de l'étalement initial : Le mode opératoire consiste à effectuer une mesure rhéologique 1 mn 20 après le gâchage. Celle-ci est effectuée à l'aide d'un anneau (appelé anneau de Smidth) dont les dimensions sont les suivantes : diamètre intérieur = 60mm, hauteur = 50mm. Le malaxage de la pâte est réalisé pendant 40 sec à la vitesse de 250 tr/min et la mesure de l'étalement est effectuée au bout de 1 min 20.

-Mesure du temps de prise : Le mode opératoire adopté consiste à mesurer en fonction du temps la résistance à la pénétration d'une aiguille cylindrique de 3 mm de diamètre dans la formulation à tester à l'aide du texturomètre TA XT2 (Société Rhéo). La vitesse et la distance de pénétration sont respectivement fixées à 2 mm/s et 10 mm de profondeur. Les temps de début et de fin de prise mesurés correspondent respectivement aux temps nécessaires pour obtenir une force de 10N et de 50N à la profondeur de 10 mm. Contrairement à la mesure du temps d'utilisation, la mesure du temps de prise est effectuée au repos sans perturber l'échantillon en cours de prise par un malaxage. Le paramètre At1 calculé correspond au temps nécessaire pour que la force mesurée passe de 10 N à 50 N. II permet de rendre compte de la vitesse de durcissement de la composition : plus ce temps est court et plus la vitesse de durcissement est élevée.

Les différentes compositions étudiées sont présentées ci-après : EXEMPLE 1 : Cette composition renferme la formulation de base et du superplastifiant Cimfluid ML seul : ADJU-ETALE-TEMPS TEMPS DE TEMPS DE Ati Atz VANT MENT D'UTILISA-DEBUT FIN DE (min) (min) x (g) (mm) TION DE PRISE PRISE (min) (min) (min) ML* 2 146 6,8 14,0 21,5 7,5 2,0 4 18, 0 14, 8 25, 6 10, 8 3, 3 8 - 17,0 16,5 27,0 10,5 3,6

*ML=Cimfluid ML, (-) : non mesuré Une valeur de 60 mm correspond à un étalement nul (valeur du diamètre de cône utilisé pour la mesure).

Le superplastifiant Cimfluid ML seul donne des résultats satisfaisants.

Les exemples suivants (2 à 6) ont été réalisés également avec le superplastifiant Cimfluid ML seul.

EXEMPLE 2 : Comparaison de deux utilisations d'un clinker sulfoalumineux, de teneurs en sulfoaluminate de calcium C4A3S différentes.

Les formulations étudiées sont les suivantes : COMPOSITION 2a 2b CEM152, 5 60 g 50g Clinker sulfoalumineux Type 1 (tableau eau)) Type 2 (tableau 1) 30 g 43 g Teneur en C4A3S dans le 56 % 35 % clinker Plâtre 10 g 7 g Adjuvant = Cimfluid ML 2 g 2 g Eau 30 g 30 g

Les temps de début de prise mesurées sur les compositions 2a et 2b sont respectivement de 6 min et de 7 min 50 s. La composition 2a présente un rapport r égal à 2,48.

EXEMPLE 3 : Cet exemple montre les effets sur les temps de début et de fin de prise, de la teneur en ciment Portland dans le liant, avec une teneur en plâtre maintenue constante et égale à 10 %, le complément à 100 % étant du clinker sulfoalumineux. Ces essais sont réalisés en présence de 2 % de Cimfluid ML et en l'absence de granulats légers, le rapport massique eau/liant étant de 0,30.

Le tableau suivant montre que pour des teneurs en ciment Portland comprises entre 36 et 76 %, le temps de début de prise est égal ou inférieur à 10 minutes. Ciment PORTLAND % dans le TEMPS (min) TEMPS (min) liant DE DEBUT DE PRISE DE FIN DE PRISE 36 10 13 54 6 8 60 6 8 68 7 9 76 8 10 EXEMPLE 4 : A la composition 2a de l'exemple 2, on a ajouté 2 g de Billes Polystyrène expansé.

