Login| Sign Up| Help| Contact|

Patent Searching and Data


Title:
FOSSIL FUEL FIRED STEAM GENERATOR
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2000/042353
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a fossil fuel fired steam generator (2) which has a combustion chamber (4) which is designed for an approximately horizontal main direction of flow (26) of the fuel gas (G). On the heating gas side a vertical gas extractor (8) is mounted downstream of a horizontal gas extractor (6). The external walls (9) of the combustion chamber (4) are formed by evaporator tubes (10). The aim of the invention is to keep temperature differences between adjacent evaporator tubes (10) of the combustion chamber (4) to a minimum at all load states of the steam generator (2). To this end, a first group (18) and a second group (20) of the evaporator tubes (10) can be impinged in parallel with a flow medium (S), said first group (18) being mounted in series with the second group (20) of the evaporator tubes (10).

Inventors:
FRANKE JOACHIM (DE)
KRAL RUDOLF (DE)
Application Number:
PCT/DE2000/000056
Publication Date:
July 20, 2000
Filing Date:
January 10, 2000
Export Citation:
Click for automatic bibliography generation   Help
Assignee:
SIEMENS AG (DE)
FRANKE JOACHIM (DE)
KRAL RUDOLF (DE)
International Classes:
F22B21/12; F22B21/34; F22B37/10; (IPC1-7): F22B21/34
Domestic Patent References:
WO1999064787A11999-12-16
Foreign References:
US3527261A1970-09-08
US3043279A1962-07-10
FR724171A1932-04-22
GB1163554A1969-09-10
Attorney, Agent or Firm:
VIERING, JENTSCHURA & PARTNER (Centroallee 263 Oberhausen, DE)
Download PDF:
Claims:
Patentansprüche
1. Dampferzeuger (2) mit einer Brennkammer (4) für fossilen Brennstoff (B), der heizgasseitig über einen Horizontalgas zug (6) ein Vertikalgaszug (8) nachgeschaltet ist, wobei die Brennkammer (4) eine Anzahl von in der Höhe des Horizontal gaszugs (6) angeordneten Brennern (58) umfaßt und die Umfas sungswände (9) der Brennkammer (4) aus gasdicht miteinander verschweißten, vertikal angeordneten Verdampferrohren (10) gebildet sind, wobei eine Anzahl der Verdampferrohre (10) in eine erste Gruppe (18) und in eine zweite Gruppe (20) unter teilt ist, wobei die erste Gruppe (18) und die zweite Gruppe (20) der Verdampferrohre (10) jeweils parallel mit Strömungsmedium (S) beaufschlagbar ist und wobei die erste Gruppe (18) mit der zweiten Gruppe (20) der Verdampfer rohre (10) in Reihe geschaltet ist.
2. Dampferzeuger (2) nach Anspruch 1, bei dem die Umfassungs wände (9) der Brennkammer (4) entlang der Hauptströmungsrich tung (26) des Heizgases (G) in einen ersten Bereich (22) und in einen zweiten Bereich (24) unterteilt sind, wobei der er ste Bereich (22) aus Verdampferrohren (10) der ersten Gruppe (18) und der zweite Bereich (24) aus Verdampferroh ren (10) der zweiten Gruppe (20) gebildet ist und wobei der zweite Bereich (24) heizgasseitig zwischen dem ersten Be reich (22) und dem Horizontalgaszug (6) angeordnet ist.
3. Dampferzeuger (2) nach Anspruch 1 oder 2, bei dem sowohl der ersten Gruppe als auch der zweiten Gruppe der Verdampfer rohre (10) strömungsmediumsseitig jeweils ein gemeinsames EintrittssammlerSystem (28,30) für Strömungsmedium (S) vor geschaltet und ein gemeinsames AustrittssammlerSystem (32, 34) nachgeschaltet ist.
4. Dampferzeuger (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem eine Umfassungswand (9) der Brennkammer (4) die Stirn wand (11) ist, wobei die Verdampferrohre (10) der Stirn wand (9) parallel mit Strömungsmedium (S) beaufschlagbar sind.
5. Dampferzeuger (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die Verdampferrohre (10) der Stirnwand (11) der Brennkam mer (4) strömungsmediumsseitig der ersten Gruppe (18) der Verdampferrohre (10) der Brennkammer (4) vorgeschaltet sind.
6. Dampferzeuger (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem der Rohrinnendurchmesser (D) einer Anzahl der Verdampfer rohre (10) der Brennkammer (4) abhängig von der jeweiligen Position der Verdampferrohre (10) in der Brennkammer (4) ge wählt ist.
7. Dampferzeuger (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem eine Anzahl der Verdampferrohre (10) auf ihrer Innenseite jeweils ein mehrgängiges Gewinde bildende Rippen (40) tragen.
8. Dampferzeuger (2) nach Anspruch 7, bei dem ein Steigungs winkel (a) zwischen einer zur Rohrachse senkrechten Ebene (42) und den Flanken (44) der auf der Rohrinnenseite angeordneten Rippen (40) kleiner als 60°, vorzugsweise klei ner als 55°, ist.
9. Dampferzeuger (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem eine Anzahl der Verdampferrohre (10) jeweils eine Drosseleinrichtung aufweist.
10. Dampferzeuger (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem ein Leitungssystem (19) zur Zuführung von Strömungsme dium (S) in die Verdampferrohre (10) der Brennkammer (4) vor gesehen ist, wobei das Leitungssystem (19) zur Reduzierung des Durchflusses des Strömungsmediums (S) eine Anzahl von Drosseleinrichtungen, insbesondere Drosselarmaturen, auf weist.
11. Dampferzeuger (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem die Seitenwände (12) des Horizontalgaszugs (6) aus gas dicht miteinander verschweißten, vertikal angeordneten, par allel mit Strömungsmedium (S) beaufschlagbaren Dampferzeuger rohren (16) gebildet sind.
12. Dampferzeuger (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem die Seitenwände (14) des Vertikalgaszugs (8) aus gasdicht miteinander verschweißten, vertikal angeordneten, parallel mit Strömungsmedium (S) beaufschlagbaren Dampferzeugerroh ren (17) gebildet sind.
13. Dampferzeuger (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei dem benachbarte Verdampferbzw. Dampferzeugerrohre (10,16, 17) über Flossen gasdicht miteinander verschweißt sind, wobei die Flossenbreite abhängig von der jeweiligen Position der Verdampferbzw. Dampferzeugerrohre (10,16,17) in der Brennkammer (4) des Horizontalgaszugs (6) und/oder des Verti kalgaszugs (8) gewählt ist.
14. Dampferzeuger (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, bei dem in dem Horizontalgaszug (6) eine Anzahl von Uberhitzer heizflächen (50) in hängender Bauweise angeordnet ist.
15. Dampferzeuger (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, bei dem in dem Vertikalgaszug (8) eine Anzahl von Konvektions heizflächen (52) angeordnet ist.
16. Dampferzeuger (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, bei dem die Brenner (58) an der Stirnwand (11) der Brennkammer (4) angeordnet sind.
17. Dampferzeuger (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 16, bei dem die durch den Abstand von der Stirnwand (11) der Brenn kammer (4) zum Eintrittsbereich (60) des Horizontalgas zugs (6) definierte Länge (L) der Brennkammer (4) mindestens gleich der Ausbrandlänge des Brennstoffs (B) beim Vollastbe trieb des Dampferzeugers (2) ist.
18. Dampferzeuger nach einem der Ansprüche 1 bis 17, bei dem die Lange (L) der Brennkammer (4) als Funktion des BMCRWerts (W), der Ausbrandzeit (tA) der Brenner (58) <BR> <BR> <BR> und/oder der Austrittstemperatur (TBRK) des Heizgases (G) aus der Brennkammer (4) näherungsweise gemäß den beiden Funktio nen (1) und (2) L (W, tA) = (C1 + C2 # W) # tA (1) und L (W, TBRK) = (C3 TBRK + C4) W + CS (TBRK) + C6 TBRK + C7 (2) mit C1 = 8 m/s und C2 = 0,0057 m/kg und C3 = 1,905 # 104 (m # s)/(kg°C) und C4 = 0,2857 (s m)/kg und C5 = 3 # 104 m/(°C)² und C6 =0,8421 m/°C und C7 = 603,4125 m gewählt ist, wobei für einen BMCRWert (W) der jeweils grö ßere Wert der Lange (L) der Brennkammer (4) gilt.
Description:
Beschreibung Fossilbeheizter Dampferzeuger Die Erfindung bezieht sich auf einen Dampferzeuger mit einer Brennkammer für fossilen Brennstoff, der heizgasseitig über einen Horizontalgaszug ein Vertikalgaszug nachgeschaltet ist.

