Titre : Planche flottante aquatique

DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION

Le domaine de l’invention est celui des structures flottantes relativement étroites en largeur, habituellement prévues pour porter un seul utilisateur et qui sont spécialement adaptées aux sports ou aux loisirs nautiques, et plus particulièrement le domaine des planches de sport nautiques.

Plus précisément, l’invention concerne particulièrement le domaine des planches à pagaie à station debout.

ÉTAT DE LA TECHNIQUE

Il est connu de l’art antérieur des techniques de structures flottantes, et plus particulièrement de planches de sport nautiques, rigides, qui sont habituellement fabriquées en mousse haute densité, éventuellement accompagnée d’un traitement de surface, ou encore en bois par exemple.

Il est également connu des techniques de structures flottantes et de planches de sport gonflables, réalisées par exemple à partir d’une coque en polychlorure de vinyle.

Le premier type de structures flottantes connues de l’état de la technique présente l’avantage d’une conception robuste et d’une rigidité permettant notamment de résister aux contraintes de vagues lors de la navigation en mer, cependant ce type de structure présente l’inconvénient d’une masse importante, rendant la manipulation ainsi que le portage difficile. De plus, le volume d’une telle structure n’est pas réductible, l’encombrement correspondant donc toujours à un encombrement maximal sans possibilité de réduction. En particulier, un transport sur une longue distance, et/ou avec un transport en commun est particulièrement difficile et coûteux, voire impossible.

Le second type de structure présente l’avantage d’être plus légères dans leur conception, et donc de faciliter leur manipulation, et également de pouvoir réduire leur volume d’encombrement dans une situation de transport ou de stockage. Cependant, le manque de rigidité et d’hydrodynamisme de ce type de structure, ainsi que leur vulnérabilité face au risque de perçage de la coque gonflée sont des inconvénients majeurs, et sont des obstacles importants à une utilisation intensive et/ou professionnelle. De plus, les procédés de fabrication connus pour la fabrication de planches de sport nautiques rigides dédiées à la pratique professionnelle sont peu reproductibles et nécessitent un important travail manuel afin d’obtenir un profil (aussi appelé « shape » en terminologie anglaise) correspondant aux besoins du professionnel sportif.

Ainsi, aucun des dispositifs actuels ne permet de répondre simultanément à tous les besoins requis, à savoir de proposer une technique de planche flottante aquatique qui soit légère, facilement manipulable, peu encombrante dans une situation de transport et de stockage, et qui soit à la fois performante de part une importante rigidité et une importante résistance aux chocs, ainsi que de part un profil fortement hydrodynamique. De plus, les dispositifs actuels ne permettent pas de répondre aux exigences précitées tout en étant réalisables de manière hautement reproductible et avec un respect de tolérances étroites.

EXPOSÉ DE L’INVENTION

La présente invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique cités ci-dessus.

À cet effet, l’invention vise une planche flottante aquatique non-gonflable comprenant une coque en matériau rigide définissant la forme extérieure de ladite planche et définissant une chambre intérieure creuse.

De par sa conception creuse, la planche selon l’invention est particulièrement légère en comparaison avec les planches aquatiques connues de l’état de la technique. De plus, de par sa conception à partir d’une coque en matériau rigide, la planche est également beaucoup plus rigide, résistante et performante que les planches creuses, en particulier gonflables, existantes dans l’état de la technique. En d’autres termes, la planche selon l’invention cumule les avantages d’une planche creuse gonflable et les avantages d’une planche rigide non-creuse, en particulier d’une planche pleine en mousse haute densité, sans en présenter les inconvénients respectifs.

Tandis que les planches aquatiques de type « planche à pagaie à station debout » (connues sous le nom de « stand up paddle » et l’acronyme « SUP » en terminologie anglaise) possède généralement une masse moyenne comprise entre 9 et 14 kg pour les planches rigides et entre 9 et 11 kg pour les planches gonflables selon la taille et l’usage visé, la planche selon l’invention possède une masse située entre 7 et 8 kg. Ainsi, sa masse est inférieure à la masse des planches gonflables et se trouve être, dans certains cas, la moitié de la masse d’une planche rigide non-gonflable, à performances égales ou supérieures.

Dans une variante du mode de réalisation préférentiel de l’invention, ledit matériau rigide est un matériau composite, étant préférentiellement composé d’un tissage de fibres, de préférence de carbone, et d’une matrice de résine, de préférence époxyde. Grâce à ces dispositions, il est possible d’atteindre les performances structurelles et de masse susmentionnées. En effet, l’utilisation de matériau composite composé de fibres et de matrice de résine est connu des applications à haute performance, notamment dans le secteur aéronautique et sportif, cependant il est totalement novateur dans la conception d’une planche aquatique pouvant répondre à des contraintes extrêmes, notamment dans le sport de compétition. Il est fait remarquer qu’une telle coque rigide, en fibre de carbone notamment, est particulièrement fine et présente cependant l’originalité d’une conception d’une structure porteuse sans élément de support interne, capable de soutenir un utilisateur adulte ainsi que les contraintes naturelles (vagues, etc.).

Dans une variante du mode de réalisation préférentiel de l’invention, ladite enveloppe est composée d’au moins deux portions transversales séparables les unes des autres, lesdites portions étant équivalentes à des sections obtenues par découpe transversale de ladite planche, ladite planche étant apte à prendre une configuration montée lorsque lesdites portions transversales sont assemblées et une première configuration démontée lorsque lesdites portions transversales sont séparées.

