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Title:
EXTRUSION UNIT FOR FORMING PLASTIC PREFORMS, AND PROFILING TECHNIQUE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2021/074353
Kind Code:
A1
Abstract:
The present invention relates to an extruder unit (4) for producing preforms (64) having a tubular wall made of a plastic melt, and to an associated extrusion process. The extruder unit (4) has a receptacle for an interchangeable output tool (10). It also comprises at least two different and alternately usable profiling devices (9). These profiling devices (9) have outlet-side fastening structures (46, 47), which match across the different profiling devices (9) and form the receptacle for the interchangeable output tool (10), such that the profiling devices (9) are alternately connectable to the same output tool (10). In this way, each output tool, depending on the customer's wishes, can be operated with different profiling devcies (9), in particular in order to carry out profiling by mandrel-body movement or profiling by nozzle-body movement.

Inventors:
MIELKE MAURICE (DE)
MÜLLER MICHAEL (DE)
Application Number:
PCT/EP2020/079141
Publication Date:
April 22, 2021
Filing Date:
October 15, 2020
Export Citation:
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Assignee:
KAUTEX MASCHINENBAU GMBH (DE)
International Classes:
B29C48/325; B29C48/09; B29C48/25; B29C48/92; B29C48/10
Foreign References:
US20190134874A12019-05-09
JP2008012860A2008-01-24
CN110239051A2019-09-17
US6551089B12003-04-22
CN203004295U2013-06-19
GB2060473A1981-05-07
EP1004423A12000-05-31
DE3623308A11988-01-28
DE19818519C22001-01-25
Attorney, Agent or Firm:
ERNICKE PATENT- UND RECHTSANWÄLTE (DE)
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Claims:
PATENTANSPRÜCHE

Extruderaggregat zur Herstellung von Vorformlingen (64) mit einer schlauchförmigen Wandung aus einer Kunststoff-Schmelze, wobei das Extruderaggregat (4) eine Aufnahme für ein wechselbares Ausgabewerkzeug (10) aufweist, dadurch gekennzeichnet , dass das Extruderaggregat (4) mindestens zwei unterschiedliche und wechselweise einsetzbare Profilierungseinrichtungen (9) umfasst, wobei diese Profilierungseinrichtungen (9) ausgangsseitig Befestigungsstrukturen (46, 47) aufweisen, die bei den verschiedenen Profilierungseinrichtungen übereinstimmen und die Aufnahme für das wechselbare Ausgabewerkzeug (10) bilden, sodass die Profilierungseinrichtungen wechselweise mit demselben Ausgabewerkzeug (10) verbindbar sind. Extruderaggregat nach Anspruch 1, wobei die mehreren Profilierungseinrichtungen (9) mindestens zwei der folgenden Ausbildungsarten haben: - Ausbildung zur Profilierung ausschließlich durch eine Düsenkörperbewegung, wobei der Düsenkörper relativ zu einem statisch gehaltenen Dornkörper bewegbar ist;

Ausbildung zur Profilierung ausschließlich durch eine Dornkörperbewegung, wobei der Dornkörper relativ zu einem statisch gehaltenen Düsenkörper bewegbar ist; - Ausbildung zur Profilierung durch kombinierte oder alternative Düsenkörperbewegung UND Dornkörperbewegung, wobei ein Dornkörper UND ein Düsenkörper aktiv bewegbar sind. 3.) Extruderaggregat nach Anspruch 1 oder 2, wobei das

Extruderaggregat eine insbesondere wechselbare Schlauchbildungseinheit (8) aufweist, die in der Flussrichtung der Kunststoff-Schmelze stromaufwärts zu einer Profilierungseinrichtung (9) angeordnet ist, und wobei die wechselbaren

Profilierungseinrichtungen (9) jeweils eingangsseitige Befestigungsstrukturen (44, 45) aufweisen, die bei den verschiedenen Profilierungseinrichtungen (9) übereinstimmen, sodass die Profilierungseinrichtungen (9) mit derselben Schlauchbildungseinrichtung (8) verbindbar sind.

4.) Extruderaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Profilierungseinrichtungen (9) jeweils einen Grundkörper (40) mit einem Außenteil

(41) und einem Innenteil (42) umfassen, zwischen denen eine Schmelzepassage (SP) gebildet ist, und wobei der Außenteil (41) und der Innenteil (42)

- jeweils separate eingangsseitige Befestigungsstrukturen (44, 45) aufweisen,

UND/ODER

- jeweils separate ausgangsseitige Befestigungsstrukturen (46, 47) aufweisen.

5.) Extruderaggregat nach einem der vorhergehenden

Ansprüche, wobei die Profilierungseinrichtungen (9) jeweils eine durchgehende Schmelzepassage (SP) aufweisen und dazu ausgebildet sind, eingangsseitig einen Kunststoff-Schmelzestrom mit einem tubulären

Querschnitt (QT) aufzunehmen und ausgangsseitig mit einem tubulären Querschnitt (QT) abzugeben.

6.) Extruderaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die ausgangsseitigen Befestigungsstrukturen (46, 47) dazu ausgebildet sind, einerseits den Außenteil (41) mit einem Düsenkörper (60) eines Ausgabewerkzeugs (10) und andererseits den Innenteil (42) mit einem Dornkörper (61) des Ausgabewerkzeugs (10) zu verbinden. 7.) Extruderaggregat nach einem der vorhergehenden

Ansprüche, wobei der Grundkörper (40) mindestens einen Gleitabschnitt (48, 48') aufweist, der dazu ausgebildet ist, den Außenteil (41) zu verlängern oder zu verkürzen, UND/ODER den Innenteil (42) zu verlängern oder zu verkürzen, sodass eine Relativlage der ausgangsseitigen Befestigungsstrukturen (46, 47) einstellbar ist. 8.) Extruderaggregat nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei ein Gleitabschnitt (48, 48') - am Außenteil (41) angeordnet ist, um eine Profilierung durch eine Düsenkörperbewegung zu unterstützen UND/ODER

- am Innenteil (42) angeordnet ist, um eine Profilierung durch eine Dornkörperbewegung zu unterstützen . Extruderaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein Gleitabschnitt (48), der zur Profilierung durch eine Düsenkörperbewegung am Außenteil (41) angeordnet ist, den Außenteil (41) in einen eingangsseitigen Teilkörper (41a) und einen ausgangsseitigen Teilkörper (41b) trennt, die zueinander in Axialrichtung beweglich, insbesondere verschieblich sind und gemeinsam eine Außenkontur der Schmelzepassage (SP) bilden; UND/ODER wobei ein Gleitabschnitt (48'), der zur Profilierung durch eine Dornkörperbewegung am Innenteil (42) angeordnet ist, den Innenteil (42) in einen eingangsseitigen Teilkörper (42a) und einen ausgangsseitigen Teilkörper (42b) trennt, die zueinander in Axialrichtung beweglich sind und gemeinsam eine Innenkontur der Schmelzepassage (SP) bilden.

10.) Extruderaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der ausgangsseitige Teilkörper (42b) des Innenteils (42) eine Schubstange (51) aufweist oder mit einer Schubstange (51) verbindbar ist, die in einer Durchgangsöffnung (43) des eingangsseitigen Teilkörpers (42a) angeordnet oder anordenbar ist, wobei die Schubstange insbesondere hohl ist.

11.) Extruderaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Gleitabschnitt (48, 48') eine zylindrische Führungskontur (49) aufweist, die mit dem jeweiligen eingangsseitigen Teilkörper (41a, 42a) verbunden oder am eingangsseitigen Teilkörper (41a, 42a) integriert ist, und eine auf der Führungskontur (49) in Axialrichtung gleitfähig gelagerte Zylinderwand (50) aufweist, die mit dem jeweiligen ausgangsseitigen Teilkörper (41b, 42b) verbunden oder am ausgangsseitigen Teilkörper (41b, 42b) integriert ist. 12.) Extruderaggregat nach einem der vorhergehenden

Ansprüche, wobei das Ausgabewerkzeug (10) einen hohlen Düsenkörper (60) und einen im Düsenkörper (60) anordenbaren oder angeordneten Dornkörper (61) umfasst, und wobei zwischen der Innenkontur des Düsenkörpers (60) und der Außenkontur des

Dornkörpers (61) eine Schmelzepassage (SP) mit einem tubulären Querschnitt (QT) gebildet ist, der an einem Ringspalt (63) nach außen mündet. Extruderaggregat nach einem der vorhergehenden

Ansprüche, wobei die Schlaubildungsvorrichtung (8) mindestens eine Formgebungshülse (21a, 21b, 21c) umfasst, die dazu ausgebildet ist, einen zugeführten Kunststoff-Schmelzestrom aus einem im Wesentlichen strangförmigen Querschnitt (QS) in einen tubulären Querschnitt (QT) zu formen. Extruderaggregat nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Formgebungshülse (21a, 21b, 21c) eine in die Hülsenwandung (22) eingebettete Führungspassage (23) aufweist. Extruderaggregat nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Befestigungsstrukturen (44, 45, 46, 47) der mehreren Profilierungseinrichtungen (9) eine übereinstimmende Schnittstellengeometrie aufweisen. Extruderaggregat nach einem der vorhergehenden

Ansprüche, umfassend eine Überdruck-Fluidversorgung (96), wobei die Überdruck-Fluidversorgung (96) insbesondere eine fluidleitende Verbindung durch eine oder mehrere fluchtende Durchgangsöffnungen (43, 62) bis zu einer ausgangsseitigen Stirnwandung des Dornkörpers (61) aufweist. Extrusionsvorrichtung umfassend mindestens ein

Extruderaggregat (4) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche. Extrusionsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend einen Schmelze-Verteiler (3), der dazu ausgebildet ist, einen von einer Schmelze- Aufnahmevorrichtung zuführbaren Kunststoff- Schmelzestrom in mehrere Teilströme aufzuteilen. Extrusionsvorrichtung nach einem der vorhergehenden

Ansprüche, weiterhin umfassend mindestens eine Umklenkung (5). Extrusionsvorrichtung nach einem der vorhergehenden

Ansprüche, weiterhin umfassend eine Bewegungsvorrichtung (11), wobei die

Bewegungsvorrichtung (11) dazu ausgebildet ist, eine Profilierungseinrichtung (9) zu betätigen. Extrusionsverfahren zur Herstellung von

Vorformlingen (64) mit einer schlauchförmigen Wandung aus einer Kunststoff-Schmelze, wobei das Extrusionsverfahren die folgenden Schritte umfasst:

Bereitstellen eines Extruderaggregats (4) mit einer Aufnahme für ein wechselbares Ausgabewerkzeug (10), wobei das Extruderaggregat (4) mindestens zwei unterschiedliche und wechselweise einsetzbare Profilierungseinrichtungen (9) umfasst, und wobei diese Profilierungseinrichtungen (9) ausgangsseitige Befestigungsstrukturen (46, 47) aufweisen, die bei den verschiedenen Profilierungseinrichtungen übereinstimmen und die Aufnahme für das wechselbare Ausgabewerkzeug (10) bilden, sodass die Profilierungseinrichtungen wechselweise mit demselben Ausgabewerkzeug (10) verbindbar sind;

Fördern der Kunststoff-Schmelze durch die Profilierungseinrichtung (9) zu der Aufnahme für das Ausgabewerkzeug (10);

Während des Austritts der Kunststoff-Schmelze: Einbringen einer Profilierung in die Kunststoff-Schmelze, die den Vorformling (64) bildet, durch Betätigung der Profilierungseinrichtung (9);

Zur Umstellung auf eine andere Profilierungsart: Auswechseln der Profilierungseinrichtung (9).

22.) Profilierungseinrichtung für ein Extruderaggregat (4) oder eine Extrusionsvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 21, wobei - die Profilierungseinrichtung (9) einen Grundkörper (40) mit einem Außenteil (41) und einem Innenteil (42) umfasst, zwischen denen eine Schmelzepassage (SP) gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass

- der Außenteil (41) und der Innenteil (42) ausgangsseitig separate Befestigungsstrukturen (46, 47) aufweisen, die dazu ausgebildet, einerseits den Außenteil (41) mit einem Düsenkörper (60) eines Ausgabewerkzeugs (10) und andererseits den Innenteil (42) mit einem Dornkörper (61) des Ausgabewerkzeugs (10) zu verbinden.

23.) Profilierungseinrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei der Grundkörper (40) mindestens einen Gleitabschnitt (48, 48') aufweist, der dazu ausgebildet ist,

- den Außenteil (41) zu verlängern oder zu verkürzen, UND/ODER - den Innenteil (42) zu verlängern oder zu verkürzen, sodass eine Relativlage der ausgangsseitigen Befestigungsstrukturen (46, 47) einstellbar ist. Profilierungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Außenteil (41) und der Innenteil (42) der Profilierungseinrichtung (9) eingangsseitig weitere jeweils separate Befestigungsstrukturen (44, 45) aufweisen, die dazu ausgebildet sind, einerseits den Außenteil (41) mit einem Außenabschnitt (29) einer

Schlauchbildungsvorrichtung (8) zu verbinden und andererseits den Innenteil (42) mit einem Innenabschnitt (30) der Schlauchbildungsvorrichtung (8) zu verbinden.

Description:
EXTRUSIONSAGGREGAT ZUR BILDUNG VON KUNSTSTOFF VORFORMLINGEN UND PROFILIERUNGSTECHNIK

BESCHREIBUNG

Die vorliegende Offenbarung betrifft das technische Gebiet der Schlauchbildung aus Kunststoff-Schmelzen zum Zwecke des Extrudierens.

In der Praxis ist es bekannt, eine Kunst S toffschmelze mittels eines Extruder-Werkzeugs in schlauchförmige Vorformlinge mit Wanddicken-Profil, d.h. mit lokal veränderlicher Wandstärke zu formen. Die Vorformlinge können beispielsweise für die Herstellung von Kunststoffflaschen oder Kunststoff-Fässern oder sonstigen Hohlkörpern weiterverarbeitet werden.

Die bisher bekannten Extrusionstechniken und Extrusionsvorrichtungen sind nicht optimal ausgebildet. Sie weisen insbesondere den Nachteil auf, dass bei einem Material- oder Farbwechsel an sogenannten Totstellen der Schmelze führenden Passagen Reste des zuvor verarbeiteten Materials verbleiben. Diese Reste können noch über längere Zeit nach dem Wechsel zu Verunreinigungen in oder auf den hergestellten Produkten führen. Andererseits sind die bisher bekannten Extrusionstechniken und Extrusionsvorrichtungen auf jeweils eine bestimmte Art der Wandstärkenvariation beschränkt. Aus DE 19818519 C2 sind verschiedene Verfahren zum

Extrusionsblasformen bekannt, für die jeweils separate Sonder-Werkzeuge vorgesehen sind. Diese Sonder-Werkzeuge beinhalten auch jeweils unterschiedliche Mechaniken, um axiale Stellbewegungen eines Dorns oder eines Düsenrings auszuführen. Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbessere Extrusionstechnik aufzuzeigen, die Erfindung löst diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale der eigenständigen Ansprüche.

Die Extrusionstechnik gemäß der vorliegenden Offenbarung umfasst mehrere Aspekte, die jeweils für sich allein oder in einer beliebigen Kombination einen Beitrag zur Lösung der Aufgabe leisten und insbesondere eine schnelle Änderungen der Produktionskonfiguration ermöglichen. Die Aspekte unterstützen ferner einen schnellen Färb- oder Materialwechsel unter Vermeidung oder starker Reduzierung von Verunreinigungen auf den hergestellten Produkten. Sie gestatten eine universelle Einsetzbarkeit einer Extrusionsvorrichtung für die Herstellung einer Vielzahl von Varianten an Vorformlingen mit einer tubulären Grundform. Die offenbarte Extrusionstechnik umfasst ein Extruderaggregat, eine Schmelze-Aufnahmetechnik, eine Schlauchbildungstechnik, eine Profilierungstechnik und eine Drosseltechnik. Jede dieser Techniken umfasst eine Vorrichtung und ein zugehöriges Verfahren. Die Extrusionstechnik an sich umfasst ebenfalls Vorrichtungsmerkmale und Verfahrensmerkmale.