Bei einer Kraftwerksanlage mit einem Dampferzeuger wird der Energiegehalt eines Brennstoffs zur Verdampfung von einem Strömungsmedium im Dampferzeuger genutzt. Der Dampferzeuger weist zur Verdampfung des Strömungsmediums Verdampferrohre auf, deren Beheizung zu einer Verdampfung des darin geführten Strömungsmediums führt. Der durch den Dampferzeuger bereitge- stellte Dampf wiederum kann beispielsweise für einen ange- schlossenen externen Prozeß oder aber für den Antrieb einer Dampfturbine vorgesehen sein. Treibt der Dampf eine Dampftur- bine an, so wird über die Turbinenwelle der Dampfturbine üb- licherweise ein Generator oder eine Arbeitsmaschine betrie- ben. Im Falle eines Generators kann der durch den Generator erzeugte Strom zur Einspeisung in ein Verbund-und/oder In- selnetz vorgesehen sein.

Der Dampferzeuger kann dabei als Durchlaufdampferzeuger aus- gebildet sein. Ein Durchlaufdamferzeuger ist aus dem Aufsatz "Verdampferkonzepte für Benson-Dampferzeuger"von J. Franke, W. Köhler und E. Wittchow, veröffentlicht in VGB Kraftwerk- stechnik 73 (1993), Heft 4, S. 352-360, bekannt. Bei einem Durchlaufdampferzeuger führt die Beheizung von als Verdamp- ferrohren vorgesehenen Dampferzeugerrohren zu einer Verdamp- fung des Strömungsmediums in den Dampferzeugerrohren in einem einmaligen Durchlauf.

Dampferzeuger werden üblicherweise mit einer Brennkammer in vertikaler Bauweise ausgeführt. Dies bedeutet, daß die Brenn- kammer für eine Durchströmung des beheizenden Mediums oder Heizgases in annähernd vertikaler Richtung ausgelegt ist.

Heizgasseitig kann der Brennkammer dabei ein Horizontalgaszug nachgeschaltet sein, wobei beim Übergang von der Brennkammer in den Horizontalgaszug eine Umlenkung des Heizgasstroms in eine annähernd horizontale Strömungsrichtung erfolgt. Derar- tige Brennkammern erfordern jedoch im allgemeinen aufgrund der temperaturbedingten Längenänderungen der Brennkammer ein Gerüst, an dem die Brennkammer aufgehängt wird. Dies bedingt einen erheblichen technischen Aufwand bei der Herstellung und Montage des Dampferzeugers, der um so größer ist, je größer die Bauhöhe des Dampferzeugers ist.

Ein besonderes Problem stellt die Auslegung der Umfassungs- wand des Gaszuges oder Brennkammer des Dampferzeugers im Hin- blick auf die dort auftretenden Rohrwand-oder Materialtempe- raturen dar. Im unterkritischen Druckbereich bis etwa 200 bar wird die Temperatur der Umfassungswand der Brennkammer im we- sentlichen von der Höhe der Sättigungstemperatur des Wassers bestimmt, wenn eine Benetzung der Innenoberfläche der Ver- dampferrohre sichergestellt werden kann. Dies wird beispiels- weise durch die Verwendung von Verdampferrohren erzielt, die auf ihrer Innenseite eine Oberflächenstruktur aufweisen. Dazu kommen insbesondere innberippte Verdampferrohre in Betracht, deren Einsatz in einem Durchlaufdampferzeuger beispielsweise aus dem oben zitierten Aufsatz bekannt ist. Diese sogenannten Rippenrohre, d. h. Rohre mit einer berippten Innenoberfläche, haben einen besonders guten Wärmeübergang von der Rohrinnen- wand zum Strömungsmedium.

Erfahrungsgemäß läßt es sich nicht vermeiden, daß die Umfas- sungswände der Brennkammer unterschiedlich beheizt werden.

Aufgrund der unterschiedlichen Beheizung der Verdampferrohre liegen die Austrittstemperaturen des Strömungsmediums aus mehrbeheizten Verdampferrohren daher wesentlich höher als bei normal-oder minderbeheizten Verdampferrohren. Dadurch können Temperaturdifferenzen zwischen benachbarten Verdampferrohren entstehen, die zu Wärmespannungen führen, welche die Lebens-

dauer des Dampferzeugers herabsetzen oder sogar Rohrreißer verursachen können.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen fossil- beheizten Dampferzeuger der oben genannten Art anzugeben, der einen besonders geringen Herstellungs-und Montageaufwand er- fordert, und bei dem gleichzeitig Temperaturunterschiede zwi- schen benachbarten Verdampferrohren beim Betrieb des Dampfer- zeugers besonders gering gehalten sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst, indem der Dampfer- zeuger eine Brennkammer mit einer Anzahl von in der Höhe des Horizontalgaszugs angeordneten Brennern umfaßt, wobei die Um- fassungswände der Brennkammer aus gasdicht miteinander ver- schweißten, vertikal angeordneten Verdampferrohren gebildet sind, wobei eine Anzahl der Verdampferrohre in eine erste und in eine zweite Gruppe unterteilt ist, wobei die erste Gruppe und die zweite Gruppe der Verdampferrohre jeweils parallel mit Strömungsmedium beaufschlagbar ist und wobei die erste Gruppe mit der zweiten Gruppe der Verdampferrohre in Reihe geschaltet ist.