De cette manière, la planche selon l’invention peut être plus facilement stockée et transportée, en comparaison à une planche rigide habituelle. Lorsque la planche est divisée uniquement en deux portions transversales, sa longueur est divisée par deux (dans le cas d’une division centrale), ce qui se traduit en un encombrement dans la dimension principale situé entre 1 mètre et 2 mètres dans le cas d’une planche à pagaie à station debout, une telle planche mesurant habituellement entre 2 mètres et 50 centimètres et 3 mètres et 50 centimètres, avec une moyenne située aux alentours de 3 mètres. Il est donc ainsi clairement visible qu’une telle division d’une planche selon l’invention, même dans une configuration minimale, de permettre le transport en voiture par exemple.

De manière particulièrement avantageuse, la planche selon l’invention est divisée en cinq portions transversales de longueur globalement identique, correspondant donc à des portions d’environ 60 centimètres de longueur, dans l’exemple d’une planche à pagaie à station debout d’une longueur de 3 mètres. Une telle longueur de portion permet avantageusement leur transport dans plusieurs valises de taille standard, permettant ainsi notamment le voyage en train et en avion avec la planche selon l’invention sans générer de surcoût en tant que bagage encombrant.

Dans une variante du mode de réalisation préférentiel de l’invention, au moins une desdites au moins deux portions transversales est composée d’un premier et d’un second capot, lesdits capots étant équivalents à des sections obtenues par découpe longitudinale desdites portions transversales, ladite planche étant apte à prendre une seconde configuration démontée lorsque lesdites portions transversales sont séparées entre elles et elles-mêmes séparées en une pluralité de capots.

Grâce à ces dispositions, l’encombrement dans le sens de l’épaisseur de la planche est encore réduit, l’espace délimité par la coque de la portion transversale n’étant plus inutilisé, la coque étant divisée en deux capots de forme similaire pouvant être disposés l’un dans l’autre. Avantageusement, tous les capots composant la planche peuvent être disposés les uns dans les autres, l’empilement des capots occupant une hauteur très faible, préférentiellement sensiblement égale à la profondeur d’une valise de taille standard, c'est-à-dire quelques dizaines de centimètres. Ainsi, la planche selon l’invention peut être transportée dans deux, voire une seule valise de taille standard, et peut être stockée dans une boite ou housse de rangement de dimensions fortement réduites.

Il est également envisageable de transporter une planche aquatique d’un autre type, telle qu’une planche dite de « surf » ou encore une planche dite « ventrale » (ou « bodyboard » en terminologie anglaise), dans un sac à dos ou un sac de transport à main, permettant ainsi un transport confortable et compatible avec la limitation de la taille des bagages dans les transports en commun.

Dans une variante du mode de réalisation préférentiel de l’invention, au moins un mât tendeur s’étend entre une portion transversale proximale et une portion transversale distale à l’intérieur de ladite planche et selon une dimension longitudinale de ladite planche, et comprend un dispositif de mise sous tension dudit mât, de manière à mettre sous tension et à rigidifier la succession d’au moins deux portions transversales composant ladite planche.

Grâce à ces dispositions, les portions transversales sont maintenues en position et assemblées les unes aux autres, la mise sous tension permettant une rigidification de la planche. Une telle conception permet également un montage intuitif de la planche, les portions étant enfilées sur les mâts avant de tendre ces derniers.

Dans une variante du mode de réalisation préférentiel de l’invention, la planche comprend un premier et un second mât tendeur parallèles entre eux et séparés entre eux d’une distance supérieure à la distance séparant chacun des mâts du bord de la planche le plus proche, les premier et second mât étant équidistants d’un plan de symétrie principal de la planche.

De cette manière, l’assemblage des portions transversales est stable, de par la présence de deux mâts situés en bordure de planche, et les efforts de tension sont exercés de manière symétrique de par la symétrie de la disposition des mâts.

Dans une variante du mode de réalisation préférentiel de l’invention, le dispositif de mise sous tension du mât comprend un moyen d’ancrage dudit mât sur ladite portion transversale distale et un moyen de mise sous tension dudit mât sur ladite portion transversale proximale.

Dans une variante du mode de réalisation préférentiel de l’invention, chaque portion transversale est reliée à au moins une portion transversale attenante par au moins une paire de platines de jonction, une première platine de jonction et une seconde platine de jonction de ladite paire étant solidaires chacune d’une portion transversale distincte. Grâce à ces dispositions, l’assemblage est davantage sécurisé, le montage est facilité, et un joint d’étanchéité peut être placé entre les platines de jonctions afin d’éviter toute infiltration d’eau dans la planche.

Dans une variante du mode de réalisation préférentiel de l’invention, chaque platine de jonction solidaire d’une portion transversale composée d’un premier et second capot est composée d’une première demi-platine comportant une ferrure mâle et d’une seconde demi-platine comportant une ferrure femelle, lesdites demi-platines étant solidaires chacune d’un capot distinct et étant solidarisées entre elles de manière amovible par une liaison de forme et de force.

De cette manière, les portions transversales peuvent être formées rapidement et aisément lors du montage, tout en permettant un verrouillage sécurisé des deux capots l’un sur l’autre, par une liaison de forme et une liaison de force mécanique ou magnétique. La liaison de force agit principalement contre un désassemblage axial des capots (dans le sens de la longueur de la planche) au moment du montage, le risque de désassemblage axial étant supprimé par la suite lors de la mise sous tensions des mâts. Dans une variante du mode de réalisation préférentiel de l’invention, le mât tendeur comprend un tube rigide composé d’au moins deux sections de tube consécutives solidarisées de manière amovible et d’un câble tendeur passant à l’intérieur dudit tube rigide.