Les mesures de temps de prise, ainsi que des résistances mécaniques à la flexion (Rf) et à la compression (Rc) ont été effectuées sur des éprouvettes (4 x 4 x 16) cm3 de densité égale à 1 au bout de 20 min, 60 min et 24 heures. Les valeurs obtenues sont présentées sur le tableau ci-après : MESURE VALEUR DENSITE (à 20 min) 1 Rf (à 20 min) 0,9 MPa Rc (à 20 min) 2,50 MPa Rf (à 60 min) 1,20 MPa Rc (à 60 min) 3,40 MPa Rf (à 24 h) 1,80 MPa Rc (à 24 h) 8,80 MPa

EXEMPLE 5 : Avec une formulation identique à celle de l'exemple 4, mais en faisant varier la teneur en ciment Portland, les résistances mécaniques à la flexion (Rp et à la compression (Rc) sur éprouvettes (4 x 4 x 16) cm3 après 24 heures ont été mesurées. Les résultats sont présentés dans le tableau ci-après : TENEUR EN CIMENT PORTLAND DENSITE 24 heures % Rf (MPa) Rc (MPa) 47 0, 98 1, 6 10, 2 60 1, 00 1, 8 8,8 63 1,01 2,1 9, 0 66 0, 99 1, 7 8, 3 68 0, 99 1, 7 8, 3

EXEMPLE 6 : Utilisation de ciment Portland et de clinker sulfoalumineux de surfaces spécifiques (Blaine) différentes.

La formulation étudiée dans tous les cas est la composition 2a précédente à laquelle ont été rajoutées des billes de polystyrène de façon à obtenir une densité très proche de 1. L'influence de la surface spécifique (Blaine) du ciment Portland et de celle du clinker sulfoalumineux sur les performances mécaniques à très court terme ont été étudiées. Surface Ciment Spécifique Densité t = 20 minutes t = 24 heures Portland (Blaine) CEM t (*) (cm'/g) Flexion Compression Flexion Compression Rf (MPa) Rc (MPa) Rf (MPa) Rc (MPa) 6a 3720 0, 95 1, 0 3, 1 1, 9 8, 7 6b 4050 1, 01 0, 9 3, 5 1, 9 8, 4 6c 4420 0, 95 0, 9 3, 2 1, 9 7, 4 6d 5040 1,01 0,9 3,5 1,8 7,0

(*) : la surface spécifique du clinker sulfoalumineux utilisée est égale à 4500 cm2/g Surface Ciment sulfo Spécifique Densité t = 20 minutes t = 24 heures (Blaine) alumineux (cm²/g) (**) Flexion Compression Flexion Compression Rf (MPa) Rc (MPa) Rf (MPa) Rc (MPa) 6e 3800 0, 95 1, 1 3, 1 1, 9 8, 7 6f 4500 1,02 1,2 2,9 1,9 9,8 6g 5000 0,98 0,9 3,2 2,0 9,7

(**) : la surface spécifique du ciment Portland utilisée est égale à 3720 cm2/g Dans la fourchette de surface spécifique étudiée (3500-5500 cm2/g) que ce soit dans le cas du clinker sulfoalumineux ou du ciment Portland, la cinétique d'hydratation de la composition 2a n'est pas significativement modifiée comme en témoignent les performances mécaniques obtenues qui sont similaires.

EXEMPLE 7 : Les deux adjuvants : le superplastifiant (Cimfluid ML) et le retardateur poly (méth) acrylate (Cimfluid AC) sont utilisés simultanément à des teneurs présentées dans le tableau ci-dessous, dans la composition cimentaire de base :

ADJUVANT ETALE-TEMPS TEMPS DE TEMPS Ati Ats x (g) MENT D'UTILISA-DEBUT DE (min) (min) (mm) TION DE PRISE FIN DE (min) (min) PRISE (min) ML* AC* 2 0, 3 156 16, 5 2, 1 2 0, 6 202 26, 3 2, 2 2 1 217 32,2 14,2 25,5 11,3 2,2 *ML=Cimfluid ML, *AC=Cimfluid 2000AC L'utilisation de 2 % de Cimfluid ML permet d'obtenir une formulation cimentaire à prise et durcissement rapide utilisable dans le cadre de la fabrication de produits minces légers à base de ciment.

