Die Erfindung betrifft im Allgemeinen einen als Umbugen bezeichnet

Endfertigungsprozess bei einem Bauteilhalbzeug mit einem Außenmaterial, das auf eine Seite eines dreidimensionalen Trägermaterials flächig kaschiert wurde.

Die Erfindung betrifft im Besonderen ein Umbugverfahren zum Umbugkaschieren eines Umfangrands eines Bauteilhalbzeugs, aufweisend zumindest ein auf einer Vorderseite mit einem Außenmaterial beschichtetes Trägermaterial, mittels eines Überstands des Außenmaterials.

Beschichtungsverfahren, bei denen eine Seite eines Trägermaterials mit einem

Dekormaterial beschichtet wird, sind bekannt. Dabei ist es meist erwünscht, das Dekormaterial an Rändern des Trägermaterials umzuschlagen, um ggf. eine

Seitenfläche und die Randkante des Trägermaterials an den Umfangsrändern abzudecken. Dazu kann das Dekormaterial um die Ränder gebogen werden, um den sogenannten Umbug zu bilden. Dieses Umlegen des Dekormaterials um den

Umfangsrand um 90° bzw. 180° wird daher auch als Umbugen und der

Gesamtvorgang auch als Umbugkaschieren bezeichnet.

Aus der DE 197 46 867 C1 ist ein Beschichtungsverfahren mit einem

Thermoformwerkzeug zum Umbugkaschieren gbekannt. Auf einem Werkzeugunterteil wird dabei lösbar ein Formling im Bereich von zumindest einer Seitenfläche gehalten. Ein Spannrahmen hält den Randbereich eines thermisch erweichten Flächengebildes und ist von einer Halteposition oberhalb der Seitenfläche in eine unterhalb der der Seitenfläche angeordnete Halteposition absenkbar. Zur Umbugkaschierung des Formlings ist am Werkzeugunterteil eine das Flächengebilde berührende Dichtlippe zur Ausbildung und Begrenzung einer unterhalb der Seitenfläche angeordneten

evakuierbaren Ausnehmung vorgesehen.

Zur Fertigbearbeitung werden in einem weiteren Bearbeitungsschritt die vom Formling nach unten abstehenden, überschüssigen Reste des Flächengebildes abgeschnitten. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Verfahren sowie eine orrichtung zum Umbugkaschieren eines Kantenbereichs eines Trägermaterials vorzuschlagen, bei dem bzw. bei der der Genaubeschnitt der nach unten abstehenden, überschüssigen Reste des Flächengebildes zeitlich effizient und automatisierbar ist.

Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst.

Der Kerngedanke der Erfindung liegt in einem speziellen Umbugverfahren und in einer zur Durchführung des Verfahrens anpassten Umbugvorrichtung bzw. einem zur Durchführung des Verfahrens anpassten Werkzeug. Hierbei wird ein Überstand eines Außenmaterials um einen Umfangrand eines Trägermaterials als Umbug auf die Trägermaterialrückseite unter Ausbildung einer parallel zum Umfangrand verlaufenden und zum Umfangrand hin geöffneten Falte des Überstands umgeschlagen. D.h., ein wesentliches Merkmal ist die Ausbildung der erfindungsgemäßen Falte, die zum Umfangrand hin geöffnet ist und dazu im Wesentlichen parallel verläuft.

Die erfindungsgemäße Falte kann zusammengepresst werden. Dabei wird automatisch ein Falz bzw. eine Faltenachse der Falte in einem vorbestimmten Abstand zum

Umfangrand gebildet, durch den der Umbugbereich begrenzt wird. Anschließend oder gleichzeitig kann der Teil der Falte, der die Faltenachse enthält, genau abgeschnitten und so der Umbug quasi automatisch mit einem sauberen Schnittrand fertig gestellt werden.

Hinsichtlich des Verfahrens wird ein Umbugverfahren zum Umbugkaschieren eines Umfangrands eines Bauteilhalbzeugs, bestehend zumindest aus einem auf einer Vorderseite mit einem Außenmaterial beschichteten Trägermaterial, mittels eines Überstands des Außenmaterials über den Umfangrand gemäß dem Anspruch 1 vorgeschlagen.

Das Umbugverfahren weist den Schritt auf: Umschlagen des Überstands um den Umfangrand als Umbug auf die Trägermaterialrückseite unter Ausbildung einer parallel zum Umfangsrand verlaufenden Falte in dem Überstand, wobei die Falte

umfangrandseitig oder zum Umfangrand hin geöffnet ist. D.h., die gebildete Falte ist zum Umfangrand hin geöffnet und verläuft dazu im Wesentlichen parallel. Hinsichtlich der Vorrichtung wird hier eine Umbugvorrichtung zum Umbugkaschieren eines Umfangrands eines Bauteilhalbzeugs, bestehend zumindest aus einem auf einer Vorderseite mit einem Außenmaterial beschichteten Trägermaterial, mittels eines Überstands des Außenmaterials über den Umfangrand gemäß Anspruch 10 vorgeschlagen.

