Die Erfindung betrifft ein Rahmenprofil eines Blend- und/oder Flügelrahmens eines Fensters oder einer Tür umfassend ein Kernprofil aus Kunststoff, wobei an wenigstens einer, bevorzugt an beiden der sich gegenüberliegenden Au ßenwände des Kernprofils eine Mantelschale angeordnet ist. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Fierstellung eines solchen Rahmenprofils, sowie auch ein Verfahren zur Eckverbindung solcher Rahmenprofile.

Als Außenwände des Kernprofils werden diejenigen Wände verstanden, die bei der späteren Verwendung des Rahmenprofils, z.B. wenn aus diesen ein Rahmen oder insgesamt ein Fenster oder eine Tür gebildet ist, zum Raumin neren und zur äußeren Umwelt eines Gebäudes weisen, in welches das Rah menprofil eingebaut ist. Diese Außenwände liegen somit an der Gebäudein nenseite und an der Gebäudeaußenseite des Rahmenprofils und liegen sich weiterhin in einer Richtung gegenüber, die parallel ist zur Flächennormalen der Ebene eines aus den Rahmenprofilen gebildeten Rahmens, bzw. einer dadurch eingefassten Glasscheibe. Die Richtung der Beabstandung der Au ßenwände wird auch als Richtung der Breite oder Tiefe des Rahmenprofils verstanden. Die Richtung der Flöhe ist senkrecht zur Breite / Tiefe und zu der Längserstreckung des Kernprofils. Das Kernprofil ist ein extrudiertes Kunst stoffprofil, üblicherweise mit Flohlkammern und weist somit an jeder Stelle seiner Erstreckung denselben Querschnitt auf. Das Kernprofil kann hinsicht lich des Materials z.B. aus PVC-Flart ausgebildet sein. Türen und Fenster aus Kunststoff, z.B. PVC sind fester Bestandteil einer mo dernen Bauweise. Das Trägerelement Kunststoff bietet neben den geringen Anschaffungskosten, einen hohen Schall- und Wärmeschutz, eine einfache Reinigung und eine hohe Langlebigkeit. Kunststofffenster zeichnen sich spe ziell in der Rahmenherstellung durch eine automatisierte Eckschweißverbin dungstechnik aus, die zu fugenfreien und dichten Verbindungen führt.

Metallfenster, insbesondere Aluminiumfenster überzeugen durch sehr hohe Stabilität, Langlebigkeit und Witterungsbeständigkeit. Die Verkleidung von Kunststoffprofilen mit Mantelschalen, vornehmlich aus Aluminium, erfolgt viel fach aus optischen Gründen, wobei Mantelschalen aus Aluminium in unter schiedlichen Farben eloxiert, lackiert, pulverbeschichtet oder foliert werden können.

Aus der EP 0517057 A2 ist es bekannt, die Blendrahmen und die Flügelrah men nach dem Eck-Verschweißen der Rahmenprofile zunächst mit knopfför migen Haltern versehen, auf die anschließend die Aluminium-Mantelschalen- aufgeklipst werden. Die Aluminium-Mantelschalen weisen hierzu zwei Paare von ebenfalls hinterschnittenen Befestigungsrippen auf, deren jeweiliger Ab stand dem Knopfdurchmesser der Schraubklemmnippel entspricht.

Die Halterungen müssen dabei sehr exakt auf den Rahmenprofilen vom Blendrahmen bzw. Flügelrahmen positioniert werden, zusätzlich sind im Eck bereich spezielle Eckverbinder notwendig. Diese Konstruktion bedingt relativ dicke Aluminium-Mantelschalen, da die Befestigungsrippen und die Schraub klemmnippel zum Aufklipsen eine zusätzliche Schräge benötigen.

Ein weiterer Nachteil des gattungsgemäßen Profilsystems liegt darin, dass Wasser zwischen die Kunststoff-Profile und die Aluminium-Mantelschalen ge langen kann.

Die im Stand der Technik beschriebenen Verblendungen mit Aluminium-Man telschalen sind nur für eine Nachrüstung bereits fertig zusammengefügter Rahmen geeignet und müssen aufwändig in Handarbeit, nachmontiert wer den. Die größte Herausforderung stellen hierbei die Eckverbindungen der Fensterrahmen dar. Kunststoff, z.B. PVC, und Aluminium verhalten sich bei Temperaturschwankungen unterschiedlich und das kann, bedingt durch die verschiedenen Matarialausdehnungen, insbesondere in den Eckbereichen, zu Spaltbildungen führen. Aus diesem Grund werden bei der nachträglichen Ver kleidung der Kunststoffprofile mit Metallprofilen als Mantelschalen, die Eck verbindungen auf Stoß gearbeitet.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein als Halbzeug vorgefertigtes stangenförmiges Rahmenprofil mit sichtbaren Außenwänden aus Mantelscha len, bevorzugt aus Metall-Mantelschalen und weiter bevorzugt aus Alumi nium-Mantelschalen und einem zwischen diesen Mantelschalen liegenden, somit innenliegenden Kunststoffkernprofil, z.B. einem Kunststoff-Hohlkam merprofil anzubieten. Bevorzugt ist es eine weitere Aufgabe ein stabiles, aber materialoptimiertes Rahmenprofil mit maximalen Kunststoff- und minimalen Materialanteil in den Mantelschalen bereitzustellen, bevorzugt, das in Stan dardmaßen angeboten werden kann zur Herstellung von standardgemäßen Fenster- oder Türrahmen. Weiter bevorzugt ist es vorgesehen, den Dicken aufbau auf dem Kernprofil durch die Mantelschalen möglichst gering zu hal ten und weiter bevorzugt auch durch die Mantelschalen zur statischen Tragfä higkeit des Rahmenprofils bzw. daraus gebildeter Rahmen beizutragen.

Weiter bevorzugt ist es eine Aufgabe die Vorzüge eines Kunststofffensters, mit denen eines verschalten Fensters oder eines Aluminiumfensters zu ver binden.

Es ist eine weitere bevorzugte Aufgabe Rahmenprofile mit Mantelschalen be reitzustellen, aus denen effizient, maschinell und zeitsparend in einem Ar beitsprozess - insbesondere bei der Eckverbindung - fertige Flügelrahmen oder Blendrahmen für Fenster oder Türen hergestellt werden können. Dar über hinaus soll ein automatisiertes Verfahren angeboten werden, das eine Eckverbindung zur Vermeidung von Spalten in den Eckbereichen von mit Mantelschalen versehenen Kunststoffprofilen unter größtmöglicher Stabilität gewährleistet.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass bei einem Rahmen profil der eingangs genannten Art wenigstens eine der Aussenwände, bevor zugt beide Außenwände, wenigstens eine in der Längsrichtung des Kernpro fils erstreckte Befestigungsnut aufweist, bevorzugt die über die gesamte Länge des Kernprofils erstreckt ist, wobei die Mantelschale an und/oder in der Befestigungsnut befestigt ist und die Befestigungsnut überdeckt, bevorzugt die gesamte Aussenwand überdeckt.

Insbesondere ist die jeweilige Befestigungsnut im Querschnitt senkrecht zur Längserstreckungsrichtung zumindest im Wesentlichen U-förmig ausgebildet mit einem Nutboden zwischen zwei Nutwänden. Eine solche Befestigungsnut ist, sofern sie (noch) nicht von einer Mantelschale überdeckt ist, nach außen offen, insbesondere also offen zum Raum inneren bzw. zur äußeren Umge bung eines Gebäudes. Der Nutboden liegt bevorzugt parallel zur Ebene einer Glasscheibe einer aus den Rahmenprofilen gebildeten Rahmenkonstruktion.

Verfahrensgemäß kann ein solches Rahmenprofil erfindungsgemäß dadurch hergestellt werden, dass in einem Verfahrensschritt ein Kernprofil aus Kunst stoff extrudiert wird, insbesondere ein Hohlkammerprofil mit wenigstens einer Befestigungsnut in wenigstens einer der beiden sich gegenüberliegenden Au ßenwände des Kernprofils, bevorzugt in jeder der beiden sich gegenüberlie genden Außenwände des Kernprofils in einer vorbestimmten Länge. Die Länge kann z.B. einer üblichen Konfektionslänge im Fensterbau von 6,5 Me tern entsprechen. In einem weiteren Verfahrensschritt wird wenigstens eine, bevorzugt werden zwei Mantelschalen, z.B. durch Strangpressen von Alumi nium, mit Befestigungselementen auf den zum Kernprofil weisenden Innenflä chen der Mantelschalen, in einer vorbestimmten Länge, insbesondere von ebenso 6,5 Metern angefertigt und die wenigstens eine Mantelschale mit sei nen Befestigungselementen an / in der Befestigungsnut einer Außenwand des Kernprofils befestigt. Die bevorzugte Ausführung ist es, dass ein jeweiliges Rahmenprofil auf bei den Außenwänden jeweils wenigstens eine Befestigungsnut aufweist an / in der jeweils eine Mantelschale befestigt ist. Hierdurch ist das Rahmenprofil in nenseitig und außenseitig mit Mantelschalen verblendet.

Der Vorteil solcher Rahmenprofile und des Herstellungsverfahrens ist es, dass die wenigstens eine Befestigungsnut, wenn sie sich über die gesamte Profillänge des Kernprofils erstreckt, direkt bei der Extrusion des Kernprofils hergestellt werden kann. Eine Befestigung einer Mantelschale erfolgt erfin dungsgemäß an oder in der Befestigungsnut, so dass Befestigungsmittel im Bereich der Nutausnehmung angeordnet werden können und somit nicht zu einem Dickenaufbau beitragen. Ein mit Mantelschalen gemäß der Erfindung versehenes Kernprofil kann somit ein kombiniertes erfindungsgemäßes Rah menprofil ausbilden, dass mit einer geringere Dicke ausgebildet werden kann bzw. dass bei einer vorgegebenen Dicke, z.B. gemäß eines Standards eine im Vergleich zum Stand der Technik geringeren Dickenanteil durch die Man telschale aufweist.