Ein Extrusionsverfahren gemäß der vorliegenden Offenbarung ist dazu vorgesehen, Vorformlinge mit einer schlauchförmigen Wandung aus einer Kunststoff-Schmelze herzustellen. Das Extrusionsverfahren umfasst zumindest die folgenden Schritte: Bereitstellen eines Extruderaggregats mit einer Aufnahme für ein wechselbares Ausgabewerkzeug, wobei das Extruderaggregat mindestens zwei unterschiedliche und wechselweise einsetzbare Profilierungseinrichtungen umfasst, und wobei diese Profilierungseinrichtungen ausgangsseitige Befestigungsstrukturen aufweisen, die bei den verschiedenen Profilierungseinrichtungen übereinstimmen und die Aufnahme für das wechselbare Ausgabewerkzeug bilden, sodass die Profilierungseinrichtungen wechselweise mit demselben Ausgabewerkzeug verbindbar sind; Fördern der Kunststoff-Schmelze durch die (aktuell verwendete) Profilierungseinrichtung zu der Aufnahme für das Ausgabewerkzeug; Während des Austritts der Kunststoff-Schmelze: Einbringen einer Profilierung in die Kunststoff-Schmelze, die den Vorformling bildet, durch Betätigung der Profilierungseinrichtung; Zur Umstellung auf eine andere Profilierungsart: Auswechseln der Profilierungseinrichtung .

Nutzbare Profilierungsarten können eine Profilierung an der Außenkontur des Vorformlings (durch Düsenkörperbewegung) ODER eine Profilierung an der Innenkontur des Vorformlings (durch Dornkörperbewegung) ODER eine kombinierte Profilierung an der Innenkontur und Außenkontur des Vorformlings sein. Durch die offenbarungsgemäß ausgebildeten Profilierungseinrichtungen können derartig unterschiedliche Vorformlinge mit demselben Ausgabewerkzeug hergestellt werden, was die Werkzeugkosten ganz erheblich reduziert, beziehungsweise die Variabilität der herstellbaren Produkte deutlich vergrößert. Natürlich können mehrere Ausgabewerkzeuge vorgesehen sein, die wechselweise mit jeder der Profilierungseinrichtungen kombinierbar sind. Hierfür weisen die mehreren Ausgabewerkzeuge bevorzugt Befestigungsschnittstelle auf, die jeweils mit der Aufnahme an den Profilierungseinrichtungen korrespondieren . Nachfolgend werden die Vorrichtungs- und

Verfahrensmerkmale der jeweiligen Techniken gemeinsamen beschreiben. Eine zu einem jeweiligen Vorrichtungsmerkmal offenbarte Eigenschaft, Ausbildung oder Eignung ist jeweils auch als eine Eigenschaft, ein Vorgang oder eine Wirkung des zugehörigen Verfahrensmerkmals zu verstehen und umgekehrt.

Ein Aspekt der Offenbarung betrifft ein Extruderaggregat zur Herstellung von Vorformlingen mit einer schlauchförmigen Wandung aus einer Kunststoff-Schmelze. Dieses Extruderaggregat ist in dem vorgenannten Extrusionsverfahren nutzbar.

Das Extruderaggregat weist eine Aufnahme für ein wechselbares Ausgabewerkzeug auf. Es umfasst weiterhin mindestens zwei unterschiedliche und wechselweise einsetzbare Profilierungseinrichtungen. Diese

Profilierungseinrichtungen weisen ausgangsseitig Befestigungsstrukturen auf, die bei den verschiedenen Profilierungseinrichtungen übereinstimmen und die Aufnahme für das wechselbare Ausgabewerkzeug bilden, sodass die Profilierungseinrichtungen wechselweise mit demselben Ausgabewerkzeug verbindbar sind. Mit anderen Worten weisen die mehreren Profilierungseinrichtungen eine einheitliche Aufnahme für wechselbare Ausgabewerkzeuge auf. Auf diese Weise kann jedes Ausgabewerkzeug, je nach Wunsch des Kunden, mit unterschiedlichen Profilierungseinrichtungen betrieben werden, insbesondere um einerseits eine Profilierung durch Dornkörperbewegung oder eine Profilierung durch Düsenkörperbewegen auszuführen. Somit sind Wechsel der Anlagenkonfiguration besonders schnell möglich und der Maschinennutzer braucht nicht für die verschiedenen Profilierungsmodi jeweils unterschiedliche Ausgabewerkzeuge vorzuhalten. Vielmehr können mit bestehenden Werkzeugen allein durch einen Wechsel der Profilierungseinrichtungen neue Produkte hergestellt oder bestehende Produkte in einer vergrößerten Variantenvielfalt erzeugt werden.

Ein weiterer Aspekt der Offenbarung betrifft eine Schmelze-Aufnahmevorrichtung an einer

Extrusionsvorrichtung oder für eine Extrusionsvorrichtung bzw. ein Schmelze-Aufnahmeverfahren als Bestandteil eines Extrudierverfahrens. Die Schmelze-Aufnahmevorrichtung weist einen hohlen Leitkörper auf, in dessen Hohlraum eine Schmelzepassage gebildet ist. Eine Kunststoff- Schmelze ist in den hohlen Leitkörper von einer Seite (Eingangsseite) her in einer Flussrichtung einführbar oder wird eingeführt. In dem Hohlraum ist ein in Flussrichtung der Kunststoff-Schmelze spitz zulaufender Rührkörper angeordnet, der um eine Drehachse rotierbar ist oder rotiert wird. Die Schmelzepassage hat an der Eingangsseite der Schmelze-Aufnahmevorrichtung zwischen dem Leitkörper und dem Rührkörper einen Querschnitt in der Form eines Ringspalts. An der Ausgangsseite der Schmelze-Aufnahmevorrichtung hat die Schmelzepassage einen voll-flächigen Querschnitt.

Der Rührkörper hat eine exzentrisch zur Drehachse angeordnete Spitze. Durch die Exzentrizität der Spitze wird während einer Drehbewegung des Rührkörpers eine zusätzliche Durchmischung im Übergangsbereich zwischen dem Ringspalt und dem voll-flächigen Querschnitt erzeugt, so dass die Bildung einer sogenannten Totwasserzone stark vermindert oder vermieden wird.

Eine Totwasserzone ist ein lokaler Volumenbereich, in dem eine lokale Unterdruckzone vorliegt. Totwasserzonen bilden sich häufig in Flussrichtung eines Fluids hinter einem umströmten Körper oder bei starken Umlenkungen einer Fluidpassage (hier der Schmelzepassage) an der außenliegenden Krümmung. Die Bildung einer Totwasserzone kann bei Kunststoff-Schmelzen dazu führen, dass sich dort bestimmte Anteile der Schmelze anlagern. Dies können insbesondere Anteile mit einer geringeren Viskosität oder einer relativ erhöhten Schmierfähigkeitsein. Infolge solcher Anlagerungen kann stromabwärts der Totwasserzone eine Inhomogenität der Kunststoff-Schmelze bedingt werden, die im extrudierten Werkstück entsprechend lokal unterschiedliche Materialeigenschaften wie beispielsweise unterschiedliche Färbungen, unterschiedliche Elastizitäten, unterschiedliche Porositäten etc. bewirken kann. Durch die Schmelze-Aufnahmevorrichtung gemäß der vorliegenden Offenbarung bzw. das Schmelze- Aufnahmeverfahren wird somit eine verbesserte Qualität der Kunststoffartikel und eine erhöhte Prozessgüte erreicht.

Ein weiterer Aspekt der Offenbarung betrifft eine Schlauchbildungsvorrichtung für eine Extrusionsvorrichtung bzw. ein zugehöriges Schlauchbildungsverfahren. Die

Schlauchbildungsvorrichtung umfasst mind. eine Formgebungshülse, die dazu ausgebildet ist oder dazu verwendet wird, einen zugeführten Kunststoff- Schmelzestrom aus einem im Wesentlichen strangförmigen Querschnitt in einen tubulären Querschnitt zu formen. Die Formgebungshülse weist bevorzugt eine Führungspassage auf, die in die Hülsenwandung der Formgebungshülse eingebettet, d.h. in einem Zwischenbereich zwischen einer nach innen weisenden Grenzkontur der Formgebungshülse und einer nach außen weisenden Grenzkontur der Formgebungshülse angeordnet ist. Die Führungspassage ist ein innerhalb der Hülsenwandung liegender Hohlraum, der bevorzugt in Radialrichtung der Formgebungshülse gegenüber den Außenflächen dicht eingeschlossen ist.

Durch die Einbettung einer Führungspassage in die Hülsenwandung können innerhalb der

Schlauchbildungsvorrichtung parallel zur Flussrichtung der eingebrachten Kunststoff-Schmelze verlaufende Fugen weitgehend oder vollständig vermieden werden. An oder in solchen Fugen bilden sich vermehrt Ablagerungen oder Ausscheidungen, insbesondere von Schmelzebestandteilen mit einer geringeren Viskosität oder einer erhöhten Wandhaftung. Derartige Ablagerungen oder Ausscheidungen können sich - analog zu den obigen Ausführungen zu Totwasserzonen - von Zeit zu Zeit wieder lösen. Auch durch die Bildung und Wiederablösung von solchen

Ablagerungen oder Akkumulationen aus Fugen können lokale Inhomogenitäten in der Kunststoff-Schmelze erzeugt werden, die zu den vorgenannten parasitären Effekten im Endprodukt führen können. Eine Schlauchbildungsvorrichtung bzw. ein

Schlauchbildungsverfahren gemäß dem vorliegenden Aspekt trägt somit ebenfalls zu einer verbesserten Herstellungsqualität bei.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft eine Profilierungseinrichtung für ein Extruder-Aggregat oder eine Extrusionsvorrichtung bzw. ein zugehöriges Profilierungsverfahren. Die Profilierung

(Wanddickenänderung) ist dazu vorgesehen und ausgebildet, eine Wanddicke eines herzustellenden Vorformlings lokal zu verändern, insbesondere abschnittsweise Verdickungen oder Verdünnungen der Wandstärke einzubringen.

Die Profilierungseinrichtung weist eine durchgehende Schmelzepassage auf und ist dazu ausgebildet, eingangsseitig einen Kunststoff-Schmelzestrom mit einem tubulären Querschnitt aufzunehmen und auch ausgangsseitig mit einem tubulären Querschnitt abzugeben. Die Profilierungseinrichtung weist einen Grundkörper mit einem Außenteil und einem Innenteil auf, zwischen denen die Schmelzepassage gebildet ist. Der Außenteil und der Innenteil weisen eingangsseitig jeweils separate Befestigungsstrukturen auf. Diese sind dazu ausgebildet, einerseits den Außenteil mit einem Außenabschnitt einer (in Flussrichtung der Kunststoff-Schmelze vorgelagerten) Schlauchbildungsvorrichtung zu verbinden und andererseits den Innenteil mit einem Innenabschnitt der Schlauchbildungsvorrichtung zu verbinden. Der Außenteil und der Innenteil weisen ausgangsseitig weitere jeweils separate Befestigungsstrukturen auf. Diese sind dazu ausgebildet, einerseits den Außenteil mit einem Düsenkörper eines Ausgabewerkzeugs und andererseits den Innenteil mit einem Dornkörper des Ausgabewerkzeugs zu verbinden.

Der Grundkörper weist dabei mind. einen Gleitabschnitt auf, der dazu ausgebildet ist, entweder den Außenteil zu verlängern oder zu verkürzen, oder aber den Innenteil zu verlängern oder zu verkürzen, so dass eine Relativlage der ausgangsseitigen Befestigungsstrukturen einstellbar ist. Die Verlängerung oder Verkürzung erfolgt bevorzugt in Axialrichtung der Schmelzepassage beziehungsweise in Axialrichtung der Profilierungseinrichtung und ist ursächlich für eine Bewegung des Ausgabewerkzeugs, aus der die eigentliche Wanddickenveränderung entsteht.

Da in den ausgangsseitigen Befestigungsstrukturen einerseits der Düsenkörper und andererseits der Dornkörper eines Ausgabewerkzeugs anordenbar oder angeordnet sind, wird bevorzugt bei einer Änderung der Relativlage der ausgangsseitigen Befestigungsstrukturen auch eine Relativlage zwischen Düsenkörper und Dornkörper verändert. Daraus ergibt sich (direkt oder indirekt) eine entsprechend veränderte Weite des Ringspalts, durch den eine Kunststoff-Schmelze an der äußeren Stirnseite des Ausgabewerkzeugs austritt und mithin eine temporäre Erhöhung oder Verringerung des pro Zeiteinheit austretenden Schmelzevolumens, wodurch sich die erwünschte erhöhte oder verminderte Wanddicke des Vorformlinks ergibt.

Die Profilierungseinrichtung gemäß der vorliegenden Offenbarung hat den Vorteil, dass je nach Ausbildung einer Längenänderbarkeit am Außenteil, oder am Innenteil, oder an Außenteil und Innenteil, mit demselben Ausgabewerkzeug wahlweise eine Profilierung ausschließlich durch eine Düsenkörperbewegung, eine Profilierung ausschließlich durch eine Dornkörperbewegung, oder eine Profilierung durch Kombination von Düsenkörperbewegung und

Dornkörperbewegung ermöglicht wird. Es ist somit nicht erforderlich, das Ausgabewerkzeug bzw. den Düsenkörper oder den Dornkörper für eine bestimmte Profilierungsart speziell auszubilden. Somit kann das Ausgabewerkzeug eine vereinfachte Bauart haben. Die Profilierungseinrichtung kann mit einer Mehrzahl von unterschiedlich geformten Ausgabewerkzeugen kombiniert werden, die beispielsweise für unterschiedliche Arten von Vorformlingen vorgesehen sind, wobei ein schneller und einfacher Werkzeugwechsel ermöglicht wird. Beim Werkzeugwechsel sind insbesondere keine umfangreichen Entleerungen der Schmelzepassage notwendig. Demensprechend kann der Schmelzestrom schon nach einer kurzen Rüstzeitenunterbrechung weiter gefördert werden, so dass die Gefahr von verweildauerbedingten Entmischungsvorgängen reduziert wird. Dementsprechend leistet auch die Profilierungseinrichtung bzw. das Profilierungsverfahren gemäß der vorliegenden Offenbarung einen Beitrag zur Verbesserung der Schmelzehomogenität und einer damit verbundenen verbesserten Produktionsqualität.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft eine Drosseleinrichtung für eine Extrusionsvorrichtung oder ein Extruderaggregat bzw. ein zugehöriges Drosselverfahren. Die Drosseleinrichtung umfasst einen oder mehrere Drosselstifte, deren dorsales Ende jeweils in eine Schmelzepassage der Extrusionsvorrichtung oder des Extruderaggregats einführbar ist, um den Durchflussquerschnitt der Schmelzepassage zu verringern. Eine Verringerung des Durchflussquerschnitts führt zu einer Verminderung des Volumenstroms einer Kunststoff- Schmelze, die durch die jeweilige Schmelzepassage an dem Drosselstift fließt. Mind. ein Drosselstift ist am distalen Ende in Axialrichtung des Drosselstiftes an einem beweglichen Führungselement abgestützt oder festgelegt. Das mind. eine Führungselement ist wiederum in einem Bereich, der quer zur Axialrichtung des Drosselstifts versetzt ist, an einem beweglichen Stellmittel abgestützt, so dass eine Bewegung des Stellmittels durch das Führungselement in eine Axialbewegung des Drosselstifts umsetzbar ist oder umgesetzt wird. Das Stellelement kann somit zumindest mit einem seitlichen Versatz zum Drosselstift angeordnet sein.