Die Vorrichtung weist auf: Mittel zum Umschlagen des Überstands um den

Umfangrand als Umbug auf eine Trägermaterialrückseite unter Ausbildung einer parallel zum Umfangrand verlaufenden Falte in dem Überstand, wobei die Falte umfangrandseitig oder zum Umfangrand hin geöffnet ist.

Weitere Ausführungsformen und/oder vorteilhafte Weiterbildungen sind den

Unteransprüchen angegeben.

Das Verfahren kann demnach weiter die folgenden Schritte aufweisen:

Zusammenpressen der Falte, sodass eine Faltenachse der Falte in einem

vorbestimmten Abstand zum Umfangrand liegt und den Umbug begrenzt; und

Abschneiden des Teils der Falte mit der Faltenachse.

Vor dem Umschlagen kann ein Vorbereiten des Überstands und/oder der

Trägermaterialrückseite des Trägermaterials für die Herstellung einer festen

Verbindung zwischen dem Umbug und der Trägermaterialrückseite, insbesondere durch Erwärmen des Trägermaterials und/oder des Überstands, oder durch Auftragen bzw. Aktivieren eines Klebstoffs erfolgen. Hier sei angemerkt, dass bei bestimmten Materialen für das Trägermaterial, beispielsweise bei einem mit Natur-Fasern verstärkten Polypropylen (NFPP), auch ein kleberloses Umbugen bzw. kleberloser Umbug möglich ist.

Das Zusammenpressen der Falte im Überstand kann mit einem Umbugstempel erfolgen. Vor dem Zusammenpressen kann ein Überfahren und/oder Positionieren des mit einer Wirkfläche auf die Trägermaterialrückseite des Trägermaterials und die Falte gerichteten, reversibel verfahrbaren, Umbugstempels erfolgen.

Zu Beginn kann das Verfahren aufweisen: Einlegen des Bauteilhalbzeugs mit der Vorderseite in eine komplementär zum Bauteilhalbzeug geformte Auflage eines unteren Werkzeugteils. Anschließend kann ein Drücken auf die

Trägermaterialrückseite des Bauteilhalbzeugs mit einem oberen Werkzeugteil zum Halten des Bauteilhalbzeugs im unteren Werkzeugteil erfolgen.

Weiter kann vor dem Zusammenpressen ein Positionieren einer Isolationsplatte oder einer Gleitplatte erfolgen, um den Überstand beim Umschlagen zu führen.

Weiter kann mit der Isolationsplatte oder der Gleitplatte ein Raum für die im Überstand zu bildende Falte erzeugt werden, der in einem quer zum Umfangrand verlaufenden Querschnitt vom oberen Werkzeugteil, dem Umbugstempel, der Isolationsplatte, der Trägermaterialrückseite und dem Überstand gebildet bzw. umschlossen wird.

Das Umschlagen des Überstands kann durch Anblasen des Überstands vom

Umfangsrand her, insbesondere mittels Druckluft, und/oder Ansaugen des Überstands von der Außenmaterialrückseite her, insbesondere mittels Vakuum, und/oder mittels einem oder mehreren mechanischen Elementen, insbesondere einem Schieber und/oder Stempel und/oder einem aufblasbaren Verdrängungselement mit

vorbestimmter Raumform oder dergleichen, erfolgt.

Bei dem Umschlagen des Überstands um den Umfangrand wird bevorzugt auch die feste Verbindung zwischen der Trägermaterialrückseite und dem den Umbug bildenden Teil des Überstands gebildet.

Alternativ oder zusätzlich kann ein Andrücken des den Umbug bildenden Teils des Überstands an die Trägermaterialrückseite beim Zusammenpressen der Falte, beispielsweise mit dem Umbugstempel, erfolgen. Das Abschneiden des Teils der Falte, der die Faltenachse enthält, kann mit einem in den Umbugstempel integriertem Messer oder alternativ einer, beispielsweise zum Umbugstempel benachbarten, reversibel verfahrbaren separaten Messereinheit erfolgen. So kann der Genaubeschnitt des Außenmaterials in das Umbugen bzw. Umbugkaschieren integriert werden, d.h., der Genaubeschnitt kann gleichzeitig mit dem Umbugen oder unmittelbar danach ohne Notwendigkeit eines Wechsels der Maschine oder Vorrichtung quasi automatisch erfolgen. Am Schluss kann das Verfahren den Schritt aufweisen: Zurückfahren des oberen Werkzeugs und Entnahme des fertig umgebugten bzw. umbugkaschierten

Trägermaterials, dabei auch Entnahme von Beschnittresten.

Ein typisches Anwendungsgebiet für den Umbug an einem Bauteil findet sich beispielsweise im Automotivbereich als Ergebnis eines Endfertigungsprozesses zum Umbugen oder Umbugkaschieren bei einem Interieurteil. Dabei wird ein überstehender Rand eines Außenmaterials als eine Dekorschicht auf ein dreidimensionales

Trägermaterial flächig kaschiert und dann um bis zu 180° umgebugt.

Der Umbug kann bei einem Bauteil um den Umfangrand des Trägermaterials beispielsweise zur Verstärkung oder zur Versteifung des Umfangrands dienen. Auch kann der Umbug bei einem Bauteil zum Schutz des Trägermaterialmaterials entlang des Umfangrands vor Abnutzung durch einen Nutzer eines Anwendungsgegenstands mit dem Bauteil vorgesehen sein.