Weiterhin weist eine Außenwand mit einer Befestigungsnut zumindest be reichsweise eine U-Profilierung auf, welche die Nutausnehmung umgibt, und die gegenüber einer I-förmigen Wand eine größere statische Tragfähigkeit bzw. höhere Verwindungssteifigkeit aufweist.

Bevorzugt sieht die Erfindung vor, dass mit einer Mantelschale eine Außen wand des Kernprofils vollständig überdeckt wird. Darunter wird bevorzugt ver standen, dass alle die Teile der Außenwand von der Mantelschale überdeckt sind, die ansonsten von außen betrachtet sichtbar wären. Somit bildet in die ser bevorzugten Ausführung eine Mantelschale vollständig die nach außen erscheinenden Sichtfläche des erfindungsgemäßen Rahmenprofils. Ein her gestellter Rahmen kann somit vollständig die von der Mantelschale definierte Optik annehmen. Die Optik kann dabei unmittelbar durch das Material der Mantelschale und ggfs durch dessen Oberflächenstrukturierung gegeben sein. Eine Mantelschale kann aber auch ihrerseits eine Beschichtung aufwei sen, insbesondere zumindest auf der nach außen weisenden Sichtfläche. Die Optik kann dann im Wesentlichen durch die Beschichtung definiert sein.

Durch die Ausbildung einer Befestigungsnut in der Außenwand wird die Au ßenwand bevorzugt in zwei Ebenen unterteilt, nämlich dadurch, dass der Nut boden ein Teil der Außenwand ist, der hinter die erste Ebene der am weites ten nach außen vorragenden Außenwandbereiche, die in der Höhenrichtung erstreckt an die Enden der Nutwände anschließen, in die Richtung zum Kern- profil-lnneren zurückversetzt ist. Dabei liegt der zurückversetzte Nutboden in der zweiten Ebene. Erste und zweite Ebene sind bevorzugt parallel zueinan der.

Die Erfindung kann vorsehen, dass eine jeweilige Mantelschale mit ihrer zum Kernprofil weisenden Innenfläche direkt auf den nach außen vorragenden Au ßenwandbereichen, also denen der ersten Ebene kontaktierend aufliegt. Da, wie oben erwähnt die Befestigungselemente an der Innenfläche der Mantel schalen in die Nut eingreifen, kann besonders bevorzugt so die Aufbaudicke durch eine Mantelschale auf dem Kernprofil auf die Wanddicke der Mantel schale beschränkt werden.

Die nach außen am weitesten vorragenden Außenwandbereiche der Außen wand liegen bevorzugt an den oberen und unteren Kantenbereichen eines Kernprofils. Bevorzugt sind sodann die Befestigungselemente, vorzugsweise alle zur Befestigung an/in der Befestigungsnut vorgesehenen Befestigungs elemente, bezogen auf die Gesamthöhe einer Mantelschale in oder um die längserstreckte Mittenlinie der Mantelschale angeordnet, vorzugsweise mit ei nem Abstand zu den oberen und unteren Kantenbereichen, so dass die In nenfläche der Mantelschale auf die Wandstärke beschränkte Kantenbereiche ausbilden kann, die in direkten Kontakt zu den vorragenden Außenwandbe reichen kommen können.

Ein Rahmenprofil der Erfindung ist somit eine Kombination aus extrudierten Kunststoffkernprofil und Mantelschalen, mit denen die sichtbaren Flächen der Kunststoffhohlkammerprofile verblendet werden. Die Mantelschalen können aus einem beliebigen Material gewählt sein, das für die benötigte Anwendung gewählt ist. Z.B. können die Mantelschalen aus Holz ausgebildet sein, um ei nem Kunststofffenster das Aussehen eines Holzfensters zu verleihen. Bevor zugt sind die Mantelschalen in diesen Fall aus Holz gefräst.

Ebenso und bevorzugt können die Mantelschalen aus Metall, bevorzugt ei nem Leichtmetall und besonders bevorzugt aus Aluminium, z.B. durch Strangpressen, gefertigt sein. Hierdurch wird ein besonders guter Wetter schutz erzielt.

Bei der hergestellten Kombination der erfindungsgemäßen Rahmenprofile lie gen die Kernprofile, bevorzugt Hohlkammerprofile der Benennung entspre chend im Kern der Profilkombination und die Mantelschalen sind außen daran befestigt. Wesentlicher Vorteil ist es, dass die Mantelschalen nicht nach dem Einbau des Fensters oder der Tür auf die Kernprofile / Kunststoffhohlkammer profile aufgebracht werden, sondern bereits fester Bestandteil, insbesondere nicht zerstörungsfrei lösbarer Bestandteil der Rahmenprofile sind, bevor die Rahmenprofile auf ein Endmaß abgelängt werden, insbesondere auch bevor die Rahmenprofile eck-verschweißt werden.

Der Kunststoff-Kern, der insbesondere aus PVC, vorzugsweise aus PVC-hart, hergestellt ist, dient der thermischen Trennung und bildet einen Funktionsbe reich, welcher der Schallminderung und der Wärmedämmung dient. Er ist be vorzugt vollständig innenliegend, das heißt er ist weder von der Gebäudeau ßen- noch von der Gebäudeinnenseite sichtbar.

Bevorzugt reichen dafür die Mantelschalen bis an oder über die Befestigungs bereiche des Kernprofils, in welchen die Dichtungen zu den Glasscheiben oder Dichtungen zum benachbarten Profil aufgenommen sind. Die Mantel schale eines Flügelrahmenprofils überdeckt somit, bevorzugt innen und au ßenseitig, alle Kernprofilbereiche vom Bereich der Dichtung zum Blendrah menprofil bis zum Bereich der Dichtung zur Glasscheibe. Die Mantelschale eines Blendrahmenprofils überdeckt, bevorzugt innenseitig und außenseitig, alle Kernprofilbereiche vom Bereich der Dichtung zum Flügelrahmenprofil bis zur Immobilienwand / Mauerwerk / Ständerwerk.

Weiter bevorzugt können die Mantelschalen, bevorzugt außenseitige Mantel schalen an zu den Scheiben weisenden Kanten des Mantelschalenprofils die Dichtungen kontaktieren, die in Dichtungsaufnahmen, insbesondere Nuten am Kernprofil/Kunststoffhohlkammerprofil angebracht sind.

Weiter kann bevorzugt, insbesondere rauminnenseitig, eine Glasleiste des ei nen Flügelrahmen bildenden Rahmenprofils aus dem Material der Mantel schale ausgebildet sein, so dass sich eine durchgängig gleichbleibende Optik bis zum Glaseinsatz ergibt. Bevorzugt ist weiterhin die Außenfläche der Glas leiste mit der Außenfläche der Mantelschale fluchtend, insbesondere ab standslos fluchtend ausgerichtet.

Eine weiterhin bevorzugte Ausführung kann es vorsehen, dass die Mantel schale am Kernprofil des Blendrahmens und die Mantelschale am Kernprofil des Flügelrahmens, die auf derselben Seite, insbesondere Innenseite und/o der Außenseite, der Profile angeordnet sind, mit ihren Sichtflächen fluchtend, insbesondere in derselben Ebene angeordnet sind. Eine andere Ausführung kann vorsehen, dass die Sichtflächen dieser beiden Mantelschalen versetzt zueinander sind. Es kann auch vorgesehen sein, die auf einer der beiden Sei ten die beiden mantelschalen fluchtend und auf der anderen Seite der Profile versetzt anzuordnen.

All diese Ausführungsmöglichkeiten erzielen bevorzugt, dass bei Ansicht von außen oder innen das Erscheinungsbild durch die Optik der Mantelschalen dominiert, wenn nicht gar insgesamt vorgegeben wird.

Blend- und Flügelrahmen aus erfindungsgemäßen Rahmenprofilen sind an allen vier Profilseiten im Kern aus dem innenliegenden Kernprofil, bevorzugt einem Kunststoffhohlkammerprofil als Trägermaterial gebildet und an den Sichtflächen, welche der späteren Außenseite und der Raum Innenseite zuge wandt sind mit Mantelschalen verblendet. In bevorzugter Ausführung können somit auch kostengünstige, recycelte Kunststoffmaterialien zur Anwendung kommen, insbesondere selbst dann, wenn dieser Kunststoff eine unansehnli che Optik hat.

Bevorzugt bilden Aluminium-Mantelschalen zumindest an der Gebäudeau ßenseite die wasserführende Ebene und können den witterungsdingten Ein flüssen wie Wind und Wasser standhalten.

Die Form des Kernprofils der Rahmenprofile zeichnet sich sowohl für den Flü gel- als auch für den Blendrahmen dadurch aus, dass die senkrecht bzw. ver tikal verlaufenden Außenwände bereichsweise, nämlich im Bereich der Be festigungsnut nach innen verlegt sind, in besonders bevorzugter Ausführung hierdurch aber gegenüber üblichen Konstruktionen keine Schwächung der Tragfähigkeit oder Steifigkeit einhergeht, insbesondere sogar durch die U- Profilierung der Außenwand gegenüber einer I-Profilierung eine höhere Stei figkeit erzielt wird.