Ainsi, le tube rigide permet de soutenir les portions transversales et de reprendre les efforts, et le câble permet de mettre sous tension le tube lorsqu’une tension est exercée sur le câble. Le tube est avantageusement divisé en autant de parties qu’il n’y a de portions transversales, afin de ne pas augmenter l’encombrement de la planche désassemblée.

Dans une variante du mode de réalisation préférentiel de l’invention, la planche comprend une bande de protection en matériau apte à absorber des chocs, de préférence en caoutchouc, sur la périphérie de ladite planche ou d’une portion de ladite planche, ladite bande de protection et ladite planche ou portion de planche formant une seule pièce indissociable.

Grâce à ces dispositions, les détériorations dues au contact de la planche avec le sol notamment, lorsqu’elle est posée sur la tranche, peuvent être réduites. Dans le cas d’une planche à pagaie à station debout, les détériorations dues aux coups de pagaie accidentels peuvent également être réduites.

Par ailleurs, l’intégration de la bande dans la planche de manière à ne former qu’une seule pièce permet d’éviter la désolidarisation de la bande, et améliore grandement l’esthétique de la planche, notamment car la surface de la planche peut être conçue de manière parfaitement lisse.

Dans une variante du mode de réalisation préférentiel de l’invention, ladite chambre intérieure creuse comprend une unité électronique et un ou plusieurs modules choisis parmi la liste suivante : module de géolocalisation, module d’accès à un réseau sans fil, module de communication en champ proche, accéléromètre, boussole, mémoire de stockage non volatile, capteurs et sondes.

De cette manière, il est possible de proposer une expérience d’utilisation de la planche grandement améliorée. En effet, l’utilisateur peut ainsi se repérer dans l’espace, suivre sa pratique de sportive, communiquer avec des appareils électroniques, géolocaliser sa planche en cas de perte ou de vol, etc. En d’autres termes, il est possible de réaliser ainsi une planche qualifiable de « connectée », s’insérant dans le système des nombreux appareils personnels notamment reliés au réseau internet (connus sous « internet des objets »). Dans une variante du mode de réalisation préférentiel de l’invention, la coque comprend deux ouvertures vitrées en vis-à-vis de manière à former un hublot à travers l’épaisseur de la planche.

Grâce à ces dispositions, une observation du milieu aquatique est rendue possible. De par sa conception creuse, la taille du hublot n’est pas limitée, le matériau de la coque étant simplement remplacé par un matériau transparent à l’endroit du hublot désiré. Dans une variante du mode de réalisation préférentiel de l’invention, un écran et/ou une caméra sont logées entre les vitres formant ledit hublot.

De cette manière, un écran et une caméra peuvent être implémentés de manière particulièrement discrète dans la planche, et des informations relatives à l’image visible à travers le hublot peuvent notamment être affichées.

Dans une variante du mode de réalisation préférentiel de l’invention, ladite forme extérieure de la coque est une forme globalement convexe constituée d’une pluralité de facettes planes.

De cette manière, la coque de la planche est davantage rigidifiée, et l’épaisseur de la planche peut être réduite tout en gardant une rigidité similaire à un planche sans facette d’épaisseur supérieure. Le gain de masse associé à la réduction de l’épaisseur est de l’ordre de 25% par rapport à une planche ayant une forme convexe lisse, c'est- à-dire une masse finale d’environ 6 kilogrammes, et donc de 65% environ par rapport à une planche aquatique classique présentant des performances similaires. L’invention a également pour trait un procédé de fabrication de tout ou partie d’une planche selon l’invention, comprenant les étapes de :

- drapage du matériau composite sur un premier et un second demi-moule ;

- disposition d’une vessie gonflable comprenant une valve sur le premier demi- moule ;

- assemblage du premier et second demi-moule de façon à placer en vis-à-vis les matériaux composites et à dégager ladite valve d’une ouverture du second demi-moule ;

- gonflage de ladite vessie gonflable ;

- cuisson sous-vide de l’assemblage ;

- dégonflage et retrait de la vessie gonflable par ladite ouverture du second demi-moule ;

- séparation du premier et second demi-moule de façon à libérer la planche ou la partie de planche fabriquée. Grâce à ces dispositions, il est possible de réaliser une planche parfaitement étanche, soit de réaliser des parties de planche, c'est-à-dire des portions ou des capots. Ce procédé présente également l’avantage d’être hautement reproductible et de respecter des tolérances très réduites.

L’utilisation d’un tel procédé dans le cadre de la réalisation de planche aquatique est totalement novatrice et apporte un gain de temps considérable notamment pour la fabrication de planches de compétition, pour lesquelles, dans le cas d’une planche rigide classique, l’opération de façonnage d’une mousse haute densité est une opération unique sans reproduction possible.

Selon une variante du procédé selon l’invention, lors de l’étape de gonflage de la vessie interne à une pression comprise entre 3 et 7 bars, et préférentiellement égale à 7 bars, lors de l’étape cuisson sous-vide de l’assemblage, la température de cuisson est comprise entre 110 et 130 degrés Celsius, préférentiellement de 120 degrés Celsius, et la durée de cuisson est comprise entre 25 et 35 minutes, et préférentiellement de 30 minutes

BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES

D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de la présente invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier des dispositifs et procédés objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels :

[Fig 1] la figure 1 est une vue schématique en perspective d’une planche selon une première variante de réalisation.

[Fig 2] la figure 2 est une vue schématique en coupe de la planche de la figure 1 .