Das Verfahren kann sowohl bei einem Innen- als auch einem Außenumbug

angewendet werden. Ein Innen- oder Außenumbug kann bei zuvor verformten (positiv oder negativ) Außenmaterial mit hinterpressten Trägermaterialen in einem

Arbeitsschritt ausgeführt werden.

Bei einem Bauteilhalbzeug, an dem eine erfindungsgemäße Umbugkaschierung erfolgen kann, ist ein Außenmaterial mit einer Außenmaterialrückseite auf die

Vorderseite eines Trägermaterials derart laminiert bzw. flächig kaschiert, dass das Außenmaterial wenigstens in einem Randbereich für den Umbug über den

Umfangrand des Trägermaterials als Überstand übersteht.

Das Trägermaterial kann z.B. durch Hinterspritzen oder Hinterpressen des

Außenmaterials oder Thermokaschieren eines Trägermaterials flächig kaschiert bzw. beschichtet worden sein.

Das Verfahren kann vorteilhaft an einer Vorrichtung mit einem kompakten Aufbau, beispielsweise mit der oben bereits angesprochenen Umbugvorrichtung umgesetzt werden. An der erfindungsgemäßen Umbugvorrichtung können weiter Mittel zum Zusammenpressen der Falte vorgesehen sein, sodass eine Faltenachse der Falte in einem vorbestimmten Abstand zum Umfangrand liegt und den Umbug begrenzt, und Mittel zum Abschneiden eines Teils der Falte mit der Faltenachse aufweisen.

Als Mittel zum Zusammenpressen der Falte an der Trägermaterialrückseite kann ein reversibel verfahrbarer Umbugstempel mit einer auf die Trägermaterialrückseite des Trägermaterials und die Falte gerichteten Wirkfläche vorgesehen sein.

Weiter kann an der Vorrichtung eine verfahrbare Isolationsplatte oder eine Gleitplatte zum Ausbilden einer Raums für die Falte vorgesehen sein, wobei der Raum in einem quer zum Umfangrand verlaufenden Querschnitt von einem oberen Werkzeugteil, dem Umbugstempel, der Isolationsplatte, Trägermaterialrückseite und dem Überstand gebildet wird.

Weiter kann zum Umschlagen des Überstands um den Umfangsrand eine Einrichtung zum Anblasen des Überstands mit Druckluft, d.h. von der Richtung des

Umfangsrandes her, zum Umschlagen des Überstands um den Umfangrand und Ausbilden der Falte vorgesehen sein. Alternativ oder zusätzlich kann an der

Vorrichtung eine Einrichtung zum Evakuieren des Raums für die Falte und damit Ansaugen und Umschlagen des Überstands, d.h. von der Rückseite des

Außenmaterials her, vorgesehen sein.

Beim Umschlagen des Überstands um den Umfangrand kann auch bereits die feste Verbindung zwischen der Trägermaterialrückseite und dem den Umbug bildenden Teil des Überstands gebildet werden.

Alternativ oder zusätzlich kann beispielsweise die Bewegung des Umbugstempels so eingerichtet sein, dass ein Andrücken des den Umbug bildenden Teils des Überstands an die Trägermaterialrückseite beim Zusammenpressen der Falte erfolgen kann.

Für das Abschneiden der Falte kann an der Vorrichtung ein in den Umbugstempel integriertes Messer oder ein zum Umbugstempel benachbartes separates Messer, beispielsweise eine separate reversibel verfahrbaren Messereinheit, vorgesehen sein. Die Vorrichtung kann weiter ein unteres Werkzeugteil mit einer komplementär zum Bauteilhalbzeug geformte Auflage zum Einlegen des Bauteilhalbzeugs mit der Vorderseite aufweisen.

Weiter kann ein oberes Werkzeugteil zum Drücken auf die Trägermaterialrückseite eines in die Auflage eingelegten Trägermaterialhalbzeugs vorgesehen sein, um damit das Trägermaterialhalbzeugs im unteren Werkzeugteil zu halten.

Das vorstehend erläuterte Umbugverfahren sowie die Umbugvorrichtung können beispielsweise im Automotivbereich bei einer Vielzahl von unterschiedlichsten

Komponenten eingesetzt werden. Ohne Anspruch auf Vollständigkeit seien hier als Beispiele genannt Säulenverkleidungen, Blenden, Verkleidungen, Sonnenblenden, Mittelkonsolenteile, Instrumententafelteile, Abdeckungen, Deckel und Klappen, Kofferraumverkleidungen, Hutablagen, Schalt- und/oder Bremshebelabdeckungen, Türen, Türspiegel, Armauflagen, Griffe, Dachhimmel und ähnliche Bauteile.

Daher betrifft die Erfindung auch ein Bauteil mit einem umbugkaschierten Umfangrand gemäß Anspruch 19.

