Die Erfindung betrifft eine Filtriervorrichtung für hochviskose Medien mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.

Um Schmutzpartikel aus hochviskosen Medien wie insbesondere aus Kunst- stoffschmelze abzuscheiden, sind verschiedene Bauformen wie Siebbolzen- wechsler oder Siebradwechsler bekannt, die als gemeinsames Merkmal ha- ben, dass sie auf einem beweglichen Trägerelement mehrere Siebkavitäten zur Verfügung stellen, in denen Filtermedien angebracht werden. Ist eine Siebstelle verschmutzt, wird die betroffene Siebstelle aus dem Fließkanal her- aus und eine andere Siebstelle dort hinein bewegt. Bei Bauformen, die einen kontinuierlichen Betrieb ermöglichen, ist dadurch sichergestellt, dass während des Siebwechsels an einer der Siebkavitäten die Flüssigkeit zumindest über eine weitere Siebkavität weiterfließen kann. Die verschmutzte Siebstelle wird anschließend in eine Rückspülposition gebracht und durch Rückspülung ge- reinigt. Reicht die Reinigung per Rückspülung nicht, wird die Siebkavität bis in eine Wartungsposition außerhalb des Gehäuses bewegt oder ist dort durch eine Gehäuseöffnung zugänglich, so dass das Siebelement ausgewechselt werden kann. Die kontinuierliche Betriebsweise ermöglicht einen dauerhaften, störungsar- men Filtrierbetrieb, bringt jedoch in einigen Anwendungsfällen folgende Nach- teile mit sich:

- Problematisch ist bei allen Bauformen, dass viele Kunststoffschmelzen chemisch und/oder thermisch geschädigt werden können, wenn die Ver- weilzeit, in der die Kunststoffschmelze außerhalb des durchströmten Fließkanals in den Siebkavitäten unter Temperatureinfluss stillsteht, zu lang ist.

- Die Filterfläche ist bei einer Filtriervorrichtung vom Siebbolzenwechslertyp nicht beliebig vergrößerbar. Um ein Siebelement im Einsatz zu halten, ein weiteres auf Vorrat bereit zu stellen und außerdem noch wenigstens eine Rückspülposition und/oder eine Wartungsöffnung zum Wechsel der Sie- belemente bereit zu stellen, sind in der Regel wenigstens vier Siebkavitä- ten notwendig. Eine wesentliche Flächenvergrößerung in den Siebkavitä- ten würde zu unverhältnismäßig großen Siebbolzendurchmessern und Gehäuselängen führen. Eine Flächenvergrößerung durch Einsatz von Ker- zenfiltern und ähnlichem ist wegen des begrenzten Bauraums im Bolzen ebenfalls nur bedingt möglich.

- Beim Siebradtyp, der z. B. in DE 10 2016 113 979 B3 beschrieben ist, liegt ebenfalls eine Limitierung der auf dem Siebrad für die Filtrierung nutzbaren Flächen vor, weil jede Siebkavität einzeln gegenüber dem Ge- häuse abgedichtet sein muss. Zwar können mehrere Siebstellen gleichzei- tig durchströmt werden, wie in der DE 10 2010 036 810 A1 offenbart, je- doch sind im Filtrierbetrieb stets wenigstens zwei weitere Siebstellen in- nerhalb des Gehäuses positioniert, nämlich wenigstens eine vor und eine nach den durchflossenen Siebkavitäten. Die Überdeckung mit dem Ge- häuse um die Breite wenigstens je einer Siebkavität zu beiden Seiten ist erforderlich, um zu verhindern, dass beim Weiterdrehen des Siebrads Flüssigkeit aus dem Gehäuse ausfließt. Diese quasi in einer Sperrposition befindlichen Siebkavitäten sind besonders für das genannte Problem der Degradation bei unter Wärmeeinfluss stillstehenden Kunststoffschmelzen anfällig. Davon wiederum ist die Position auf dem Siebrad, die jeweils in Drehrichtung unmittelbar hinter den im Filtrierbetrieb stehenden Positio- nen liegt, die am meisten gefährdete. Denn die darin feststehende

Schmelze gelangt beim nächsten Vorschub direkt in den Produktions- strom. Falls auf der Reinseite des Siebelements Abbauprodukte während der Wartezeit entstehen, verunreinigen diese direkt das Produkt.