[Fig 3] la figure 3 est une vue schématique en perspective d’une planche selon une deuxième variante de réalisation.

[Fig 4] la figure 4 est une vue schématique en vue éclatée de la planche de la figure 3.

[Fig 5] la figure 5 est une vue schématique en coupe selon un plan parallèle au plan A du détail A de la planche de la figure 3.

[Fig 6] la figure 6 est une vue schématique en coupe selon un plan parallèle au plan A du détail B de la planche de la figure 3.

[Fig 7] la figure 7 est une vue schématique en coupe selon un plan parallèle au plan A du détail C de la planche de la figure 3. [Fig 8] la figure 8 est une vue schématique en perspective d’une planche selon une troisième variante de réalisation.

[Fig 9] la figure 9 est une vue schématique en perspective de la planche de la figure 8 dans la seconde configuration démontée.

[Fig 10] la figure 10 est une vue schématique éclatée d’une portion transversale de la planche de la figure 8.

[Fig 11] la figure 11 est une variante du détail A de la figure 5, dans le cas d’une planche selon une troisième variante de réalisation.

[Fig 12] la figure 12 est une vue schématique en coupe de la planche selon l’invention, présentant une unité centrale et un module, et un hublot comportant un écran et une caméra.

[Fig 13] la figure 13 est une vue schématique de la planche selon l’invention comportant une coque ayant de multiples facettes.

[Fig 14] la figure 14 est un schéma synoptique du procédé de fabrication d’une planche selon l’invention.

DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION

La présente description est donnée à titre non limitatif, chaque caractéristique d’un mode de réalisation pouvant être combinée à toute autre caractéristique de tout autre mode de réalisation de manière avantageuse.

On note, dès à présent, que les figures ne sont pas à l’échelle.

Les figures 1 et 2 sont des vues schématiques d’une planche 100 selon l’invention.

La planche 100 est une planche flottante aquatique non-gonflable, possédant une coque 101 en matériau rigide. La coque 101 rigide définit la forme extérieure de la planche 100, et définit à l’intérieur de la planche 100 une chambre intérieure 102 creuse, comme cela est visible sur la figure 2, ou la planche 100 est coupée en biais afin d’en dévoiler l’intérieur.

Il est compris par une coque 101 rigide une coque qui ne se déforme pas de manière visible à l’œil nu, à l’inverse d’une coque déformable qui serait gonflable. La forme de tout ou partie de la coque 101 rigide est en permanence identique, la forme donnée à la coque 101 rigide ou aux parties de la coque 101 rigide lors de la fabrication de la planche 100 reste la même pendant toute la durée de vie de la planche 100.

La chambre intérieure 102 creuse est délimitée par la coque 101 rigide, et comprend pour une majeure partie de l’air, bien que quelques éléments structurels ou accessoires puissent être disposés dans la chambre 102 creuse. Il est donc compris que la chambre intérieure 102 creuse n’est pas remplie d’un matériau plein, poreux, et n’est pas non plus remplie d’une structure de soutien comprenant des espaces creux. Il convient de souligner que la chambre intérieure 102 n’a pas non plus besoin d’être mise sous pression afin d’apporter une rigidité satisfaisante à la planche 100, mais que la coque 101 rigide possède d’elle-même une rigidité permettant de répondre au contraintes exercées par le fluide sur lequel la planche 100 flotte (notamment l’effort exercé par une vague), la projection de la planche 100 sur un élément environnant (par exemple sous l’effet d’une vague), ainsi que la masse de l’utilisateur de la planche 100.

Ces caractéristiques sont atteintes par la réalisation de la coque 101 à partir de matériau répondant à des critères de forte rigidité et de forte résistance aux chocs, en de faible masse volumique. De tels caractéristiques sont apportées par l’emploi de matériau composites, tels que des tissages de fibres intégrées à une matrice en résine. Préférentiellement, des fibres de carbones imprégnées dans une matrice de résine époxyde. D’autres types de fibres (telle que des fibres de verre, naturelles, etc.) et d’autres types de matrices (polyester, vinylester, biomatériau, etc.) sont également envisageables.

Selon une deuxième variante du mode de réalisation particulier de l’invention, représentée notamment à la figure 3, la coque 101 est composée d’au moins deux portions transversales 110 séparables les unes des autres. Dans l’exemple de réalisation illustré à la figure 3, la planche 100 comporte cinq sections transversales 110a à 110e, la première section transversale 110a étant située au niveau du nez de la planche 100 et dernière section transversale 110e étant située au niveau de la queue de la planche 100.

Les portions transversales 110a à 110e sont équivalentes à des sections obtenues par découpe transversale de ladite planche, bien que lesdites portions ne soient préférentiellement pas obtenues par découpe d’une coque 101 d’un seul tenant, mais au moyen d’un procédé de fabrication décrit plus en aval.

Il est entendu ici et par la suite que la planche 100 possède une longueur correspondant à la distance séparant le nez de la queue de la planche 100, une épaisseur, correspondant à la plus petite dimension de la planche 100, et une largeur, correspondant à la dimension restante. Ainsi, dans le présent mode de réalisation, les portions transversales 110 possèdent une largeur et une épaisseur identiques à celle de la planche 100, et une longueur réduite.

De préférence, les portions transversales 110 sont globalement de même longueur, et avantageusement de longueur inférieure à 60 centimètres, de manière à pouvoir notamment être contenu dans une valise de taille standard.