Die Erfindung geht von der Überlegung aus, daß ein mit beson- ders geringem Herstellungs-und Montageaufwand erstellbarer Dampferzeuger eine mit einfachen Mitteln ausführbare Aufhän- gekonstruktion aufweisen sollte. Ein mit vergleichsweise ge- ringem technischem Aufwand zu erstellendes Gerüst für die Aufhängung der Brennkammer kann dabei einhergehen mit einer besonders geringen Bauhöhe des Dampferzeugers. Eine besonders geringe Bauhöhe des Dampferzeugers ist erzielbar, indem die Brennkammer in horizontaler Bauweise ausgeführt ist. Hierzu sind die Brenner in der Höhe des Horizontalgaszugs in der Brennkammerwand angeordnet. Somit wird die Brennkammer beim Betrieb des Dampferzeugers in annähernd horizontaler Richtung von dem Heizgas durchströmt.

Beim Betrieb der horizontalen Brennkammer sollten außerdem Temperaturunterschiede zwischen benachbarten Verdampferrohren besonders gering sein, um vorzeitige Materialermüdungen zu- verlässig zu vermeiden. Bei einer horizontalen Brennkammer wird nun aber beim Betrieb des Durchlaufdampferzeugers der heizgasseitig gesehen hintere Bereich der Brennkammer ver- gleichsweise geringer als der heizgasseitig gesehen vordere Bereich der Brennkammer beheizt. Außerdem wird beispielsweise ein Verdampferrohr in Brennernähe mehrbeheizt als ein in ei- ner Brennkammerecke angeordnetes Verdampferrohr. Dabei kann im Extremfall im vorderen Bereich der Brennkammer die Wär- mestromdichte etwa dreimal größer sein als im hinteren Be- reich.

Bei den bisher üblichen Massenstromdichten-angegeben in kg/m2s und bezogen auf 100% Dampfleistung (Vollast)-von 2000 kg/m2s geht der Massendurchsatz in einem mehr beheizten Rohr zurück und steigt in einem minderbeheizten Rohr an, je- weils bezogen auf den Mittelwert des Massendurchsatzes aller Rohre. Dieses Verhalten wird durch den relativ hohen Anteil des Reibungsdruckverlusts am gesamten Druckabfall der Ver- dampferrohre verursacht. Außerdem sind die relativen Längen- unterschiede der Verdampferrohre aufgrund der besonders nied- rigen Höhe der horizontalen Brennkammer wesentlich größer als bei einer vertikalen Brennkammer. Dies verstärkt zusätzlich die Unterschiede in der Beheizung und im Reibungsdruckverlust der einzelnen Verdampferrohre. Um dennoch annähernd gleiche Temperaturen zwischen benachbarten Verdampferrohren sicherzu- stellen, ist vorteilhafterweise eine Anzahl der Verdampfer- rohre der Brennkammer in eine erste Gruppe und in eine zweite Gruppe unterteilt. Dabei ist die erste Gruppe von strömungs- mediumsseitig parallel geschalteten Verdampferrohren mit der zweiten Gruppe von strömungsmediumsseitig parallel geschalte- ten Verdampferrohren in Bezug auf das Strömungsmedium in Reihe geschaltet.

Bei einer Reihenschaltung der ersten Gruppe der Verdampfer- rohre mit der zweiten Gruppe der Verdampferrohre erweist es sich als vorteilhaft, wenn die Brennkammer entlang der Haupt- strömungsrichtung des Heizgases in einen ersten und in einen zweiten Bereich unterteilt ist, wobei der erste Bereich aus Verdampferrohren der ersten Gruppe und der zweite Bereich aus Verdampferrohren der zweiten Gruppe gebildet ist. Dabei ist der zweite Bereich heizgasseitig zwischen dem ersten Bereich und dem Horizontalgaszug angeordnet. Denn der mit Strömungs- medium beaufschlagte Eintrittsabschnitt der Verdampferrohre des ersten Bereichs weist beim Betrieb des Dampferzeugers eine vergleichsweise geringere Temperatur auf als der Ein- trittsabschnitt der Verdampferrohre des zweiten Bereichs. Der zweite Bereich wird nämlich aufgrund der Reihenschaltung der der Verdampferrohre mit Strömungsmedium beaufschlagt, das be- reits durch den ersten Bereich hindurchgetreten ist. Ebenso weist der Eintrittsabschnitt des Horizontalgaszugs eine ver- gleichsweise geringere Temperatur auf als der Eintrittsab- schnitt des zweiten Bereichs der Brennkammer. Durch die Un- terteilung der Brennkammer in Bereiche, deren Verdampferrohre entlang der Hauptströmungsrichtung des Heizgases parallel ge- schaltet sind, fallen Temperaturdifferenzen zwischen benach- barten Verdampferrohren beim Betrieb des Dampferzeugers be- sonders gering aus.

Vorteilhafterweise ist der ersten Gruppe und der zweiten Gruppe der Verdampferrohre jeweils für das Strömungsmedium ein gemeinsames Eintrittssammler-System vorgeschaltet und ein gemeinsames Austrittssammler-System nachgeschaltet. Ein in dieser Ausgestaltung ausgeführter Dampferzeuger ermöglicht einen zuverlässigen Druckausgleich zwischen den parallel ge- schalteten Verdampferrohren und somit eine besonders günstige Verteilung des Strömungsmediums bei der Durchströmung der Verdampferrohre.

Eine Umfassungswand der Brennkammer ist vorteilhafterweise die Stirnwand, deren Verdampferrohre parallel mit Strömungs- medium beaufschlagbar sind.

Die Verdampferrohre der Stirnwand der Brennkammer sind vor- teilhafterweise strömungsmediumsseitig der ersten Gruppe der Verdampferrohre der Brennkammer vorgeschaltet. Dadurch ist eine besonders günstige Kühlung der Stirnwand gewährleistet.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist der Rohrin- nendurchmesser einer Anzahl der Verdampferrohre der Brennkam- mer abhängig von der jeweiligen Position der Verdampferrohre in der Brennkammer gewählt. Auf diese Weise sind die Verdamp- ferrohre in der Brennkammer an ein gasseitig vorgebbares Be- heizungsprofil anpaßbar. Mit dem hierdurch bewirkten Einfluß auf die Durchströmung der Verdampferrohre sind besonders zu- verlässig Temperaturunterschiede am Auslaß der Verdampfer- rohre der Brennkammer gering gehalten.