Um dennoch mit wesentlich größeren Filterflächen arbeiten zu können, sind Großflächenfilter bekannt, beispielsweise aus der DE 10 2005 061 770 A1 , die aber für die Wartung komplett stillgelegt werden müssen.

Die Aufgabe der Erfindung besteht somit darin, eine Filtriervorrichtung für hochviskose Medien für hochviskose Medien der eingangs genannten Art so zu verbessern, dass die wirksame Filterfläche erhöht wird, wobei aber zu- gleich das Problem der thermischen Zersetzung bestimmter Kunststoff- schmelzen berücksichtigt wird.

Diese Aufgabe wird durch eine Filtriervorrichtung für hochviskose Medien mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Die erfindungsgemäße Lösung setzt also auf einer Filtriervorrichtung vom Siebradtyp auf. Erfindungswesentlich sind folgende Merkmale:

- Nach wie vor ist das Siebrad bevorzugt durch Winkelteilung in mehrere Kreisringsegmente geteilt, von denen die meisten durchbrochen sind und Siebkavitäten ausbilden. Die Siebkavität selbst kann eine Kreisringseg- mentform haben, um den Platz optimal zu nutzen, kann aber auch rund sein. Der Begriff„Segment“ kennzeichnet also zunächst nur eine von mehreren Positionen auf dem Siebrad.

- Mehrere nebeneinander liegende Segmente, die Siebkavitäten haben, bil- den eine Filtergruppe, die als Ganzes durchströmbar ist, so dass zur Filt- rierung eine große Fläche zur Verfügung steht.

- Obwohl die Siebkavitäten bei der Filtrierung als Einheit aus mehreren Kreisringsegmenten genutzt werden, sind sie dennoch alle mit einem ei- genen umfänglichen Dichtsteg versehen, über den sie gegen das Gehäuse einzeln abdichtbar sind. Müssen die Siebkavitäten im Siebrad gereinigt werden, kann das Siebrad im laufenden Betrieb gedreht werden, ohne dass Schmelze aus dem Gehäuse austritt. Die Fläche der Filter- gruppe ist dann vorübergehend reduziert, aber die Filtrierung kann weiter- laufen. Die Siebkavitäten sind nacheinander einzeln an einer Wartungsöff- nung zugänglich, bevor sie wieder ins Gehäuse hineingedreht werden, da- mit die gesamte Filtergruppe wieder durchströmt werden kann.

- In den Sperrpositionen, die zugleich unbenutzte Wartepositionen sind, die jeweils vor und hinter der Filtergruppe liegen, sind überhaupt keine Sieb- kavitäten vorgesehen. Zwar ist damit ein geringer Flächenanteil auf dem Siebrad nicht für die Filtrierung nutzbar. Es gibt dadurch aber keine im Ge- häuse über längere Zeit unter Wärmeeinfluss feststehenden Flohlräume, in denen Material abbauen kann.

Der Begriff„Dichtsteg“ kann sich konkret auf einen erhabenen Bereich mit konstanter Breite beziehen, der eine Siebkavität umgibt. Es kann sich dabei aber auch um einen imaginären Streifen mit einer für die Abdichtwirkung er- forderlichen Mindestbreite innerhalb eines sehr viel größeren Flächenbe- reichs handeln. Falls beispielsweise eine runde Siebkavität in einem Segment vorgesehen ist, dann steht neben der runden Kavität eine große Dichtfläche zur Verfügung. Davon ist aber nur irgendein endloser Ring mit einer u.a von der Viskosität des Mediums und dem Druck abhängigen Mindestbreite erfor- derlich, um die Abdichtung der Siebkavität gegenüber dem Gehäuse zu be- wirken. Der Dichtsteg kann eine solche Siebkavität direkt umgeben, so dass er auch rund ist, oder er kann auch irgendwo in der nicht für eine Kavität durchbrochenen Seitenfläche des Siebrads liegen. Es kann auch die ganze verbleibende, nicht durchbrochene Fläche des Segments als Dichtsteg die- nen. Wie der Dichtsteg verläuft und wie breit er ist, ist somit nicht wesentlich. Wesentlich ist nur, dass die erforderliche Mindestbreite des Dichtstegs voll- ständig innerhalb der zugewiesenen Segmentfläche liegt, wobei noch möglich ist, dass benachbarte Segmente genau im Grenzbereich einen gemeinsamen Dichtsteg aufweisen, um die zur Filtrierung zur Verfügung stehende Fläche zu maximieren.