Demgemäß besteht das Bauteil zumindest aus einem auf einer Vorderseite mit einem Außenmaterial beschichteten Trägermaterial, wobei ein Umbug um einem Umfangrand aus einem Überstand des Außenmaterials über den Umfangrand mittels einem

Umbugverfahren und/oder einer Umbugvorrichtung der Erfindung hergestellt ist.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung, sowie Ausführungsbeispiele hierzu, werden nachstehend in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungsfiguren näher erläutert. Funktionsähnliche Bauteile oder Komponenten sind teilweise mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die innerhalb der Beschreibung des

Ausführungsbeispiels verwendeten Begriffe„links",„rechts",„oben",„unten" beziehen sich auf die Zeichnungsfiguren in einer Ausrichtung mit normal lesbaren

Figurenbezeichnung und Bezugszeichen. Hierbei zeigt:

FIG. 1 einen Schnitt durch ein Bauteilhalbzeug aus einem einseitig mit einer Dekorfolie als Außenmaterial beschichteten Kunststoffteil als Trägermaterial vor Anwendung eines erfindungsgemäßen Umbugverfahrens bzw. einer erfindungsgemäßen

Umbugvorrichtung,

FIG. 2 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem ersten Betriebszustand nach dem Einlegen des Bauteilhalbzeugs der FIG. 1 ;

FIG. 3 einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem zweiten Betriebszustand, in dem das Bauteilhalbzeug für die Verbindung der Rückseite des Überstands mit der Trägermaterialrückseite im Umbugbereich vorbereitet wird;

FIG. 4 einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem dritten Betriebszustand, in dem ein Umbugstempel und eine Isolationsplatte oder Gleitplatte über dem Umbugbereich des Bauteilhalbzeugs positioniert werden;

FIG. 5 einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem vierten Betriebszustand, in dem die erfindungsgemäße Falte im Überstand ausgebildet wird;

FIG. 6 einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem fünften Betriebszustand, in dem die erfindungsgemäße Falte im Überstand

zusammengepresst, der Umbug hergestellt und gleichzeitig genau beschnitten wird;

FIG. 7 einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem sechsten Betriebszustand, in dem das aus dem Bauteilhalbzeug hergestellte Bauteil mit erfindungsgemäßem Umbug sowie Beschnittreste aus der Vorrichtung entnommen werden kann;

FIG. 8 einen Schnitt durch ein Bauteil mit einem Umbug, der mit dem Umbugverfahren bzw. der Umbugvorrichtung der Erfindung hergestellt wurde.

Die schematische Schnittdarstellung der FIG. 1 zeigt ein Beispiel für ein

Bauteilhalbzeug 10 aus einem einseitig mit einem Außenmaterial 15 beschichteten Trägermaterial 17 als Ausgangssituation für eine erfindungsgemäße

Umbugkaschierung, d.h. vor Anwendung eines erfindungsgemäßen Umbugverfahrens bzw. einer erfindungsgemäßen Umbugvorrichtung.

Das Bauteilhalbzeug 10, in der FIG. 1 im Teilschnitt dargestellt, hat grundsätzlich eine dreidimensionale Gestalt mit einem Umfangrand 11 und weist zumindest das auf einer Trägermaterialvorderseite 13 mit dem Außenmaterial 15 beschichtete Trägermaterial 17 als Träger(teil) auf. Durch Anwendung des erfindungsgemäßen Umbugverfahrens als ein möglicher Endfertigungsvorgang bzw. der erfindungsgemäßen

Umbugvorrichtung wird das Bauteilhalbzeug 10 zu einem Bauteil mit einem

erfindungsgemäßen Umbug. Das herzustellende Bauteil kann also grundsätzlich jede Art von Bauteil mit einem Umbug sein.

Als Ausführungsbeispiel wird im Folgenden eine erfindungsgemäße

Umbugkaschierung an einem Bauteil aus einem Kunststoff als das Trägermaterial 17, beispielsweise ein Innenverkleidungsteil für den Innenraum eines Kraftfahrzeugs, mit einem Überstand 19 einer Dekorschicht, beispielsweise aus einer Dekorfolie, als das Außenmaterial 15 beschrieben.

Ein derartiges Innenverkleidungsteil kann beispielsweise für eine Seitentür im

Innenraum eines Kraftfahrzeugs bestimmt sein. Im in einem Kraftfahrzeug montierten Zustand ist eine Sichtfläche (Außenmaterialvorderseite 14) der Dekorfolie

(Außenmaterial 17) dem Innenraum zugewandt.

Das Bauteilhalbzeug 10 im Ausführungsbeispiel weist den Umfangrand 1 1 entlang einer Außenseite auf. Es sei jedoch angemerkt, dass der Umfangrand für den Umbug alternativ oder zusätzlich auch entlang einer Ausnehmung oder einem Loch in einem Bauteilhalbzeug vorgesehen sein kann. Der Umfangrand kann dann beispielsweise ein Rand zur Bildung einer Öffnung im herzustellenden Bauteil sein. D.h., der Umbug kann sowohl im Außenbereich des Bauteilhalbzeugs wie auch in innen liegenden Bereichen (z.B. Löchern) vorgesehen sein. Im Zusammenhang mit einem Loch im Bauteil sei angemerkt, dass das auf das Trägermaterial aufgebrachte Außenmaterial (z.B. in Form einer Dekorschicht) nicht zwangsweise auf einer Seite offen sein muss; ggf. wird zur Bereitstellung des den Umbug bildenden Überstands bei einem Loch zunächst ein entsprechendes (kleineres) Loch in das Außenmaterial (z.B. in Form einer Dekorfolie) gestanzt oder gedornt.