L'utilisation de Cimfluid 2000AC jusqu'à des teneurs de 1 % dans cet exemple permet de contrôler la durée d'utilisation de la composition de base (à 2 % de Cimfluid ML) qui peut aller jusqu'à environ 30 minutes. En outre, cet ajout permet d'accroître l'ouvrabilité initiale de la composition sans modifier de façon significative les temps de début et de fin de prise. Les valeurs de At1 et At2 montrent que, même avec 1 % de Cimfluid 2000AC, la vitesse de durcissement n'est que légèrement plus faible.

EXEMPLE 8 : Avec une formulation identique à celle de la composition de l'exemple 4 avec une teneur en polymélamine sulfonate égale à 2 % et en ajoutant 1 % de poly (méth) acrylate, les résistances à la flexion (Rf) ont été mesurées après 1 h 30 et 24 heures directement sur des plaques minces fabriquées selon l'invention, de dimensions L = 100 mm, I = 75 mm, e = 12,5 mm, à partir de compositions où seule la teneur en ciment Portland varie. Des billes de polystyrène expansé de granulométrie # 1 mm, ont été ajoutées au liant à raison de 2 % en masse. Les résultats sont présentés dans le tableau suivant : CIMENT PORTLAND DENSITE 1 h 30 24 heures (% dans liant) Rf (MPa) Rf (MPa) 60 1,05 1,46 1,70 64 1, 07 2, 10 2, 26 67 1, 02 1, 30 1, 61 69 1,07 1,37 1,79

Comme on le voit, les résistances à la flexion sont notables dès 1h30.

EXEMPLES 9 et 9bis : Dans ces exemples ont été comparées les performances mécaniques à la compression (Rc) et à la flexion (Rf) de deux compositions préparées en présence ou non de Li2CO3 (respectivement 9bis et 9).

Les formulations sont les suivantes : . liant @100 %) clinker sulfoalumineux 1 45 % ciment Portland CEM 152, 5 40 % Plâtre 15 % . adjuvants (% par rapport au liant) - Cimfluid ML 1,5 % - Cimfluid AC 2000 0,3 % - billes de polystyrène (# 1 mm) 1,5 % - Li2C03 0 % (ex. 9) 0,5 % (ex. 9bis) . eau 30 % par rapport au liant Les performances obtenues sont présentées dans le tableau suivant : MESURE Ex. 9 sans Li2CO3 Ex. 9bis avec Li2CO3 DENSITE (à 20 min) 0, 98 1, 00 TEMPS DE PRISE < 8 min < 8 min Rf (20 min) 1,04 MPa 1,7 MPa Rc (20 min) 3,3 MPa 5,8 MPa Rf (24 heures) 1,6 MPa 1, 9 MPa Rc (24 heures) 10,2 MPa 12,6 MPa

EXEMPLE 10 : Le polymélamine sulfonate (Cimfluid ML) à une teneur de 2 % et l'acide citrique à des teneurs variables ont été ajoutés à la composition cimentaire de base. Les résultats obtenus sont présentés ci-après : ADJUVANT ETALEMENT TEMPS TEMPS TEMPS A t, A t2 X (g) (mm) D'UTILIS DE DE (min) (min) ATION DEBUT FIN DE (min) DE PRISE PRISE (min) (min) ML* acide citrique 2 0, 4 78 14, 3 17, 6 26, 5 8, 9 2,6 2 1 65 20, 3 21, 8 34, 4 12, 6 3,0 21,5 64 50,5 - - - 22,8

*ML=Cimfluid ML L'utilisation de l'acide citrique permet d'accroître le temps d'utilisation de la composition.

EXEMPLE 11 : Dans la composition selon l'exemple 1, le poly (méth) acrylate a été remplacé par un adjuvant contenant un gluconate (Cimaxtard 101, Axim), dans les proportions suivantes : ADJUVANT ETALEMENT TEMPS A t2 X (g) (mm) D'UTILISATION (min) (min) ML* Cimaxtard 101 2 0, 25-8, 5 2, 0 2 0, 50-13, 0 2, 0 1, 00 120 22, 0 3, 5 23,5 4,0

*ML=Cimfluid ML L'utilisation de Cimaxtard 101 permet d'accroître le temps d'utilisation de la composition sans pénaliser la rhéologie initiale.