In einer ersten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung hat das Siebrad nur eine einzige Filtergruppe, die mehr als die Hälfte an Kreisringsegmenten aktiv zur Filterung nutzt. Es verbleiben zwei Kreisringsegmente als Sperrseg- mente, die im normalen Filtrierbetrieb innerhalb des Gehäuses liegen, und ein drittes Kreisringsegment ohne Siebkavität dazwischen, das eine Wartungsöff- nung außerhalb des Gehäuses besetzt. Es gibt also zusammengefasst ein großes Segment auf dem Siebrad, das die aus mehreren, einzeln abdichtba- ren Siebkavitäten gebildete Filtergruppe darstellt, und ein kleineres Segment ohne Siebkavitäten.

Die Anzahl der Winkeluntereilungen und der so entstehenden Kreisringseg- mente sollte mindestens 6, vorzugsweise aber zwischen 8 und 12 betragen. Wie dargestellt, sind stets 3 Positionen nicht für den Filtrierbetrieb nutzbar, so dass eine Mindestzahl von n=6 Segmenten immerhin noch die Hälfte der Flä- che für den Filtrierbetrieb nutzbar macht. Bei n=8 beträgt das Verhältnis von nutzbarer zu nicht nutzbarer Fläche immerhin 5:3, bei n=12 sogar 9:3. Je mehr Segmente es gibt, desto kleiner ist auch die Flächenreduzierung, wenn das Siebrad zwecks Wartung bereits gedreht ist, aber der Filtrierbetrieb über eine reduzierte Filtrierfläche fortgeführt wird.

Zwar verbessert sich theoretisch das genannte Verhältnis mit zunehmender Anzahl an Kreisringsegmenten immer weiter, weil die Anzahl nicht nutzbarer Positionen konstant bei minimal drei verbleibt. Allerdings bleibt dabei unbe- rücksichtigt, dass der Filtrierbereich nach der Erfindung aus Einzelsegmenten gebildet wird, die jeweils für sich abdichtbar sein müssen, so dass dazwi- schen stets die Breite eines Dichtstegs zu berücksichtigen ist, die wiederum unabhängig von der nutzbaren Filterfläche eine konstante Mindestbreite be- nötigt. Je größer die Anzahl an Kavitäten also ist, desto mehr Fläche bleibt in- nerhalb des Filterbereichs als Dichtfläche nicht nutzbar. Aufgrund dieser Überlegungen ist eine Unterteilung des Siebrads in wesentlich mehr als 12 Kavitäten nicht sinnvoll.

Da die Teilung des Siebrads also bevorzugt in 8 bis 12 Kreisringsegmente er- folgt und davon minimal 3 Segmente - zwei als Sperrsegmente und eines für die Wartungsöffnung - benötigt werden, die nicht für die Filtrierung nutzbar sind, umfasst der Filterbereich folglich mindestens 5 nebeneinander liegende Segmente. Dadurch gibt es in allen Siebradstellungen stets wenigstens zwei durchström bare Siebkavitäten, auch während das Sperrsegment durch den Filterbereich hindurch läuft.

Bei einer zweiten bevorzugten Ausführungsform sind zwei gleich große Filter- gruppen vorgesehen, zwischen den zu beiden Seiten jeweils ein einzelnes Sperrsegment ausgebildet ist. Dazu passend ist die Gehäuseöffnung im War- tungsbereich so groß, dass eine komplette Filtergruppe außerhalb des Ge- häuses angeordnet sein kann, um dort die Siebelemente in den Siebkavitäten zu tauschen oder zu reinigen. Das Gehäuse besitzt somit an der Seite der Wartungsöffnung eine Diaboloform. Es gibt folglich auf dem Siebrad zwei Fil- tergruppen, die abwechselnd in den Filtrierbetrieb und in die Wartungsposi- tion gebracht werden. Die Unterteilung der relativ großen Filtergruppen in ein- zeln abdichtbare Siebkavitäten hat den Vorteil, dass in keiner Winkelstellung des Siebrads Schmelze aus dem Gehäuse austreten kann. Stets ist die vom Gehäuse überdeckte Fläche in den Sperrbereichen mindestens so groß wie ein Kreisringsegment, oder sogar größer. Durch die Unterteilung in Einzel- siebkavitäten, die sich als solche im Filtrierbetrieb im Bereich des Zu- und Ab- laufkanals nicht bemerkbar macht, sondern nur beim Weiterdrehen durch die Sperrbereiche hindurch, ist ein quasi-kontinuierlicher Betrieb möglich, denn in keiner Stellung des Siebrads ist der Fließkanal völlig versperrt.