Auch kann das herzustellende Bauteil ein vorstehendes und hintergreifbares Teil, beispielsweise eine Kartentasche, sein und der Umbug an dem hintergreifbaren Öffnungsrand des vorstehenden Teils vorgesehen sein.

Das Bauteilhalbzeug 10 kann - dem erfindungsgemäßen Umbugverfahren

vorausgehend - in einem Formgebungsvorgang beispielsweise aus einem

Kunststoffhalbzeug als das Trägermaterial 17 und anschließendem oder auch gleichzeitigem Laminieren mit einer Dekorschicht aus dem Außenmaterial 15 hergestellt sein.

Bei der Herstellung des Bauteilhalbzeugs 10 können grundsätzlich unterschiedliche Formgebungsverfahren z.B. ein Spritzgussverfahren und dabei insbesondere ein sogenanntes One-Shot-Verfahren oder ein Pressverformungsverfahren angewendet werden.

Das Trägermaterial 17 als Trägerteil bzw. Trägerschicht für das Außenmaterial 15 als Dekorschicht kann insbesondere ein Kunststoff z.B. Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polypropylen (PP) oder eine kombinierte Pressmasse, oder dergleichen und speziell eine Polypropylen (PP)-gebundene Fasermatte, aber auch ein Spritzteil aus PP oder dergleichen, sein. Diese lässt sich insbesondere durch Wärmezufuhr plastifizieren und dadurch umformbar machen.

Das Trägermaterial 17 kann vorzugsweise mit einem Fasermaterial, beispielsweise aus Naturfasern, Glasfasern oder Kunststoff-Fasern, insbesondere Polypropylen (PP)- Fasern, verstärkt sein. Alternativ oder zusätzlich kann auch ein Natur-Faser-PP (NFPP) und/oder Glasfaser-PP verwendet werden. Als Naturfasern können Fasern aus Flachs, Kenaf, Hanf, Sisal, Leinen, Baumwolle oder dergleichen enthalten sein. Auch ist eine Kombination mehrerer Arten der genannten Naturfasern in der Trägerschicht möglich. Zur Bildung des Trägermaterials können die Fasern mit einem Matrixmaterial zu einer Matte geformt werden. Anschließend wird unter Anwendung von Druck und Temperatur unter Aufschmelzung eines Kunststoffanteils als Matrixmaterial ein miteinander verbundenes plastisches Mattenmaterial zur Verwendung als

Trägermaterial bzw. Trägerteil oder Trägerschicht gebildet. Das Trägermaterial 17 kann grundsätzlich auch aus mehreren Schichten verschiedener Materialen

zusammengesetzt sein. Das Außenmaterial 15 als Dekorschicht kann beispielsweise als ein Lederimitat, aus Polyurethan (PUR), Polyvinylchlorid (PVC), einem thermoplastischen Elastomer auf Olefinbasis (TPO) oder einem anderen Synthetikmaterial, bestehen oder ein echtes Leder, ein Textil, ein Teppichmaterial, Alcantara, oder dergleichen sein. Das

Außenmaterial 15 kann auch aus mehreren Schichten zusammengesetzt sein, beispielsweise aus einer Schaumschicht und einer Folie oder einer textilen Schicht gebildet sein. Insbesondere kann das Außenmaterial 15 eine sogenannte Kompaktfolie sein.

Mit dem Umbugverfahren bzw. der Umbugvorrichtung der Erfindung wird entlang (wenigstens eines Abschnitts) des Umfangsrands 11 des Trägermaterials 17 mittels des Überstands 19 aus dem Außenmaterial 15 der erfindungsgemäße Umbug 21 (vgl. FIG. 7) hergestellt. Der Umbug kann zur Verstärkung oder Versteifung des

Umfangrands 11 vorgesehen sein und/oder zum Schutz des Trägermaterials 17 entlang des Umfangrands 11 vor Abnutzung durch einen Nutzer eines

Anwendungsgegenstands mit dem Bauteil und/oder zum Verbergen (d.h. nicht sichtbar machen) des Trägermaterials dienen.

Für den Umbug ist der Überstand 19 mit der Außenmaterialrückseite 18 um den Umfangrand 11 von der Trägermaterialvorderseite 13 des Trägermaterials 17 aus gesehen zur entgegengesetzt dazu gelegenen Trägermaterialrückseite 23 hin umzubiegen bzw. umzuschlagen, um mit einem Teil des Überstands 19 in einem Umbugbereich 20 den Umbug 21 (vgl. FIG. 7) auszubilden.