Die Erfindung kann bevorzugt vorsehen, dass der Nutboden der Befesti gungsnut durch einen in Flöhenrichtung verlaufenden Steg des Kernprofils, insbesondere eines das Kernprofil bildenden Hohlkammerprofils gebildet ist, der das Kernprofil nach außen begrenzt. Insbesondere grenzt der Steg zu mindest bereichsweise eine Hohlkammer des Kernprofils nach außen ab. Die Höhenrichtung wird dabei vorzugsweise senkrecht zur Längserstreckungs richtung bzw. der Extrusionsrichtung eines Kernprofils und parallel zur Ebene betrachtet in welcher der Rahmen bzw. das Glas liegt.

Dieser den Nutboden bildende Steg ist in besonders bevorzugter Ausführung ein überwiegend zur statischen Tragfähigkeit des Profils beitragender Steg. Dafür kann z.B. dieser Steg mit der größten Dicke aller Stege des Kernprofils ausgebildet sein, insbesondere was nicht ausschließt, dass es noch andere Stege des Kernprofils mit derselben maximalen Dicke gibt.

Durch das „Zurücksetzen“ der Sichtfläche des PVC-Profils, insbesondere ei nes in der Optik / Konstruktion ansonsten herkömmlichen PVC-Profils, wan dert der vormals dickste Steg als Nutboden ins Kernprofil und weist hier die erforderliche Dicke auf, die genug Material bietet, um beim Eckverschweißen eine belastbare Schweißverbindung zu erzeugen.

Die Erfindung kann bevorzugt auch weiterhin vorsehen, dass der Nutboden der wenigstens einen Befestigungsnut, bzw. der diesen bildende Steg eine Höhe aufweist, die mindestens 50%, bevorzugt mindestens 70 % der Ge samthöhe der Außenwand des Kernprofils beträgt, in welcher die Befesti gungsnut vorgesehen ist. Sofern auf einer Außenwand mehr als nur eine Be festigungsnut vorgesehen ist trifft vorzugsweise diese Beschränkung auf die Summe der Höhen der Befestigungsnute zu.

Nach dem Extrusionsprozess des Kernprofils, bevorzugt des Kunststoffhohl kammerprofils, das den inneren Kern des Flügel- als auch des Blendrahmens bildet, wird dieses um seine eigentlichen später sichtbaren Außenflächen, welche durch die Mantelschalen gebildet werden, ergänzt. Diese Ummante lung wird auf zumindest einer der Sichtflächen der Kernprofile und vorzugs weise auf den gebäudeaußenseitigen und gebäudeinnenseitigen Sichtflächen der Kernprofile durchgeführt. Kernprofile für Flügelrahmen und Blendrahmen sind bevorzugt im Querschnitt unterschiedlich ausgeführt, weisen jedoch je weils in den Außenwänden die wenigstens eine, bevorzugt die genau eine Befestigungsnut auf.

Die Verbindung der Mantelschalen mit den Kernprofilen kann auf verschie dene Arten erfolgen.

Erfindungsgemäß weist eine Mantelschale, insbesondere eine als Strang pressprofil ausgebildete Mantelschale aus Metall, vorzugsweise Aluminium, für die Befestigung am Kernprofil auf Ihrer zum Kernprofil weisenden Innen fläche wenigstens ein zum Kernprofil ragendes Befestigungselement auf, mit dem die Mantelschale an und/oder in der Befestigungsnut befestigbar ist. Be vorzugt liegt ein solches Befestigungselement bei jeder Art der Befestigungs möglichkeit in der von der Befestigungsnut gebildeten und von der Mantel schale überdeckten Ausnehmung. Ein solches Befestigungselement, kann bevorzugt, z.B. bei einem Strang pressprofil, über die gesamte Länge der Mantelschale ausgebildet sein. Das Befestigungselement kann einen von der Mantelschale in Richtung zum Nut boden vorspringenden Steg umfassen, insbesondere der ein funktionales Kopfstück umfasst. Die Befestigung kann mittels des Kopfstückes, des Ste ges oder beiden erfolgen. Der Steg kann zur Mantelschalensichtfläche und/o der zum Nutboden senkrecht (unter 90 Grad) verlaufen, aber auch in anderen geneigten Winkelanordnungen, insbesondere also von 90 Grad abweichen.

Ein Befestigungselement kann z.B. durch einen Klebefuss, insbesondere durch einen Vorsprung, vorzugsweise als Steg ausgebildeten Vorsprung mit zum Nutboden paralleler Klebefläche zur Aufnahme von Klebstoff, insbeson dere in T-Form ausgebildet sein. Hier kann die Klebefläche das funktionale Kopfstück bilden. So kann zwischen Mantelschale und Kernprofil eine stoff schlüssige Verbindung erstellt werden, insbesondere was weiterhin dazu führt, dass auch die Mantelschale einen statisch tragenden Beitrag zum Ge samtprofil liefert. Die Klebefläche kann in bevorzugter Ausführung auch eine Rastfunktion übernehmen, insbesondere dadurch, dass diese eine Hinter schneidung an der Befestigungsnutwand hintergreift. Für diese Ausführung kann es vorgesehen sein, dass die Mantelschale zwei in Höhenrichtung be- abstandete Klebefüsse aufweist, deren in Höhenrichtung voneinander weg weisenden Kanten einen Abstand haben, der kleiner gleich der Nutboden höhe ist und größer gleich dem, insbesondere geringsten Abstand zwischen den Nutwänden am Ort der Hinterschneidung.

Ein Befestigungselement kann auch als Raststeg ausgebildet sein, insbeson dere zur rastenden Zusammenwirkung mit einer Hinterschneidung an der Be festigungsnutwand. In diesem Fall kann ein Steg als funktionales Kopfstück einen Rasthaken aufweisen, der in eine Hinterschneidung eingreifen kann. Es kann auch vorgesehen sein, dass der Raststeg mit einer durch Materialver drängung vom Raststeg, insbesondere dessen Kopfstück, an der Befesti- gungsnutwand selbst erzeugten Vertiefung zusammenwirkt. Eine solche Ver tiefung kann durch eine Kerbwirkung zwischen dem härteren Material des Raststeges am weicheren Material des Kernprofils entstehen.

Ein Befestigungselement kann auch als Positioniersteg ausgeführt sein, ins besondere in Richtung zum Kernprofil sich verjüngender Positioniersteg, mit dem durch Kontaktierung mit der Befestigungsnutwand die Mantelschale zum Kernprofil ausrichtbar ist. Ein solches positionierendes Befestigungselement leistet nicht alleine eine Befestigung, trägt aber zu dieser bei, insbesondere in Kombination mit einer der vorher genannten Ausführungen von Befestigungs elementen. Ein solcher Positioniersteg kann ohne zusätzliches funktionales Kopfstück ausgebildet sein, insbesondere da sich dessen Funktion durch die Verjüngung des Steges ergibt.

In einer bevorzugten Ausführung kann ein Befestigungselement als ein Ver bindungselement ausgebildet sein, insbesondere ausgebildet sein als ein in Richtung zum Befestigungsnutboden vorspringender Steg, vorzugsweise mit einen endseitigen Kopfstück, insbesondere mit einem keilförmigen oder zu mindest gegenüber dem Steg verdickten Kopfstück, welches zumindest be reichsweise an einen Verbindungspartner kontaktierend anlegbar und/oder in einen Verbindungspartner einbettbar ist, der an der Befestigungsnutwand be festigt, vorzugsweise daran anextrudiert ist. Ein solcher Verbindungspartner kann vorzugsweise aus einem im Vergleich zum Material des Kernprofils (z.B. PVC-hart) und/oder der Mantelschale weicheren Material ausgebildet sein, vorzugsweise aus PVC-Weich. PVC- Weich ist ein PVC-Kunststoff mit zu sätzlichen Weichmacheranteilen, welche die geringere Härte gegenüber PVC-hart bewirken. Dieser Verbindungspartner kann an zumindest einer der beiden Befestigungsnutwände zum Inneren der Nut weisend befestigt sein, insbesondere den Nutboden kontaktierend oder in einem Abstand zum Nut boden, insbesondere was eine Hinterschneidung ausbilden kann.

Bei der Verbindung zwischen dem Verbindungselement und dem Verbin dungspartner ist es vorgesehen, dass das Verbindungselement, insbeson- dere mit seinem Steg und/oder dem Kopfstück, den Verbindungspartner kon taktiert und/oder in diesen eingebettet wird durch einer vom Verbindungsele ment im Verbindungspartner erzeugte Materialverdrängung.

Zu einer solchen Verdrängung kann es kommen durch eine Bewegung des Verbindungselementes zumindest bereichsweise in den Verbindungspartner hinein. Dies ist insbesondere deshalb möglich, weil das Verbindungselement vorzugsweise aus dem Material der Mantelschale ausgebildet ist, insbeson dere aus Metall, vorzugsweise Aluminium und das Material des Verbindungs partners weicher ist, z.B. PVC-Weich. Insbesondere kann sich in der so er stellten Verbindung der Verbindungspartner durch die Verdrängung bereichs weise an die Form des Verbindungselementes anpassen, insbesondere zu mindest am Ort der bestehenden Kontaktierung / Einbettung.

Ein Befestigungselement kann auch als ein Referenzsteg ausgebildet sein, vorzugsweise der die größte Dicke aller Befestigungselemente aufweist, ins besondere der anlegbar ist an einer der beiden Befestigungsnutwände. Es kann vorzugsweise mit einer zum Nutboden weisenden Anlaufschräge oder einem Anlaufbogen ausgebildet sein, insbesonderer was das funktionale Kopfstück ausbildet. Ein solcher der Referenzsteg kann zu einem anderen Befestigungselement, z.B. dem vorbenannten Verbindungselement in einem Abstand angeordnet sein.