Somit ist es ein wesentliches Prinzip der Erfindung gemäß der zweiten Aus- führungsform, dass in einer bestimmten Arbeitsstellung des Siebrads alle Siebkavitäten der einen Filtergruppe gleichzeitig durchströmt werden und die der anderen Filtergruppe sich im Wartungsbereich befindet. Der Wechsel da- zwischen erfolgt ohne vollständige Unterbrechung des Fluidstroms.

Insofern bei der Beschreibung der vorliegenden Erfindung die Form eines Kreisringsegments angesprochen wird, bezieht sich dies generell auf die Un- terteilung der Siebrad-Ringschreibe mit zentraler Nabe in eine Vielzahl von Abschnitten, ohne dass es auf eine exakte Kreissegmentform ankäme. Auch Trapezformen oder sonstige Näherungen sind zur Einteilung in die erfin- dungsgemäß vorgesehenen Abschnitte auf dem Siebrad geeignet.

Bevorzugt verlaufen die imaginären oder auch - in Form von Dichtstegkanten usw. - sichtbaren Trennlinien zwischen den Segmenten als radiale Strahlen. Möglich ist aber auch, die tatsächliche Trennlinie versetzt zu einem Radius anzuordnen und/oder die Kreisringsegmente verschieden groß auszubilden. Beispielsweise kann es zur Erhöhung der Dichtwirkung vorteilhaft sein, die Sperrsegmente größer als die mit Filterelementen bestückten Abschnitte, die sog. Siebkavitäten, auszubilden.

Schließlich können die für die Filtrierung nutzbaren Öffnungen im Siebrad, die mit Sieben und anderen Filterelementen versehen werden, ebenfalls nicht nur kreissegmentförmig sein, sondern auch rund. Durch die Kreissegmentform wird die zur Verfügung stehende Fläche am besten ausgenutzt, jedoch sind auch runde Ausnehmungen und entsprechende Einsätze wie Kerzenfilter o- der gestapelte Filterscheiben denkbar. Wesentlich ist, dass es unabhängig von der konkreten Form der Sieböffnungen eine Kontur- und Dichtungslinie an den zum Siebrad gewandten Innenseiten der Gehäuseteile gibt, die meh- rere Siebkavitäten einschließen und somit abdichten kann. Innerhalb dieser Konturlinie darf die Gehäusefläche nicht durch Stege oder dergleichen unter- brochen sein, was vorzugsweise dadurch erreicht wird, dass ggf. vorhandene Stege z. B. durch Überströmkanäle durchbrochen sind oder dass gleich eine vollflächige Vertiefung an den Innenflächen der Gehäusehälften ausgebildet wird. Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die in den Zeichnungen darge- stellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Die Figuren zeigen im Einzel- nen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Filtriervorrichtung gemäß ei- ner ersten Ausführungsform;

Fig. 2 ein Siebrad zur Filtriervorrichtung gemäß der ersten Ausfüh- rungsform, in Draufsicht;

Fig. 3 eine Vorderansicht auf die Filtriervorrichtung mit einer ersten

Stellung des Siebrads;

Fig. 4 eine Vorderansicht auf die Filtriervorrichtung mit einer zweiten

Stellung des Siebrads;

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer Filtriervorrichtung gemäß ei- ner zweiten Ausführungsform;

Fig. 6 ein Siebrad zur Filtriervorrichtung gemäß der zweiten Ausfüh- rungsform, in Draufsicht;

Fig. 7 eine Vorderansicht auf die Filtriervorrichtung nach Fig. 5 mit ei- ner ersten Stellung des Siebrads; und

Fig. 8 eine Vorderansicht auf die Filtriervorrichtung nach Fig. 5 mit ei- ner zweiten Stellung des Siebrads.