Für eine besonders gute Wärmeübertragung von der Wärme der Brennkammer auf das in den Verdampferrohren geführte Strö- mungsmedium weist vorteilhafterweise eine Anzahl der Verdamp- ferrohre auf ihrer Innenseite jeweils ein mehrgängiges Ge- winde bildende Rippen auf. Dabei ist vorteilhafterweise ein Steigungswinkel a zwischen einer zur Rohrachse senkrechten Ebene und den Flanken der auf der Rohrinnenseite angeordneten Rippen kleiner als 60°, vorzugsweise kleiner als 55°.

In einem beheizten, als Verdampferrohr ohne Innenberippung, einem sogenannten Glattrohr, ausgeführten Verdampferrohr kann nämlich von einem bestimmten Dampfgehalt an die für einen be- sonders guten Wärmeübergang erforderliche Benetzung der Rohr- wand nicht mehr aufrechterhalten werden. Bei fehlender Benet- zung kann eine stellenweise trockene Rohrwand vorliegen. Der Ubergang zu einer derartigen trockenen Rohrwand führt zu ei- ner Art Wärmeübergangskrise mit verschlechtertem Wärmeüber- gangsverhalten, so daß im allgemeinen die Rohrwandtemperatu-

ren an dieser Stelle besonders stark ansteigen. In einem in- nenberippten Rohr tritt aber nun im Vergleich zu einem Glatt- rohr diese Krise des Wärmeübergangs erst bei einem Dampf- massengehalt > 0,9, also kurz vor dem Ende der Verdampfung, auf. Das ist auf den Drall zurückzuführen, den die Strömung durch die spiralförmigen Rippen erfährt. Aufgrund der unter- schiedlichen Zentrifugalkraft wird der Wasser-vom Dampfan- teil separiert und an die Rohrwand gedrückt. Dadurch wird die Benetzung der Rohrwand bis zu hohen Dampfgehalten aufrechter- halten, so daß am Ort der Wärmeübergangskrise bereits hohe Strömungsgeschwindigkeiten vorliegen. Das bewirkt trotz der Wärmeübergangskrise einen guten Wärmeübergang und als Folge niedrige Rohrwandtemperaturen.

Eine Anzahl der Verdampferrohre der Brennkammer weist vor- teilhafterweise Mittel zum Reduzieren des Durchflusses des Strömungsmediums auf. Dabei erweist es sich als besonders günstig, wenn die Mittel als Drosseleinrichtungen ausgebildet sind. Drosseleinrichtungen können beispielsweise Einbauten in die Verdampferrohre sein, die an einer Stelle im Inneren des jeweiligen Verdampferrohres den Rohrinnendurchmesser verklei- nern.

Dabei erweisen sich auch Mittel zum Reduzieren des Durchflus- ses in einem mehrere parallele Leitungen umfassenden Lei- tungssystem als vorteilhaft, durch das den Verdampferrohren der Brennkammer Strömungsmedium zuführbar ist. Dabei kann das Leitungssystem auch einem Eintrittssammler-System von paral- lel mit Strömungsmedium beaufschlagbaren Verdampferrohren vorgeschaltet sein. In einer Leitung oder in mehreren Leitun- gen des Leitungssystems können dabei beispielsweise Dros- selarmaturen vorgesehen sein. Mit solchen Mitteln zum Redu- zieren des Durchflusses des Strömungsmediums durch die Ver- dampferrohre läßt sich eine Anpassung des Durchsatzes des Strömungsmediums durch einzelne Verdampferrohre an deren je- weilige Beheizung in der Brennkammer herbeiführen. Dadurch sind zusätzlich Temperaturunterschiede des Strömungsmediums

am Austritt der Verdampferrohre besonders zuverlässig beson- ders gering gehalten.

Die Seitenwände des Horizontalgaszugs und/oder des Vertikal- gaszugs sind vorteilhafterweise aus gasdicht miteinander ver- schweißten, vertikal angeordneten, jeweils parallel mit Strö- mungsmedium beaufschlagbaren Dampferzeugerrohren gebildet.

Benachbarte Verdampfer-bzw. Dampferzeugerrohre sind vorteil- hafterweise über Metallbänder, sogenannte Flossen, gasdicht miteinander verschweißt. Die Flossenbreite beeinflußt den Wärmeeintrag in die Dampferzeugerrohre. Daher ist die Flos- senbreite vorzugsweise abhängig von der Position der jeweili- gen Verdampfer-bzw. Dampferzeugerrohre im Dampferzeuger an ein gasseitig vorgebbares Beheizungsprofil angepaßt. Als Be- heizungsprofil kann dabei ein aus Erfahrungswerten ermittel- tes typisches Beheizungsprofil oder auch eine grobe Abschät- zung, wie beispielsweise ein stufenförmiges Beheizungsprofil, vorgegeben sein. Durch die geeignet gewählten Flossenbreiten ist auch bei stark unterschiedlicher Beheizung verschiedener Verdampfer-bzw. Dampferzeugerrohre ein Wärmeeintrag in alle Verdampfer-bzw. Dampferzeugerrohre derart erreichbar, daß Temperaturunterschiede am Auslaß der Verdampfer-bzw. Dampf- erzeugerrohre besonders gering gehalten sind. Auf diese Weise sind vorzeitige Materialermüdungen zuverlässig verhindert.

Dadurch weist der Dampferzeuger eine besonders lange Lebens- dauer auf.

In dem Horizontalgaszug sind vorteilhafterweise eine Anzahl von Oberhitzerheizflächen angeordnet, die annähernd senkrecht zur Hauptströmungsrichtung des Heizgases angeordnet und deren Rohre fUr eine Durchströmung des Strömungsmediums parallel geschaltet sind. Diese in hängender Bauweise angeordneten, auch als Schottheizflächen bezeichneten, Uberhitzerheizflä- chen werden überwiegend konvektiv beheizt und sind strömungs- mediumsseitig den Verdampferrohren der Brennkammer nachge-

schaltet. Hierdurch ist eine besonders günstige Ausnutzung der Heizgaswärme gewährleistet.

Vorteilhafterweise weist der Vertikalgaszug eine Anzahl von Konvektionsheizflächen auf, die aus annähernd senkrecht zur Hauptströmungsrichtung des Heizgases angeordneten Rohren ge- bildet sind. Diese Rohre einer Konvektionsheizfläche sind für eine Durchströmung des Strömungsmediums parallel geschaltet.

Auch diese Konvektionsheizflächen werden überwiegend konvek- tiv beheizt.

Um weiterhin eine besonders vollständige Ausnutzung der Wärme des Heizgases zu gewährleisten, weist der Vertikalgaszug vor- teilhafterweise einen Economizer auf.