Gemäß einer bevorzugten Ausführung umfasst die Drosseleinrichtung mind. zwei Drosselstifte und zugehörige Führungselemente und Stellmittel. In diesem Fall können durch geeignete Wahl und Anordnung der Führungselemente die Stellelemente in eine Relativlage zueinander gebracht werden, die weitgehend unabhängig von der Lage der Drosselstifte ist. Hierdurch können einerseits die Zugänglichkeit und andererseits die Übersichtlichkeit der Anordnung der Drosselstifte verbessert werden. Somit kann Fehlbedienungen aufgrund einer schlechten Zugänglichkeit der Stellelemente oder einer Verwechslung entgegengewirkt werden. Weiterhin kann eine Drosseleinrichtung gemäß der vorliegenden Offenbarung auch für zwei oder mehr zu drosselnde Schmelzepassagen zügig ein- und ausgebaut werden. Ferner ist eine Kalibrierung der Drosselung bei der Einrichtung der Produktion oder bei einem Färb- oder Materialwechsel deutlich schneller und mit weit geringerer Fehleranfälligkeit möglich, so dass auch hier die Gefahr von verweildauerbedingten Entmischungsprozessen vermindert wird. Dementsprechend trägt auch die Drosseleinrichtung gemäß der vorliegenden Offenbarung dazu bei, eine möglichst hohe Homogenität der Kunststoff- Schmelze zu erhalten und somit eine verbesserte Produktionsqualität zu erreichen.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft ein Extruderaggregat zur Herstellung von Vorformlängen mit einer schlauchförmigen Wandung aus einer Kunststoff- Schmelze bzw. ein zugehöriges Verfahren. Das Extruderaggregat kann ein- oder mehrfach an einem Extrusionskopf angeordnet sein und umfasst bevorzugt diejenigen Komponenten, die zur Umformung der Kunststoff- Schmelze in einen Vorformling notwendig sind oder hierzu einen Beitrag leisten.

Das Extruderaggregat weist ein Ausgabewerkzeug mit einem hohlen Düsenkörper und einem im Düsenkörper anordenbaren oder angeordneten Dornkörper auf. Zwischen der Innenkontur des Düsenkörpers und der Außenkontur des Dornköpers ist eine Schmelzepassage mit einem tubulären Querschnitt gebildet, der (an einer äußeren Stirnseite des Ausgabewerkzeugs) an einem Ringspalt nach außen mündet. Das Extruderaggregat gemäß der vorliegenden Offenbarung umfasst eine Profilierungseinrichtung und/oder eine Schlauchbildungseinrichtung und/oder eine Drosseleinrichtung gemäß der vorliegenden Offenbarung. Gemäß einer bevorzugten Ausführung umfasst das Extruderaggregat mindestens zwei unterschiedliche Profilierungseinrichtungen, die wechselweise mit demselben Ausgabewerkzeug und/oder mit derselben Schlauchbildungseinrichtung verbindbar sind. Die mehreren Profilierungseinrichtungen haben dabei mindestens zwei der folgenden Ausbildungsarten:

1.Ausbildung zur Profilierung ausschließlich durch eine Düsenkörperbewegung (Düsenkörper ist relativ zu statischen Dornkörper bewegbar oder bewegt);

2.Ausbildung zur Profilierung ausschließlich durch eine Dornkörperbewegung (Dornkörper ist relativ zu statischen Düsenkörper bewegbar oder bewegt);

3.Ausbildung zur Profilierung durch kombinierte oder alternative Düsenkörperbewegung und

Dornkörperbewegung (Dornkörper und Düsenkörper sind aktiv bewegbar oder bewegt). Ein Extruderaggregat mit einer derartigen Mehrzahl an auswechselbaren Profilierungseinrichtungen gestattet es, mit nur einem Ausgabewerkzeug alle in der Praxis relevanten Profilierungsarten bedarfsweise auszuführen. Eine Profilierung durch Düsenkörperbewegung ist besonders vorteilhaft, wenn ein einheitlicher und/oder von Störkonturen freier Innendurchmesser eines Vorformlings erwünscht ist oder eine besondere Oberflächengüte an der Innenkontur erzielt werden soll. Eine Profilierung durch Dornkörperbewegung ist hingegen vorteilhaft, wenn eine einheitliche und von Störkonturen freie Außenkontur eines Vorformlings erwünscht wird oder eine besonders hohe Oberflächengüte an der Außenkontur erwünscht ist. Eine Kombination von Düsenkörperbewegung und Dornkörperbewegung ist vorteilhaft, wenn besonders komplexe Wandprofile erwünscht sind. Es wird somit eine besonders breite Einsetzbarkeit des Extruderaggregats erreicht.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante weisen die Befestigungsstrukturen der mehreren Profilierungseinrichtungen eine übereinstimmende Schnittstellengeometrie auf und bilden somit zueinander frei kombinierbare Module. Entsprechend einheitliche Schnittstellengeometrien sind bevorzugt auch an der Die vorliegende Offenbarung betrifft das technische Gebiet der Schlauchbildung aus Kunststoff-Schmelzen zum Zwecke des Extrudierens.

In der Praxis ist es bekannt, eine Kunst S toffschmelze mittels eines Extruder-Werkzeugs in schlauchförmige Vorformlinge mit Wanddicken-Profil, d.h. mit lokal veränderlicher Wandstärke zu formen. Die Vorformlinge können beispielsweise für die Herstellung von Kunststoffflaschen oder Kunststoff-Fässern oder sonstigen Hohlkörpern weiterverarbeitet werden. Die bisher bekannten Extrusionstechniken und

Extrusionsvorrichtungen sind nicht optimal ausgebildet. Sie weisen insbesondere den Nachteil auf, dass bei einem Material- oder Farbwechsel an sogenannten Totstellen der Schmelze führenden Passagen Reste des zuvor verarbeiteten Materials verbleiben. Diese Reste können noch über längere Zeit nach dem Wechsel zu Verunreinigungen in oder auf den hergestellten Produkten führen. Andererseits sind die bisher bekannten Extrusionstechniken und Extrusionsvorrichtungen auf jeweils eine bestimmte Art der Wandstärkenvariation beschränkt.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Extrusionstechnik aufzuzeigen. Die Erfindung löst diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale der eigenständigen Ansprüche. Die Extrusionstechnik gemäß der vorliegenden Offenbarung umfasst mehrere Aspekte, die jeweils für sich allein oder in einer beliebigen Kombination einen Beitrag zur Lösung der Aufgabe leisten und insbesondere einen schnellen Färb- oder Materialwechsel unter Vermeidung oder starker Reduzierung von Verunreinigungen auf den hergestellten

Produkten gestatten sowie eine universelle Einsetzbarkeit einer Extrusionsvorrichtung für die Herstellung von Vorformlingen mit einer tubulären Grundform schaffen. Die offenbarte Extrusionstechnik umfasst eine Schmelze- Aufnahmetechnik, eine Schlauchbildungstechnik, eine Profilierungstechnik und eine Drosseltechnik. Jede dieser Techniken umfasst eine Vorrichtung und ein zugehöriges Verfahren. Die Extrusionstechnik umfasst ebenfalls

Vorrichtungsmerkmale und Verfahrensmerkmale. Nachfolgend werden die Vorrichtungs- und Verfahrensmerkmale der jeweiligen Techniken gemeinsamen beschreiben. Eine zu einem jeweiligen Vorrichtungsmerkmal offenbarte Eigenschaft, Ausbildung oder Eignung ist jeweils auch als eine Eigenschaft, ein Vorgang oder eine Wirkung des zugehörigen Verfahrensmerkmals zu verstehen und umgekehrt.

Ein Aspekt der Offenbarung betrifft eine Schmelze- Aufnahmevorrichtung an einer Extrusionsvorrichtung oder für eine Extrusionsvorrichtung bzw. ein Schmelze- Aufnahmeverfahren als Bestandteil eines Extrudierverfahrens. Die Schmelze-Aufnahmevorrichtung weist einen hohlen Leitkörper auf, in dessen Hohlraum eine Schmelzepassage gebildet ist. Eine Kunststoff-

Schmelze ist in den hohlen Leitkörper von einer Seite (Eingangsseite) her in einer Flussrichtung einführbar oder wird eingeführt. In dem Hohlraum ist ein in Flussrichtung der Kunststoff-Schmelze spitz zulaufender Rührkörper angeordnet, der um eine Drehachse rotierbar ist oder rotiert wird. Die Schmelzepassage hat an der Eingangsseite der Schmelze-Aufnahmevorrichtung zwischen dem Leitkörper und dem Rührkörper einen Querschnitt in der Form eines Ringspalts. An der Ausgangsseite der Schmelze-Aufnahmevorrichtung hat die Schmelzepassage einen voll-flächigen Querschnitt.

Der Rührkörper hat eine exzentrisch zur Drehachse angeordnete Spitze. Durch die Exzentrizität der Spitze wird während einer Drehbewegung des Rührkörpers eine zusätzliche Durchmischung im Übergangsbereich zwischen dem Ringspalt und dem voll-flächigen Querschnitt erzeugt, so dass die Bildung einer sogenannten Totwasserzone stark vermindert oder vermieden wird. Eine Totwasserzone ist ein lokaler Volumenbereich, in dem eine lokale Unterdruckzone vorliegt. Totwasserzonen bilden sich häufig in Flussrichtung eines Fluids hinter einem umströmten Körper oder bei starken Umlenkungen einer Fluidpassage (hier der Schmelzepassage) an der außenliegenden Krümmung. Die Bildung einer Totwasserzone kann bei Kunststoff-Schmelzen dazu führen, dass sich dort bestimmte Anteile der Schmelze anlagern oder anhäufen. Dies können insbesondere Anteile mit einer geringeren Viskosität oder einer relativ erhöhten Schmierfähigkeit sein. Infolge solcher Anlagerungen kann stromabwärts der Totwasserzone eine Inhomogenität der Kunststoff-Schmelze bedingt werden, die im extrudierten Werkstück entsprechend lokal unterschiedliche Materialeigenschaften wie beispielsweise unterschiedliche Färbungen, unterschiedliche Elastizitäten, unterschiedliche Porositäten etc. bewirken kann.

Der Rührkörper hat in dem Bereich, der in

Strömungsrichtung vor der Spitze liegt, einen runden oder ovalen Querschnitt, oder einen Querschnitt mit mindestens sechs Ecken (Sechseck, Siebeneck, Achteck usw.). Insbesondere kann der Rührkörper in der Flussrichtung einen ersten Abschnitt aufweisen, der die Form eines Kegelstumpfes oder Prismenstumpfes hat, und einen zweiten Abschnitt, der die Form eines spitzen Kegels oder einer spitzen Pyramide hat, wobei die Kegelspitze oder Pyramidenspitze die Spitze des Rührkörpers ist. Entsprechend ist der zweite Körper bevorzugt als ein exzentrischer Kegel oder eine exzentrische Pyramide ausgebildet. Die Grundfläche des Prismenstumpfes und/oder der Pyramide hat bevorzugt mindestens sechs Ecken.

Bei der mindestens sechseckigen Querschnittsform wird die Bildung von Totwasserzonen gegenüber einer beispielsweise 4-eckigen Querschnittsform bereits erheblich reduziert. Durch die Schmelze-Aufnahmevorrichtung gemäß der vorliegenden Offenbarung bzw. das Schmelze- Aufnahmeverfahren wird somit eine verbesserte Qualität der Kunststoffartikel und eine erhöhte Prozessgüte erreicht. Das Schmelze-Aufnahmeverfahren ist zur Aufnahme einer Kunststoff-Schmelze an einer Extrusionsvorrichtung vorgesehen und umfasst die folgenden Schritte:

Bereitstellen einer Schmelze-Aufnahmevorrichtung mit einem hohlen Leitkörper und einem im Hohlraum des Leitkörpers angeordneten Rührkörper; Zuführen der Kunststoffschmelze in einer Schmelzepassage an der Eingangsseite der Aufnahmevorrichtung zwischen dem Leitkörper und dem Rührkörper, wobei die Schmelzepassage dort einen Querschnitt in der Form eines Ringspalts hat; Leiten der Kunst S toffschmelze durch die Schmelzepassage zu einer Ausgangsseite der Schmelze-Aufnahmevorrichtung; Rotieren des Rührkörpers, wobei der Rührkörper eine exzentrische Spitze aufweist und die Rührbewegung der exzentrischen Spitze den Schmelzestrom direkt stromabwärts zu dem Rührkörper homogenisiert.

Ein weiterer Aspekt der Offenbarung betrifft eine Schlauchbildungsvorrichtung für eine Extrusionsvorrichtung bzw. ein zugehöriges Schlauchbildungsverfahren. Das Schlauchbildungsverfahren ist zur Formung eines Kunststoff-Schmelzestromes vorgesehen und umfasst die folgenden Schritte: Vorsehen einer Schlauchbildungsvorrichtung (8) mit mindestens einer Formbildungshülse; Zuführen des Kunststoff- Schmelzestroms mit einem im Wesentlichen strangförmigen Querschnitt zu einer Eingangsseite der mindestens einen Formgebungshülse; Formen des Schmelzestroms innerhalb der mindestens einen Formgebungshülse in einen tubulären Querschnitt.

Die Schlauchbildungsvorrichtung umfasst entsprechend mind. eine Formgebungshülse, die dazu ausgebildet ist oder dazu verwendet wird, einen zugeführten Kunststoff- Schmelzestrom aus einem im Wesentlichen strangförmigen Querschnitt in einen tubulären Querschnitt zu formen. Die Formgebungshülse weist bevorzugt eine Führungspassage auf, die in die Hülsenwandung der Formgebungshülse eingebettet, d.h. in einem Zwischenbereich zwischen einer nach innen weisenden Grenzkontur der Formgebungshülse und einer nach außen weisenden Grenzkontur der Formgebungshülse angeordnet ist. Die Führungspassage ist ein innerhalb der Hülsenwandung liegender Hohlraum, der bevorzugt in Radialrichtung der Formgebungshülse gegenüber den Außenflächen dicht eingeschlossen ist. Die Führungspassage ist somit innerhalb des Wandungskörpers der Formgebungshülse eingeschlossen.

Gemäß einer alternativen und vorbekannten Ausführung können mindestens zwei benachbarte Formgebungshülsen oder Formgebungshülsen mit einen mehrteiligen Aufbau vorliegen, bei denen eine Führungspassage zwischen zwei getrennten Wandungen gebildet ist. Dort ist die Passage also nicht in eine Wandung eingebettet, sondern in dem Freiraum zwischen zwei getrennten Wandungen von separaten Körpern gebildet. Mit anderen Worten liegt bei den alternativen und vorbekannten Formgebungshülsen eine Führungspassage in der Trennebene zwischen zwei benachbarten Körpern, wobei die Außenkonturen dieser benachbarten Körper die Grenzflächen der Führungspassage bilden.

Bei der Formgebungshülse gemäß dem vorliegenden Aspekt der Offenbarung ist hingegen die Führungspassage durch die Innenkonturen eines einzigen Körpers gebildet.

Durch die Einbettung einer Führungspassage in die Hülsenwandung können innerhalb der

Schlauchbildungsvorrichtung parallel zur Flussrichtung der eingebrachten Kunststoff-Schmelze verlaufende Fugen weitgehend oder vollständig vermieden werden. An oder in solchen Fugen bilden sich bei vorbekannten Schlauchbildungsvorrichtungen vermehrt Ablagerungen oder Ausscheidungen, insbesondere von Schmelzebestandteilen mit einer geringeren Viskosität oder einer erhöhten Wandhaftung. Derartige Ablagerungen oder Ausscheidungen können sich - analog zu den obigen Ausführungen zu Totwasserzonen - von Zeit zu Zeit wieder lösen. Auch durch die Bildung und Wiederablösung von solchen Ablagerungen oder Akkumulationen aus Fugen können lokale Inhomogenitäten in der Kunststoff-Schmelze erzeugt werden, die zu den vorgenannten parasitären Effekten im Endprodukt führen können.