Der Referenzsteg ist vorzugsweise ein solches Befestigungselement, dass keine rastende Verbindung der Mantelschale mit dem Kernprofil bewirkt. Vor zugsweise erfolgt eine Verbindung zwischen dem Referenzsteg und der Be festigungsnutwand nur reibschlüssig und oder kraftschlüssig. Insbesondere wird hierdurch die Mantelschale nur klemmend befestigt, vorzugsweise durch eine Kraft, die normal, also senkrecht zur Befestigungsnutwand zwischen die ser und dem Referenzsteg wirkt. Dies Kraft ensteht im Wesentlichen erst, wenn die Mantelschale vollständig in/an der Befestigungsnut liegt.

Der Referenzsteg dient vorzugsweise als Positionierungsreferenz beim Anle gen der Mantelschale an das Kernprofil. Durch den Referenzsteg wird die Mantelschale parallel zum Kernprofil und auf richtiger Höhe positioniert, ohne bereits befestigend zu wirken. Dazu wird die Mantelschale mit dem Referenz steg voran an die Befestigungsnutwand angestellt, so dass zwischen Refe renzsteg und Befestigungsnutwand ein Kipplager gebildet wird, über welches die Mantelschale dann an die gegenüberliegende Befestigungsnutwand an gelegt wird. Vorzugsweise erfolgt nur dort an der gegenüberliegenden Befes tigungsnutwand mit dem dortigen Befestigungselement eine rastende, bzw mit einer Hinterschneidung / Einkerbung oder Einbettung an der Befesti gungsnutwand wirkende Befestigung.

Ein als Anlaufbogen bzw. mit Anlaufschräge ausgebildetes Kopfstück des Re ferenzsteges bildet eine Verlängerung eines zur Befestigungsnutwand paral lel verlaufenden Stegbereiches des Referenzsteges, der in seinem Verlauf zum freien Ende in Richtung zum Nutinneren bzw. zur Mittenachse des Be festigungsnutbodens gebogen ist, vorzugsweise ohne Stufe am Übergang zwischen dem parallelen Stegbereich und dem gebogenen Kopfstück. Hier durch ist der Referenzsteg auf der zur Befestigungsnutwand weisenden Seite ausschließlich konvex zur Befestigungsnutwand ausgebildet, insbesondere also ohne konkave oder hinterschnittene Bereiche wie bei rastenden Stegen.

Vorzugsweise weist die Befestigungsnutwand, die mit einem Referenzsteg zusammenwirkt keine Hinterschneidungen auf, sondern ist in einem Abstand zum Nutgrund plan ausgebildet, insbesondere hierbei bei Übergang zum Nut grund gerundet, vorzugsweise mit einem Radius kleiner als der am Kopfstück des Referenzsteges und weiter bevorzugt am oberen Ende der Befestigungs nutwand gerundet oder mit einer Fase zur Ansichtsfläche des Profils auslau fend. Bei Verwendung eines Referenzsteges kann diese Ausbildung der Be festigungsnut auch auf den gegenüberliegenden Seite vorliegen.

Die Mantelschale kann somit über den Referenzsteg mit einer gleichmäßigen ruckfreien Bewegung an die Befestigungsnutwand angelegt werden, was eine hohe Präzision ohne Kraftaufwand beim Montieren ergibt. Der Referenzsteg weist vorzugsweise sowohl auf der zur Befestigungsnut wand weisenden Seite als auch auf der von der Befestigungsnutwand abge wandten Seite einen gekrümmten Verlauf auf, insbesondere wobei der Krüm mungsradius auf der abgewandten Seite kleiner ist als auf der zugewandten Seite. Vorzugsweise hat der Referenzsteg in seinem zur Befestigungsnut wand parallelen Verlaufsbereich konstante Dicke (betrachtet im Querschnitt senkrecht zur Längserstreckungsrichtung der Mantelschale). Weiter bevor zugt nimmt die Dicke ab Beginn des gekrümmten Bereiches in Richtung zum freien Ende ab. Vorzugsweise liegt die Dickenreduzierung damit vollständig nur im Kopfstück.

Die Erfindung kann vorsehen, jeweils mehrere artgleiche und/oder artver schiedene Befestigungselemente, insbesondere von den vorgenannten zu nutzen. Alternativ sind auch Verbindungsmöglichkeiten über Einpressen, Klip sen oder Kleben alleine möglich oder in Kombination miteinander.

Befestigungselemente, insbesondere die zur verrastenden Befestigung und/oder zur Positionierung oder zur Verklebung an der Befestigungsnut vor gesehen sind, können bevorzugt als ein Paar von in Höhenrichtung beabstan- deten Befestigungselementen ausgebildet sein, insbesondere deren Abstand kleiner gleich der Höhe der Befestigungsnut, bzw. kleiner gleich dem Abstand der Nutwände der Befestigungsnut ist. Zwischen einem solchen Paar von Be festigungselementen, insbesondere die eine nicht klebende Befestigung er zielen, können weitere Befestigungselemente, z.B. wenigstens ein Klebefuss angeordnet sein, insbesondere wenigstens ein weiteres Paar von in Höhen richtung beabstandeten Befestigungselementen, z.B. ein Paar von Klebefüs sen.

In besonders bevorzugter Ausführung wird eine Befestigung jeweils über eine mechanische Verbindung, z.B. Verrastung, Kontaktierung, Einbettung oder zumindest Positionierung und eine zusätzliche Klebeverbindung realisiert.

Das Kernprofil weist bei einer Ausführung der Befestigung durch Verrastung bevorzugt Hinterschneidungen an den Nutwänden der Befestigungsnut auf, in die korrespondierende Rastmittel der Mantelschale eingreifen. Bevorzugt sind die Hinterschneidungen an den gegenüberliegenden Nutwänden aufeinander zuweisend. Solche Hinterschneidungen können z.B. direkt im Material der je weiligen Nutwand ausgeführt sein, z.B. an dem vom Nutboden wegweisen den Ende der Nutwand, wo diese in die nicht zurückgesetzte Außenwand übergeht. Eine Hinterschneidung kann auch mittels eines zur Nutwand sepa raten Elementes erzielt werden, das als Verbindungspartner mit einem die Hinterschneidung nutzenden Befestigungselement, z.B. einem Rastelement oder kontaktierenden / einbettenden Verbindungselement zusammenwirkt.

Ein solcher Verbindungspartner, kann vorzugsweise an der Befestigungsnut wand, insbesondere innen, in die Nut hineinweisend befestigt sein, vorzugs weise mit einem Abstand zur Nutboden, durch den die Hinterschneidung ge bildet ist. Ein solcher Verbindungsparnter kann an die Nutwand anextrudiert sein, insbesondere während der Extrusion des Kernprofils, insbesondere durch Co-Extrusion. Der die Hinterschneidung bildende Verbindungspartner kann somit genauso ausgeführt sein, wie der zuvor benannte Verbindung partner, der durch Kontaktierung und/oder Einbettung mit einem weiteren Verbindungselement als Befestigungselement zusammenwirkt. Insbesondere kann er ebenso aus einem Material ausgebildet sein, dass eine geringere Härte aufweist als das Material des Kernprofils. Z.B. kann er aus PVC-Weich ausgebildet sein.

Bevorzugt verlaufen die Hinterschneidungen des Kernprofils auf der gesam ten Länge des Kernprofils und können so direkt bei der Extrusion gefertigt werden, insbesondere unabhängig davon, ob die Hinterschneidung im Mate rial des Kernprofils oder einem weiteren Material realisiert wird.

Die als Rastmittel der Mantelschalen ausgebildeten Befestigungsmittel sind dementsprechend bevorzugt als Rastleisten, Raststege etc. ausgeführt, ins besondere die sich ebenso über die gesamte Länge der Mantelschale erstre cken, bevorzugt sodann auch beim Strangpressen erstellt werden können. Solche Rastleisten / Raststege können Rastnasen / Rasthaken aufweisen, die mit den Hinterschneidungen Zusammenwirken. Ebenso können die Klebflächen der Klebefüße neben ihrer Klebefunktion auch eine Rastfunktion ausüben und, insbesondere mit zumindest einer Kante der Klebefläche, die zur Befestigungsnutwand weist, eine Hinterschnei dung an der Befestigungsnutwand hintergreifen, insbesondere die gemäß der vorgenannten Ausführungen ausgebildet ist. So kann mit einem Klebefuß die ser Art eine klebende und rastende Verbindung hergestellt werden.

Insbesondere hat hier die rastende Befestigung eine zumindest temporäre Befestigung und/oder Positionierung zum Ziel. Vorzugsweise erzielt die Kle bende Verbindung, unabhängig davon ob alleine oder in Verbindung mit einer Verrastung eine schubfest / schubfedersteife Kombination von Kernprofil und Mantelschale.

Alle folgend erklärten Schritte beschreiben eine Durchführung der Herstellung am, insbesondere langen, Stab eines Kunststoffhohlkammerprofils als Kern profil vor dessen Konfektionierung für den Rahmenbau.