D.h. hinsichtlich der Herstellung eines Bauteils mit einem erfindungsgemäßen Umbug erfolgt zuerst ein Laminieren bzw. Aufbringen des Außenmaterials 15, beispielsweise eine Dekorfolie, auf die Vorderseite 13 eines Trägers bzw. Trägerteils aus dem

Trägermaterial 17. Die Dekorfolie sollte dabei wenigstens teilweise in einem

Randbereich des Umfangsrands 11 des Trägermaterials 17 als der Überstand 19 überstehen. Dieser Zustand ist in FIG. 1 als Schnittdarstellung durch ein Beispiel für ein Bauteilhalbzeug 10 veranschaulicht.

Im Folgenden wird anhand der FIG. 2 bis 7 das erfindungsgemäße Umbugverfahren anhand von Betriebszuständen einer erfindungsgemäßen Umbugvorrichtung als ein Ausführungsbeispiel beschrieben. FIG. 2 veranschaulicht einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem ersten Betriebszustand nach dem Einlegen des Bauteilhalbzeugs der FIG. 1.

Hierzu wird zu Beginn des erfindungsgemäßen Umbugverfahrens das im

Zusammenhang mit der FIG. 1 beschriebene Bauteilhalbzeug 10 mit der

Außenmaterialvorderseite 14 in eine komplementär zum Bauteilhalbzeug 10 geformte Auflage 45 eines unteren Werkzeugteils 41 (Werkzeugunterteil) eingelegt.

Anschließend wird mit einem oberen Werkzeugteil 37 (Werkzeugoberteil) auf die Trägermaterialrückseite 23 des Bauteilhalbzeugs 10 zum Halten bzw. Festlegen des Bauteilhalbzeugs 10 im unteren Werkzeugteil 41 gedrückt. Weiter stellt das

Werkzeugoberteil 37 auch einen Anschlag bzw. eine Begrenzung der Umbuglänge und besonders eines noch zu erläuternden Raums 35 für die Ausbildung der

erfindungsgemäßen Falte oder Schlaufe 25 dar.

Im Ergebnis zeigt FIG. 2 das Bauteilhalbzeug 10 mit der Außenmaterialvorderseite 14 bzw. dem Außenmaterial 15 dem unteren Werkzeugteil 41 der Umbugvorrichtung zugewandt in der Auflage 45 des unteren Werkzeugteils 41 eingelegt. Das obere Werkzeugteil 37 der Umbugvorrichtung steht an der Trägermaterialrückseite 23 mit dem Bauteilhalbzeug 10 in Kontakt und legt es durch Andruck in der Auflage 45 fest.

Die Auflage 45 besitzt eine Form, die im Wesentlichen zur dreidimensionalen Form des Bauteilhalbzeugs 10 komplementär ist, somit fügt sich das Bauteilhalbzeug 10 in der Auflage 45 formschlüssig ein und kann nicht verrutschen.

Die Auflage 45 ist als eine Ausnehmung mit einem Auflagenrand 46 im unteren Werkzeugteil 41 gebildet. Die Tiefe der Ausnehmung ist insbesondere so ausgelegt, dass der Umfangsrand 11 des eingelegten Bauteilhalbzeugs 10 mit dem Auflagenrand 46 annähernd abschließt.

FIG. 3 veranschaulicht einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem zweiten Betriebszustand, in dem das Bauteilhalbzeug für die Verbindung der Rückseite des Überstands mit der Trägermaterialrückseite im Umbugbereich vorbereitet wird. Vor dem Umschlagen des Überstands 19 um den Umfangrand 11 wird des Überstands 19 und/oder die Trägermaterialrückseite 23 des Trägermaterials 17 für die Herstellung einer festen Verbindung zwischen dem Überstand 19 und der Trägermaterialrückseite 23 im Umbugbereich 20 (vgl. FIG. ) vorbereitet. In FIG. 3 erfolgt diese Vorbereitung durch ein bereichsweises Erwärmen der Trägermaterialrückseite 23 und der

Außenmaterialrückseite 18 (vgl. FIG. 1 ) des Überstands 19 mit einer verfahrbaren Heizeinrichtung 48, die Wärme mittels Wärmestrahlung 49 abgibt.

Alternativ kann die Vorbereitung der Außenmaterialrückseite 18 (vgl. FIG. 1 ) des Überstands 19 und der Trägermaterialrückseite 23 im Umbugbereich 20 (vgl. FIG. 1 ) durch Auftragen bzw. Aktivieren eines bereits aufgetragenen Klebstoffs erfolgen.

Grundsätzlich kann auch bereits ein mit Wärme aktivierbarer Klebstoff auf der

Außenmaterialrückseite 18 vorgesehen sein, der dann in diesem Schritt mittels der Heizeinrichtung 48 aktiviert wird.

Anstelle der Heizeinrichtung 48 kann auch eine Einrichtung zum Aufsprühen eines Klebstoffes vorgesehen sein, mit der auf die Außenmaterialrückseite 18 des

Überstands 19 und/oder auf die Trägermaterialrückseite 23 im Umbugbereich 20 (vgl. FIG. 1 ) ein Klebstoff aufgetragen wird.

FIG. 4 veranschaulicht einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem dritten Betriebszustand, in dem ein Umbugstempel und eine Isolationsplatte über dem Umbugbereich des Bauteilhalbzeugs positioniert werden.