Comme cela est représenté à la figure 3, on introduit trois axes X, Y et Z perpendiculaires et trois plans A, B et C perpendiculaires représentés à la figure 1 , l’axe X étant l’axe passant par le nez et la queue de la planche 100, l’axe Y étant l’axe perpendiculaire à l’axe X et parallèle à la planche 100, et l’axe Z étant perpendiculaires aux deux axes X et Y, ainsi qu’à la planche 100. Le plan A est le plan contenant les axes X et Z, le plan B est le plan contenant les axes X et Y, et le plan C est le plan contenant les axes Y et Z. Ainsi, par exemple, une découpe transversale de la planche correspond à une découpe selon un plan parallèle au plan C.

On introduit également la notion de nez et de queue d’une planche, le nez correspondant à l’avant dans le sens de déplacement habituel et la queue à l’arrière. De par sa division en plusieurs portions transversales 110, la planche 100 est apte à prendre une configuration montée lorsque les portions transversales 110 sont assemblées et une première configuration démontée, représentée à la figure 4, lorsque les portions transversales 110 sont séparées.

La configuration montée correspond donc à la configuration d’utilisation de la planche 100, et dans laquelle l’aspect extérieur de la planche 100 ne diffère pas d’une planche flottante aquatique classique.

La figure 4 montre la planche 100 de la figure 3 en vue éclatée. Les portions transversales 110 sont solidarisées grâce à un premier mât tendeur 120a et un second mât tendeur 120b (bien que l’utilisation d’un seul mât tendeur ou d’un nombre de mâts tendeurs supérieurs à deux soit possible), s’étendant entre la portion transversale 110e distale et la portion transversale 110a proximale, c'est-à-dire de manière parallèle à l’axe X, les mâts s’étendant à l’intérieur de la planche 100 et selon une dimension longitudinale de la planche 100. Les mâts tendeurs sont représentés en pointillés à l’intérieur de la planche 100 sur la figure 3 et à côté de la planche 100 sur la figure 4. Le premier mât tendeur 120a et le second mât tendeur 120b sont parallèles entre eux et séparés entre eux d’une distance supérieure à la distance séparant chacun des mâts du bord de la planche le plus proche. En d’autres termes, les mâts sont chacun situés à proximité du bord le plus proche de chaque mât. On précise que les premier mât 120a et le second mât 120b sont situés à équidistance d’un plan de symétrie principal de la planche, correspondant au plan B. Ainsi, lors de la mise sous tension des mâts, la tension exercée est également symétrique.

Chaque mât 120 de la planche 100 comprend un dispositif de mise sous tension 130, de manière à mettre sous tension et à rigidifier la succession de portions transversales 110 composant la planche 100.

Le dispositif de mise sous tension 130 d’un mât 120 comprend un moyen d’ancrage 140 du mât 120 sur la portion transversale 110e distale et un moyen de mise sous tension 150 du mât 120 sur la portion transversale 110a proximale.

On précise ici que le dispositif de mise sous tension 130 peut être prévu dans les deux sens d’intégration possible, c'est-à-dire un ancrage au niveau de la queue de la planche, et une mise sous tension au niveau du nez, et inversement.

Comme cela est visible à la figure 5 sur le détail A, les portions transversales 110 sont reliées entre elles par des paires 160 de platines de jonction 161. Les portions transversales extrêmes, c'est-à-dire les portions transversales 110a et 110e, sont munies chacune d’une seule platine de jonction 161 , tandis que les portions transversales centrales sont munies chacune de deux platines de jonction 161. Ainsi, dans l’exemple de réalisation préférentiel représenté aux figures 3 et 4, quatre paires 160 de platines de jonctions 161 permettent de relier les cinq portions transversales 110a à 110e entre elles.

En d’autres termes, chaque portion transversale 110 est reliée à au moins une (une pour les portions transversales 100a et 110e extrêmes et deux pour les portions transversales 110b, 110c, 110d centrales) portion transversale 110 attenante par une paire 160 de platines de jonction 161 , une première platine de jonction et une seconde platine de jonction de chaque paire étant solidaires chacune d’une portion transversale 110 distincte.

Les platines de jonction 161 sont solidarisées à la coque des portions transversales 110 par co-moulage et sont préférentiellement du même matériau que la coque 101 , ou d’un autre matériau léger tel que de l’aluminium, dans quel cas une platine de jonction 161 est assemblées par vissage sur une patte de fixation d’une portion transversale 110, par exemple.

On précise qu’un joint 162 de forme globalement torique est positionné entre les platines 161 d’une même paire 160, afin d’éviter les infiltrations d’eau à l’intérieur de la planche dans la configuration montée. Chaque mât tendeur 120 comprend avantageusement un tube rigide 121 s’étendant entre les deux paires 160 de platines 161 extrêmes (c'est-à-dire sur une longueur égale à la longueur cumulée des trois portions transversales 110 centrales dans le présent exemple) et un câble tendeur 122, préférentiellement en fil d’acier inoxydable, passant à l’intérieur dudit tube rigide 121 .

Il est prévu que le tube rigide 121 puisse être composé d’au moins deux sections de tube consécutives solidarisées de manière amovible, par exemple par emmanchement. Dans le présent exemple de réalisation, il est particulièrement intéressant de choisir un tube rigide 121 composé de trois sections de tube de longueur sensiblement égale à la longueur des portions transversales 110, de manière à limiter l’encombrement du tube à la taille des portions transversales 110 dans la première (et seconde, introduite ci-après) configuration démontée.