Die Herstellung erfolgt durch Extrudieren eines Kernprofils aus Kunststoff, insbesondere eines Hohlkammerprofils mit wenigstens einer Befestigungsnut in wenigstens einer der beiden sich gegenüberliegenden Außenwände des Kernprofils, bevorzugt in jeder der beiden sich gegenüberliegenden Außen wände des Kernprofils, insbesondere durch welche die Außenwand im Be reich der Befestigungsnut nach innen in das Kernprofil verlegt ist und insbe sondere deren Nutboden eine Höhe aufweist, die mindestens 50%, bevorzugt mindestens 70% der Gesamthöhe der Außenwand des Kernprofils (10, 30) beträgt, in einer vorbestimmten Länge, z.B. von 6,5 Metern. Die Herstellung erfolgt weiterhin durch Anfertigen von wenigstens einer, bevorzugt von zwei Mantelschalen, bevorzugt durch Strangpressen von Aluminium, mit Befesti gungselementen auf der zum Kernprofil weisenden Innenflächen der Mantel schale, in einer vorbestimmten Länge, insbesondere von 6,5 Metern, und durch Befestigen der wenigstens einen Mantelschale mit seinen Befesti gungselementen an/in der Befestigungsnut einer Außenwand des Kernprofils. Die bevorzugt aus Aluminium ausgebildeten Mantelschalen werden vorzugs weise mittels Rastnasen aufweisenden Befestigungselementen an den Hin terschneidungen am Rahmenprofil (Flügel- und/oder Blendrahmenprofil) zu nächst positioniert und fixiert, z.B. so dass ein Formschluss entsteht. Die Rastverbindung erfüllt zwei Funktionen. Zum einen wird die Mantelschale über zwei relativ zueinander beabstandete Rastpunkte / Rastlinien eindeutig in der Höhe positioniert und zum anderen ist der korrekte Abstand in der Tiefe zum Nutboden der Befestigungsnut des Kunststoffhohlkammerprofils gewähr leistet. Damit wird gleichzeitig der erforderliche Anpressdruck über die weiter hin genutzten Klebefüße mit dem Klebstoff erzeugt.

Bevorzugt haben die Klebefüsse gegenüber der Mantelschalen-Innenfläche eine Höhe, die geringer ist als die Tiefe der Befestigungsnut, so dass Platz für Klebemittel zwischen Klebefuß und Nutboden verbleibt.

Gleichzeitig pressen sich die Klebefüße, die sich an der Innenfläche der Man telschalen befinden, in verrasteter Position an den Klebstoff, der nach oder während dem Extrusionsprozess in Klebebahnen über die gesamte Länge auf den Nutboden der Befestigungsnut appliziert wurde, sodass ein Stoffschluss entsteht. Die Klebeart, bespielsweise Hotmelt, 2K-Klebverbindung oder sons tige, wird je nach Material und Kosten ausgewählt. Das Kernprofil, z.B. in Form eines Kunststoffhohlkammerprofils, wird auf diese Weise mit den Man telschalen sowohl gebäudeinnenseitig, als auch gebäudeaußenseitig fest ver bunden. Wie zuvor erwähnt können die Klebefüsse selbst auch rastende Be festigungselemente ausbilden. Dann können zu Klebefüssen separate Ras telemente auch entfallen.

Eine Alternative ist, dass Mantelschalen auf der zum Kernprofil / Kunststoff hohlkammerprofil weisenden Innenfläche statt der Rastfüße die genannten Positionierstege aufweisen, die sich in der Längsrichtung der Schalen über deren ganze Länge erstrecken und nur der Positionierung bei Kleben dienen. Bei der Positionierung können die Positionierstege durch die Nutwänden ge führt werden. Das hat den Vorteil, das beim Klebeprozess keine Kräfte für die Verrastung der Mantelschale benötigt werden. Der Kleber bildet dann eine stoffschlüssige Verbindung.

Wie schon zur Konstruktion erwähnt kann es auch vorgesehen sein, dass während der Extrusion des Kernprofils aus Kunststoff, insbesondere PVC- hart, mit wenigstens einer, vorzugsweise zwei Befestigungsnuten in wenigs tens einer der Befestigungsnute, vorzugsweise in beiden, an wenigstens eine der beiden Befestigungsnutwände zum Nutinneren weisend ein Verbindungs partner aus einem Material anextrudiert wird, das weicher ist als das Material des Kernprofils, insbesondere ein Verbindungspartner aus PVC-weich anextrudiert wird, und bei Befestigung einer Mantelschale wenigstens eines von deren Befestigungselementen, insbesondere durch im Verbindungs partner vom Befestigungselement erzeugte Materialverdrängung, an den Ver bindungspartner kontaktierend angelegt und/oder in den Verbindungspartner eingebettet wird.

Die Mantelschalen, bevorzugt zumindest die gebäudeaußenseitigen, weisen vorzugsweise an wenigstens einer der in Längsrichtung verlaufenden Kanten, insbesondere der in der späteren Einbauposition des Rahmens oberen Kante einen abgewinkelten Kragen auf, insbesondere sind sie somit an der Kante L- förmig ausgebildet. Bevorzugt liegt dieser Kragen, weiter bevorzugt die Stirn fläche des Kragens, an einer im Kernprofil eingesetzten Dichtung kontaktie rend an. Die Mantelschalen können so an ihrem oberen Ende den Blend- und/oder Flügelrahmen umgreifen und gegen zwischen Mantelschale und Kernprofil eindringende Nässe schützen.

Das Umgreifen erfolgt insbesondere so, dass die Kragenstirnfläche, welche beim Flügelrahmenprofil zur Glasscheibe weist bzw. beim Blendrahmenprofil zum Flügelrahmenprofil weist, eine Dichtung aussenseitig kontaktiert, mit wel cher der Flügelrahmen die Glasscheibe einfasst oder mit welcher der Blend rahmen zum Flügelrahmen gedichtet ist. Die Dichtung kann weiter bevorzugt außenseitig eine plane Fläche in der Höhe der Kragenstirnfläche aufweisen, so dass Kragen und Dichtung am Übergang in der Höhe fluchten. Vorzugsweise sind alle Anschlagbereiche zwischen Flügel- und Blendrahmen sind mit Dichtungen versehen. Es können Standard-Dichtungen verwendet werden, die ein Eindringen von Wasser in den Bereich zwischen der Alu- Mantelschale und dem Kunststoffprofil zuverlässig vermeiden. In der bevor zugten Ausführungsform bildet gebäudeinnenseitig eine eingeklipste Glas leiste, bevorzugt aus demselben Material wie die Mantelschale, bevorzugt Aluminium die Einfassung und das Widerlager des Glaseinsatzes. Bevorzugt härtet das verarbeitungsfähige Halbzeug während der ersten 24 Stunden aus.

Besonders für eine vorteilhafte Fertigung einer Eckverbindung zwischen zwei Rahmenprofilen kann die Erfindung weiterhin vorsehen, dass die Mantel schale vollständig aussen am Kernprofil vor derjenigen Ebene angeordnet ist, in welcher der Nutboden der Befestigungsnut liegt. In dieser bevorzugten Ausführung durchdringt die Mantelschale somit mit keinem ihrer Bereich, ins besondere auch nicht mit einem abgewinkelten Kragen, diese Ebene des Nutbodens.

Die Ebene, in welcher der Nutboden liegt, ist immer zumindest als eine sol che Ebene zu verstehen, die innerhalb der Bodendicke des Nutbodens ver läuft und parallel zu dessen Ausrichtung, insbesondere parallel zu dessen Oberfläche ist. Von außen betrachtet kann somit vor, in und hinter der Nutbo denebene Material des Nutbodens liegen.

Bevorzugt wird als Ebene, in welcher der Nutboden liegt, diejenige Ebene verstanden, in der die nach außen weisende Oberfläche des Nutbodens liegt, insbesondere also die Nutbodenfläche, die man als außenstehender Betrach ter sehen kann. Bei Betrachtung von außen kann bei dieser Definition hinter und in der Nutbodenebene noch Material des Nutbodens liegen. Außen vor der Nutbodenebene liegt bei dieser Definition hingegen kein Material des Nut bodens.

Weiter bevorzugt ist die jeweilige Mantelschale einwandig ausgebildet, insbe sondere umfasst sie keine Hohlkammern. Das erfindungsgemäße Rahmenprofil entspricht weiter bevorzugt in seiner Gesamtbreite, bezogen auf den Querschnitt des Profils in der Breitenrichtung zwischen der Rauminnenseite und der Außenseite, den Standardmaßen. Das reine den Kern bildende Kernprofil, insbesondere Kunststoffhohlkammerprofil ist somit gegenüber den Standardmaßen in der Breite verringert. Die Mantel schalen, die bevorzugt aus Aluminium gefertigt sind, bilden die neuen Sicht flächen nach innen, als auch nach außen. Die Optik eines kompletten Fens ters oder einer Tür in dem Material der Mantelschalen ist entstanden, ohne eine Verkleidung und unnötige Materialdicken oder Doppellagen zu verursa chen. Ein stabiles und materialoptimiertes Flügel-Rahmensystem ist entstan den.

Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläu tert.

Die Figuren zeigen im Einzelnen:

Fig. 1 zeigt eine Kombination von Blend- und Flügelrahmen aus erfin dungsgemäßen Rahmenprofilen mit Stahlverstärkungen im Blendrahmen und im Flügelrahmen bei geschlossener Fenster stellung im Querschnitt;

Fig. 2 stellt das erfindungsgemäße Flügelrahmenprofil mit Stahlver stärkung im Querschnitt dar;

Fig. 3 stellt das erfindungsgemäße Blendrahmenprofil mit Stahlverstär kung im Querschnitt dar;

Fig. 4 stellt eine Ausführungsform von Blend- und Flügelrahmen aus erfindungsgemäßen Rahmenprofilen ohne Stahlverstärkungen im Querschnitt dar;

Fig. 4a - 4h stellen weitere Ausführungsformen von Blend- und Flügelrah men, Setzpfosten- und Stulpprofilen aus erfindungsgemäßen Rahmenprofilen im Querschnitt dar; Fig. 5 stellt eine perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen

Blendrahmenprofils mit zurückgefrästen Mantelschalen mit Geh rungsschnitt dar;

Fig. 5a stellt das erfindungsgemäße Flügelrahmenprofil mit dem Fräs bereich im Querschnitt dar;

Fig. 5b stellt das erfindungsgemäße Blendrahmenprofil mit dem Fräsbe reich im Querschnitt dar;

Fig. 6 stellt eine Detailansicht einer Eckverbindung aus zwei erfin dungsgemäßen Rahmenprofilen von der Gebäudeaußenseite betrachtet dar;

In Figur 1 ist eine Kombination von Blend- und Flügelrahmen aus erfindungs gemäßen Rahmenprofilen mit Stahlverstärkungen im Blendrahmen und im Flügelrahmen im Querschnitt bei geschlossener Fensterstellung dargestellt. Flierdurch ist ein Flügel-Rahmensystem 100 gebildet, welches ein Flügelrah menprofil 30 als Kernprofil und ein Blendrahmenprofil 10 als Kernprofil, insbe sondere jeweils aus Hohlkammerkunststoffprofilen umfasst. Beide Profile 10, 30 weisen jeweils mindestens eine Stahlverstärkung 80, 70 auf. Der Flügel rahmen ist mit dem Blendrahmen beweglich verbunden und bietet in der Glasfalz 61 des Flügelrahmenprofils 30 Raum zur Aufnahme eines Glasein satzes 60. Zwischen Flügelrahmenprofil 30 und Blendrahmenprofil 10 sind zwei Dichtungsstränge 14, 34 und am Flügelrahmenprofil 30 ein Dichtungs strang 36 angeordnet, bevorzugt einextrudiert.