EXEMPLE 12 : Le poly (méth) acrylate (Cimfluid AC) seul a été ajouté à la composition cimentaire de base, dans les proportions indiquées ci-après : ADJU-ETALE-TEMPS TEMPS DE TEMPS DE At, A t2 VANT MENT D'UTILISA-DEBUT FIN DE (min) (min) x (g) (mm) TION DE PRISE PRISE (min) (min) (min) AC* 0,6 82 7,0 7,5 14,2 6,7 1,1 1 186 14, 4 13, 5 25, 5 12, 0 2,0 234 28, 6 23, 0 39, 5 16, 5 2, 9

*AC=Cimfluid2000AC L'utilisation de Cimfluid 2000AC seul permet aussi d'étendre la durée d'utilisation de la composition jusqu'à environ 30 min. Cependant, dans le cas où il est possible d'obtenir un temps d'utilisation de 28,6 min, on peut constater que la valeur de At1 est plus importante que celle mesurée avec le mélange [ML (2 %)-AC (1 %)] (voir exemple 7).

La figure 1 est un schéma illustrant un procédé de fabrication selon l'invention.

Un premier pré-mélange dosé 10 est réalisé à partir de ciment 11, d'un clinker 12, du plâtre 13 et de granulats 14, tels que des billes de polystyrène.

Un second pré-mélange dosé 20 est réalisé à partir d'un plastifiant 21 et d'un retardateur 23 auxquels on a ajouté de l'eau 22.

Les pré-mélanges 10 et 20 sont introduits dans un mélangeur 30 ; le mélange en résultant est repris par une pompe de reprise 31 et distribué par un distributeur 32 à l'entrée d'un extrudeur 33 ; la distribution est opérée, de manière homogène transversalement, entre deux parements inférieur et supérieur constitués de feuilles en forme de grilles, une grille inférieure G1 et une grille supérieure G2 ; la grille inférieure G1 repose sur une feuille de matière plastique FP, telle qu'une feuille de polyéthylène, tirée par un tapis roulant aval 43, figures 2 et 3, et glisse sur une table 46 disposée en amont de l'extrudeur 33 ; à la sortie de l'extrudeur 33, la plaque ainsi mise en forme est acheminée à un poste de découpe 34 où sa longueur et ses bords, donc sa largeur, sont découpés, avantageusement au jet d'eau.

Lors de ce procédé, chaque parement est constitué d'une grille G1, G2 et/ou d'un voile V, VB ; le voile V recouvre la grille G1, G2 sur toute sa largeur ; le voile est en forme de bande VB et ne recouvre que les bords latéraux de la grille G2 ; les bords latéraux des plaques sont préalablement formés par retournement de la grille G1 inférieure puis coupés droits ; la partie retournée de la grille inférieure G1 est recouverte de la grille supérieure G2 associée ou non à un voile V ; la partie retournée de la grille inférieure G1 recouvre la grille supérieure G2 associée ou non à un voile V ; les bords latéraux de la grille inférieure G1 sont associés à un voile V, VB.

Avantageusement, la coupe est faite dans la partie de recouvrement.

L'extrudeur 33 est représenté schématiquement en partie sur les figures 2 à 4. II est constitué essentiellement d'une table 35 portée élastiquement par un châssis 36, grâce à des ressorts 37, ici quatre ressorts hélicoïdaux disposés aux quatre coins de la table 35 de forme générale rectangulaire. Le plateau supérieur 38 de la table 35 constitue la lèvre inférieure d'une filière 40, disposée transversalement et de section globalement rectangulaire, dont on voit en 39 la lèvre supérieure ; cette lèvre supérieure 39 est ici en forme de lame et réglable en hauteur par rapport à la lèvre inférieure 38 en sorte que l'on peut régler la hauteur de la filière 40, donc l'épaisseur souhaitée de la plaque.

A l'entrée de la filière 40, un déflecteur 41 légèrement incliné guide la matière vers celle-ci.

La table 35 porte sur sa face inférieure au moins un vibreur 42, ici deux vibreurs 42. Un vibreur 42 est par exemple constitué par un moteur électrique dont le rotor a un balourd, réglable, adapté à produire des vibrations.

A la sortie de l'extrudeur 33, est réalisée selon la flèche F des figures 2 et 3 une plaque en continu tirée par le tapis roulant 43.