Eine Schlauchbildungsvorrichtung bzw. ein Schlauchbildungsverfahren gemäß dem vorliegenden Aspekt trägt somit ebenfalls zu einer verbesserten Herstellungsqualität und Prozessgüte bei. Sie unterstützt insbesondere einen schnellen Färb- oder Materialwechsel.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft eine Profilierungseinrichtung für ein Extruder-Aggregat oder eine Extrusionsvorrichtung bzw. ein zugehöriges Profilierungsverfahren. Die Profilierung (Wanddickenänderung) ist dazu vorgesehen und ausgebildet, eine Wanddicke eines herzustellenden Vorformlings lokal zu verändern, insbesondere abschnittsweise Verdickungen oder Verdünnungen der Wandstärke einzubringen.

Die Profilierungseinrichtung weist eine durchgehende Schmelzepassage auf und ist dazu ausgebildet, eingangsseitig einen Kunststoff-Schmelzestrom mit einem tubulären Querschnitt aufzunehmen und auch ausgangsseitig mit einem tubulären Querschnitt abzugeben. Die Profilierungseinrichtung weist einen Grundkörper mit einem Außenteil und einem Innenteil auf, zwischen denen die Schmelzepassage gebildet ist. Der Außenteil und der Innenteil weisen eingangsseitig jeweils separate Befestigungsstrukturen auf. Diese sind dazu ausgebildet, einerseits den Außenteil mit einem Außenabschnitt einer (in Flussrichtung der Kunststoff-Schmelze vorgelagerten) Schlauchbildungsvorrichtung zu verbinden und andererseits den Innenteil mit einem Innenabschnitt der Schlauchbildungsvorrichtung zu verbinden. Der Außenteil und der Innenteil weisen ausgangsseitig weitere jeweils separate Befestigungsstrukturen auf. Diese sind dazu ausgebildet, einerseits den Außenteil mit einem Düsenkörper eines Ausgabewerkzeugs und andererseits den Innenteil mit einem Dornkörper des Ausgabewerkzeugs zu verbinden.

Der Grundkörper weist dabei mind. einen Gleitabschnitt auf, der dazu ausgebildet ist, entweder den Außenteil zu verlängern oder zu verkürzen, oder aber den Innenteil zu verlängern oder zu verkürzen, so dass eine Relativlage der ausgangsseitigen Befestigungsstrukturen einstellbar ist. Die Verlängerung oder Verkürzung erfolgt bevorzugt in Axialrichtung der Schmelzepassage beziehungsweise in Axialrichtung der Profilierungseinrichtung und ist ursächlich für eine Bewegung des Ausgabewerkzeugs, aus der die eigentliche Wanddickenveränderung entsteht.

Da in den ausgangsseitigen Befestigungsstrukturen einerseits der Düsenkörper und andererseits der Dornkörper eines Ausgabewerkzeugs anordenbar oder angeordnet sind, wird bevorzugt bei einer Änderung der Relativlage der ausgangsseitigen Befestigungsstrukturen auch eine Relativlage zwischen Düsenkörper und Dornkörper verändert. Daraus ergibt sich (direkt oder indirekt) eine entsprechend veränderte Weite des Ringspalts, durch den eine Kunststoff-Schmelze an der äußeren Stirnseite des Ausgabewerkzeugs austritt und mithin eine temporäre Erhöhung oder Verringerung des pro Zeiteinheit austretenden Schmelzevolumens, wodurch sich die erwünschte erhöhte oder verminderte Wanddicke des Vorformlinks ergibt.

Die Profilierungseinrichtung gemäß der vorliegenden Offenbarung hat den Vorteil, dass je nach Ausbildung einer Längenänderbarkeit am Außenteil, oder am Innenteil, oder an Außenteil und Innenteil, mit demselben Ausgabewerkzeug wahlweise eine Profilierung ausschließlich durch eine Düsenkörperbewegung, eine Profilierung ausschließlich durch eine Dornkörperbewegung, oder eine Profilierung durch Kombination von Düsenkörperbewegung und

Dornkörperbewegung ermöglicht wird. Es ist somit nicht erforderlich, das Ausgabewerkzeug bzw. den Düsenkörper oder den Dornkörper für eine bestimmte Profilierungsart speziell auszubilden. Somit kann das Ausgabewerkzeug eine vereinfachte Bauart haben. Die Profilierungseinrichtung kann mit einer Mehrzahl von unterschiedlich geformten Ausgabewerkzeugen kombiniert werden, die beispielsweise für unterschiedliche Arten von Vorformlingen vorgesehen sind, wobei ein schneller und einfacher Werkzeugwechsel ermöglicht wird. Beim Werkzeugwechsel sind insbesondere keine umfangreichen Entleerungen der Schmelzepassage notwendig. Demensprechend kann der Schmelzestrom schon nach einer kurzen Rüstzeitenunterbrechung weiter gefördert werden, so dass die Gefahr von verweildauerbedingten Entmischungsvorgängen reduziert wird.

Dementsprechend leistet auch die Profilierungseinrichtung bzw. das Profilierungsverfahren gemäß der vorliegenden Offenbarung einen Beitrag zur Verbesserung der Schmelzehomogenität und einer damit verbundenen verbesserten Produktionsqualität.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft eine Drosseleinrichtung für eine Extrusionsvorrichtung oder ein Extruderaggregat bzw. ein zugehöriges Drosselverfahren. Die Drosseleinrichtung umfasst einen oder mehrere Drosselstifte, deren dorsales Ende jeweils in eine Schmelzepassage der Extrusionsvorrichtung oder des Extruderaggregats einführbar ist, um den

Durchflussquerschnitt der Schmelzepassage zu verringern. Eine Verringerung des Durchflussquerschnitts führt zu einer Verminderung des Volumenstroms einer Kunststoff- Schmelze, die durch die jeweilige Schmelzepassage an dem Drosselstift fließt. Mind. ein Drosselstift ist am distalen Ende in Axialrichtung des Drosselstiftes an einem beweglichen Führungselement abgestützt oder festgelegt. Das mind. eine Führungselement ist wiederum in einem Bereich, der quer zur Axialrichtung des Drosselstifts versetzt ist, an einem beweglichen Stellmittel abgestützt, so dass eine Bewegung des Stellmittels durch das Führungselement in eine Axialbewegung des Drosselstifts umsetzbar ist oder umgesetzt wird. Das Stellelement kann somit zumindest mit einem seitlichen Versatz zum Drosselstift angeordnet sein.

Das Drosselverfahren gemäß der vorliegenden Offenbarung ist zur Beeinflussung des Volumenstroms einer Kunststoff- Schmelze vorgesehen, die durch eine Schmelzepassage einer Extrusionsvorrichtung oder eines Extruderaggregats fließt. Es umfasst zumindest die folgenden Schritte: Bereitstellen einer Drosseleinrichtung mit einem oder mehreren Drosselstiften, deren dorsales Ende jeweils in eine Schmelzepassage der Extrusionsvorrichtung oder des Extruderaggregats einführbar ist, um den

Durchflussquerschnitt der Schmelzepassage zu verringern; Für mindestens einen Drosselstift: Vorsehen eines beweglichen Führungselements und eines Stellmittels derart, dass eine Bewegung des Stellmittels durch das Führungselement in eine Axialbewegung des Drosselstifts umsetzbar ist; Bewegen des Stellmittels, um den Volumenstrom der Schmelze an dem verbundenen Drosselstift zu erhöhen oder zu verringern. Bevorzugt können für eine Mehrzahl und insbesondere jeden Drosselstift ein bewegliches Führungselement und ein Stelleelement vorgesehen sein, sodass die Volumenströme der Kunststoff- Schmelzen jeweils durch eine Bewegung, insbesondere eine Schraubbewegung des Stellelements auf einfache Weise einstellbar sind.

Gemäß einer bevorzugten Ausführung umfasst die Drosseleinrichtung mind. zwei Drosselstifte und zugehörige Führungselemente und Stellmittel. In diesem Fall können durch geeignete Wahl und Anordnung der Führungselemente die Stellelemente in eine Relativlage zueinander gebracht werden, die weitgehend unabhängig von der Lage der Drosselstifte ist. Hierdurch können einerseits die Zugänglichkeit und andererseits die Übersichtlichkeit der Anordnung der Drosselstifte verbessert werden. Somit kann Fehlbedienungen aufgrund einer schlechten Zugänglichkeit der Stellelemente oder einer Verwechslung entgegengewirkt werden. Weiterhin kann eine Drosseleinrichtung gemäß der vorliegenden Offenbarung auch für zwei oder mehr zu drosselnde Schmelzepassagen zügig ein- und ausgebaut werden. Ferner ist eine Kalibrierung der Drosselung bei der Einrichtung der Produktion oder bei einem Färb- oder Materialwechsel deutlich schneller und mit weit geringerer Fehleranfälligkeit möglich, so dass auch hier die Gefahr von verweildauerbedingten Entmischungsprozessen vermindert wird. Dementsprechend trägt auch die Drosseleinrichtung gemäß der vorliegenden Offenbarung dazu bei, eine möglichst hohe Homogenität der Kunststoff- Schmelze zu erhalten und somit eine verbesserte Produktionsqualität zu erreichen.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft ein Extruderaggregat zur Herstellung von Vorformlängen mit einer schlauchförmigen Wandung aus einer Kunststoff- Schmelze bzw. ein zugehöriges Verfahren. Das Extruderaggregat kann ein- oder mehrfach an einem

Extrusionskopf angeordnet sein und umfasst bevorzugt diejenigen Komponenten, die zur Umformung der Kunststoff- Schmelze in einen Vorformling notwendig sind oder hierzu einen Beitrag leisten. Das Extruderaggregat weist ein Ausgabewerkzeug mit einem hohlen Düsenkörper und einem im Düsenkörper anordenbaren oder angeordneten Dornkörper auf. Zwischen der Innenkontur des Düsenkörpers und der Außenkontur des Dornköpers ist eine Schmelzepassage mit einem tubulären Querschnitt gebildet, der (an einer äußeren Stirnseite des Ausgabewerkzeugs) an einem Ringspalt nach außen mündet. Das Extruderaggregat gemäß der vorliegenden Offenbarung umfasst eine Profilierungseinrichtung und/oder eine Schlauchbildungseinrichtung und/oder eine Drosseleinrichtung gemäß der vorliegenden Offenbarung. Gemäß einer bevorzugten Ausführung umfasst das Extruderaggregat mindestens zwei unterschiedliche Profilierungseinrichtungen, die wechselweise mit demselben Ausgabewerkzeug und/oder mit derselben Schlauchbildungseinrichtung verbindbar sind. Die mehreren Profilierungseinrichtungen haben dabei mindestens zwei der folgenden Ausbildungsarten:

4.Ausbildung zur Profilierung ausschließlich durch eine Düsenkörperbewegung (Düsenkörper ist relativ zu statischen Dornkörper bewegbar oder bewegt);

5.Ausbildung zur Profilierung ausschließlich durch eine Dornkörperbewegung (Dornkörper ist relativ zu statischen Düsenkörper bewegbar oder bewegt);

6.Ausbildung zur Profilierung durch kombinierte oder alternative Düsenkörperbewegung und

Dornkörperbewegung (Dornkörper und Düsenkörper sind aktiv bewegbar oder bewegt).

Ein Extruderaggregat mit einer derartigen Mehrzahl an auswechselbaren Profilierungseinrichtungen gestattet es, mit nur einem Ausgabewerkzeug alle in der Praxis relevanten Profilierungsarten bedarfsweise auszuführen. Eine Profilierung durch Düsenkörperbewegung ist besonders vorteilhaft, wenn ein einheitlicher und/oder von Störkonturen freier Innendurchmesser eines Vorformlings erwünscht ist oder eine besondere Oberflächengüte an der Innenkontur erzielt werden soll. Eine Profilierung durch Dornkörperbewegung ist hingegen vorteilhaft, wenn eine einheitliche und von Störkonturen freie Außenkontur eines Vorformlings erwünscht wird oder eine besonders hohe Oberflächengüte an der Außenkontur erwünscht ist. Eine Kombination von Düsenkörperbewegung und Dornkörperbewegung ist vorteilhaft, wenn besonders komplexe Wandprofile erwünscht sind. Es wird somit eine besonders breite Einsetzbarkeit des Extruderaggregats erreicht.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante weisen die Befestigungsstrukturen der mehreren Profilierungseinrichtungen eine übereinstimmende Schnittstellengeometrie auf und bilden somit zueinander frei kombinierbare Module. Entsprechend einheitliche Schnittstellengeometrien sind bevorzugt auch an der Ausgangsseite von zwei oder mehr auswechselbaren Schlauchbildungseinrichtungen und/oder an der Eingangsseite von zwei oder mehr auswechselbaren Ausgabewerkzeugen vorgesehen.

Ein weiterer Aspekt der Offenbarung betrifft eine Extrusionsvorrichtung, die mindestens eine Schmelze- Aufnahmevorrichtung gemäß der vorliegenden Offenbarung und ein Extruderaggregat gemäß der vorliegenden Offenbarung umfasst, welche über eine Schmelzepassage verbunden sind.

Die Extrusionsvorrichtung umfasst bevorzugt weiterhin eine Bewegungsvorrichtung, die dazu ausgebildet ist, mindestens eine und bevorzugt mehrere

Profilierungseinrichtungen des Extruderaggregats zu betätigen. Alternativ oder zusätzlich kann die Bewegungsvorrichtung dazu ausgebildet sein, zwei der nachfolgenden Ausbildungsarten von Profilierungseinrichtungen zu betätigen, insbesondere wechselweise zu betätigen:

• Ausbildung zur Profilierung ausschließlich durch eine Düsenkörperbewegung;

• Ausbildung zur Profilierung ausschließlich durch eine Dornkörperbewegung;

• Ausbildung zur Profilierung durch kombinierte oder alternative Düsenkörperbewegung und Dornkörperbewegung.

Weitere vorteilhafte Ausbildungen der offenbarungsgemäßen Aspekte gehen aus den Unteransprüchen, den beigefügten Zeichnungen sowie der nachfolgenden Detailbeschreibung hervor. Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft und schematisch dargestellt. Diese zeigen:

Figur 1: Den Verlauf einer verzweigten Schmelzepassage durch eine Extrusionsvorrichtung gemäß der vorliegenden Offenbarung;

Figur 2: eine Explosionsdarstellung einer Extrusionsvorrichtung in einer zweiten AusführungsVariante; Figur 3: eine vergrößerte Darstellung einer Schmelzepassage innerhalb eines Extrüderaggregats;

Figur 4: eine schematische Schnittdarstellung einer Schmelze-AufnähmeVorrichtung; Figuren 5-6: eine Explosionsdarstellung und eine

Schnittdarstellung einer SchlauchbildungsVorrichtung;

Figur 7: eine Schnittdarstellung einer alternativen Ausführungsform einer SchlauchbildungsVorrichtung;

Figuren 8-11: Schnittdarstellungen eines Extruderaggregats einerseits mit einer Profilierungseinrichtung zur Düsenkörperbewegung und andererseits einer Profilierungseinrichtung zur Dornkörperbewegung;

Figur 12: schematische Vergleichsdarstellungen von Vorformlingen mit einer Wandprofilierung;

Figur 13: eine isolierte Schnittdarstellung eines Ausgabewerkzeugs;

Figuren 14-19 verschiedene Darstellungen zur Erläuterung einer Drosseleinrichtung in unterschiedlichen AusführungsVarianten;

Figuren 20-21: eine perspektivische Schnittdarstellung einer Schmelze-Zuführeinrichtung mit integrierter Schmelze- AufnähmeVorrichtung; Figuren 22-23: eine Explosionsdarstellung und eine

Schrägansicht einer Profilierungseinrichtung zur Düsenkörperbewegung mit Ausgabewerkzeug;

Figuren 24-25: Darstellungen analog zu Figuren 22 und 23 betreffend eine

Profilierungseinrichtung zur Dornkörperbewegung;

Figuren 26-29: Darstellungen einer Formgebungshülse eine Schlauchbildungsvorrichtung mit mehreren in die Wandung eingebetteten Schmelzepassagen.