Die Querschnittsbreite bezogen auf die Bautiefe (betrachtet zwischen Gebäu- deaussen- und Rauminnenseite) des Blendrahmenprofils 10 beträgt vorzugs weise 82 mm, ist aber auch für weitere Bautiefen anwendbar, so dass es in bestehende Standardrahmenprogramme eines Herstellers integriert werden kann. Alle begrenzenden Maße eines Flügel-Rahmensystem 100 aus erfindungsge mäßen Rahmenprofilen bilden bestehende Flügelsysteme ab. Die Außen sichtflächen von Flügelrahmenprofil 30 und Blendrahmenprofil 10 sind durch Mantelschalen 20,40, 20‘, 40' ausgebildet und Bestandteil der kombinierten Profilkonstruktion aus dem jeweiligen Flügelrahmen-Kernprofil und dem Man telschalenprofil bzw. dem Blendrahmen-Kernprofil und dem Mantelschalen profil. Es handelt sich bei dieser Erfindung nicht um eine Verkleidung mit Blenden, die durch eine Doppellagigkeit gekennzeichnet ist.

Die Form des Profilsystems 100 zeichnet sich sowohl für den Flügel- als auch für den Blendrahmen dadurch aus, dass die senkrecht verlaufenden gebäu- deaussenseitigen und rauminnenseitigen Kernprofil-Außenwände zumindest bereichsweise zum Profilinneren eingerückt sind, bevorzugt aber die dicksten Wandungen bilden, die mit ihren Eigenschaften die tragenden Funktionsstege 11, 11“, 31 , 31 “ bilden. Durch die Einrückung bildet sich eine Befestigungsnut 10a, 30a auf der Außenwand des jeweiligen Kernprofils 10, 30 aus, deren Nutboden durch die Funktionsstege 11, 11“, 31, 31“ gebildet wird.

Die Einrückung der Funktionsstege 11, 11 ", 31 , 31 ", bzw. die Nuttiefe ist be vorzugt auf das Maß ausgelegt um welches die Klebefüsse inklusive Klebe mittelauftrag von den zu den Kernprofilen weisenden Mantelschaleninnenflä chen in Richtung zu den Kernprofilen vorstehen, insbesondere welches somit für die Ausgestaltung der Rast- und Klebeverbindungen zur Mantelschale 20, 20‘, 40, 40‘erforderlich ist.

Die konstruktive Gestaltung der Mantelschalen 20, 20‘, 40, 40' ist kostenbe wußt nach materialminimierten Gesichtspunkten erfolgt. Alle funktionalen An forderungen sind in der mit tragenden, einwandigen und flachen Ausfüh rungsform der -Mantelschale 20, 20‘, 40, 40' umgesetzt. Die gebäudeaußen seitig angeordneten Mantelschalen 20, 40 sind an ihrem im Schnitt betrachte ten oberen Ende zu einem in Richtung zum Profilinneren, bzw. zur gegen überliegenden Außenwand weisenden Kragen abgewinkelt, somit L-förmig geformt. Damit können sie die Dichtungsaufnahmenut 19, 39 am Blend- und Flügelrahmen umgreifen, um das Eindringen von Nässe zwischen den Man telschalen 20, 40 und den Funktionsstegen 11, 31 zu verhindern. Bevorzugt kontaktieren hierbei die Kragenstirnflächen die jeweilige Dichtung 14, 36, ins besondere an deren zur Gebäudeaußenseite weisenden Dichtungsstirnflä che.

Die Mantelschalen 20, 40 bilden so bevorzugt mit ihrer Oberfläche einen bün digen Anschluss an die Anschlagdichtungen 14, 36, die ihrerseits in geschlos sener Fensterstellung den Spalt zum Flügelrahmen bzw. zum Glaseinsatz 60 abdichten. Gebäudeinnenseitig sind die Mantelschalen 20‘, 40' am oberen Ende I-förmig ausgeführt und schließen bündig mit den oberen Enden der Glasleistennuten 16, 38 ab.

Figur 2 stellt den erfindungsgemäßen Flügelrahmen mit Stahlverstärkung im Querschnitt dar. Gebäudeaußen- und gebäudeinnenseitig greifen die beiden als Befestigungselemente vorgesehenen Rastnasen 41, 42, 41' 42' der Man telschalen 40, 40‘, die in der Längsrichtung über die gesamte Länge der Man telschalen erstreckt sind, in die Hinterschneidungen 32, 33, 32‘, 33' des Flü gelrahmens 30 ein. Diese Hinterschneidungen sind an den Enden der Nut wände der Befestigungsnut 30a angeordnet. Über diese Verrastung werden die Mantelschalen 40, 40‘, insbesondere die sich durch eine flache Bauweise mit geringer Tiefe auszeichnen, positioniert und formschlüssig und/oder kraft schlüssig fixiert.

Alternativ, aber hier nicht gezeigt, können statt der Raststege gerade oder sich verjüngende Stege vorgesehen sein, die eine Positionierung der Mantel schale relativ zu den Befestigunsgnutwänden bewirken.

Das obere Ende der gebäudeaußenseitigen Mantelschalen 40 umgreift L-för- mig mit einem zum Profilinneren abgewinkelten Kragen den an seinen oberen Ende jenseits / oberhalb der Befestigungsnutwand zur Dichtungsaufnahme nut 39 ausgeformten Funktionssteg / Nutboden 31 des Flügelrahmenprofils 30. Das untere Ende der Mantelschalen 40 läuft gerade, bevorzugt mit einem Überstand zum Flügelrahmenprofil 30 aus. Die gebäudeinnenseitigen Mantel schalen 40' umgreift am unteren Ende mit einem zum Profilinneren abgewin kelten Kragen L-förmig den zur Dichtungsaufnahmenut 39' ausgeformten Funktionssteg / Nutboden 31 des Flügelrahmenprofils 30 und endet am obe ren Ende bündig auf Höhe der oberen Kante der Glasleistennut 38. In dieser ist die Glasleiste 50 eingeklipst. Die jeweiligen Kragenstirnflächen berühren auch hier bevorzugt die Dichtungen, insbesondere in den Dichtungsnuten, welchen von den Kragen bereichsweise umgeben sind.

Die rückwärtig an den Mantelschalen 20, 40 und von der Sichtfläche der Man telschalen abgewandten Seite, also auf der zum Kernprofil gewandten Innen fläche der Mantelschale als weitere Befestigungselemente angeformten Kle- befüsse sind zwischen den Rastnasen 41, 42, 41‘, 42' (alternativ den Positio nierstegen) angeordnet. Die Klebefüsse weisen eine parallel zum Befesti gungsnutboden und von diesem um die Klebemittelstärke beabstandete Kle bemittelauftragsfläche auf. In diesem Beispiel sind die Klebefüsse T-förmig ausgebildet.

Sobald die Mantelschalen 20, 40 positioniert und bevorzugt eingerastet sind, wirkt gleichzeitig der erforderliche Anpressdruck über die Klebefüsse auf den an den Funktionsstegen 31, 31“, welche den Befestigungsnutboden bilden, applizierte Klebstoffstrang. Eine stoffschlüssige Verbindung ist gebildet. Die Profile werden durch die mechanische Verrastung in Position gehalten. Nach dem vollständigen Aushärten des Klebstoffs 27, 28, 27‘, 28‘, vorzugsweise nach 24 Stunden spätestens, entsteht eine unlösbare, stoffschlüssige Verbin dung der Profile untereinander.

Fig. 3 stellt das erfindungsgemäße Blendrahmenprofil mit Stahlverstärkung im Querschnitt dar. Die konstruktive Gestaltung der gebäudeaußenseitigen Mantelschale 20 ist mit der Ausführung für das Flügelrahmenprofil 30 gemäß Figur 2 und hinsichtlich der paarig angeordneten Rastnasen 21 , 22 mit Ver bindung zu den Hinterschneidungen 12, 13 im Kunststoffhohlprofil, sowie der zwischen den Rastnasen angeformten paarig vorhandenen Klebefüssen 17, 18, 17‘, 18' vergleichbar. Jedoch weist die Mantelschale 20 eine größere Ge samthöhe gegenüber der Mantelschale 40 auf und ist am unteren Ende in Richtung zum Profilinneren abgewinkelt, insbesondere zu einem bevorzugt nur halben Blendrahmenfuß 15 ausgeformt. Die gebäudeinnenseitigen Man telschalen 20' endet mit dem oberen Ende bündig mit dem umschließenden Steg der Glasnut 16 und ist am unteren Ende in Richtung zum Profilinneren abgewinkelt, insbesondere zu einem bevorzugt nur halben Blendrahmenfuß 15' ausgeformt.