Ici, les axes des vibreurs 42 sont parallèles à la flèche F ; cet axe peut être orienté dans un plan horizontal, comme illustré sur la figure 5 où l'on voit en traits mixtes une autre orientation des vibreurs 42 ; il peut également être orienté dans un plan vertical, le plan de la figure 2 par exemple ; ces orientations permettent d'influencer favorablement transversalement l'homogénéité de la composition à l'entrée de l'extrudeur 33.

Ici, la filière 40 a la forme générale d'un rectangle dont les extrémités 44 se rapprochent légèrement l'une de l'autre vers l'extérieur en sorte que les bords latéraux parallèles de la plaque qui en résulte sont du type amincis, tel que cela est défini dans la norme NF P72-302 : cette disposition facilite la pose d'un enduit pour le jointoiement de deux plaques côte à côte, mais bien entendu ceci n'est pas obligatoire.

Les plaques sont enlevées du tapis après l'opération de distribution du mélange et de découpe ; la composition selon l'invention, la vitesse du tapis roulant et la longueur de la chaîne sont telles que, à cet instant, l'hydratation des plaques est telle que chaque plaque est manipulable.

Les plaques selon la présente invention peuvent avoir un corps de composition très variée.

Celui-ci peut être à base de sulfate de calcium hémihydrate et d'eau, comme décrit par exemple dans le document GB-A-2 0553 779 ; des additifs conventionnels peuvent être prévus, ainsi que de 0,3 à 3 % de fibre de verre ; il peut contenir également de la perlite, de la vermiculite, une résine à base de formaldéhyde, ou autre.

Les exemples, tels que ceux décrits dans le document WO-A-91/11321 conviennent également ; plus généralement, ici, des plaques sont obtenues en mélangeant des composants légers, tels que des argiles expansées, des

cendres de hauts fourneaux expansées, des schistes expansés, de la perlite, des billes de polystyrène expansé, des billes de verre expansées, avec un liant hydraulique tel que ciment Portland, ciment à base de magnésium, ciment alumineux, gypse et/ou mélange de certains de ceux-ci, avec ou sans agents moussants.

Plus précisément, de bons résultats peuvent être obtenus avec les exemples suivants.

EXEMPLE 13 Cette composition est du genre de celle décrite dans le document WO 99/08979. Composition Pourcentage en poids (%) Sulfate de Calcium hémihydrate 100 Eau 94-98 Accélérateur de prise 1, 1-1,6 Amidon 0, 5-0,7 Fluidifiant 0, 2-0,22 Fibres de papier 0,5-0,7 Retardateur de prise 0, 07-0,09 Agent moussant 0, 02-0,03 Trimétaphosphate de Sodium 0-0, 16 Inhibiteur de recalcination 0,13-0,14 EXEMPLE 14 Cette composition est du genre de celle décrite dans le document WO 99/14449. Composition Formule générale Formule spécifique Pourcentage en poids Pourcentage en poids Ciment Type l : 30-50 % Type l : 34 2 % Portland Type Il 30-50 % Type III : 30 - 50 % Type IV : 30-50 % Ciment Surface Blaine de Surface Blaine alumineux 4000 à 5000 : 2-20 % 4000 à 5000 : 4 ~ 2 % Surface Blaine 5000 à 6000 : 1-15 % Sable pour mortier 0-1/16" : 30-60% Sable pour mortier : 48% 2% Sable pour bétons 0-1/8 : 30-60 % Argile expansée : 15-50 % Schiste expansé : 15-50 % Déchets miniers expansés : 15-50% Vermiculite expansée : 2-10 % Perlite expansée : 2-10 % Polystyrène Diamètre de 0-1/8"1 % ~ 0, 2 % Eau Potable : 10 - 30 % 11 ~ 5 % Entraîneur Tensioactifs génériques 0-2 % 0,015 % 0,005 % d'air EXEMPLE 15 Cette composition est du genre de celle décrite dans le document US-A- 5 221 386. Composition Pourcentage en poids Poudre Ciment Portland TYPE 111 68,1 % Ciment alumineux 17,79 % Surface Blaine 6000 cm2/g Plâtre 5, 69 % Chaux 0,57 % Cendres volantes 7,84 % Scories Mousse Billes de Polystyrène expansé Autres Total 100 % Liquide Superplastifiant Lomar D 1 % Solution aqueuse d'acide citrique à 8 % 0,5 % Eau 98,5 % Total 100 % Taux de Rapport Liquide/Poudre 0,35 gâchage