Hierzu werden - gleichzeitig oder nacheinander - eine Isolationsplatte 33 oder eine Gleitplatte sowie ein mit einer Wirkfläche 43 auf die Trägermaterialrückseite 23 gerichteter Umbugstempels 31 über dem Umbugbereich 20 positioniert. Dabei wird ein Raum 35 für die im Überstand 19 zu bildende Falte 25 (vgl. FIG. 5) gebildet, der in einem quer zum Umfangrand 11 verlaufenden Querschnitt vom oberen Werkzeugteil 37, dem Umbugstempel 31 , der Isolationsplatte 33, der Trägermaterialrückseite 23 und dem Überstand 19 begrenzt ist. Damit der Überstand 19 nicht an der Isolationsplatte 33 oder Gleitplatte anhaftet, kann auf der dem Überstand zugewandten Seite eine Antihaftschicht 34, beispielsweise eine Beschichtung mit Polytetrafluorethylen (PTFE), vorgesehen sein. FIG. 5 veranschaulicht einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem vierten Betriebszustand, in dem die erfindungsgemäße Falte im Überstand ausgebildet wird.

Hierzu wird der Überstand 19 um den Umfangrand 11 zur Bildung des Umbugs 21 (vgl. FIG. 7) auf die Trägermaterialrückseite 23 unter Ausbildung einer umfangrandseitig geöffneten und parallel zum Umfangrand 11 verlaufenden Schlaufe oder Falte 25 im Überstand oder Überstand-Endabschnitt 19 umgeschlagen. Dabei kann vorgesehen sein, dass der Überstand-Endabschnitt 19 abschnittsweise auf der Rückseite des Trägermaterials 17 aufliegt und, im Querschnittsprofil des Bauteilhalbzeugs 10 gesehen, ein in Bezug auf den aufliegenden Abschnitt äußerer, also am Außenrand des Trägermaterials 17 gesehen freiliegender Endabschnitt von dem Trägermaterial 17 weg ragt.

Das Umschlagen des Überstands 19 erfolgt in der dargestellten Umbugvorrichtung durch Anblasen des Überstands 19 mit Druckluft 26. Herzu wird mittels einer

Druckluftzuleitung DL der Überstand 19 auf der Außenmaterialvorderseite 14 (vgl. FIG. 1) mit Druck beaufschlagt. Die Druckluft wird in den Druckraum 36 eingeblasen, wodurch sich eine Druckdifferenz zum Raum 35 ergibt. In Folge dessen weicht der Überstand 19 in den Raum 35 aus. Dabei wird die erfindungsgemäße Falte 25 im Überstand 19 ausgebildet.

Die Ausbildung der Falte 25 kann alternativ auch durch eine Evakuierung des Raums 35 erfolgen, wodurch der Überstand zur Ausbildung der erfindungsgemäßen Falte 25 in den Raum 35 hinein gesaugt wird.

Selbstverständlich ist es auch möglich beide Maßnahmen, d.h. Beaufschlagen des Überstands von links mit Druckluft 26 im Druckraum 36 und von rechts mittels

Unterdruck durch Evakuierung des Raums 35, anzuwenden.

Für das vorstehend beschriebene Ausbilden der erfindungsgemäßen Falte 25 sind an der erfindungsgemäßen Umbugvorrichtung geeignete Mittel zum Umschlagen des Überstands 19 um den Umfangrand 11 für den Umbug 21 (vgl. FIG. 7) auf die

Trägermaterialrückseite 23 vorgesehen. Die im Überstand 19 zu bildende Falte 25 ist umfangrandseitig (in dem in der FIG. 5 dargestellten Profilquerschnitt des Bauteilhalbzeugs 10 gesehen nach links) geöffnet und verläuft parallel zum Umfangrand 11. In dem in der FIG. 5 dargestellten

Profilquerschnitt des Bauteilhalbzeugs 10 gesehen ist der schlaufenförmig gekrümmte Abschnitt des Überstands 19, aus dem die im Überstand 19 zu bildende Falte 25 zu formen ist, ist umfangrandseitig nach links geöffnet, also zum Außenrand des

Trägermaterials 17 hin und je nach Anwendungsfall optional auch darüber hinaus nach außen, wobei das Werkzeugteil 37 an einem„Innenbereich", also„innen" am

Bauteilhalbzeug 10 anliegt.

Als Mittel zum Umschlagen des Überstands 19 ist im Ausführungsbeispiel eine Einrichtung zum Beaufschlagen des Druckraums 36 und damit des Überstands 19 mit Druck mittels Druckluft 26 vorgesehen. Dazu ist im dargestellten Ausführungsbeispiel im unteren Werkzeugteil 41 eine Druckluftleitung DL vorgesehen, der über ein steuerbares Ventil (nicht gezeigt) mit einer üblichen Druckluftquelle (nicht gezeigt) z.B. einem Druckluftleitungssystem verbunden ist. Über die Druckluftleitung DL kann Druckluft 26 in den Druckraum 36 eingeblasen werden und damit der Überstand 19 in den Raum 35 unter Ausbildung der Falte 25 hineingedrückt werden.