Alle Mantelschalen 20, 20‘, 40, 40' sind in den dargestellten Ausführungen, bevorzugt bei allen möglichen Ausführungen der Erfindung einwandig ausge formt, das heißt, dass sie keine in Querschnittsbetrachtung abgeschlossenen Hohlräume aufweisen.

Figur 4 stellt eine Ausführungsform des erfindungsgemäße Flügel-Rahmen systems ohne Stahlverstärkungen im Blendrahmenprofil und im Flügelrah menprofil im Querschnitt dar. Diese Variante verdeutlicht, dass das Flügel- Rahmensystem in sich stabil ist und nicht notwendigerweise eine Stahlver stärkung benötigt. Das jeweilige Kernprofil 10, 30 mit den Funktionsstegen / Nutböden 11 ,11 ", 31 , 31 ", die bevorzugt die dicksten Stege der Hohlkammer profile sind, sind tragend und die Mantelschalen 20, 20‘, 40, 40' verleihen dem Profilsystem eine so hohe Stabilität, dass auf zusätzliche Stahlverstär kungen verzichtet werden kann.

Figur 4a stellt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäße Flügel- Rahmensystems dar. Hierbei übernehmen die Klebefüsse 23, 24 durch die Ausformung zu Rastvorsprüngen 23a, 24a an ihren freien, insbesondere in Höhenrichtung voneinander wegweisenden Enden nicht nur die Funktion ei ner zum Kernprofil 10, 30 weisende Klebefläche, sondern eignen sich auch zur Verrastung mit den Hinterschneidungen des Kernprofils 10, 30 an den Be festigungsnutwänden. Die Raststege 21 , 22 gemäß den Figuren 1 bis 4 kön nen bei dieser Variante entfallen. Die Klebefüße 23, 24 rücken weiter ausei nander. Vorzugsweise entspricht der Abstand a der Rastvorsprünge 23a, 24a dem Maß der äußeren Begrenzungen des Nutbodens der Befestigungsnut 10a in Höhenrichtung.

Ein größerer Abstand a der Klebefüße 23, 24 zueinander, insbesondere der durch die im Vergleich zur Gesamtaußenwand großen Nutbodenhöhe erziel bar ist, bewirkt ein höheres Trägheitsmoment um die x-Achse und führt zu ei ner Erhöhung der Schubfestigkeit und Schubfedersteifigkeit.

In Kombination mit der zusätzlichen Verklebung wird an den Klebeflächen ein stoffschlüssiger Schubverbund erzielt, was die Stabilität des Rahmensystems zusätzlich erhöht.

Durch die Beabstandung und beidseitige Anordnung der Mantelschalen (20, 20‘, 40, 40‘) und dem großen Abstand H der Eigenschwerpunkte der Mantel schalen zueinander, ergibt sich neben dem eigenen Flächenträgheitsmoment der jeweiligen Schale durch den schubfesten Verbund mit einer möglichst ho hen Schubsteifigkeit/Schubfedersteifigkeit ein signifikant höheres gesamtes Flächenträgheitsmoment durch die jeweiligen Steiner-Anteile. Dadurch kann, anders als beim Addieren der reinen Eigenträgheitsmomente eine deutlich höhere Biegesteifigkeit erzielt werden und das Kombinationssystem bietet ei nen höheren Widerstand gegen z.B. Wind- und Temperaturlasten. Ziel der stoffschlüssigen Verklebung ist es einen möglichst hohen Wirkungsgrad der Schubverbindung zu erreichen. Die Größe der Klebeflächen und der Klebe- füsse und deren Abstand zueinander bewirken einen besonders stabilen Schubverbund, der im Zusammenwirken mit den äußeren, umschließenden Aluminium-Mantelschalen 20, 20‘, 40, 40‘, ein hohes Trägheitsmoment und eine sehr gute Querzugfestigkeit erzeugen.

Bei den weiteren Figuren 4b bis 4h sind die Befestigungsnutwände nicht mit Hinterschneidungen versehen, im Gegensatz zu den anderen beschriebenen Ausführungen.

Figur 4b und Figur 4bb zeigen eine weitere Ausführungsform, bezogen auf die Verbindungselemente 45, 46 der Mantelschalen 20, 20‘, 40, 40‘. Die Mantelschalen 20, 20‘, 40, 40' weisen bei diesen Varianten folgende Be festigungselemente auf: Klebefüsse 23, 24, Referenzsteg 45, Keilsteg 46 und Zentrierstege 47 auf.

Der Referenzsteg 45 bildet den dicksten Steg der Verbindungselemente 45, 46, verfügt über ein leicht abgerundetes Ende als Einschiebradius bzw. An laufschräge / Anlaufbogen und dient als Anschlag in der Ecke der Befesti gungsnut 10a und fungiert als Abstandshalter zum vertikal verlaufenden Nut boden.

Der Referenzsteg 45 ist Bezugspunkt für die vorrangige Positionierung der Mantelschalen 20, 40, 40' und ist klemmbar oder reibschlüssig mit dem Kern profil 10, 30 lösbar verbunden. Er fungiert als Bezugspunkt und Ausrichtungs punkt zur Justierung der Mantelschalen 20, 40, 40‘. Der Referenzsteg 45 legt die Lage der Mantelschalen 20, 40, 40' in x und y-Achse fest.

Die Positionierung der Mantelschalen erfolgt durch paralleles Ansetzen an das Kernprofil 10,30. Die beiden Befestigungselemente 45, 46 ragen am wei testen aus der Mantelschale in Richtung des Kernprofils 10, 30 und dienen auch als Führungselemente, die im Abstand b zueinander angeordnet sind. Abstand b definiert den größtmöglichen Abstand der Verbindungselemente 45, 46 innerhalb der Befestigungsnut 10a. Das Befestigungselement ent sprich einem Steg mit keilfömigen Kopfstück, was eine Keilnase aufweist, die zur Nutwand gerichtet ist. Das Befestigungselement 46 weist die gleiche Länge, wie der Referenzsteg 45 auf und gewährt als zweiter Steg die Paralle lität der Mantelschalen 20, 40, 40' zum Nutboden 10a, 30a.

Das Befestigungselement 46 weist einen dünneren Querschnitt gegenüber dem Referenzsteg 45 auf und verfügt am freien Ende über eine vorsprin gende Keilnase 46a, die bei dieser Ausführungsform des Kernprofils 10, 30 aus PVC nicht in eine dafür vorgesehene Hinterschneidung einrastet. Beim Zusammenfügen der Mantelschale 20, 40, 40' mit dem Kernprofil 10, 30 unter Druck verformt die harte Mantelschale aus Aluminium das weichere PVC-Ma- terial derart, dass es zu einer Keilverbindung von Mantelschale mit dem Kern profil kommt.

Aluminium weist gegenüber PVC eine höhere Härte und Festigkeit auf. Die in Richtung zur Nutwand vorspringende Keilnase 46a aus Aluminium drückt sich in das weichere PVC-Material ein, was zu einer gezielten Formänderung in Gestalt einer Einkerbung im PVC führt, in der sich die Keilnase 46a einsenkt und verhakt.

In Figur 4bb ist eine Variante dargestellt, bei der das Kernprofil 10, 30 an der hier oberen Nutwand mit einem anextrudierten PVC-Weich Material 46b als Verbindungspartner für das Befestigungselement 46 versehen ist. Durch sein elastisches Verhalten eignet es sich als Verbindungspartner für die Keilnase 46a ideal, um auch mit geringerem Druck eine Verbindung zwischen Mantel schale 20, 20, ‘40, 40' und Kernprofil herzustellen. Durch Andrücken und/oder Eindrücken und/oder Einbetten des Verbindungselementes 46, 46' wird das Material im Verbindungspartner 46a entsprechend der geometrischen Form des Verbindungselements verdrängt und führt zu einer kraft- und/oder form- und/oder reibschlüssigen Verbindung. Der Werkstoff behält seine Masse und seinen Zusammenhalt bei. In dieser Ausführung kann nur das funktionale Kopfstück, die Keilnase 46a, in den Verbindungspartner eingreifen und der Stegbereich des Verbindungselementes kontaktfrei dazu sein. Es kann auch vorgesehen sein, dass der Steg den Verbindungspartner zumindest kontak tiert oder auch darin eingebettet ist. Es können ebenso andere Formgestal tungen des Kopfstückes vorgesehen sein.

Weich-PVC enthält Phthalate, die zu einem elastischen Verhalten des PVC- Materials führen. PVC-Weich 46a ist fühlbar weicher und elastischer, als PVC-hart, aus dem das Kernprofil vorzugsweise gefertigt ist. Die Anschlag dichtung 14, besteht ebenfalls aus PVC-Weich und wird während des Extrusi onsvorgangs separat anextrudiert. An der Mantelschale20 dichtet PVC-Weich 46b zusätzlich gegen eindringendes Wasser hinter der Mantelschale 20. Weiterer Vorteile dieser Verbindungsart liegt im Toleranzausgleich. Das elas tische PVC-Weich 46b ist zwischen dem Kernprofil 10, 30 und der Mantel schale 20, 20, ‘40, 40' eingebracht und es ist in der Lage, die Toleranzen der angrenzenden Fügeteile zu kompensieren.

Die Mantelschalen 20, 20, ‘40, 40‘ und die Kernprofile 10, 30 sind jeweils über die beiden Verbindungsstege, die die Verbindungsbereiche zwischen Schale und Kern bilden, verbunden und greifen in den beiden Endbereichen der Be festigungsnut 10a, 30a, ein. Durch die konstruktive Begrenzung der Nut ent steht eine gewünschte Klemmwirkung.