La figure 6 montre partiellement en coupe une plaque selon l'invention avant que ses bords ne soient découpés ; on y reconnaît la grille inférieure G1, la grille supérieure G2, le bord aminci 44 et les granulats 14 ; ici, pour réaliser les bords de la plaque, la grille inférieure G1 est latéralement repliée jusqu'à recouvrir partiellement latéralement la grille supérieure G2.

On remarquera que, à la partie inférieure de la plaque, par rapport à la figure, une zone D de faible épaisseur est exempte de granulats 14 ; c'est donc une zone densifiée, obtenue grâce à la nature de la composition du corps de

plaque et à l'extrusion sous vibrations ; grâce à cette zone, la tenue mécanique de la plaque est accrue.

En variante, la zone densifiée est rapportée, grâce au dépôt d'une couche exempte de granulats.

La figure 7 montre la plaque après découpe du bord 45 selon la ligne C de la figure 6.

Les bords latéraux parallèles sont droits.

Ici, également, comme illustré sur la figure 9, la grille supérieure G2 peut porter, par exemple par collage, un voile V constitué d'un mat de fibres de verre, par exempte ; un tel voile V augmente encore la tenue mécanique de la plaque ; ici, le voile V recouvre la grille G2 sur toute sa largeur.

Bien entendu, d'autres dispositions peuvent être adoptées.

Ainsi, comme le montre la figure 8, la grille G2, associée à un voile V, recouvre la partie latéralement repliée de la grille inférieure G1. La figure 10 est analogue à la figure 8 sauf que la grille inférieure G1 est associée à une bande de voile VB assujettie par exemple par collage le long de ses bords longitudinaux en sorte que la grille supérieure G2, éventuellement associée à un voile V, recouvre la partie repliée de la bande de voile VB qui aide à la réalisation du bord de la plaque. La figure 11 combine les dispositions décrites a propos des figures 9 et 10, c'est-à-dire que c'est la grille inférieure G1 ainsi que la bande de voile VB qui recouvrent la grille supérieure G2 et son voile V. Bien entendu, la grille inférieure G1 pourrait également porter un voile, tel que le voile V ; ainsi, les figures 12-15 illustrent les cas où la grille inférieure G1 porte un voile V, le reste étant comme aux figures 8,9 avec une grille supérieure G2 sans voile, figures 12-13, ou avec voile V, figures 14-15 ; la grille G1 est recouverte du voile V sur toute sa largeur. Les figures 16,17 montrent une disposition analogue à celles des figures 12,13, dans lesquelles le voile V associé à la grille inférieure G1 a été remplacé par une bande de voile latérale VB.

Le voile en forme de bande VB ne recouvre que les bords latéraux de la grille G1 et/ou G2 ; ainsi, la grille supérieure G2 recouvre au moins partiellement une partie de grille G1 inférieure associée ou non à un voile V, VB ; en variante, c'est la grille supérieure G2 qui est recouverte au moins partiellement d'une partie de grille G1 associée ou non à un voile V, VB.

En variante, la lèvre supérieure 39 est la génératrice inférieure d'un rouleau cylindrique monté tournant autour d'un axe transversal.

Selon une variante non représentée, l'un au moins des parements, inférieur et/ou supérieur, est un carton, en remplacement de la grille et/ou du voile.

Avantageusement, une couche d'émulsion polymère de type latex (ou avec solvant organique) est déposée en surface de la plaque, sur une face ou sur les deux faces ; grâce à cette disposition, on obtient à la surface de la plaque un film protecteur. Ce film protecteur permet notamment de diminuer la perméabilité de la plaque, d'améliorer l'aspect de surface, de faciliter l'adhérence de tout revêtement tel que du carrelage et de limiter, dans une certaine mesure, les variations dimensionnelles de la plaque. Ce film protecteur peut être déposé par spray en surface, par coating avec rouleaux, par imprégnation de la (les) grille (s) associée ou non à un voile, soit par passage dans un bain, soit entre des rouleaux.