Vorteilhafterweise sind die Brenner an der Stirnwand der Brennkammer angeordnet, also an derjenigen Umfassungswand der Brennkammer, die der Abströmöffnung zum Horizontalgaszug ge- genüberliegt. Ein derartig ausgebildeter Dampferzeuger ist auf besonders einfache Weise an die Ausbrandlänge des Brenn- stoffs anpaßbar. Unter Ausbrandlänge des Brennstoffs ist da- bei die Heizgasgeschwindigkeit in horizontaler Richtung bei einer bestimmten mittleren Heizgastemperatur multipliziert mit der Ausbrandzeit tA des Brennstoffs zu verstehen. Die fur den jeweiligen Dampferzeuger maximale Ausbrandlänge ergibt sich dabei bei der Dampfleistung des Dampferzeugers bei Vol- last, dem sogenannten Vollastbetrieb des Dampferzeugers. Die Ausbrandzeit tA wiederum ist die Zeit, die beispielsweise ein Kohlenstaubkorn mittlerer Größe benötigt, um bei einer be- stimmten mittleren Heizgastemperatur vollständig auszubren- nen.

Um Materialschäden und eine unerwünschte Verschmutzung des Horizontalgaszuges, beispielsweise aufgrund des Eintrags von schmelzflüssiger Asche einer hohen Temperatur, besonders ge- ring zu halten, ist die durch den Abstand von der Stirnwand zum Eintrittsbereich des Horizontalgaszuges definierte

Lange L der Brennkammer vorteilhafterweise mindestens gleich der Ausbrandlänge des Brennstoffs beim Vollastbetrieb des Dampferzeugers. Diese Lange L der Brennkammer wird im allge- meinen größer als die Höhe der Brennkammer, gemessen von der Trichteroberkante bis zur Brennkammerdecke, betragen.

Die Lange L (angegeben in m) der Brennkammer ist zur beson- ders günstigen Ausnutzung der Verbrennungswärme des fossilen Brennstoffs in einer vorteilhaften Ausgestaltung als Funktion des BMCR-Wertes W (angegeben in kg/s) des Dampferzeugers, der Ausbrandzeit tA (angegeben in s) des Brennstoffs und der Aus- trittstemperatur TBRK (angegeben in °C) des Heizgases aus der Brennkammer gewählt. BMCR steht für Boiler maximum continuous rating und ist der international üblicherweise verwendete Be- griff für die höchste Dauerleistung eines Dampferzeugers.

Diese entspricht auch der Auslegungsleistung, also der Lei- stung bei Vollastbetrieb des Dampferzeugers. Dabei gilt bei gegebenem BMCR-Wert W des Dampferzeugers für die Lange L der Brennkammer näherungsweise der größere Wert der beiden Funk- tionen (1) und (2) : L (W, tA) = (C1 + C2-W).t(l) und L (W,TaRK)=(C3-TBRK+C4)W+CsdBRK)'+Cg-TepK+C(2) mit Cl = 8 m/s und C2 = 0,0057 m/kg und C3 =-1,905. 10' (m-s)/ (kg°C) und C4 = 0,286 (s-m)/kg und<BR> C5 = 3 10~4 m/(°C) 2 und Ce =-0,842 m/°C und C7 = 603,41 m.

Unter"naherungsweise"ist hierbei eine zulässige Abweichung vom durch die jeweilige Funktion definierten Wert um +20%/ -10% zu verstehen.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbeson- dere darin, daß durch die Reihenschaltung der ersten Gruppe der Verdampferrohre mit der zweiten Gruppe der Verdampfer- rohre auch in einer horizontalen Brennkammer besonders ge- ringe Temperaturunterschiede beim Betrieb des Dampferzeugers zwischen benachbarten Verdampferrohren gewährleistet sind.

Dabei ist die Länge der Brennkammer so ausgelegt, daß eine besonders günstige Ausnutzung der Verbrennungswärme des fos- silen Brennstoffs gewährleistet ist. Durch die Auslegung der Brennkammer für eine Durchströmung des Heizgases in annähernd horizontaler Richtung ist außerdem eine besonders kompakte Bauweise des Dampferzeugers gegeben. Dies ermöglicht bei Ein- bindung des Dampferzeugers in eine Dampfturbinenanlage beson- ders kurze Verbindungsrohre von dem Dampferzeuger zu der Dampfturbine.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen : FIG 1 schematisch einen fossil beheizten Dampferzeuger in Zweizugbauart in Seitenansicht und FIG 2 schematisch einen Längsschnitt durch ein einzelnes Verdampferrohr und FIG 3 ein Koordinatensystem mit den Kurven K1 bis K6.

Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

Der Dampferzeuger 2 gemäß Figur 1 ist einer nicht näher dar- gestellten Kraftwerksanlage zugeordnet, die auch eine Dampf- turbinenanlage umfaßt. Der im Dampferzeuger erzeugte Dampf wird dabei zum Antrieb der Dampfturbine genutzt, die ihrer- seits wiederum einen Generator zur Stromerzeugung antreibt.

Der durch den Generator erzeugte Strom ist dabei zur Einspei- sung in ein Verbund-oder ein Inselnetz vorgesehen. Weiterhin

kann auch eine Abzweigung einer Teilmenge des Dampfs zur Ein- speisung in einen an die Dampfturbinenanlage angeschlossenen externen Prozeß vorgesehen sein, bei dem es sich auch um ei- nen Heizprozeß handeln kann.

Der fossil beheizte Dampferzeuger 2 ist vorteilhafterweise als Durchlaufdampferzeuger ausgeführt. Er umfaßt eine Brenn- kammer 4, der heizgasseitig über einen Horizontalgaszug 6 ein Vertikalgaszug 8 nachgeschaltet ist.

Die Umfassungswände 9 der Brennkammer 4 sind aus gasdicht miteinander verschweißten, vertikal angeordneten Verdampfer- rohren 10 gebildet. Dabei ist eine Umfassungswand 9 die Stirnwand 11 der Brennkammer 4 des Dampferzeugers 2. Zusätz- lich können auch die Seitenwände 12 des Horizontalgaszuges 6 und/oder die Seitenwände 14 des Vertikalgaszuges 8 aus gas- dicht miteinander verschweißten, vertikal angeordneten Dampf- erzeugerrohren 16 bzw. 17 gebildet sein. In diesem Fall sind die Dampferzeugerrohre 16,17 jeweils parallel mit Strömungs- medium S beaufschlagbar.

Eine Anzahl der Verdampferrohre 10 der Umfassungswände 9 der Brennkammer 4 sind zudem in eine erste Gruppe 18 und in eine zweite Gruppe 20 unterteilt. Hierbei sind die Verdampfer- rohre 10 einer Gruppe 18 bzw. 20 jeweils parallel mit Strö- mungsmedium S beaufschlagbar. Dabei ist die erste Gruppe 18 der Verdampferrohre 10 in einem ersten Bereich 22 der Brenn- kammer 4 und die zweite Gruppe 20 der Verdampferrohre 10 in einem zweiten Bereich 24 der Brennkammer 4 angeordnet. Der zweite Bereich 24 der Brennkammer 4 ist hierbei in Bezug auf die annähernd horizontale Hauptströmungsrichtung 26 des Heiz- gases G zwischen dem ersten Bereich 22 der Brennkammer 4 und dem Horizontalgaszug 6 angeordnet.