Figuren 30A+B: Bevorzugt Ausführungsvarianten eines

Rührkörpers in Einzeldarstellung, oben im Schrägbild, unten in Draufsicht entlang der Drehachse.

Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung der wesentlichen Komponenten einer Extrusionsvorrichtung (1) gemäß der vorliegenden Offenbarung mit Hervorhebung der Schmelzepassage (SP), durch die eine Kunststoff-Schmelze geführt wird. Die Schmelzepassage (SP) erstreckt sich in Figur 1 ausgehend von einer Schmelze-Aufnahmevorrichtung (2) durch einen Verteiler (3) über eine Umlenkung (5) durch eine Drosseleinrichtung (6). Anschließend erstreckt sich die Schmelzepassage (SP) über eine Verzweigung (7) durch eine Schlauchbildungsvorrichtung (8), eine Profilierungseinrichtung (9) und das Ausgabewerkzeug (10).

In dem Beispiel von Figur 1 weist die Exrudiervorrichtung (1) einen Extrusionskopf (12) mit einem Schmelze-

Verteiler (3) auf, welcher einen zugeführten Schmelze- Strom in insgesamt 7 Teilströme verzweigt, die jeweils einem separaten Extruderaggregat (4) zugeführt werden.

Ein Extrusionskopf beinhaltet mindestens ein und bevorzugt zwei oder mehr Extruderaggregate (4). Der

Extrusionskopf ist bevorzugt am ausgangsseitigen Ende von einem Freiraum umgeben. Eine Extrusionsvorrichtung (1) gemäß der vorliegenden Offenbarung und insbesondere deren Extrusionskopf (12) umfasst bevorzugt einen modularen Aufbau mit vereinheitlichen Schnittstellen. Der Schmelze-Verteiler (3) kann wahlweise zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben oder eine beliebige andere Zahl an abführenden Schmelze - Passagen (SP) aufweisen. Jeder abführenden Schmelzepassage (SP) aus dem Schmelze-Verteiler (3) kann genau ein Extruderaggregat zugeordnet sein. Alternativ kann an einer abführenden Schmelzepassage eine Mehrzahl von Extruderaggregaten zugeordnet sein, die beispielsweise über eine Wekrzeug-Wechselvorrichtung schmelzeleitend anschließbar und gleichzeitig oder alternierend betreibbar sind.

Die mehreren Extruderaggregate (4) können untereinander denselben oder einen unterschiedlichen Aufbau haben. Ausgangsseitig zu einem Extruderaggregat kann bspw. eine Blasform (sog. Kavität, nicht dargestellt) angeordnet oder angeschlossen sein. In einer Blasform kann ein Vorformling durch Einbringung eines druckbeaufschlagten Fluids expandiert werden, bis der Kunststoff an der Wandung der Blasform anliegt und so seine Endform (im Heißzustand) erhält. Die Blasform ist bevorzugt als Negativ-Form zur beabsichtigten Endform des herzustellenden Produktes ausgebildet (etwaig zuzüglich eines Schrumpfmaß-Aufschlags).

Die Anzahl der Extruderaggregate (4) kann beliebig gewählt sein. Insbesondere kann eine Extrudervorrichtung ein, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben oder eine beliebige höhere Anzahl an Extruderaggregaten (4) aufweisen. Der Schmelze-Verteiler (3) kann entsprechend eine andere Anzahl an Verzweigungen vorsehen.

Nachfolgend wird - rein aus Gründen der vereinfachten Darstellung - davon ausgegangen, dass eine Mehrzahl von im Aufbau übereinstimmenden Extruderaggregaten (4) vorliegt, jeweils umfassend eine Umlenkung (5), eine Verweigung (7), eine Schlauchbildungsvorrichtung (8), eine Profilierungseinrichtung (9) sowie ein Ausgabewerkzeug (10). I Jede der Komponenten der Extrusionsvorrichtung (1) bzw. eines Extruderaggregats (4) ist dazu ausgebildet, einen Kunststoff-Schmelzestrom zu führen und weist eine Schmelzepassage (SP) auf, die ein Bestandteil der in Figur 1 gezeigten Gesamt-Schmelzepassage (SP) ist. Entsprechend hat jede Komponente eine Eingangsseite, an der ein Kunststoff-Schmelzestrom zugeführt wird oder zuführbar ist und eine Ausgangsseite, an welcher der Kunststoff-Schmelzestrom an eine Folgekomponente oder nach außen hin abgebbar ist oder abgegeben wird. Die Flussrichtung (FR) der Kunststoff-Schmelze erstreckt sich von einer Schmelze-Zuführeinrichtung (vgl. Figur 4, 20 und 21) durch eine Schmelze-Aufnahmevorrichtung (2), optional einen Schmelze-Verteiler (3), optional eine Umlenkung (5) bevorzugt eine Drosseleinrichtung (6), mind. eine Schlauchbildungsvorrichtung (8), eine

Profilierungseinrichtung (9) und ein Ausgabewerkzeug

(10).

Zusätzlich kann eine Verzweigung (7) vorgesehen sein, die bevorzugt vor einer Schlauchbildungsvorrichtung (8) angeordnet ist oder einem Bestandteil der Schlauchbildungsvorrichtung (8) bildet.

In Figur 2 sind die vorgenannten Komponenten einer Extrusionsvorrichtung (1) in einer Explosionsdarstellung gezeigt. Die hier dargestellte Extrusionsvorrichtung (1) verfügt allerdings über drei separate Schmelze- Aufnahmevorrichtungen (2), die mit drei separat angeordneten Schmelzepassagen (SP) verbunden sind, um drei unterschiedliche Kunststoff-Schmelzeströme zu fördern. Alternativ könnten auch zwei, vier oder eine andere Anzahl an Schmelzepassagen und Kunststoff- Schmelzeströmen vorgesehen sein.

In dem Beispiel von Figur 2 werden im Schmelze-Verteiler (3) jede der Schmelzepassagen (SP) in drei Teilstränge verzweigt. Je ein Teilstrang von jeder Schmelzepassage

(SP) wird einem Extruderaggregat (4) zugeführt. Innerhalb eines Extruderaggregats (4) ist bevorzugte eine Drosseleinrichtung (6) vorgesehen, die zur Drosselung jeweils eines Teilstroms zu jeder der drei Schmelzepassagen ausgebildet ist.

In der Schlauchbildungsvorrichtung (8) werden die drei separaten Kunststoff-Schmelzeströme jeweils derart geführt und umgeformt, dass sie einen tubulären Querschnitt (QT) erhalten, und zusammengeführt. Die jeweiligen Schmelzepasagen (SP) mit tubulärem Querschnitt (QT) liegen dabei schalenförmig ineinander und münden in einen gemeinsamen Lagebildungsabschnitt (28) (vgl.

Figuren 6 und 7). Nach der Zusammenführung liegt eine Schmelzepassage mit tubulärem Querschnitt vor, in welchem die Kunststoff-Schmelze einander schalenförmig überlagernd angeordnet und miteinander verbunden sind. Dieser Sammel-Schmelzestrom wird der

Profilierungseinrichtung (9) und dem Ausgabewerkzeug (10) zugeführt.

In dem vorgenannten Beispiel gemäß Figur 2 sind drei separate Schmelzepassagen vorgesehen gewesen, die entsprechend zu drei sich schalenartig umgebenden Kunststoff-Schmelzeströmen in der Schlauchbildungsvorrichtung (8) geformt werden.

Alternativ können nur zwei Kunststoff-Schmelzeströme oder eine andere Anzahl an Kunststoff-Schmelzeströmen vorgesehen sein, die zu zwei oder einer anderen Anzahl an sich schalenförmig umgebenden Schmelzeströmen umgeformt werden.

Figur 3 zeigt eine vergrößerte Schnittansicht einer Schmelzepassage (SP) innerhalb eines Extruderaggregats (4) für einen einzelnen Kunststoff-Schmelzestrom. Die Schmelzepassage (SP) weist eingangsseitig einen strangförmigen Querschnitt auf, der optional durch eine Verzweigung (7) in zwei oder mehr Teilpassagen aufgetrennt wird. Die Kunststoff-Schmelze wird einem Formgebungsabschnitt der Schlauchbildungsvorrichtung (8) zugeführt und dort in eine Schmelpassage (SP) mit einem tubulären Querschnitt (QT) umgeformt. Innerhalb der Schlauchbildungsvorrichtung (8) gemäß Figur 3 können zwei, drei oder mehr der vorgenannten einander schalenartig umgebenden Schmelzepassagen (SP) mit tubulärem Querschnitt (QT) vorgesehen sein, die im Ausgangsbereich der Schlauchbildungsvorrichtung (8) zu einem Sammelstrom zusammengeführt werden.

Figuren 4, 20 und 21 zeigen eine Schmelze- Aufnahmevorrichtung (2) gemäß der vorliegenden Offenbarung. Sie umfasst einen hohlen Leitkörper (13), in dessen Hohlraum (14) eine Schmelzepassage (SP) gebildet ist.

In dem Hohlraum (14) ist ein spitz zulaufender Rührkörper (15) angeordnet. Der Rührkörper (15) ist um eine Drehachse (16) rotierbar. Die Flussrichtung (FR) der

Kunststoff-Schmelze ist in den Darstellungen jeweils von rechts nach links dargestellt.

Die Innenkontur des hohlen Leitkörpers weist in der Flussrichtung der Schmelze zunächst einen weiten Zylinderabschnitt (102) auf, in welchem ein erster Teil des Rührkörpers (15) angeordnet ist, sowie nachfolgend einen Trichterabschnitt, in welchem zumindest weiterer Teil des Rührkörpers (15) angeordnet ist. Die Innenkontur weist bevorzugt stromabwärts zu dem Trichterabschnitt (103) weiterhin einen engen Zylinderabschnitt auf, der nicht mit dem Rührkörper (15) überlappt. In dem weiten Zylinderabschnitt (102) kann auch die Förderschnecke (19) angeordnet sein.

Die Schmelzepassage (SP) hat an der Eingangsseite zwischen dem Leitkörper (13) und dem Rührkörper (15) einen Querschnitt (Ql) in der Form eines Ringspalts. An der Ausgangsseite der Aufnahmevorrichtung (2) , d.h. mit

Eintritt in den engen Zylinderabschnitt, hat die Schmelzepassage (SP) einen voll-flächigen Querschnitt (Q2), insbesondere einen Vollkreis-Querschnitt.

In der Fließrichtung sind zwischen dem weiten Zylinderabschnitt (102 und dem Trichterabschnitt (103) UND/ODER zwischen dem Trichterabschnitt (103) und dem engen Zylinderabschnitt (104) bevorzugt Winkelübergänge (WA, WB) vorgesehen, die eine Umlenkung der Flussrichtung (FR) um maximal 45° (Winkelgrad), insbesondere weniger als 30° (Winkelgrad) bewirken - vergleiche Figur 4. Auf diese Weise werden Totwasserzonen am Außenumfang des Schmelzestroms vermieden.

Der Rührkörper (15, 15') hat einen runden oder ovalen Querschnitt oder einen Querschnitt mit mindestens sechs Ecken. Figuren 30A und 30B zeigen bevorzugte Ausführungen des Rührkörpers (15, 15') im oberen Bereich in einer

Schrägbild-Darstellungen und darunter in einer Draufsicht entlang der Drehachse (16).

Der Endabschnitt (zweite Abschnitt) des Rührkörpers (15, 15') weist die exzentrische Spitze (17) auf, welche als Spitze eines exzentrischen Kegels (99) oder einer exzentrischen und bevorzugt mindestens 6-seitigen Pyramide (99') ausgebildet ist. In Strömungsrichtung stromaufwärts ist ein weiterer Abschnitt (erster Abschnitt) des Rührkörpers (15, 15') ausgebildet, der die Form eines Kegelstumpfs (98) oder eines bevorzugt mindestens 6-seitigen Pyramidenstumpfes (98') hat. Die Grundfläche / Querschnittsfläche (27) des Rührkörpers (15) bzw. des exzentrischen Kegels (99) und des Kegelstumpfes (98) ist oval oder rund. Die Grundfläche / Querschnittsfläche (27) des Rührkörpers (15') bzw. der exzentrischen Pyramide (99') und des Pyramidenstumpfes (98') ist ein Polygon und hat mindestens sechs Ecken.

Durch den runden oder ovalen Querschnitt (27, 27') des Rührkörpers (15) bzw. den mindestens 6-eckigen

Querschnitt werden stumpfwinklige Oberflächenübergänge (OB) in Umfangsrichtung (UR) des Rührkörpers (15') erzeugt bzw. spitzwinklige Oberflächenübergänge vermieden. Es hat sich gezeigt, dass sich bei spitzwinkligen Oberflächenübergängen Totwasserzonen im Flankenbereich des Rührkörpers (15, 15') bilden können, die in der Umfangsrichtung (UR) im Nachlauf zu dem spitzwinkligen Übergang entstehen liegen. Derartige Totwasserzonen werden bei dem Rührkörper (15, 15') gemäß der vorliegenden nahezu vollständig vermieden oder erheblich reduziert.

Der Rührkörper (15) ist derart ausgerichtet, dass sein spitz zulaufendes Ende bzw. die Spitze (17) auf der stromabwärts gelegenen Seite angeordnet ist. Mit anderen Worten weist der Rührkörper (15) (genau) einen in

Flussrichtung der Kunststoff-Schmelze hinteren spitz zulaufenden Bereich auf, dessen Endabschnitt die „Sptize" (17) bildet. Wie oben erläutert wurde, kann durch die Drehbewegung der exzentrisch angeordneten Spitze (17) die Bildung einer Totwasserzone direkt im Nachlauf zum

Rühkörper (15, 15') vermieden oder verhindert werden.

Der Radialabstand (DR) der Spitze (17) gegenüber der Drehachse (16) beträgt bevorzugt mind. 7,5%, insbesondere 10-15% des Innendurchmessers (DI) des Ringspalts (17). Der Radialabstand (DR) sollte auch nicht zu groß gewählt werden, insbesondere nicht mehr als 20% des Innendurchmessers (DI) des Ringspalts (17) betragen, weil sonst die Wirkung der Exzentrizität wieder abnimmt.

Die Ausbildung des Rührkörpers (15, 15') mit einem ersten Abschnitt (98, 98') und einem zweiten Abschnitt (99, 99') gestattet es, in der Flussrichtung der Schmelze vor dem Erreichen der Spitze (17) und am Übergang zwischen dem ersten und dem zweiten Abschnitt eine umlaufende Kante (100, 100') vorzusehen, die die ringförmige Schmelzepassage (SP) lokal verjüngt und so zu einer lokalen Verdichtung und damit zu einer relativen Unterdruckzone im Strömungsverlauf direkt nach der Kante (100, 100') führt. Diese Unterdruckzone wird infolge der Drehbewegung des Rührkörpers (15, 15') und der exzentrischen Form des zweiten Abschnitts nicht homogen ausgebildet, sondern zeigt lokal stärkere und schwächere Druckniveaus, die sind gemäß der Drehbewegung des Rührkörpers verlagern. Andererseits liegt die umlaufende Kante (100, 100') bevorzugt in der Flussrichtung auf Höhe oder direkt am Eingang des Trichterabschnitts (103) des Leitkörpers (13) - vergleiche Figuren 4 und 30A, 30B.