Alternativ oder zusätzlich kann als Mittel zum Umschlagen des Überstands 19 eine Einrichtung zum Evakuieren des Raums 35, d.h. Heraussaugen von Luft aus dem Raum 35, vorgesehen sein, um den Überstand in Richtung des Raums 35 anzusaugen bzw. in den Raum 35 hinein zu saugen. Beispielsweise können hierfür im oberen Werkzeugteil 37 ein oder mehrere Absaugkanäle AK vorgesehen sein, durch die mit einer (nicht dargestellten) Pumpe die Luft 28 aus dem Raum 35 abgesaugt werden kann.

Beim dem vorstehend erläuterten Umschlagen des Überstands 19 um den

Umfangrand 11 kann auch bereits eine feste Verbindung zwischen der

Trägermaterialrückseite 23 und dem den Umbug 21 (vgl. FIG. 7) bildenden Teil des Überstands 19 gebildet werden. D.h., der Luftdruck und/oder das Vakuum jeweils allein bzw. zusammen können so eingestellt sein, dass damit auch der benötigte Andruck zum Aufpressen des Umbugs 21 (vgl. FIG. 7) im Umbugbereich 20 an die Trägermaterialrückseite 23 erzeugt wird.

FIG. 6 veranschaulicht einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem fünften Betriebszustand, in dem die erfindungsgemäße Falte im Überstand zusammengepresst und damit der Umbug hergestellt und gleichzeitig genau beschnitten wird.

Dazu wird die Falte 25 mit dem Umbugstempel 31 zusammengepresst. Bei diesem Pressvorgang kann auch alternativ oder zusätzlich zur bereits oben erläuterten Herstellung der Verbindung zwischen dem den herzustellenden Umbug 21 bildende Teil des Überstands 19 an die Trägermaterialrückseite 23 durch Andrücken mit dem Umbugstempel 31 erfolgen. Dazu kann die vorbestimmte Bewegung des

Umbugstempels 31 in der Vorrichtung so eingerichtet bzw. eingestellt sein, dass ein Andrücken des den Umbug 21 bildenden Teils des Überstands 19 an die

Trägermaterialrückseite 23 beim Zusammenpressen der Falte 25 erfolgt und dabei der Umbug 21 mit der Trägermaterialrückseite 23, beispielsweise mit dem aktivierten Kleber, fest verbunden wird.

In den Umbugstempel 31 der Umbugvorrichtung des dargestellten

Ausführungsbeispiels ist ein Messer 39 integriert. Die Messerklinge des Messers 39 steht über die Wirkfläche 43 (vgl. FIG. 4) des Umbugstempels 31 mit einer

vorbestimmten Länge über. Die vorbestimmte Länge beträgt in etwa die zweifache Schichtdicke des Außenmaterials 15 des Überstands 19.

Beim reversiblen Absenken des Umbugstempels 31 schneidet das Messer 39 automatisch und simultan zum Pressvorgang mit dem Umbugstempel 31 genau in einem vorbestimmten Abstand zum Umfangrand 11 den Teil der Falte 25, der die Faltenachse 27 enthält, ab. Die Faltenachse 27 liegt bei diesem Vorgang im Falz der zusammengepressten Falte 25 in einem vorbestimmten Abstand zum Umfangrand 11 und begrenzt den Umbug 21 (vgl. FIG. 7). Sobald der Umbugstempel 31 den in FIG. 6 dargestellten Zustand, in dem er sich in der tiefsten Stellung befindet, erreicht hat, hat das Messer 39 den Teil 29 der Falte 25 mit der Faltenachse 27 abgeschnitten und damit gleichzeitig einen gewünschten Genaubeschnitt des Umbugs durchgeführt. Es sei angemerkt, dass das Abschneiden der Falte 25 auch mit einer zum

Umbugstempel 31 benachbarten und separaten Messereinheit erfolgen kann. Dann kann der Genaubeschnitt des Umbugs ebenso gleichzeitig, etwas verzögert oder auch erst im Anschluss an das Zusammenpressen der Falte 25 erfolgen. FIG. 7

veranschaulicht einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem sechsten Betriebszustand, in dem das aus dem Bauteilhalbzeug hergestellte Bauteil mit erfindungsgemäßem Umbug aus der Vorrichtung entnommen werden kann.

Hierzu wurde bei der Umbugvorrichtung des Ausführungsbeispiels der obere

Werkzeugteil 37 weggefahren. Das Bauteil 100, das aus dem Bauteilhalbzeug 10 hergestellt wurde, liegt noch in der Auflage 45 des unteren Werkzeugteils 41 und kann entnommen werden. Weiter sind die Beschnittreste des Überstands 19 gezeigt, nämlich der die Faltenachse 27 enthaltende Abschnitt 29 sowie der Rest 30 des Überstands 19.

FIG. 8 veranschaulicht abschließend gegenüber der FIG. 1 das Ergebnis des erfindungsgemäßen Umbugverfahrens bzw. das Produkt der erfindungsgemäßen Umbugvorrichtung, nämlich ein Bauteil 100 mit einem mittels eines Umbugs 21 kaschierten Umfangrand 11 , bei dem der mit einer Schnittkante 41 genau beschnittene Umbug 21 um den Umfangrand 11 aus dem Überstand 19 des Außenmaterials 15 hergestellt wurde.