Figur 1 zeigt eine Filtriervorrichtung 100 gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung in perspektivischer Ansicht. Der Grundaufbau entspricht dem bekannten Typ einer Siebradwechsler-Filtriervorrichtung und umfasst als we sentliche Komponenten:

- Ein Gehäuse 10 mit einem plattenförmigen vorderen Gehäuseelement 11 , durch das ein Zulaufkanal 15 führt, und mit einem ebenfalls plattenförmi- gen, hinteren Gehäuseelement 12, durch welches ein Ablaufkanal führt. - Ein Siebrad 20, das in einem Spalt 13 zwischen den planparallel angeord- neten Gehäuseelementen 11 , 12 angeordnet ist und um eine Drehachse 14 drehbar ist.

Charakteristisch für die Erfindung ist bei der Filtriervorrichtung 100 gemäß Fi- gur 1 zum einen eine in Seitenansicht trapezförmige Wartungsöffnung 16 im Gehäuse 10. Weiterhin unterscheidet sich das Siebrad 20 der Filtriervorrich- tung 100 vom Stand der Technik dadurch, dass der im Filtrierbetrieb in der Wartungsöffnung 16 sichtbare Teil des Siebrads 20 als sogenanntes

Sperrsegment 23 ausgebildet ist, das heißt, es gibt dort keine Siebkavitäten.

Das Siebrad 20 ist in Fig. 2 in Draufsicht gezeigt. Die Grundkonfiguration sieht vor, eine Kreisringzone um eine zentrale Nabe 25 herum in Anzahl n gleicher Kreisringsegmente zu teilen. In dem in Fig. 2 dargestellten Ausfüh- rungsbeispiel wurde n=10 gewählt, so dass jedes Segment einen Winkel von 36° einschließt. Drei Segmente 23.1 , 23.2, 23.3 bilden zusammen das Sperrsegment 23. In allen anderen Kreisringsegmenten ist jeweils eine Sieb- kavität 21.1 , ..., 21.7 ausgebildet, die jeweils eine Sieböffnung besitzt, die sich durch die gesamte Breite des Siebrads 20 hindurch erstreckt und die mit ei- nem Siebelement abdeckbar ist. Alle Siebkavitäten 21.1 , ..., 21.7 bilden ge- meinsam eine als Ganzes durchström bare Filtergruppe 2, doch ist jede Sieb- kavität 21.1 , ..., 21.7 an ihrem Umfang über einen Dichtsteg begrenzt. Der Dichtsteg setzt sich für jede einzelne Siebkavität zusammen aus:

- einem inneren Bogenabschnitt, der sich um die Nabe 25 herum erstreckt,

- einem äußeren Bogenabschnitt am Außenrand des Siebrads 20; und

- wenigstens einem radialen Dichtsteg 22.1 , ..., 22.6.

Benachbarte Siebkavitäten 21.1 , ..., 21.7 haben einen gemeinsamen radialen Dichtsteg zwischen sich. Die randseitigen Siebkavitäten 21.1 , 21.7 werden je- weils zu einer Seite hin durch radiale Kanten des Sperrsegments 23 be- grenzt, die funktional im Sinne der Erfindung ebenfalls als Dichtsteg gelten. Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf das vordere Gehäuseelement 11 des Gehäu- ses 10, wobei zusätzlich das verdeckt dahinter liegende Siebrad 20 darge- stellt ist. Das Siebrad 20 befindet sich in Figur 3 in der Produktionsstellung für den Filtrierbetrieb. Die Filtergruppe 2 des Siebrads 20 ist in Deckung mit dem Filtrierbereich 17 im Gehäuse 10. Hierbei handelt es sich um eine Ausneh- mung an der jeweiligen zum Siebrad 20 weisenden Kontaktfläche der Gehäu- seelemente, die mit dem Zulaufkanal 15 in Fließverbindung steht bzw. mit dem Ablaufkanal bei dem hinteren Gehäuseelement. Durch die Vertiefung im Filtrierbereich 17 werden die radialen Dichtstegabschnitte 22.1 , ..., 22.6 zwi- schen den Siebkavitäten 21.1 , ..., 21.7 überströmt, so dass alle Siebkavitäten 21.1 , ..., 21.7 der Filtergruppe 2 zusammen von einem einzigen Zulaufkanal 15 angeströmt werden. Die Ablaufseite ist analog ausgebildet, um die Flüs- sigkeit wie insbesondere Kunststoffschmelze, die an verschiedenen Siebkavi- täten 21.1 , ..., 21.7 gefiltert wurde, wieder zu vereinigen und über einen Ab- laufkanal aus dem Gehäuse 10 heraus zu führen.