Es hat sich gezeigt, dass die Kombination der exzentrischen Spitze des Rührkörpers mit der in Flussrichtung stromaufwärts zur Spitze angeordneten Kante (100, 100') ein besonders gutes Ablöseverhalten der Schmelze unterstützt, sodass bei einem Wechsel von einem ersten Schmelzematerial zu einem zweiten Schmelzematerial nur äußerst kurze Zeiträume abgewartet werden müssen, in denen ein Gemisch abgegeben wird, das sowohl das erste als auch das zweite Schmelzematerial umfasst. Somit können mit besonders kurzen Wechselzeiten und einer Minimierung des materialbedingen Ausschusses Änderungen in der Konfiguration eines Herstellungsprozesses vorgenommen werden.

Das Vorsehen eines ersten Abschnitts (98, 98') mit der

Form eines Pyramidenstumpfes oder eines Kegelstumpfes in Flussrichtung stromaufwärts zu dem zweiten Abschnitt (99, 99') führt zu einer sanften Umlenkung der Schmelze beim Passieren des Rührkörpers (15). Dieser Effekt kann sich positiv ergänzen mit der sanften Umlenkung des Schmelzestroms am Trichterabschnitt (103). Somit kann der fluidleitende Übergang aus dem ringförmigen Spalt (Querschnitt Ql in Figur 4) in den vollflächigen Passagenquerschnitt (Querschnitt Q2 in Figur 4) insgesamt frei von Totwasserzonen erfolgen.

Die Schmelze-Aufnahmevorrichtung (2) ist bevorzugt an der Eingangsseite mit einer Schmelze-Zuführeinrichtung (18) verbunden oder in die Schmelze-Zuführeinrichtung (18) integriert. Dies ist in Figuren 20 und 21 erläutert. Die Schmelze-Zuführeinrichtung (18) kann einen beliebigen Aufbau haben. Sie kann insbesondere eine Förderschnecke oder Extruderschnecke (19) umfassen, durch welche die Kunststoff-Schmelze mit einem Förderdruck beaufschlagt und bewegt wird. In dem Beispiel von Figuren 20 und 21 ist eine Mehrzonenschnecke gezeigt, welche eine bevorzugte Ausführungsvariante darstellt. Sie weist einen Plastifizierungsabschnitt (PA) und einen

Homogenisierungsabschnitt (HA) auf. An der Eingangsseite der Schmelze-Zuführeinrichtung (18) kann beispielsweise ein Kunststoffgranulat zugeführt werden, das entlang der Schnecke (19) aufgeschmolzen, durchmischt und gefördert wird. Bei dem Kunststoffgranulat kann es sich um eine Mischung aus verschiedenen Kunststoffen, Färbungsmitteln und etwaig Additiven handeln.

An der Ausgangsseite bzw. an dem in Flussrichtung (FR) der Kunststoff-Schmelze endseitigen Abschnitt der Schnecke (19) ist bevorzugt der Rührkörper (15) verbunden und insbesondere eingesetzt oder integriert. Auf diese Weise kann eine Rotationsbewegung der Schnecke (19) die Drehbewegung des Rührkörpers (15) bewirken.

Figuren 6 bis 7 und 26 bis 29 zeigen verschiedene Ausführungsvarianten einer Schlauchbildungsvorrichtung (8). Die Schlauchbildungsvorrichtung (8) umfasst mind. eine und bevorzugt mehrere Formgebungshülsen

(21a,21b,21c), die dazu ausgebildet sind, einen zugeführten Kunststoff-Schmelzestrom aus einem im Wesentlichen strangförmigen Querschnitt (QS) in einen tubulären Querschnitt (QT) zu formen. Hierfür sind Führungspassagen (23) vorgesehen, welche die Außenkontur der Schmelzepassage (SP) begrenzen.

Figur 5 zeigt eine Explosionsdarstellung von drei Formgebungshülsen (21a',21b',21c') gemäß einer alternativen und vorbekannten Ausführungsvariante, bei der die Formgebungshülsen (21a',21b',21c') in einem

Gehäuse (20') einsetzbar oder aufnehmbar sind. Auch die Innenwandung des Gehäuses (20') bildet hier einen Teil einer Führungspassage (23'). Wie sich aus der Schnittdarstellung in Figur 6 ergibt, ist eine erste äußere Führungspassage (23') zwischen der Innenkontur des Gehäuses (20) und einer Außenkontur einer äußeren Formgebungshülse (21a') gebildet. Eine zweite und in diesem Fall mittlere Führungspassage (23') ist zwischen der radial nach innen weißenden Außenkontur der äußeren Formgebungshülse (21a') und der Außenkontur einer benachbarten Formgebungshülse, hier der zwischengeordneten Formgebungshülse (21b') gebildet. Eine weitere, hier innere Führungspassage (23') ist zwischen der radial nach innen weißenden Außenkontur der zwischengeordneten Formgebungshülse (21b') und der Außenkontur einer weiteren benachbarten Formgebungshülse, hier der inneren Formgebungshülse (21c') gebildet. Zusammengefasst wird also jede Führungspassage (23') durch die Außenkonturen von zwei benachbarten Formgebungshülsen (21a',21b',21c') oder durch das Gehäuse (22') begrenzt.

An den ausgangsseitigen Enden der Formgebungshülsen (21') ist ein Lagenbildungsabschnitt (28) angeordnet, in welchem die mehreren Führungspassagen (23) in eine Sammelpassage münden. In der Sammelpassage überlagern sich die Kunststoff-Schmelzeströme aus den jeweiligen Führungspassagen (23') zu einem Sammelstrom, der durch eine Schmelzepassage (SP) mit tubulärem Querschnitt (QT) an eine Folgekomponente abgebbar ist.

Figur 7 zeigt eine gemäß einem Aspekt der vorliegenden Offenbarung ausgebildete und bevorzugte Ausführungsvariante einer Schlauchbildungsvorrichtung (8). Auch hier ist mind. eine und sind bevorzugt mehrere Formgebungshülsen (21a,21b,21c) vorgesehen, die dazu ausgebildet sind, einen zugeführten Kunststoff- Schmelzestrom aus einem im Wesentlichen strangförmigen Querschnitt (QS) in einen tubulären Querschnitt (QT) zu formen. In dieser Ausführung weisen die Formgebungshülsen (21a,21b,21c) allerdings eine Hülsenwandung (22) auf, in welche jeweils eine Führungspassage (23) eingebettet ist. Die Führungspassage befindet sich also innerhalb der Hülsenwandung (23) und nicht neben der Hülsenwandung, wie in Figur 6. Im Gegensatz zu den Beispielen der Figuren 5 und 6 ist eine Führungspassage (23) in dem Beispiel gemäß Figur 8 also nicht zwischen den äußeren Grenzkonturen von zwei benachbarten Formgebungshülsen oder einer Formgebungshülse und einem äußeren Gehäuse (20') gebildet, sondern jeweils innerhalb der Wandung der einer einzelnen Formgebungshülse (21a,21b,21c).

Figuren 26 bis 29 zeigen eine weitere Ausbildung einer einzelnen Formgebungshülse (21), in deren Wandung (22) gleich mehrere separate Führungspassagen (23a,23b,23c) eingebettet sind. Die Einbettung mindestens einer

Führungspassage (23,23a,23b,23c) innerhalb der Wandung (22) einer Formgebungshülse (21a,21b,21c) hat verschiedene Vorteile.

Einerseits ist nur ein einzelnes Bauteil notwendig, um eine Führungspassage (23) oder sogar mehrerer Führungspassagen (23a,23b,23c) zu bilden. Wenn unterschiedliche Ausführungsarten von Führungspassagen erforderlich oder gewünscht sind, bedarf es also nur des Austauschs von jeweils einem Bauteil für einen Wechsel. Weiterhin gestaltet sich die Abdichtung der Führungspassagen deutlich einfacher. Es sind insbesondere in einem eingangsseitigen Abschnitt einer Führungspassage (23) keine im Wesentlichen entlang der Flussrichtung orientierten Fugen oder Kontaktstellen notwendig, an denen sich etwaig Ablagerungen oder Akkumulationen bilden könnten.

Weiterhin sind komplexere Formgebungen für die Führungspassagen (23) möglich, bei denen insbesondere eine relativ zur Axialrichtung (AF) des Führungszylinders (21) innere und äußere Grenzkontur der Führungspassage

(23) eine beliebige Formgebung aufweisen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführung weist die Führungspassage (23) insbesondere in einer eingangsseitigen Zone einen Spiralabschnitt (26) auf, der mehrere helixförmige Gänge (27) umfasst. Die helixförmigen Gänge (27) können entlang der Axialrichtung (AF) von der Eingangsseite zur Ausgangsseite hin zunächst nebeneinander liegen und dann mehr und mehr angenähert werden, so dass sie ineinander übergehen. Mit anderen Worten kann die Führungspassage (23) im eingangsseitigen Bereich eine Spiralverteilung bilden.

Alternativ oder zusätzlich können ein oder mehrere Spiralabschnitte (26) in einem Mittelbereich entlang der Axialrichtung (AF) vorgesehen sein, und beispielsweise mit einer Herzkurvenverteilung im Eingangsbereich kombiniert sein.

Die Führungspassage (23) weist bevorzugt einen Spiralabschnitt (26) auf, der mehrere helixförmige Gänge umfasst, deren Querschnittkontur (mit Bezug auf die Axialrichtung (AF) der Formgebungshülse (21)) in Radialrichtung beidseitig, d.h. nach Innen und Außen hin, durch eine ballige Kontur begrenzt ist, insbesondere durch eine (abschnittsweise) Kreiskontur oder eine

Ellipsenkontur. Es hat sich herausgestellt, dass eine derartige Formgebung der Führungspassage positiven Einfluss auf die Homogenität der geförderten Kunststoff- Schmelze aufweist, insbesondere gegenüber einer in Figuren 5 und 6 gezeigten Formgebung, bei der eine

Querschnittskontur in Radialrichtung zumindest einseitig durch eine flache bzw. lineare Kontur begrenzt ist.

Eine Formgebungshülse (21) gemäß Figuren 26 bis 29, die als einstückiger Körper eine Mehrzahl von Führungspassagen (23a,23b,23c) und insbesondere alle Führungspassagen (23a,23b,23c) aufweist, wobei die Führungspassagen (23a,23b,23c) innerhalb der Hülsenwandung (22) eingebettete Passagen sind, hat besondere Vorteile. Sei kann auf der Eingangsseite und/oder der Ausgangsseite eine gemeinsame

Dichtungskontur aufweisen. Ferner zeigt sie ein im Wesentlichen einheitliches Verformungsverhalten (insbesondere durch thermische Expansion / Schrumpfung). Während des Betriebs der Extrusionsvorrichtung (1) treten demzufolge weniger parasitäre Effekte auf, wie beispielsweise

- ein Überlaufen von Schmelze zwischen den an sich getrennten Schmelzepassagen (durch thermische Weitung von Dichtungsspalten), oder - eine Veränderung des Schmelzepassagen-Volumens (durch eine stärkere Expansion einer äußeren Formgebungshülse gegenüber einer benachbarten inneren Formgebungshülse), oder - eine Einlagerung von Materialresten in

Dichtungsspalten, die zu späteren Verunreinigungen führen.

Somit ist die vorgenannte Ausbildung ebenfalls besonders vorteilhaft, um einen schnellen Materialwechsel zu ermöglichen, die Produktqualität zu steigern und die Prozessgüte zu erhöhen.

Figuren 8 bis 11 sowie 22 bis 25 zeigen verschiedene Ansichten einer Profilierungseinrichtung (9), die einerseits für eine Düsenkörperbewegung und andererseits für eine Dornkörperbewegung ausgebildet sein kann. Die Profilierungseinrichtung (9) ist dazu vorgesehen und ausgebildet in einem Extruderaggregat (4) gemäß der vorliegenden Offenbarung verwendet zu werden, insbesondere in einem Abschnitt der Schmelzepassage (SP) zwischen einer Schlauchbildungsvorrichtung (8) und einem Ausgabewerkzeug (10). Das Ausgabewerkzeug (10) ist in Figur 13 separat in einer Schnittdarstellung gezeigt. Es umfasst einen hohlen Düsenkörper (60) und einen im Düsenkörper (60) anordenbaren oder angeordneten Dornkörper (61). Je nach Ausbildungsart der Profilierungseinrichtung (9) ist entweder (ausschließlich) der Düsenkörper (60), oder (ausschließlich) der Dornkörper (61), oder es sind sowohl der Düsenkörper (60) als auch der Dornkörper (61) bewegbar. Die Bewegung erfolgt bevorzugt parallel zu einer Axialrichtung des Ausgabewerkzeugs (10). Zwischen der Innenkontur des Düsenkörpers (60) und der Außenkontur des Dornkörpers (61) ist eine Schmelzepassage (SP) mit einem tubulären Querschnitt (QT) gebildet. Die Schmelzepassage (SP) mündet an einem Ringspalt (63) nach außen. Die Weite des Ringspalts ist durch die Relativbewegung zwischen Düsenkörper (60) und Dornkörper (61) einstellbar. Wenn der Düsenkörper (60) relativ zum statisch positionierten Dornkörper (61) bewegt wird, ändert sich die Außenkontur des Ringspalts (63) bzw. es wird eine Profilierung an der Außenkontur erzeugt, was beispielhaft in Figur 10 dargestellt ist. Während der schlauchförmige Kunststoff-Schmelzestrom an der Innenseite im Wesentlichen ohne Änderung über den Dornkörper (61) austritt, wird seine äußere Abstützung durch eine Auf- oder Abwärtsbewegung des Düsenkörpers (61) einer Beeinflussung unterworfen. Dementsprechend entsteht die in Figur 12 illustrierte Profilierung an der Außenkontur eines Vorformlings, der aus einem Abschnitt des austretenden Schlauch aus Kunststoff-Schmelze gebildet ist.

Wird hingegen der Dornkörper (61) relativ zu einem statisch positionierten Düsenkörper (60) bewegt, ändert sich die Innenkontur des Ringspalts (63), bzw. es findet eine Profilierung an der Innenkontur statt. In diesem Fall strömt die Kunststoff-Schmelze an der Außenkontur im Wesentlichen unverändert aus, während sie an der Innenkontur durch die Bewegung des Dornkörpers (61) eine Beeinflussung erfährt. Dementsprechend findet eine in Figur 12 auf der rechten Seite illustrierte Wanddickenänderung mehr an der Innenseite des Vorformlings (64) statt.

Bei einer alternativen Ausführungsvariante (nicht dargestellt) können die Prinzipien der Düsenkörperbewegung und der Dornkörperbewegung gemeinsam vorgesehen sein. Alle nachfolgend zu den jeweiligen Profilierungseinrichtungen für die Düsenkörperbewegung und die Dornkörperbewegung beschriebenen Merkmale können in einer beliebigen Kombination verwendet werden. Die Profilierungseinrichtung gemäß der vorliegenden

Offenbarung ist in Figuren 8 und 9 in einer vergrößerten Schnittansicht gezeigt. Sie weist einen Grundkörper (40) mit einem Außenteil (41) und einem Innenteil (42) auf.

Der Außenteil (41) ist in den Figuren 8 und 9 (zusammen mit dem Düsenkörper (60)) in einer breiten Schraffur gezeigt, während der Innenteil (42) (zusammen mit dem Dornkörper (61), mit einer engen Schraffur gezeigt sind.

Zwischen dem Außenteil (41) und dem Innenteil (42) ist die Schmelzepassage (SP) mit tubulärem Querschnitt (QT) gebildet, in welche eingangsseitig ein Kunststoff- Schmelzestrom und insbesondere der aus der Schlauchbildungsvorrichtung (8) abgebbare Sammelstrom einführbar ist.