Le tube rigide 121 est ancré dans la portion transversale 110e distale à l’aide du moyen d’ancrage 140 composé d’un filetage extérieur 141 sur l’une des extrémités du tube rigide 121 , et d’une ouverture filetée 142 de la platine 160 solidaire de la portion transversale 110e distale. Le filetage 141 est destiné à être vissé dans l’ouverture filetée 142 afin d’ancrer le mât 120 dans la planche 100.

Le mât 120, plus précisément le tube 121 , est mis sous tension à l’aide du moyen de mise sous tension 150, composé pour une partie de deux embouts de blocage 151 (avantageusement sphériques, similaires à un plombage de bout de câble) situés à chacune des extrémités du câble tendeur 122.

A l’extrémité distale du câble tendeur 122, l’embout de blocage 151 est retenu par une coupelle 152 de diamètre supérieur au diamètre intérieur du tube rigide 121 , percée d’une ouverture de diamètre sensiblement égal au diamètre du câble tendeur 122 et inférieur au diamètre de l’embout de blocage 151 . On précise que la coupelle est ainsi située sur le câble, entre les deux embouts de blocage 151 .

A l’extrémité proximale du câble tendeur 122, le moyen de mise sous tension 150 comprend un écrou de positionnement 153 emmanché sur l’extrémité proximale du tube rigide 121 et possédant un épaulement venant en appui contre ladite extrémité, ledit écrou possédant un filetage extérieur, et étant percé d’une ouverture filetée. Ladite ouverture filetée est configurée pour recevoir une vis de réglage 154, elle-même percée d’une ouverture de diamètre sensiblement égale au diamètre du câble tendeur 122, et inférieur au diamètre de l’embout de blocage 151 . Ainsi, le câble tendeur 122 passe à travers de la vis de réglage 154, et ainsi à travers l’écrou de positionnement 153, ces éléments étant en prise entre les embouts de blocage 151 conjointement avec le tube rigide 121 et la coupelle 152.

Ainsi, lorsque la vis de réglage 154 est desserrée, la longueur de l’assemblage des éléments constituant le moyen de mise sous tension 150 est allongée, tandis que la longueur du câble tendeur 122 n’est pas modifiée, résultant en une mise sous tension du tube rigide 121 .

Afin de guider le tube rigide 121 à l’intérieur de la planche 100, les platines de jonction 161 des portions transversales 110 centrales sont munies d’œillets de support 163 de diamètre sensiblement égal au diamètre extérieur du tube rigide 121 .

Afin de permettre de serrer les portions transversales 110 les unes contre les autres, un écrou de serrage 155 est vissé sur l’écrou de positionnement 153. L’écrou de serrage 155 s’appuyant sur la platine 161 de la portion transversale 110b attenante à la portion transversale 110a proximale, les portions transversales 110e à 110b sont serrées les unes contre les autres, et forment un bloc solidaire.

On précise que deux platines de jonction 161 d’une paire 160 sont avantageusement solidarisées additionnellement par deux tourillons situés de part et d’autre du plan A et introduits dans des ouvertures des platines 161 situées en vis-à-vis les unes des autres.

La portion transversale proximale 110a est quant à elle solidarisée à la portion transversale 110b attenante à l’aide d’une paire de vis d’assemblage 103, lesdites vis étant avantageusement visée en biais à travers la paire 160 de platines 161 situées entre lesdites portions transversales 110b et 110a, de manière à être accessibles par la partie supérieure de la planche 100. De cette manière, le nez de la planche 100 est solidarisé au reste de la planche et les cinq portions transversales 110 forment un bloc solidaire et étanche.

De la description qui précède suit directement le procédé de montage et de démontage d’une planche 100 selon cette deuxième variante de réalisation, cependant les principales étapes sont répétées ci-dessous.

Dans un premier temps, le tube rigide 121 est monté et le câble tendeur 122 ainsi que les vis de réglage 154, l’écrou de positionnement 153, et la coupelle 152 sont positionnés sur le câble tendeur 122. Il peut être prévu que la planche 100 soit livrée à un utilisateur le câble 122 ayant ses embouts de blocage 151 déjà fixés et donc les éléments précités déjà positionnés sur le câble tendeur 122. Dans un deuxième temps, le tube rigide 121 est ancré dans la portion transversale distale 110e, et le tube rigide 121 est tendu.

Dans un troisième temps, les portions transversales 110b à 110d centrales sont enfilées sur les tubes rigides 121 , à travers les oeillets de support 163.

Dans un quatrième temps, la succession de portions transversales 110e à 110b est rigidifiée par serrage de l’écrou de serrage 155.

Dans un cinquième temps, la portion transversale 110a proximale est fixée à l’aide des vis d’assemblage 103.

Il découle de ce procédé de montage le procédé de démontage de la planche 100 selon cette deuxième variante de réalisation, dans lequel les étapes sont effectuées globalement dans le sens inverse.

Selon une troisième variante du mode de réalisation particulier de l’invention, une portion transversale 110 est composée d’un premier capot 111 et d’un second capot 112. Les capots 111 et 112 sont équivalents à des sections de portion transversale 110 obtenues par découpe longitudinale d’une portion transversale 110, comme cela est visible sur la figure 8.

Ainsi, la planche 110 est apte à prendre une seconde configuration démontée lorsque les portions transversales 110 sont séparées entre elles et elles-mêmes séparées en une pluralité de capots 111 et 112.

Dans le présent exemple de la troisième variante du mode de réalisation particulier de l’invention, les capots 111 et 112 sont équivalents à une découpe longitudinale effectuée à travers l’épaisseur de la planche 100, c'est-à-dire selon le plan B. On précise qu’une découpe longitudinale effectuée selon le plan A (plan de symétrie de la planche) est également possible, et peut être réalisé de manière analogue à la description qui va suivre.