Am Gehäuse 10 sind beidseits der Wartungsöffnung 16 Sperrbereiche 18.1 , 18.2 ausgebildet. In diesen ist die zum Siebrad 20 weisende Oberfläche der Gehäuseelemente glatt und liegt nahezu direkt an den Dichtstegen an.

Dadurch ist der seitliche Abfluss des Mediums über das Siebrad 20 ausge- schlossen. Zwar könnten, allein um die Sperrwirkung zu erzielen, die Sperr- bereiche 18.1 , 18.2 auch deutlich schmaler sein, jedoch sind sie in der be- schriebenen Teilung des Siebrads 20 in n = 10 gleichmäßige Kreisringseg- mente gehalten.

Der Vorteil dieser Teilung wird bei der nächsten Darstellung deutlich. In Fi- gur 4 ist die Filtriervorrichtung 100 in einer Übergangsphase dargestellt. Das Siebrad 20 wurde im Vergleich zur Stellung nach Figur 3 um zwei Winkel- schritte von je 36° gegen den Uhrzeigersinn gedreht. Dadurch liegen nun Teile des Sperrsegments 23 des Siebrads 20 innerhalb des Filtrierbe- reichs 17. In diesem verbleiben die Siebkavitäten 21.3, ..., 21.7 als nutzbare Filterflächen. Der Filtrierbetrieb kann also über die fünf verbleibenden Sieb- kavitäten 21.3, ..., 21.7 fortgesetzt werden.

Die Siebkavität 21.1 ist durch die Drehung im Bereich der Wartungsöffnung 16 platziert, so dass dort das Siebelement gewechselt oder gereinigt werden kann. Die Trapezform der Wartungsöffnung 16 ist notwendig, um sowenig Platz wie möglich zu verschenken und die gesamte benachbarte Fläche im Gehäuse 10 entsprechend einem Kreisringsegment als Sperrbereich 18.1 18.2 zur Verfügung zu haben. Die Fläche im Sperrbereich 18.1 , 18.2 ist also mindestens so groß wie der Umfang der Dichtstege, die die Siebkavität 21.2 umschließen, so dass die Siebkavitäten samt Dichtstegen beidseits der Sieb- radplatte vollflächig überdeckt sind. Durch die Überdeckung wird genau die eine Siebkavität 21.2 abgedichtet. Obwohl die Siebkavität 21.2 konstruktiv Teil der gemeinsam nutzbaren Filtergruppe 2 ist, ist sie in dieser Stellung voll- kommen abgesperrt und funktional von der Filtergruppe 2 getrennt.

Zur weiteren Wartung wird das Siebrad 20 immer um einen Winkelschritt wei- tergedreht, so dass die Siebkavitäten 21.3, ..., 21.7 nach und nach an der Wartungsöffnung 16 erscheinen. Währenddessen bewegt sich das Sperrseg- ment 23 einmal vollständig durch den Filtrierbereich 17 hindurch.

Figur 5 zeigt eine Filtriervorrichtung 100' gemäß einer zweiten Ausführungs- form der Erfindung in perspektivischer Ansicht. Der Grundaufbau ist wie bei der ersten Ausführungsform auch und umfasst:

- Ein Gehäuse 10' mit einem plattenförmigen vorderen Gehäuseelement 11‘, durch das ein Zulaufkanal 15' führt, und mit einem ebenfalls platten- förmigen hinteren Gehäuseelement 12‘, durch welches ein Ablaufkanal führt.

- Ein Siebrad 20‘, das in einem Spalt 13' zwischen den planparallel ange- ordneten Gehäuseelementen 11‘, 12' angeordnet ist und um eine Dreh- achse 14' drehbar ist. Charakteristisch für die Erfindung ist bei der Filtriervorrichtung 100' gemäß Fi- gur 5 die in Seitenansicht diaboloförmige Wartungsöffnung 16' an der linken Seite des Gehäuses 10‘. Der im Filtrierbetrieb in der Wartungsöffnung 16' sichtbare Teil des Siebrads 20' enthält eine komplette Filtergruppe 2, die vier einzelne und getrennt absperrbare, aber auch gemeinsam nutzbare Siebkavi- täten 21. T, ..., 21.4' umfasst, die in der Wartungsöffnung 16' alle gleichzeitig offen zugänglich sind.