Der ersten Gruppe 18 und der zweiten Gruppe 20 der Verdamp- ferrohre 10 der Brennkammer 4 ist strömungsmediumsseitig je- weils ein Eintrittssammler-System 28 bzw. 30 für Strömungsme-

dium S vorgeschaltet und jeweils ein Austrittssammler-System 32 bzw. 34 nachgeschaltet. Dabei ist das Austrittssammler-Sy- stem 32 der ersten Gruppe 18 der Verdampferrohre 10 über ein Leitungssystem 36 mit dem Eintrittssammler-System 30 der zweiten Gruppe 20 der Verdampferrohre 10 verbunden. Durch die Sammler-Systeme 28,30 bzw. 30,34 ist ein Druckausgleich zwischen den parallel geschalteten Verdampferrohre 10 mög- lich, der eine günstige Verteilung des Strömungsmediums S bei der Durchströmung der Verdampferrohre 10 bewirkt.

Um eine besonders günstige Durchflußcharakteristik des Strö- mungsmediums S durch die Umfassungswände 9 der Brennkammer 4 und damit eine besonders gute Ausnutzung der Verbrennungs- wärme des fossilen Brennstoffs B zu erreichen, sind die par- allel mit Strömungsmedium S beaufschlagbaren Verdampfer- rohre 10 der Stirnwand 11 der Brennkammer 4 strömungsmedi- umsseitig der ersten Gruppe 18 der Verdampferrohre 10 der Brennkammer 4 vorgeschaltet.

Die Verdampferrohre 10 weisen-wie in Figur 2 dargestellt- auf ihrer Innenseite Rippen 40 auf, die eine Art mehrgängiges Gewinde bilden und eine Rippenhöhe R haben. Dabei ist der Steigungswinkel a zwischen einer zur Rohrachse senkrechten Ebene 42 und den Flanken 44 der auf der Rohrinnenseite ange- ordneten Rippen 40 kleiner als 55°. Dadurch werden ein beson- ders hoher Wärmeübergang von der Innenwand der Verdampfer- rohre an das in den Verdampferrohren 10 geführte Strömungsme- dium S bei gleichzeitig besonders niedrigen Temperaturen der Rohrwand erreicht.

Der Rohrinnendurchmesser D der Verdampferrohre 10 der Brenn- kammer 4 ist abhängig von der jeweiligen Position der Ver- dampferrohre 10 in der Brennkammer 4 gewählt. Auf diese Weise ist der Dampferzeuger 2 an die unterschiedlich starke Behei- zung der Verdampferrohre 10 angepaßt. Diese Auslegung der Verdampferrohre 10 der Brennkammer 4 gewährleistet besonders

zuverlässig, daß Temperaturunterschiede am Auslaß der Ver- dampferrohre 10 besonders gering gehalten sind.

Benachbarte Verdampfer-bzw. Dampferzeugerrohre 10,16,17 sind in nicht näher dargestellter Weise über Flossen gasdicht miteinander verschweißt. Durch eine geeignete Wahl der Flos- senbreite kann nämlich die Beheizung der Verdampfer-bzw.

Dampferzeugerrohre 10,16,17 beeinflußt werden. Daher ist die jeweilige Flossenbreite an ein gasseitig vorgebbares Be- heizungsprofil angepaßt, das von der Position der jeweiligen Verdampfer-bzw. Dampferzeugerrohre 10,16,17 im Dampferzeu- ger abhängt. Das Beheizungsprofil kann dabei ein aus Erfah- rungswerten ermitteltes typisches Beheizungsprofil oder auch eine grobe Abschätzung sein. Dadurch sind Temperaturunter- schiede am Auslaß der Verdampfer-bzw. Dampferzeugerrohre 10, 16,17 auch bei stark unterschiedlicher Beheizung der Ver- dampfer-bzw. Dampferzeugerrohre 10,16,17 besonders gering gehalten. Auf diese Weise sind Materialermüdungen zuverlässig verhindert, was eine lange Lebensdauer des Dampferzeugers 2 gewährleistet.

Als Mittel zum Reduzieren des Durchflusses des Strömungsmedi- ums S sind ein Teil der Verdampferrohre 10 mit Drosselein- richtungen ausgestattet, die in der Zeichnung nicht näher dargestellt sind. Die Drosseleinrichtungen sind als den Rohr- innendurchmesser D verkleinernde Lochblenden ausgeführt und bewirken beim Betrieb des Dampferzeugers 2 eine Reduzierung des Durchsatzes des Strömungsmediums S in minderbeheizten Verdampferrohren 10, wodurch der Durchsatz des Strömungsmedi- ums S der Beheizung angepaßt wird. Weiterhin sind als Mittel zum Reduzieren des Durchsatzes des Strömungsmediums S in der zweiten Gruppe 20 der Verdampferrohre 10 der Brennkammer 4 eine oder mehrere in der Zeichnung nicht näher dargestellte Leitungen des Leitungssystems 36 mit Drosseleinrichtungen, insbesondere Drosselarmaturen, ausgestattet.

Bei der Berohrung der Brennkammer 4 ist zu berücksichtigen, daß die Beheizung der einzelnen, miteinander gasdicht ver- schweißten Verdampferrohre 10 beim Betrieb des Dampferzeu- gers 2 sehr unterschiedlich ist. Deswegen wird die Auslegung einer Gruppe 18 bzw. 20 der Verdampferrohre 10 hinsichtlich ihrer Innenberippung, Flossenverbindung zu benachbarten Ver- dampferrohren 10 einer Gruppe 18 bzw. 20 und ihres Rohrinnen- durchmessers D so gewählt, daß alle Verdampferrohre 10 einer Gruppe 18 bzw. 20 trotz unterschiedlicher Beheizung annähernd gleiche Austrittstemperaturen aufweisen und eine ausreichende Kühlung aller Verdampferrohre 10 für alle Betriebszustände des Dampferzeugers 2 gewährleistet ist. Dies ist insbesondere dadurch gewährleistet, daß der Dampferzeuger 2 für eine ver- gleichsweise niedrige Massenstromdichte des die Verdampfer- rohre 10 durchströmenden Strömungsmediums S ausgelegt ist.