Dans l’exemple choisi ici, les portions transversales 110e distale et 110a proximale ne sont pas divisées en deux capots, mais réalisées d’une seule portion de coque, afin d’accroitre la rigidité de ces portions. En particulier la portion 110e distale, c'est-à-dire à la queue de la planche 100, est configurée pour accueillir un ou plusieurs ailerons 104, via par exemple une fixation par rail et vissage, et doit être particulièrement rigide. Ainsi, dans le présent exemple, seules les portions transversales 110b à 110d centrales sont composées chacune d’un premier capot 111 inférieur et d’un second capot 112 supérieur. Il est cependant possible de diviser en deux capots une seule, toutes, ou une quantité intermédiaire de portions transversales 110 de la planche 100. La division d’une portion transversale 110 en deux capots 111 et 112 présente l’avantage de réduire fortement l’encombrement de la planche 100 dans la seconde configuration démontée, représentée à la figure 9. En effet, le volume vide défini par la coque 101 n’est pas réductible dans le mode de réalisation préférentiel et dans la deuxième variante du mode de réalisation préférentiel, alors qu’il est réduit dans la seconde configuration démontée de la troisième variante du mode de réalisation préférentiel. De manière avantageuse, les capots 111 et 112 sont empilés les uns dans les autres dans la seconde configuration démontée, permettant ainsi de réduire le volume d’encombrement quasiment au volume du matériau de la coque 101 , qui est beaucoup plus faible que le volume de la chambre intérieure 102 dans la configuration montée. On comprend également que la masse de la planche 100 n’est pas augmentée significativement dans cette troisième variante, par rapport au mode de réalisation préférentiel et sa deuxième variante.

Afin de solidariser le premier capot 111 et le second capot 112 pour former une portion transversale 110, les platines de jonction 161 sont également divisées en une première demi-platine 164 inférieure et une seconde demi-platine 165 supérieure, comme représenté à la figure 10, ou la portion 110c est représentée exemplairement avec ses deux capots disposés l’un au-dessus de l’autre en décalage de 90°. En d’autres termes, chaque platine de jonction 161 solidaire d’une portion transversale 110 composée d’un premier capot 111 et second capot 112 est composée d’une première demi-platine 164 comportant et d’une seconde demi-platine 165, les demi-platines étant solidaires chacune d’un capot distinct.

Les demi platines 164 et 165 sont solidarisées entre elles de manière amovible par une liaison de forme et de force. Plus précisément, une liaison de forme peut être réalisée par emboîtement, accrochage, clipsage, etc. de deux pièces, et avantageusement par emboîtement d’un doigt 166 d’une ferrure mâle 167 dans une ouverture d’une ferrure femelle 168, ledit doigt 166 étant globalement parallèle à l’axe X de la planche 100. Afin d’éviter une désolidarisation selon l’axe X, le doigt 166 possède une forme de coin permettant de réaliser une liaison de force, par une force de frottement, entre les deux ferrures 167 et 168, comme cela est visible sur la figure 11 . Ainsi, une solidarisation des deux capots est atteinte, la solidarisation selon l’axe X étant encore renforcée lors du serrage des portions transversales à l’aide des mâts tendeurs 120. On précise qu’il est possible de réaliser la liaison de force par d’autres moyens mécaniques ou non-mécaniques, comme par emmanchement (force de frottement dû à la déformation élastique) ou par force magnétique (ferrures comportant des parties aimantées).

Il est ici prévu que la première demi-platine 164 comporte deux ferrures mâle 167 situées de part et d’autre du plan A et que la seconde demi-platine 165 comporte deux ferrures femelle 168 situées de part et d’autre du plan A, bien que l’inverse soit également possible. Il est également prévu que les ferrures soient formées par des pièces visées sur les demi-platines, bien que tout autre exécution soit possible.

On comprend que pour des raisons d’étanchéité, un joint 107 est positionné à la jonction des capots 111 et 112 et des demi-platines de jonction 164 et 165.

Il est également compris à la lumière de la description qui précède le procédé de montage et démontage de cette troisième variante comprend les étapes du montage et démontage de la deuxième variante, précédés, respectivement suivis, des étapes suivantes :

Les demi-platines 164 et 165 sont fixées sur les capots 111 et 112 (bien que la planche 100 puisse être livrée à un utilisateur avec des demi-platines solidaires des capots), et le joint est positionné.

Ensuite, les capots 111 et 112 sont positionnés l’un sur l’autre légèrement en décalage, de manière à introduire le doigt 166 dans l’ouverture de la ferrure femelle 168 par translation relative des capots selon l’axe X.

A l’issue de cette étape, les capots 111 et 112 sont solidarisés et une portion transversale 110 est formée. Ces étapes sont répétées pour toutes les portions transversales 110 comportant deux capots, avant que les portions ne soient montées comme décrit plus en amont.

Le procédé de démontage comprend globalement les mêmes étapes, réalisées dans le sens inverse et à la suite des étapes de démontage des portions les unes des autres. Dans toutes les variantes du mode de réalisation préférentiel de l’invention, la planche 100 comprend une bande de protection 105 en matériau apte à absorber des chocs, de préférence en caoutchouc, sur la périphérie de la planche 100.

Dans la deuxième et troisième variante du mode de réalisation préférentiel, la bande de de protection 105 comprend plusieurs sections de bande situées sur les portions transversales 110.