Der Außenteil (41) und der Innenteil (42) haben eingangsseitig jeweils separate Befestigungsstrukturen (44,45). Eine eingangsseitige Befestigungsstruktur (44) am Außenteil ist dazu ausgebildet, den Außenteil (41) mit einem Außenabschnitt (29) der Schlauchbildungsvorrichtung (8) zu verbinden. Die eingangsseitige

Befestigungsstruktur (45) am Innenteil (42) ist dazu ausgebildet, den Innenteil (42) mit einem Innenabschnitt (30) der Schlauchbildungsvorrichtung (8) zu verbinden. Die eingangsseitigen Befestigungsstrukturen (44,45) sind also dazu ausgebildet, einerseits den Außenteil (41) mit dem Außenabschnitt (29) der Schlauchbildungsvorrichtung (8) zu verbinden und andererseits den Innenteil (42) mit dem Innenabschnitt (30) der Schlauchbildungsvorrichtung (8) zu verbinden.

Der Außenteil (41) und der Innenteil (42) weisen ausgangsseitig zusätzliche Befestigungsstrukturen (46,47) auf. Eine ausgangsseitige Befestigungsstruktur (46) des Außenteils ist dazu ausgebildet, den Außenteil (41) mit dem Düsenkörper (60) des Ausgabewerkzeugs (10) zu verbinden. Die ausgangsseitige Befestigungsstruktur am Innenteil (42) ist dazu ausgebildet, den Innenteil (42) mit dem Dornkörper (61) des Ausgabewerkzeugs (10) zu verbinden. Mit anderen Worten sind die ausgangsseitigen Befestigungsstrukturen (46,47) dazu ausgebildet, einerseits den Außenteil (41) mit dem Düsenkörper (60) des Ausgabewerkzeugs (10) und andererseits den Innenteil (42) mit dem Dornkörper (61) des Ausgabewerkzeugs (10) zu verbinden. Der Außenteil (41) und der Innenteil (42) können jeweils mehrteilig ausgebildet sein und insbesondere jeweils einen eingangsseitigen Teilkörper (41a,42a) und einen ausgangsseitigen Teilkörper (41b,42b) aufweisen. Der Grundkörper (40) der Profilierungseinrichtung (9) weist einen Gleitabschnitt (48) auf, der dazu ausgebildet ist, den Außenteil (41) zu verlängern oder zu verkürzen, insbesondere durch eine Verschieblichkeit zwischen dem eingangsseitigen Teilkörper des Außenteils (41a) und dem ausgangsseitigen Teilkörper des Außenteils (41b).

Alternativ oder zusätzlich weist der Grundkörper (40) einen Gleitabschnitt (48') auf, der dazu ausgebildet ist, den Innenteil (42) zu verlängern oder zu verkürzen, insbesondere durch eine Verschieblichkeit zwischen dem eingangsseitigen Teilkörper des Innenteils (42a) und dem ausgangsseitigen Teilkörper des Innenteils (42b).

Durch eine Verlängerung oder Verkürzung des Außenteils (41) oder des Innenteils (42) ist somit erreichbar, dass eine Relativlage der ausgangsseitigen

Befestigungsstrukturen (46,47) einstellbar ist oder eingestellt wird. Durch diese Änderung der Relativlage der Befestigungsstrukturen (46,47) sind der angeschlossene Düsenkörper (60) und der angeschlossene Dornkörper (61) relativ zueinander bewegbar, so dass die oben beschriebene Profilierung durch Düsenkörperbewegung oder Dornkörperbewegung erzeugbar ist oder erzeugt wird.

Ein Gleitabschnitt (48,48') kann eine beliebige Ausbildung haben. Ein Gleitabschnitt (48) der zur Profilierung durch eine Düsenkörperbewegung am Außenteil (41) angeordnet ist, trennt den Außenteil (41) in den eingangsseitigen Teilkörper (41a) und den ausgangsseitigen Teilkörper (41b), welche zueinander in Axialrichtung beweglich und insbesondere verschieblich sind. Der eingangsseitige Teilkörper (41a) und der ausgangsseitige Teilkörper (41b) bilden gemeinsam eine Außenkontur der Schmelzepassage (SP) innerhalb der Profilierungseinrichtung.

Ein Gleitabschnitt (48') der zu Profilierung durch eine Dornkörperbewegung am Innenteil (42) angeordnet ist, trennt den Innenteil (42) in den eingangsseitigen Teilkörper (42a) und den ausgangsseitigen Teilkörper (42b) welche zueinander in Axialrichtung beweglich und insbesondere verschieblich sind. Der eingangsseitige Teilkörper (42a) und der ausgangsseitige Teilkörper (42b) bilden gemeinsam eine Innenkontur der Schmelzepassage (SP) innerhalb der Profilierungseinrichtung (9). In den Figuren 8 bis 11 sind jeweils die ausgangsseitigen Teilkörper (41b,42b) von Außenteil (41) oder Innenteil (42) mit einer fetten Umrandungslinie versehen. Der jeweilige Gleitabschnitt (48,48') ist durch einen gestrichelten Kasten hervorgehoben. Der ausgangsseitige Teilkörper (41b,42b) ist jeweils der bewegliche Abschnitt des Außenteils (41) oder Innenteils (42).

Eine Bewegung der ausgangsseitigen Teilkörper (41b,42b) kann auf beliebige Weise herbeigeführt werden, bevorzugt durch eine externe Bewegungsvorrichtung (11), die durch mindestens eine Schubstange (51,95) mit dem jeweiligen Teilkörper (41b,42b) verbunden ist.

Für die Bewegung des ausgangsseitigen Teilkörpers (42b) des Innenteils (42) ist bevorzugt eine zentrale Schubstange (51) vorgesehen. Die Profilierungseinrichtung in einer Ausbildung für die Dornkörperbewegung oder eine kombinierte Profilierung mittels Düsenkörperbewegung und Dornkörperbewegung umfasst somit bevorzugt eine Schubstange (51). Der ausgangsseitige Teilkörper (52b) des Innenteils (42) ist mit der Schubstange (51) verbunden oder verbindbar. Die Schubstange (51) ist bevorzugt in einer Durchgangsöffnung (43) des Gehäuses (40) der Profilierungseinrichtung (9) und insbesondere in einer Durchgangsöffnung (43) des eingangsseitigen

Teilkörpers (42a) des Innenteils (42) angeordnet oder anordenbar.

Die Schubstange (51) ist weiterhin bevorzugt hohl ausgebildet, so dass sie einen Abschnitt eines fluidführenden Kanals bilden kann.

In allen Ausbildungsarten der Profilierungseinrichtung kann der Gleitabschnitt (48,48') eine zylindrische Führungskontur (49) aufweisen, die mit dem jeweiligen eingangsseitigen Teilkörper (41a,42a) verbunden oder am eingangsseitigen Teilkörper (41a,42a) integriert ist. Die zylindrische Führungskontur (49) ist in den Figuren 8, 9,

22 und 24 gekennzeichnet.

Der Gleitabschnitt (48,48') kann weiterhin bevorzugt eine auf der Führungskontur (49) in Axialrichtung gleitfähig gelagerte Zylinderwand (50) aufweisen. Die Zylinderwand (50) ist mit dem jeweiligen ausgangsseitigen Teilkörper (41b,42b) verbunden oder daran integriert. Der Gleitabschnitt (48,48') umfasst mit anderen Worten zueinander korrespondierende zylinderförmige Gleitlagerwandabschnitte. Gemäß einer bevorzugten Variante kann innerhalb eines Gleitabschnitts (48,48') mindestens ein Dichtmittel vorgesehen sein.

Figuren 14 bis 19 zeigen verschiedene Ausführungsarten einer Drosseleinrichtung (6). In Figuren 16 und 17 sind Drosselstifte (70) gezeigt, deren dorsales Ende (73) in eine Schmelzepassage (SP) der Extrusionsvorrichtung (1) einführbar ist, insbesondere im Bereich einer Umlenkung

(5). Die hier gezeigten Drosselstifte (70) sind endseitig mit einem Stellmittel verbunden, das koaxial zum Drosselstift (70) angeordnet ist. Das distale, d.h. nach außen weisende Ende des Drosselstifts (70) ist am Stellelement abgestützt. Durch eine Bewegung des

Stellelements, insbesondere eine Schraubbewegung, in der Axialrichtung kann die Eindringtiefe des Drosselstifts (70)in die Schmelzepassage (SP) verändert werden, um den Durchflussquerschnitt der Schmelzepassage (SP) zu beeinflussen und insbesondere zu verringern.

Die Drosselung bewirkt eine Änderung des Volumenstroms der Kunststoff-Schmelze in der jeweiligen Schmelzepassage und somit eine Änderung der pro Zeiteinheit aus einem Extruderaggreggat (4) abgegebenen Schlauchlänge. Während eines Betriebes der Extrusionsvorrichtung (1) können die Drosselstifte (70) an mehreren Extruderaggregaten (4) derart eingestellt werden, dass die an den Extruderaggregaten pro Zeiteinheit abgegebenen Schlauchlängen zueinander eingestellt und beispielsweise auf eine einheitliche Länge pro Zeiteinheit eingestellt werden.

Figuren 14, 15, 18 und 19 zeigen eine Drosseleinrichtung (6), die mehrere Drosselstifte (70,71,72) aufweist, um gleichzeitig mehrere Kunststoff-Schmelzeströme an einem Extruderaggregat (4) zu drosseln, die in mehreren separaten Schmelzepassagen (SP) fließen. In den gezeigten Beispiel sind drei parallele bzw. separate Schmelzepassagen (SP) pro Extruderaggregat (4) gezeigt. Alternativ können nur eine, zwei, vier oder eine andere Anzahl an Schmelzepassagen vorgesehen sein.

Auch wenn die Drosseleinrichtung gemäß Figuren 14, 15, 18 und 19 für die parallele Drosselung von mehreren Kunststoff-Schmelzeströmen an jedem Extruderaggregat (4) ausgebildet und vorgesehen ist, kann sie auch vorteilhaft an einem Extruderaggregat (4) mit nur einer Schmelzepassage bzw. einem Kunststoff-Schmelzestrom eingesetzt werden. Die Drosseleinrichtung (6) weist auch hier einen oder mehrere Drosselstifte (70,71,72) auf, deren jeweiliges dorsales Ende (73) in eine Schmelzepassage (SP) der Extrusionsvorrichtung (1) einführbar ist, um deren Durchflussquerschnitt zu verringern. Der mindestens eine Drosselstift (70,71,72) ist am distalen Ende, d.h. am nach außen weisenden Ende, in Axialrichtung des Drosselstiftes an einem beweglichen Führungselement (75,76,77) abgestützt oder festgelegt. Bevorzugt ist für jeden Drosselstift (70,71,72) ein separates Führungselement (75,76,77) vorgesehen. Das Führungselement (75,76,77) kann beliebig ausgebildet sein. Es erstreckt sich zumindest abschnittsweise in Querrichtung zum Drosselstift (70,71,72). In einem Bereich des Führungselements (75,76,77), der quer zum Drosselstift versetzt ist, ist das Führungselement (75,76,77) an einem beweglichen Stellmittel (79,80,81) abgestützt. Das Führungselement (75,76,77) wirkt als Kraft- oder Stellweg-Übertragungsmittel, so dass eine Bewegung des Stellmittels (79,80,81) durch das Führungselement (75,76,77) in eine Axialbewegung des Drosselstifts (70,71,72) umsetzbar ist.

Die mehreren Stellmittel (79,80,81) einer

Drosseleinrichtung (6) können bevorzugt direkt zueinander benachbart angeordnet sein, insbesondere als lineare Gruppe und/oder insbesondere in einem Mittelbereich zwischen den Drosselstiften (70,71,72). Die gruppenweise und insbesondere lineare Anordnung der Stellmittel (79,80,81) für die mehreren Drosselstifte (70,71,72) hat insbesondere bei Extrusionsvorrichtungen (1) bei einer Mehrzahl an Extruderaggregaten (4), die wiederum über eine Mehrzahl von Schmelzepassagen (SP) verfügen, erhebliche Vorteile. Einerseits kann eine zentrale Zugänglichkeit zu allen Stellelementen (79,80,81) an einem Extruderaggregat (4) geschaffen werden.

Andererseits führt die geordnete Platzierung der Stellelemente zu einer stark erhöhten Übersicht und vereinfachten Bedienung.

In allen Ausführungsvarianten der Drosseleinrichtung (6) kann ein Drosselstift und insbesondere jeder Drosselstift (70,71,72) in einer (jeweiligen) Führungshülse (82) aufgenommen sein. Die Führungshülse (82) ist bevorzugt mit der Extrusionsvorrichtung (1) fest verbunden oder verbindbar. Die Führungshülse kann derart angeordnet sein, dass ihr dorsales Ende in die Schmelzepassage (SP) hineinragt. Das dorsale Ende der Führungshülse (82) kann bevorzugt eine ballige Kontur und/oder eine Fase aufweisen (vgl. Figuren 15 und 17). Bevorzugt ist die Führungshülse (82) derart ausgebildet und angeordnet, dass ausschließlich derjenige Teilbereich des dorsalen Endes, der eine Fase oder ballige Kontur aufweist, in die Schmelzepassage (18) hineinragt. Die ballige Kontur kann konkav oder konvex sein. Ein Konturübergang zwischen dem dorsalen Ende der Führungshülse (82), insbesondere dem Bereich mit Fase oder balliger Kontur, und der benachbarten Oberfläche der Schmelzepassage (SP) hat bevorzugt einen stumpfen Übergangswinkel (V) (vgl. Figur 17). Der Übergangswinkel kann bevorzugt in einem Bereich von 110 Winkelgrad bis 160 Winkelgrad liegen, insbesondere bei etwa 135 Winkelgrad.

Ein Konturübergang zwischen der Führungshülse (82) und der Stirnfläche des Drosselstifts in Passivlage (bei maximal nach außen verschobener Betriebsposition des Drosselstifts) weist bevorzugt einen Passiv-Kontaktwinkel (W, vgl. Figur 17) , der ca. 180 Winkelgrad beträgt. Mit anderen Worten fluchten die Stirnkontur des Drosselstifts (70) und die Stirnkontur der Führungshülse in dieser Position.

Ein Konturübergang zwischen der Führungshülse (82) und der Mantelfläche des Drosselstifts (70) in Aktivlage (bei nach innen verschobener Betriebsposition des Drosselstifts) weist bevorzugt einen Aktiv-Kontaktwinkel (W', vgl. Figur 15, vergrößerter Ausschnitt) auf, der ein stumpfer Winkel ist, insbesondere analog zu den obigen Ausführungen zum Übergangswinkel V mit einem Wert zwischen 110 Winkelgrad und 160 Winkelgrad, weiter bevorzugt bei etwa 135 Winkelgrad. Es hat sich gezeigt, dass durch die vorgenannten

Winkelbezüge am Konturübergang Passagenoberfläche - Führungshülsenfront und am Konturübergang Führungshülsenfront - Drosselstift ebenfalls Totwasserzonen verringert oder vermieden bzw. Materialablagerungen vermindert werden können, was die o.g. Vorteile der erhöhten Materialhomogenität sowie der verbesserten Qualität der hergestellten Kunststoffpartikel und einer erhöhten Prozessqualität begünstigt. Die Führungselemente (75,76,77) können gleichartig oder unterschiedlich ausgebildet sein. Sie können insbesondere jeweils als Schiebehebel oder als Drehhebel ausgebildet sein.

Die ein oder mehreren Stellmittel (79,80,81) können eine beliebige Ausbildung haben. Sie können manuell und/oder maschinell betätigbar sein. Sie können insbesondere jeweils als Stellschraube oder als Linearaktuator ausgebildet sein.