Das Siebrad 20' ist in Fig. 6 in Draufsicht gezeigt. Die Grundkonfiguration sieht wiederum vor, eine Kreisringzone um eine zentrale Nabe 25' herum in n gleich große Kreisringsegmente zu teilen. Bei dem dargestellten Ausfüh- rungsbeispiel wurde n=10 gewählt, so dass jedes Segment einen Winkel von 36° einschließt.

Zwei Segmente an diametral gegenüberliegenden Positionen bei 0 Uhr und 6 Uhr bilden jeweils ein Sperrsegment 23.1 ', 23.2‘. Die Sperrsegmente 23.1 ', 23.2' teilen das Siebrad 20' in zwei Filtergruppen 2‘, 4' mit je vier Siebkavitä- ten 21.T, ..., 21.4', 21.5', ..., 21.8'. Diese besitzen jeweils eine Sieböffnung, die sich durch die gesamte Breite des Siebrads 20' hindurch erstreckt und die mit einem einsetzbaren Filter- oder Siebelement abdeckbar ist.

Die nebeneinander liegenden Siebkavitäten 21.1', ..., 21.4' bzw. 21.5', ...,

21.8'. bilden jeweils eine als Ganzes durchström bare Filtergruppe 2' bzw. 4‘, doch ist jede Siebkavität 21. T, ..., 21.8' einzeln an ihrem Umfang begrenzt.

Die Begrenzung setzt sich zusammen aus einem inneren Bogenabschnitt, ei- nem äußeren Bogenabschnitt und zwei radialen Dichtstegen 22. , ..., 22.6. Benachbarte Siebkavitäten 21. , ..., 21.4' bzw. 21.5', ..., 21.8'. haben einen gemeinsamen radialen Dichtsteg zwischen sich. Randseitige Siebkavitäten 21. , 21.4' bzw. 21.5', 21.8'. werden nach außen hin zudem durch radiale Kanten des jeweils benachbarten Sperrsegments 23. T, 23.2' begrenzt.

In Figur 7 ist das Siebrad 20' innerhalb des Gehäuses 10' in seitlicher Ansicht dargestellt, und zwar beim Filtrierbetrieb der Filtriervorrichtung 100'. Die linke Filtergruppe 2‘ mit den vier Siebkavitäten 21.1 ' ... 21.4' liegt vollständig frei in der Wartungsöffnung 16'. Am Gehäuseaußenrand sind jeweils oberhalb und unterhalb der Drehachse 14' Sperrbereiche 18.1 ', 18.2' ausgebildet. In diesen liegen die Sperrsegmente 23.1', 23.2' des Siebrads 20' dichtend an. Hier- durch wiederum wird die andere Filtergruppe 4', die mit ihren Siebkavitäten 21.5' ... 21.8' vollständig innerhalb des Filtrierbereichs 17' im Gehäuse 10' liegt, seitlich abgedichtet. Die Siebkavitäten 21.5' ... 21.8' der Filtergruppe 4' werden gemeinsam, von dem Zulaufkanal 15' ausgehend, durchströmt.

Für die in Figur 8 gezeigte Stellung des Siebrads 20' wurde im Vergleich zur Figur 7 eine Drehung um drei Segmentschritte vorgenommen. Zwar könnte auch bei dieser Zwischenstellung bereits eine Wartung der innerhalb der Wartungsöffnung 16' positionierten Siebkavitäten 21.1', 21.2', 21.8' vorge- nommen werden. Vorzugsweise wird das Siebrad 20' aber immer um jeweils 180° gedreht, so dass die Lage der Filtergruppen 2', 4' vertauscht wird und immer alle Siebkavitäten entweder im Filtrierbereich 17' oder in der War- tungsöffnung 16' positioniert sind. Die Position des Siebrads 20' nach Figur 8 stellt daher lediglich eine Durchlaufposition dar. Wesentlich für die Erfindung ist aber, dass im Filtrierbereich 17' in dieser und anderen Zwischenpositionen stets ein Durchfluss durch mehrere Siebkavitäten möglich bleibt. Maximal ei- nes der beiden Sperrsegmente 23.1 , 23.2 kann in den Filtrierbereich gelan- gen, so dass in allen Siebradstellungen 3 von 4 Siebkavitäten durchströmbar bleiben und somit immer - bezogen auf die hier für das Ausführungsbeispiel gewählte Segmentierung - mindestens 75% der Fläche im Filtrierbereich 17' zur Verfügung steht.