Avantageusement, la bande de protection 105 possède la particularité de former une seule pièce indissociable avec ladite planche ou portion de planche formant une seule pièce indissociable avec la planche 100 ou les portions de planche 100 sur laquelle les sections de bande sont disposées.

Cette caractéristique est atteinte par le co-moulage de ladite bande dans le matériau composite, permettant un rendu esthétique amélioré par rapport à une bande rapportée, et écarte le risque de dissociation de la bande 105 de la planche 100.

Par ailleurs, la conception creuse de la planche 100 selon l’invention permet l’intégration d’éléments divers dans la chambre intérieure creuse 103, comme cela est visible sur la figure 12. En particulier, la planche 100 peut ainsi comprendre une unité électronique 170 et un ou plusieurs modules 171 choisis parmi la liste suivante : module de géolocalisation, module d’accès à un réseau sans fil, module de communication en champ proche, accéléromètre, boussole, mémoire de stockage non volatile, capteurs et sondes. Ces modules sont avantageusement encapsulés dans une enveloppe étanche 172, et permettent à l’utilisateur de suivre son activité, de se repérer, de partager ses performances, de géolocaliser sa planche à distance, etc. Avantageusement, les modules et l’unité électronique sont alimentés en énergie par une pile ou batterie rechargeable, avantageusement couplé à un panneau solaire intégré à la coque 101 , ou à un générateur d’énergie cinétique.

La conception creuse de la planche 100 selon l’invention permet également d’intégrer des ouvertures dans la coque 101 , et plus particulièrement deux ouvertures vitrées en vis-à-vis de manière à former un hublot 173 à travers l’épaisseur de la planche 100. Un tel hublot permet l’observation du milieu aquatique lors de l’utilisation de la planche, et peut également accueillir un écran 174 et/ou une caméra 175 logée entre les vitres formant ledit hublot. Il est ainsi possible d’afficher des informations relatives à l’utilisation de la planche 100, telle que la vitesse actuelle et moyenne, la distance parcourue, etc. ou encore des données de géolocalisation tel que des coordonnées dites « GPS », une cartographie des environs de la planche, ou encore une boussole, ou encore des données sur le milieu aquatique telle que la température de l’eau mesurée à l’aide d’une sonde de température. Avantageusement, un tel écran est transparent afin de ne pas obstruer la vue à travers le hublot.

Par ailleurs, la forme extérieure de la coque 101 est avantageusement une forme globalement convexe (tel qu’une planche nautique habituelle), possédant la particularité d’être constituée d’une pluralité de facettes planes 106, tel qu’illustré à la figure 13. En d’autres termes, la forme de planche 100 est un polyèdre complexe constitué d’un grand nombre de polygones, variés ou identiques, réguliers ou non. Une telle structure permet de rigidifier davantage la coque 101 , et en particulier permet de réduire l’épaisseur de la planche 100 tout en gardant une rigidité similaire à un planche 100 sans facette d’épaisseur supérieure. Le gain de masse associé à la réduction de l’épaisseur est de l’ordre de 25% par rapport à une planche 100 ayant une forme convexe lisse, et donc de 65% par rapport à une planche aquatique classique (une planche 100 lisse selon l’invention présentant une réduction d’environ 50% par rapport à une planche aquatique habituelle).

Avantageusement, la planche 100 est munie d’un espace de stockage étanche situé sensiblement au milieu de la planche, permettant de ranger des effets personnels. Cet espace est rendu étanche par un couvercle étanche qui possède avantageusement un renfoncement servant de poignée lors du transport de la planche 100 dans la configuration montée, possédant avantageusement un profil de creux et reliefs permettant d’accueillir les doigts de la main de l’utilisateur.

Avantageusement, toute ou partie de la surface supérieure de la planche 100 est recouverte d’un revêtement anti-dérapant.

La présente invention a également pour objet un procédé 200 de fabrication de tout ou partie de la planche 100, plus précisément de la coque 101 de la planche 100, illustré à la figure 14, comprenant

- une étape de drapage (210) du matériau composite composant la coque 101 sur un premier et un second demi-moule, l’assemblage des demi-moules formant le négatif de la forme de la planche 100 ;

- une étape de disposition d’une vessie gonflable (220) comprenant une valve sur le premier demi-moule ;

- une étape d’assemblage (230) du premier et second demi-moule de façon à placer en vis-à-vis les matériaux composites et à dégager ladite valve d’une ouverture du second demi-moule ;

- une étape de gonflage (230) de ladite vessie gonflable à une pression interne supérieure à 7 bars, et préférentiellement égale à 7 bars ;

- une étape de cuisson (240) sous-vide de l’assemblage à une température de cuisson comprise entre 110 et 130 degrés Celsius, préférentiellement de 120 degrés Celsius, et pendant une durée de cuisson comprise entre 25 et 35 minutes, et préférentiellement de 30 minutes. ;

- une étape de dégonflage (250) et retrait de la vessie gonflable par ladite ouverture du second demi-moule ; - une étape de séparation (260) du premier et second demi-moule de façon à libérer la planche 100 ou la partie de planche fabriquée.

On comprend que ce procédé de fabrication permet de fabriquer une planche 100 entière, selon la première variante du mode de réalisation de la planche 100 selon l’invention, ou bien des portions 110 ou des capots 111 et 112.

On précise également que ce procédé peut servir à fabriquer deux demi-planches, correspondant à des moitiés de planche 100 coupée longitudinalement selon le plan A, ces deux demi-planches étant par la suite collées afin de former une planche 100 rigide non démontable selon la première variante du mode de réalisation préférentiel de la planche 100.