Die Drosseleinrichtung (6) weist gemäß Darstellung in den Figuren 14, 18 und 19 bevorzugt einen Tragkörper (83) auf, an dem das mind. eine Führungselement und insbesondere alle Führungselemente (75,76,77) und das mind. eine Stellmittel und insbesondere alle Stellmittel (79,80,81) für ein jeweiliges Extruderaggregat (4) gelagert sind. Hierdurch wird eine gemeinsame und schnelle Positionierung sowie ein schneller Wechsel der gesamten Drosseleinrichtung (6) unterstützt. Der Tragkörper (83) kann bevorzugt ein Befestigungsabschnitt zur Positionierung und lösbaren Befestigung an einem Gehäuseteil der Extrusionsvorrichtung (1), insbesondere einer Umlenkung (5) aufweisen.

Das dorsale Ende (73) eines Drosselstifts und insbesondere aller Drosselstifte (70,71,72), welches in eine Schmelzepassage (SP) eindringen kann, weist bevorzugt eine ballige Kontur auf. Eine derartige Formgebung kann für sich allein oder in Kombination mit einer balligen oder gefasten Kontur der Führungshülse (82) der Entstehung von Ablagerungen oder

Materialakkumulationen aus der Kunststoff-Schmelze entgegenwirken, was die oben genannten Vorteile mit sich bringt.

Ein Extruderaggregat gemäß der vorliegenden Offenbarung ist zur Herstellung von Vorformlingen (64) mit einer schlauchförmigen Wandung aus einer zugeführten Kunststoff-Schmelze vorgesehen und ausgebildet. Das Extruderaggregat (4) umfasst mind. ein Ausgabewerkzeug (10) gemäß der oben erläuterten Ausbildung. Es umfasst weiterhin bevorzugt mind. eine Profilierungseinrichtung (9) und/oder eine Schlauchbildungseinrichtung (8) und/oder eine Drosseleinrichtung (6) gemäß der vorliegenden Offenbarung. Besonders bevorzugt hat das Extruderaggregat (4) eine modulare Ausbildung und umfasst mind. zwei unterschiedliche Profilierungseinrichtungen (9) und/oder mind. zwei unterschiedliche Schlauchbildungseinrichtungen (8) und/oder mind. zwei unterschiedliche Ausgabewerkzeuge

(10), die untereinander durch einheitliche Befestigungsstrukturen verbindbar sind.

Die zwei unterschiedlichen Profilierungseinrichtungen (9) können wechselweise mit demselben Ausgabewerkzeug (10) und/oder mit derselben Schlauchbildungseinrichtung (8) verbindbar sein. Die mind. zwei

Schlauchbildungseinrichtungen (8) können jeweils wechselweise mit derselben oder jeder der

Profilierungseinrichtungen (9) und/oder wechselweise mit einer in Flussrichtung der Kunststoff-Schmelze vorgelagerten Komponente einer Extrusionsvorrichtung (1), insbesondere einer Drosseleinrichtung (6) und/oder einer Umlenkung (5) verbindbar sein. Die mind. zwei unterschiedlichen Ausgabewerkzeuge (10) können wechselweise mit derselben Profilierungseinrichtung (9) oder jeder der Profilierungseinrichtungen (9) verbindbar sein.

Die Befestigungsstrukturen (44,45,46,47) der mehreren Profilierungseinrichtungen (9) und die dazu korrespondierenden Strukturen an der

Schlauchbildungseinrichtung (8) und/oder dem Ausgabewerkzeug (10) weisen somit eine übereinstimmende Schnittstellengeometrie auf. Das Extruderaggregat (4) oder die Extrusionsvorrichtung (1) kann eine Überdruck-Fluidversorgung (96) umfassen, die eine fluidleitende Verbindung durch eine oder mehrere fluchtende Durchgangsöffnungen (43,42) bis zu einer ausgangsseitigen Stirnwandung des Dornkörpers (61) aufweist. Die Überdruck-Fluidversorgung (96) kann dazu ausgebildet sein, einen am Ausgabewerkzeug (10) austretenden Schmelzeschlauch mit einem Fluid zu füllen oder aufzublasen. Der Schmelzeschlauch kann beispielsweise am stromabwärts gelegenen Ende verschlossen sein oder verschlossen werden, so dass durch die Einbringung eines Fluids ein Staudruck innerhalb des Schlauchinnenraums erzeugbar ist.

Die eine oder mehrere Durchgangsöffnungen (43,62) sind bevorzugt entlang der Mittelachse der ein oder mehreren Strömungspassgen (SP) innerhalb des Ausgabewerkzeugs (10), der Profilierungseinrichtung (9) sowie einer Schlauchbildungsvorrichtung (8) angeordnet. Ein Hohlraum einer Schubstange (51) zur Profilierung durch Dornkörperbewegung kann ebenfalls als Durchgangsöffnung für die fluidleitende Verbindung vorgesehen sein.

Figur 2 zeigt eine bevorzugte Ausführungsvariante einer Bewegungsvorrichtung (11). Die Bewegungsvorrichtung (11) kann beliebig ausgebildet sein. Sie ist bevorzugt dafür vorgesehen und ausgebildet, eine Profilierungseinrichtung (9) und insbesondere mehrere Profilierungseinrichtungen (9) mit unterschiedlichen der oben genannten Ausbildungsarten für ausschließliche Düsenkörperbewegung und/oder ausschließliche Dornkörperbewegung und/oder kombinierte Düsenkörperbewegung und Dornkörperbewegung zu betätigen. In dem Beispiel von Figur 2 weist die Bewegungsvorrichtung (11) eine Aktuator (90) auf, der beispielsweise als Kolbenzylinder-Einheit oder als sonstiger Linearantrieb ausgebildet ist. Der Aktuator (90) wird bevorzugt durch eine Steuerung (91) zur einer Bewegung veranlasst, die insbesondere positionsgesteuert oder positionsgeregelt bzw. geschwindigkeitsgesteuert oder geschwindigkeitsgeregelt sein kann. Alternativ oder zusätzlich kann eine kraftgesteuerte oder kraftgeregelte Bewegung vorgesehen sein.

Die Bewegungsvorrichtung (11) weist ein

Bewegungsübertragungsmittel und insbesondere ein Getriebe (92) auf, das den Aktuator (90) mit mindestens einer Profilierungseinrichtung (9) des mindestens einen Extruderaggregats (4) verbindet. Bevorzugt ist eine steife und kraftleitende Verbindung zwischen einem Triebmittel, insbesondere einer Kolbenstange (93) des Aktuators (90) und einem ausgangsseitigen Teilkörper (41b,42b) einer und insbesondere jeder Profilierungseinrichtung (9) vorgesehen. Die Bewegungseinrichtung (11) kann hierfür einen Kraftverteiler (94) aufweisen, der die Bewegung des Triebmittels (93) ein oder mehrstufig auf eine oder mehrere Schubstangen (51,95) überträgt.

Abwandlungen der Erfindung sind in verschiedener Weise möglich. Insbesondere können alle zu den jeweiligen Ausführungsbeispielen und Aspekten der Offenbarung beschriebenen, gezeigten oder beanspruchten Merkmale in beliebiger Weise miteinander kombiniert oder gegeneinander ersetzt werden. Jeder Bestandteil eines Extruderaggregats (4) kann auch einen Bestandteil einer Extrusionsvorrichtung (1) sein und umgekehrt. Abschnitte der Schmelzepassage (SP) können zwischen benachbarten Komponenten eines Extruderaggregats (4) oder der Extrusionsvorrichtung (1) hinsichtlich der örtlichen Zuordnung verschoben sein. Zwischen allen offenbarten Komponenten des Extruderaggregats (4) und der Extrusionsvorrichtung (1) können zusätzliche Leitungsabschnitte vorgesehen sein. Ein Extruderaggregat (4) kann mit oder ohne eine

Profilierungseinrichtung (9) sowie mit oder ohne eine Schlauchbildungsvorrichtung (8) ausgebildet sein. Eine Schlauchbildung kann etwaig innerhalb eines Ausgabewerkzeugs (10) erfolgen. Die Schmelze-Aufnahmevorrichtung (2) mit einem Rührkörper (15) mit exzentrisch angeordneter Spitze kann ein- oder mehrfach für nur eine oder mehrere der Schmelzepassagen (SP) vorgesehen sein, die für die Zuführung von separaten Kunststoff-Schmelzeströmen vorgesehen sind. Eine Bewegungsvorrichtung (11) kann zwei oder mehr separate Aktuatoren vorsehen, um jeweils eine einzelne Profilierungseinrichtung (9) oder eine Gruppe von zwei, drei oder mehr Profilierungseinrichtungen (9) zu betätigen. Weiterhin kann eine Bewegungsvorrichtung (11) mehrere Aktuatoren (90) und Bewegungsübertragungsmittel (92) aufweisen, um wechselweise oder gleichzeitig eine Bewegung oder Betätigung einer Profilierungseinrichtung (9) durch Düsenkörperbewegung und Dornkörperbewegung zu bewirken oder vorzugeben. Die mehreren Aktuatoren (90) können bevorzugt mit einer gemeinsamen Steuerung (91) oder mit separaten Steuerungen verbunden sein.

Alle Schmelze führenden Komponenten der

Extrusionsvorrichtung (1) und des Extruderaggregats (4) können eine oder mehrere Heizeinrichtungen (HZ) aufweisen. Eine Heizeinrichtung (HZ) ist insbesondere als eine flächige Heizeinrichtung ausgebildet, die außenseitig auf dem jeweiligen, die Schmelzepassage (SP) bildenden Körper aufbringbar oder angeordnet ist. Bevorzugt ist eine und insbesondere jede Heizeinrichtung (HZ) steuerbar ausgebildet.

Das Ausgabewerkzeug (10) kann einen mehrteiligen Düsenkörper (60) und/oder einen mehrteiligen Dornkörper (61) umfassen. In den gezeigten Figuren weist der Dornkörper beispielhaft einen Halteabschnitt (61a) und einen Extruderwerkzeug-Abschnitt (61b) auf, wobei der Halteabschnitt (61a) an der endseitigen Befestigungsstruktur (47) des Innenteils der Profilierungseinrichtung (9) anordenbar ist und eine Befestigungsschnittstelle für den Extruderwerkzeug- Abschnitt (61b) aufweist. In analoger Weise kann der Düsenkörper (60) einen Halteabschnitt und einen Extruderwerkzeug-Abschnitt (nicht dargestellt) aufweisen.

Die Profilierungseinrichtung (9) ist bevorzugt dazu ausgebildet, eine Relativlage der ausgangsseitigen

Befestigungsstrukturen (46, 47) von Außenteil (41) und Innenteil (41) zu verändern. Diese Veränderung erfolgt bevorzugt mit einer linearen Schiebebewegung zumindest einer dieser Befestigungsstrukturen (46, 47) parallel zur Axialrichtung der Schmelzepassage (SP). Diese Relativbewegung kann an einem Ausgabewerkzeug in eine gleichförmige Relativbewegung von Düsenkörper (60) und Dornkörper (61) umgesetzt werden. Alternativ kann eine zumindest teilweise Bewegungsumlenkung am Ausgabewerkzeug erfolgen, die beispielsweise durch ein Getriebe verursacht wird. Eine solche Bewegungsumlenkung kann bewirken, dass sich aus der linearen Relativbewegung der Befestigungsstrukturen (46, 47) eine nicht-lineare und/oder eine nicht-parallele Relativbewegung von

Düsenwerkzeug (60) und Dornwerkzeug (61) ergibt. Bspw. kann eine zumindest anteilig in Radialrichtung erfolgende Weitung oder Verengung des Düsenkörpers (60) erfolgen, insbesondere am Ringspalt (63), und/oder eine zumindest anteilig in Radialrichtung erfolgende Verengung oder

Weitung des Dornkörpers (60), insbesondere am Ringspalt (63).

BEZUGSZEICHENLISTE

ExtrusionsVorrichtung

Schmelze-AufnähmeVorrichtung

Schmelze-Verteiler

Extrüderaggregat

Umlenkung

Drosseleinrichtung / Schlauchlängeneinstellung Verzweigung

SchlauchbildungsVorrichtung (Wanddicken-) Profilierungseinrichtung Ausgabewerkzeug BewegungsVorrichtung Extrusionsköpf Leitkörper Hohlraum

Rührkörper (Kegel-Grundform) ' Rührkörper (Pyramiden-Grundform)

Drehachse

Spitze

Schme1ze-Zuführeinrichtung a Förderzylinder

Schnecke / Förderschnecke

Gehäuse

Gehäuse

Formgebungshülse / Formgebungshülsen-Gruppea Äußere Formgebungshülse b Zwischengeordnete Formgebungshülse c Innere Formgebungshülse ' Formgebungshülsen-Gruppe a Äußere Formgebungshülse b' Zwischengeordnete Formgebungshülse c' Innere Formgebungshülse Hülsenwandung ' Hülsenwandung Führungspassage a Führungspassage b Führungspassage c Führungspassage ' Führungspassage Zentrale Durchgangsöffnung Flanschaufnahme für Profilierungseinrichtung Spiralabschnitt helixförmiger Gang Lagenbildungsabschnitt Außenabschnitt Innenabschnitt Grundkörper Außenteil a eingangsseitigen Teilkörper des Außenteilsb ausgangsseitiger Teilkörper des Außenteils Innenteil a eingangsseitiger Teilkörper des Innenteilsb ausgangsseitiger Teilkörper des Innenteils Durchgangsöffnung Befestigungsstruktur, Außenteil zu

Außenabschnitt von Schlauchbildungsvorrichtung Befestigungsstruktur, Innenteil zu Innenabschnitt von Schlauchbildungsvorrichtung Befestigungsstruktur, Außenteil zu Düsenkörper Befestigungsstruktur, Innenteil zu Dornkörper Gleitabschnitt ' Gleitabschnitt zylindrische Führungskontur ' zylindrische Führungskontur Zylinderwand ' Zylinderwand Schubstange (hohl) Düsenkörper Dornkörper a Halteabschnitt b Extruderwerkzeug-Abschnitt Durchgangsöffnung Ringspalt (geschlossen, Weite einstellbar) Vorformling / Schlauchstück (abgelängt) Drosselstift Drosselstift Drosselstift Dorsales Ende Distales Ende Führungselement Führungselement Führungselement versetzter Bereich Stellmittel Stellmittel Stellmittel Führungshülse Tragkörper Aktuator / Kolbenzylinder-Einheit /

Linearantrieb Steuerung Bewegungsübertragungsmittel / Getriebe 93 Triebmittel / Kolbenstange

94 Kraftverteiler

95 Schubstange

96 Überdruck-Fluidversorgung

97 runder o. ovaler Querschnitt

97' Querschnitt mit mindestens sechs Ecken

98 Erster Abschnitt, Kegelstumpf

98' Erster Abschnitt, Prismenstumpf

99 Zweiter Abschnitt, Exzentrischer Kegel

99' Zweiter Abschnitt, Exzentrische Pyramide

100 Umlaufende Kante

100' Umlaufende Kante

101 Zylinderabschnitt

102 Weiter Zylinderabschnitt

103 Trichterabschnitt

104 Enger Zylinderabschnitt

AF Axialrichtung Führungszylinder

DI Innendurchmesser Ringspalt

DR Radialabstand Spitze zu Drehachse

FR Flussrichtung

HA Homogenisierungsabschnitt

HZ Heizeinrichtung

OB Oberflächenübergang in Umfangsrichtung (mit stumpfem Winkel)

PA Plastifizierungsabschnitt

SP Schmelzepassage

Ql Querschnitt eingangsseitig / Ringspalt

Q2 Querschnitt ausgangsseitig / vollflächig

QK Querschnittskontur

QS Strangförmiger Querschnitt

QT Tubulärer Querschnitt UR Umfangsriehtung

V Übergangswinkel

W Passiv-Kontaktwinkel

W' Akt iv-Kontaktwinkel

WA Winkelübergang

WB Winkelübergang