Durch eine geeignete Wahl der Flossenverbindungen und der Rohrinnendurchmesser D ist zudem erreicht, daß der Anteil des Reibungsdruckverlusts am Gesamtdruckverlust so gering ist, daß sich ein Naturumlaufverhalten einstellt : Stärker beheizte Verdampferrohre 10 einer Gruppe 18 bzw. 20 werden stärker durchströmt als schwächer beheizte Verdampferrohre 10 einer Gruppe 18 bzw. 20. Damit wird auch erreicht, daß die ver- gleichsweise stark beheizten Verdampferrohre 10 einer der Gruppen 18 bzw. 20 in Brennernähe spezifisch-bezogen auf den Massenstrom-annähernd ebensoviel Wärme aufnehmen wie die vergleichsweise schwach beheizten Verdampferrohre 10 der- selben Gruppe 18 bzw. 20, die im Vergleich dazu näher am Brennkammerende angeordnet sind. Eine weitere Maßnahme, die Durchströmung der Verdampferrohre 10 der Brennkammer 4 an die Beheizung anzupassen, ist der Einbau von Drosseln in einen Teil der Verdampferrohre 10 oder in einen Teil der Leitungen des Leitungssystems 36. Die Innenberippung ist dabei derart ausgelegt, daß eine ausreichende Kühlung der Verdampferrohr- wände in beiden Gruppen 18 bzw. 20 der Verdampferrohre 10 si- chergestellt ist. Somit weisen mit den oben genannten Maßnah- men alle Verdampferrohre 10 einer Gruppe 18 bzw. 20 annähernd gleiche Austrittstemperaturen auf.

Der Horizontalgaszug 6 weist eine Anzahl von als Schottheiz- flächen ausgebildeten Uberhitzerheizflächen 50 auf, die in hängender Bauweise annähernd senkrecht zur Hauptströmungs- richtung 26 des Heizgases G angeordnet und deren Rohre für eine Durchströmung des Strömungsmediums S jeweils parallel geschaltet sind. Die Uberhitzerheizflächen 50 werden überwie- gend konvektiv beheizt und sind strömungsmediumsseitig den Verdampferrohren 10 der Brennkammer 4 nachgeschaltet.

Der Vertikalgaszug 8 weist eine Anzahl von überwiegend kon- vektiv beheizbaren Konvektionsheizflächen 52 auf, die aus an- nähernd senkrecht zur Hauptströmungsrichtung 26 des Heizga- ses G angeordneten Rohren gebildet sind. Diese Rohre sind fur eine Durchströmung des Strömungsmediums S jeweils parallel geschaltet und in nicht näher dargestellter Weise in den Weg des Strömungsmediums S integriert. Außerdem ist in dem Verti- kalgaszug 8 ein Economizer 56 angeordnet. Der Economizer 56 ist ausgangsseitig über ein Leitungssystem 54 an das der er- sten Gruppe 18 der Verdampferrohre 10 zugeordnete Eintritts- sammler-System 28 angeschlossen. Dabei können eine oder meh- rere in der Zeichnung nicht näher dargestellte Leitungen des Leitungssystems 54 Drosselarmaturen zur Reduzierung des Durchflusses des Strömungsmediums S aufweisen. Ausgangsseitig mündet der Vertikalgaszug 8 in einen Luftvorwämer und von dort über einen Staubfilter in einen Kamin. Die dem Vertikal- gaszug 8 nachgeschalteten Bauteile sind in der Zeichnung nicht näher dargestellt.

Der Dampferzeuger 2 ist mit einer horizontalen Brennkammer mit besonders niedriger Bauhöhe ausgeführt und somit mit be- sonders geringem Herstellungs-und Montageaufwand errichtbar.

Hierzu weist die Brennkammer 4 des Dampferzeugers 2 eine An- zahl von Brennern 58 für fossilen Brennstoff B auf, die an der Stirnwand 11 der Brennkammer 4 in der Höhe des Horizon- talgaszuges 6 angeordnet sind.

Damit der fossile Brennstoff B zur Erzielung eines besonders hohen Wirkungsgrads besonders vollständig ausbrennt und Mate- rialschäden der heizgasseitig gesehen ersten Uberhitzerheiz- fläche 50 des Horizontalgaszuges 6 und eine Verschmutzung derselben, beispielsweise durch Eintrag von schmelzflüssiger Asche mit hoher Temperatur, besonders zuverlässig verhindert sind, ist die Lange L der Brennkammer 4 derart gewählt, daß sie die Ausbrandlänge des Brennstoffs B beim Vollastbetrieb des Dampferzeugers 2 übersteigt. Die Lange L ist dabei der Abstand von der Stirnwand 11 der Brennkammer 4 zum Eintritts- bereich 60 des Horizontalgaszugs 6. Die Ausbrandlänge des Brennstoffs B ist dabei definiert als die Heizgasgeschwindig- keit in horizontaler Richtung bei einer bestimmten mittleren Heizgastemperatur multipliziert mit der Ausbrandzeit tAdes Brennstoffs B. Die für den jeweiligen Dampferzeuger 2 maxi- male Ausbrandlänge ergibt sich beim Vollastbetrieb des Dampf- erzeugers 2. Die Ausbrandzeit tA des Brennstoffs B wiederum ist die Zeit, die beispielsweise ein Kohlenstaubkorn mittle- rer Größe zum vollständigen Ausbrennen bei einer bestimmten mittleren Heizgastemperatur benötigt.

Um eine besonders günstige Ausnutzung der Verbrennungswärme des fossilen Brennstoffs B zu gewährleisten, ist die Lange L (angegeben in m) der Brennkammer 4 in Abhängigkeit von der Austrittstemperatur des Heizgases G aus der Brennkammer 4 Tanx (angegeben in °C), der Ausbrandzeit tA (angegeben in s) des Brennstoffs B und dem BMCR-Wert W (angegeben in kg/s) des Dampferzeugers 2 geeignet gewählt. Dabei steht BMCR für Boi- ler maximum continuous rating. Der BMCR-Wert W ist ein inter- national üblicherweise verwendeter Begriff für die höchste Dauerleistung eines Dampferzeugers. Diese entspricht auch der Auslegungsleistung, also der Leistung bei Vollastbetrieb des Dampferzeugers. Diese horizontale Lange L der Brennkammer 4 ist dabei größer aIs die Höhe H der Brennkammer 4. Die Höhe H wird dabei von der Trichteroberkante der Brennkammer 4, in Figur 1 durch die Linie mit den Endpunkten X und Y markiert, bis zu Brennkammerdecke gemessen. Dabei bestimmt sich die

Lange L der Brennkammer 4 näherungsweise über die beiden Funktionen (1) und (2) L (W, tA) = (C1 + C2 # W) # tA (1) L (W, TBRK) (C3-TBRK + C4) W +C5(TsRK)'+Cg-TeRK+¬7(2) mit C1 = 8 m/s und C2 = 0,0057 m/kg und C3 = -1,905 # 10-4 (m # s)/(kg°C) und C4 = 0,286 (s-m)/kg und<BR> C5 = 3 # 10-4 m/(°C)² und Ce =-0,842 m/°C und C7 = 603,41 m.