Die feste Verbindung wird durch die Materialverdrängung im PVC-Material der Kernprofils bzw.- des Verbindungspartners als Negativform der Keilnase 46a einerseits und durch die Geometrie der Keilnase 46a, die wie ein Wider haken fungiert andererseits, geschaffen.

Der Verbindungsteg 46, 46' kann auch beliebig anders geformt sein. Jede ge ometrische Kontur ist geeignet, die vergrößernde Ausformungen aufweist, welche in das Verbindungsmaterial hineinreichen und dieses räumlich ver drängen kann. Auch ein Steg mit flacher Oberfläche kann durch Andrücken an das weichere Material verdrängen und eine Reibschlussverbindung mit er höhter Klemmwirkung erzielen.

Beide Varianten gemäß der Figuren 4b und 4bb ermöglichen das Justieren der Mantelschale 40, 40‘, 20, 20' über Verbindungselemente 45, 46, 47, die eine eindeutige und präzise Fixierung der Mantelschalen 40, 40‘, 20, 20' bei der Erstmontage unter Toleranzausgleich in y-Richtung gewährleisten.

Zusätzlich wird ein formloser Stoff, nämlich Klebstoff 27, 28 verwendet, der zwischen den Klebefüssen 23, 24 und dem Nutboden 10a appliziert ist. Diese wesentliche Verbindung erfolgt stoffschlüssig über zwei Klebestränge 37, die sich in den Hohlräumen unter der Mantelschale 20' erstrecken. Damit wir eine stoffschlüssige Verbindung im Werkstoff selber hergestellt, die einen Schub verbund bildet und dem Profilsystem Formbeständigkeit und Stabilität ver leiht.

Diese Variante, wie auch die folgenden Ausführungsformen gemäß der Figu ren 4c - 4dd fußen auf diesem Befestigungsprinzip, welches sich durch min destens vier Mantelschalen 20, 20‘, 40, 40‘, mit jeweils mindestens zwei be- abstandete Klebefüße 23, 24 auszeichnet und durch die Verklebung mit form stabilen Mantelschalen aus Aluminium einen Schubverbund schafft, der für ein statisch stabiles und belastbares Profilsystem steht, mit dem auch große Fensterelemente gebaut werden können.

Figuren 4c und 4d bilden Ausführungsformen mit flächenbündiger Wetterseite ab, bei denen die Mantelschalen 40, 20 an der hier linken Außenseite fluch tend zueinander angeordnet sind.

Figuren 4cc und 4dd zeigen Ausführungsformen mit beidseitig, flächenbündi gen Mantelschalen 40, 40‘, 20, 20' ab, die fluchtend zueinander angeordnet sind, sowohl auf der Wetter-, als auch auf der Raumseite.

Figuren 4e - 4h zeigen verschiedene Varianten von Kernprofilen in der Über sicht mit den zugehörigen Mantelschalen 40, 40‘, 20, 20' aus Aluminium für innen und außen. Figuren 4a und 4h stellen das Blendrahmen- und Flügel profil gemäß der Figur 4b dar und sind dort beschrieben.

Figur 4f zeigt ein Setzpfostenprofil 900 als Beispiel eines Blendrahmenprofils, das ebenfalls mit Mantelschalen 20, 20' beidseitig beplankt werden kann. Die Außenseite wird mit zentriert angeordneten Raststegen 21a, 22a im Setz pfostenprofil formschlüssig eingerastet und zusätzlich mit appliziertem Kleb stoff an den Klebefüßen 23, 24 stoffschlüssig mit dem Setzpfostenprofil ver bunden. Figur 4g zeigt ein Stulpprofil 800, das ebenfalls mit Mantelschalen 20, 20' beidseitig beplankt werden kann. Die Außenseite wird mit zentriert angeord neten Raststegen 21a, 22a im Setzpfostenprofil formschlüssig eingerastet und zusätzlich mit appliziertem Klebstoff an den Klebefüßen 23, 24 stoff schlüssig mit dem Setzpfostenprofil verbunden.

Alle Mantelschalen aus Aluminium sind beliebig auf der Außen- und/oder In nenblende beschichtbar. Die Beschichtungen können zum Beispiel in Form von zusätzlichen, vorgeformten Schalen aus verschiedensten Materialien sein oder als Dekorfolien oder als Lackierung ausgeführt sein.

Fig. 5 stellt eine perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Blendrah menprofils mit zurückgefrästen Mantelschalen am Bildausschnitt des Blend rahmenprofils 10 ^' , für die Mantelschale 20‘ mit Gehrungsschnitt dar. Erkenn bar ist, dass nur solche Materialteile des Kunstoffhohlkammerprofils und der Mantelschale abgetragen sind, welche in Richtung nach außen über den Nut boden der Befestigungsnut, bzw. Funktionssteg 10 ^' und 11 ^' überstehen. Da bei bleibt bevorzugt die Nutbodenoberfläche völlig unverletzt, so dass keiner lei statische Schwächung des vom Befestigungsnutboden gebildeten Funkti onssteges erfolgt.

Fig. 5a stellt den erfindungsgemäßen Flügelrahmen mit den Fräsbereichen 1, 1‘ im Querschnitt dar. Entscheidend ist, dass das Gesamtprofil, bestehend aus Kernprofil 30 und den beidseitig verbundenen Mantelschalen 40, 40‘ von den jeweiligen Außenseiten betrachtet bis maximal zur Nutbodenoberfläche, bevorzugt bis exakt zum Nutboden abgetragen wird, weiter bevorzugt ohne diesen zu verletzen, bevorzugt also exakt um die maximale Tiefe der Mantel schalen 40, 40‘, bis zur in Längsrichtung erstreckten Fräsebene 1a, 1a' wege- fräst wird. Die Fräsebene liegt hier somit in oder vor der Ebene des Nutbo dens. Fig. 5b stellt den erfindungsgemäßen Blendrahmen mit den Fräsbereichen 2, 2‘ im Querschnitt dar. Auch hier, genau wie beim Flügelrahmen, wird das Ge samtprofil, bestehend aus Kernprofil und den beidseitig verbundenen Mantel schalen 20, 20' bis maximal zum Nutboden der Befestigungsnut 10a, bevor zugt bis exakt zum Nutboden abgetragen, insbesondere ohne diesen zu ver letzen, weiter bevorzugt also exakt um die maximale Tiefe der Alu-Mantel- schalen 20, 20‘, bis zur Fräsebene 2a, 2a' wegefräst. Dies ist insbesondere hinsichtlich der in der Figur linken Mantelschale so abgebildet.

Bei der rechten Mantelschale ist erkennbar, dass die Abtragung von außen betrachtet deutlich vor dem Nutboden endet, nämlich um die Dicke des Kle bemittels vor den Nutboden, insbesondere somit mit der Abtragung nur kom plett die Mantelschale mit Ihrer maximalen Dicke von der (Aussenseite be trachtet) abgetragen wird. Die Klebestränge unterhalb der Klebefüsse der ma- telschale werden hierbei stehenbleiben.

Bei allen möglichen Ausführungen wird beim jeweiligen Abtragen bevorzugt im Abtragungsbereich vom Kernprofil maximal so viel Material abgetragen, wie es zur vollständigen Entfernung der Mantelschale nötig ist. Bevorzugt werden dabei vom Kernprofil ausschließlich nur solche Materialanteile im Ab tragungsbereich entfernt, die nach aussen gerichtet über der Nutbodenober fläche der Befestigungsnut überstehen, bzw. außen vor der Ebene der Nutbo denoberfläche liegen.

Der Nutboden wird bevorzugt, insbesondere sofern sich ein Eingriff des abtra genden Werkzeuges in den Nutboden nicht vermeiden lässt, um nicht mehr als 1% seiner Dicke abgetragen

Besonders bevorzugt wird der Nutboden bei allen Ausführungen der Abtra gung nicht von dem abtragenden Werkzeug berührt.

Die Mantelschalen sind immer so konzipiert, dass beim Zurückfräsen der Mantelschalen die äußeren Kunststoff-Funktionsstege, also die jeweiligen Nutböden nicht zerstört werden. Zu Fierstellung des abgebildeten Flügel-Rahmensystem von Fenstern- oder

Türrahmen aus Kunststoff, mit Mantelschalen, bevorzugt Aluminium-Mantel- schalen sind folgende Verfahrensschritte durchzuführen:

1. Das Kernprofil wird als Flügel- und/oder Blendrahmenkernprofil in einer gewünschten Produktionslänge, z.B. von 6,5 m mit den nach außen offenen Befestigungsnuten extrudiert.

2. Auf der von dem jeweiligen Befestigungsnutboden gebildeten Funktionsflächen 11“ wird Klebstoff 17‘, 18' in Form von Klebe- stränge(-bahnen) über die Gesamtlänge der Profile auf den sta tisch tragenden vom Befestigungsnutboden gebildeten Funkti onssteg 11 “ appliziert 3. Die Mantelschale 20' wird auf das ge wünschte Längenmaß, z.B. der Produktionslänge von 6,5 m ab gelängt, mittels der Rastnasen 2T, 22' an den Hinterschneidun gen 12‘, 13' am Kernprofil 10,30 positioniert und formschlüssig fixiert.

Der Klebstoff kann in flüssiger Form oder als doppelseitiges Kle beband verstanden werden.

4. In verrasteter Position pressen sich die Klebefüße 23‘, 24' stoff schlüssig an den Klebstoff 17‘, 18‘.

5. Ein verarbeitungsfähiges Halbzeug von der gewünschten Pro duktionslänge, z.B. 6,5 m ist gefertigt

6. Während der ersten 24 Stunden erfolgt die Aushärtung im Lager

Figur 6 stellt die Detailansicht einer Eckverbindung des erfindungsgemäßen Flügel-Rahmensystem von der Gebäudeaußenseite betrachtet dar. Bezugszeichenliste