Näherungsweise ist hierbei als eine zulässige Abweichung um +20%/-10% vom durch die jeweilige Funktion definierten Wert zu verstehen. Dabei gilt stets bei einem beliebig aber festen BMCR-Wert W des Dampferzeugers der größere Wert aus den Funk- tionen (1) und (2) für die Lange L der Brennkammer 4.

Als Beispiel für eine Berechnung der Lange L der Brennkam- mer 4 in Abhängigkeit vom BMCR-Wert W des Dampferzeugers 2 sind in das Koordinatensystem gemäß Figur 3 sechs Kurven K1 bis K6 eingezeichnet. Dabei sind den Kurven jeweils folgende Parameter zugeordnet : K1 : tA = 3s gemäß (1), K2 : tA = 2, t5s gemäß (1), K3 : tA = 2s gemäß (1), K4 : TBRK = 1200°C gemäß (2),<BR> K5 : TBRK = 1300°C gemäß (2) und<BR> K6 : T3RK = 1400 C gemäß (2).

Zur Bestimmung der'Lange L der Brennkammer 4 sind somit bei- spielsweise für eine Ausbrandzeit tA = 3s und eine Austritts-<BR> temperatur T3RK = 1200°C des Heizgases G aus der Brennkammer 4

die Kurven K1 und K4 heranzuziehen. Daraus ergibt sich bei einem vorgegebenen BMCR-Wert W des Dampferzeugers 2 von W = 80 kg/s eine Lange von L = 29 m gemäß K4, von W = 160 kg/s eine Lange von L = 34 m gemäß K4, von W = 560 kg/s eine Lange von L = 57 m gemäß K4.

Für die Ausbrandzeit tA = 2,5s und die Austrittstemperatur des Heizgases G aus der Brennkammer TBRK = 1300°C sind bei- spielsweise die Kurven K2 und K5 heranzuziehen. Daraus ergibt sich bei einem vorgegebenen BMCR-Wert W des Dampferzeugers 2 von W = 80 kg/s eine Lange von L = 21 m gemäß K2, von W = 180 kg/s eine Lange von L = 23 m gemäß K2 und K5, von W = 560 kg/s eine Lange von L = 37 m gemäß K5.

Der Ausbrandzeit tA = 2s und der Austrittstemperatur des Heizgases G aus der Brennkammer TBRK = 1400°C sind beispiels- weise die Kurven K3 und K6 zugeordnet. Daraus ergibt sich bei einem vorgegebenen BMCR-Wert W des Dampferzeugers 2 von W = 80 kg/s eine Lange von L = 18 m gemäß K3, von W = 465 kg/s eine Lange von L = 21 m gemäß K3 und K6, von W = 560 kg/s eine Lange von L = 23 m gemäß K6.

Beim Betrieb des Dampferzeugers 2 wird den Brennern 58 fossi- ler Brennstoff B zugeführt. Die Flammen F der Brenner 58 sind dabei horizontal ausgerichtet. Durch die Bauweise der Brenn- kammer 4 wird eine Strömung des bei der Verbrennung entste- henden Heizgases G in annähernd horizontaler Hauptströmungs- richtung 26 erzeugt. Dieses gelangt über den Horizontalgaszug 6 in den annähernd zum Boden hin ausgerichteten Vertikalgas- zug 8 und verläßt diesen in Richtung des nicht näher darge- stellten Kamins.

In den Economizer 56 eintretendes Strömungsmedium S gelangt über das Leitungssystem 54 in das Eintrittssammler-System 28

der ersten Gruppe 18 der Verdampferrohre 10 der Brennkammer 4 des Dampferzeugers 2. In der ersten Gruppe 18 der vertikal angeordneten, gasdicht miteinander verschweißten Verdampfer- rohre 10 der Brennkammer 4 des Dampferzeugers 2 findet die Verdampfung und gegebenenfalls eine teilweise Uberhitzung des Strömungsmediums S statt. Der dabei entstehende Dampf bzw. ein Wasser-Dampf-Gemisch wird in dem Austrittssammler-System 32 für Strömungsmedium S gesammelt. Von dort gelangt der Dampf bzw. das Wasser-Dampf-Gemisch über das Leitungssy- stem 36 in das der zweiten Gruppe 20 der Verdampferrohre 10 zugeordnete Eintrittssammler-System 30. Der in der zweiten Gruppe 20 der Verdampferrohre 10 entstehende Dampf bzw. das Wasser-Dampf-Gemisch gelangt über das Austrittssammler-Sy- stem 34 in die Wände des Horizontalgaszuges 6 und des Verti- kalgaszuges 8 und von dort wiederum in die Oberhitzerheizflä- chen 50 des Horizontalgaszuges 6. In den Uberhitzerheizflä- chen 50 erfolgt eine weitere Uberhitzung des Dampfs, der an- schließend einer Nutzung, beispielsweise dem Antrieb einer Dampfturbine, zugeführt wird.

Mit der Gruppenbildung der Verdampferrohre 10 der Brennkam- mer 4 sind in besonders einfacher Weise besonders geringe Temperaturdifferenzen zwischen benachbarten Verdampferroh- ren 10 bei allen Lastzuständen des Dampferzeugers 2 gewähr- leistet. Dadurch sind Temperaturdifferenzen im Eintrittsbe- reich des Strömungsmediums S zwischen benachbarten Verdamp- ferrohren 10 der Stirnwand 11 und des ersten Bereichs 22 bzw. des ersten Bereichs 22 und des zweiten Bereichs 24 ver- gleichsweise geringer als wenn die Stirnwand 11 direkt an den zweiten Bereich 24 grenzen würde. Zudem fällt auch die Tempe- raturdifferenz zwischen mittelbar oder unmittelbar benachbar- ten Verdampferrohren 10 des zweiten Bereichs 24 und den Dampferzeugerrohren 16 des Horizontalgaszugs 6 vergleichs- weise geringer aus'als dies ohne eine Reihenschaltung der Gruppen 18 und 20 der Verdampferrohre 10 der Fall wäre.

Dabei ist durch eine Wahl der Länge L der Brennkammer 4 in Abhängigkeit vom BMCR-Wert W des Dampferzeugers 2 sicherge- stellt, daß die Verbrennungswärme des fossilen Brennstoffs B besonders zuverlässig ausgenutzt wird. Außerdem läßt sich der Dampferzeuger 2 durch seine besonders geringe Bauhöhe und kompakte Bauweise mit besonders geringem Herstellungs-und Montageaufwand errichten. Dabei kann ein mit vergleichsweise geringem technischen Aufwand erstellbares Gerüst vorgesehen sein. Bei einer Dampfturbinenanlage mit dem eine derart ge- ringe Bauhöhe aufweisenden Dampferzeuger 2 können außerdem die Verbindungsrohre von dem Dampferzeuger 2 zu der Dampftur- bine besonders kurz ausgelegt sein.