Login| Sign Up| Help| Contact|

Patent Searching and Data


Title:
HIGH-HEELED SHOE COMPRISING A MAIN BODY PRODUCED BY A 3D PRINTING PROCESS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2021/229068
Kind Code:
A1
Abstract:
The present invention relates to a high-heeled shoe comprising an insole (E) and a main body (G), wherein the main body (G) is produced as a single part using a 3D printing process. The insole (E) comprises a flat section (EF), having an upper face (EO) and a lower face (EU), wherein a heel (A) is formed on the lower face (EU). The main body (G) comprises a base (F) and an inner tongue (I), wherein the base (F) has an upper face (FO), a lower face (FU) and a first cavity (H1), and the inner tongue (I) has an upper face (IO) and a lower face (IU), wherein the lower face (IU) of the inner tongue (I) is connected to the upper face (FO) of the base (F) of the main body (G) such that a second cavity (H2) is formed between the lower face (IU), the upper face (FO) and the first cavity (H1), which second cavity forms an overall cavity (HG) with the first cavity (H1), wherein the overall cavity (HG) corresponds substantially to the shape of the insole (E). The insole (E) is positioned in the overall cavity (HG) such that the lower face (EU) of the flat section (EF) of the insole (E) is fully in contact with the upper face (FO) of the base (F) of the main body (G), and the lower face (IU) of the inner tongue (I) completely covers the upper face (EO) of the flat section (EF) of the insole (E). The present invention further relates to a method for producing the high-heeled shoe and to the use of an inner tongue (I) for completely covering the upper face (EO) of the flat section (EF) of an insole (E) in a high-heeled shoe.

Inventors:
FISCHER, Florian (DE)
Application Number:
PCT/EP2021/062863
Publication Date:
November 18, 2021
Filing Date:
May 14, 2021
Export Citation:
Click for automatic bibliography generation   Help
Assignee:
BASF SE (DE)
International Classes:
A43B21/00; A43B21/24; A43B21/36; A43B21/42
Attorney, Agent or Firm:
ELLWANGER, Arndt (DE)
Download PDF:
Claims:
Ansprüche

1. High-Heel-Schuh umfassend die folgenden Komponenten einen Einleger (E), der eine Fläche (EF) umfasst, die eine Oberseite (EO) und eine Unterseite (EU) aufweist, wobei an der Unterseite (EU) ein Absatz (A) ausgebildet ist, und - einen Grundkörper (G), der eine Grundfläche (F) und eine Innenlasche (I) umfasst, wobei die Grundfläche (F) eine Oberseite (FO), eine Unterseite (FU) und einen ersten Hohlraum (H1) aufweist, und die Innenlasche (I) eine Oberseite (IO) und eine Unterseite (IU) aufweist, wobei die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) so mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers (G) verbunden ist, dass zwischen der

Unterseite (IU) der Innenlasche (I), der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) und dem ersten Hohlraum (H1) ein zweiter Hohlraum (H2) gebildet wird, der mit dem ersten Hohlraum (H1) einen Gesamthohlraum (HG) bildet, wobei der Gesamthohlraum (HG) im Wesentlichen der Form des Einlegers (E) entspricht, wobei der Einleger (E) so in den Gesamthohlraum (HG) positioniert ist, dass die Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers (G) kontaktiert ist und die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) die Oberseite (EO) der Fläche (EF) des

Einlegers (E) vollständig bedeckt und wobei der Grundkörper (G) als Einzelteil über einen 3D-Druckprozess hergestellt wird.

2. High-Heel-Schuh gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der 3D- Druckprozess ein Sinterverfahren ist, bevorzugt ein selektives

Lasersinterverfahren (SLS) oder ein Multi-Jet-Fusion-Verfahren (MJF).

3. High-Heel-Schuh gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass i) der Einleger (E) mindestens ein erstes thermoplastisches

Polymer (TP1), vorzugsweise ein Polyamid (PA), enthält und/oder ii) der Einleger (E) über einen 3D- Druckprozess oder über ein Spritzgussverfahren, vorzugsweise über ein Spritzgussverfahren, hergestellt wird. 4. High-Heel-Schuh gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) mit der Oberseite (EO) der Fläche (EF) des Einlegers (E) zusätzlich irreversibel verbunden ist, vorzugsweise durch Kleben oder durch thermisches Verschweißen.

5. High-Heel-Schuh gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (G) i) mindestens ein zweites thermoplastisches Polymer (TP2) enthält, vorzugsweise ist das mindestens eine zweite thermoplastische Polymer (TP2) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus schlagzähmodifizierten vinylaromatischen Copolymeren, thermo plastischen styrolbasierten Elastomeren (S-TPE), Polyolefinen (PO), aliphatisch-aromatischen Copolyestern, Polycarbonaten, thermo plastischen Polyurethanen (TPU), Polyamiden (PA), Polyphenylen- sulfiden (PPS), Polyaryletherketonen (PAEK), Polysulfonen und Poly imiden (PI), mehr bevorzugt aus thermoplastischen styrolbasierten Elastomeren (S-TPE), thermoplastischen Polyurethanen (TPU) und Polyamiden, und besonders bevorzugt aus thermoplastischen Polyurethanen (TPU), und/oder ii) zusätzlich zu der Grundfläche (F) und der Innenlasche (I) einen Schaft (S) umfasst. 6. High-Heel-Schuh gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Einleger (E) und/oder der Grundkörper (G) zusätzlich noch mindestens eine weitere Komponente, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Verstärkungsmitteln und Additiven, enthält. 7. High-Heel-Schuh gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass i) der High-Heel-Schuh noch mindestens eine weitere Komponente, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer Absatzkappe, einem Metalleinleger, einer Außensohle und einer Innensohle, enthält, und/oder ii) der High-Heel-Schuh zusätzlich zu dem Einleger (E) und dem Grundkörper (G) einen Schaft (S1) umfasst, wobei der Schaft (S1) mindestens ein drittes thermoplastisches Polymer (TP3) enthält, das vorzugsweise zu dem mindestens einen zweiten thermoplastischen Polymer (TP2) verschieden ist, und wobei der Grundkörper (G) und der Schaft (S1) jeweils über einen 3D-Druckprozess hergestellt werden. 8. High-Heel-Schuh gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens zweite thermoplastische Polymer (TP2) von dem mindestens einen ersten thermoplastischen Polymer (TP1) verschieden ist.

9. Verfahren zur Herstellung eines High-Heel-Schuhs gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, umfassend die folgenden Schritte a) bis c): a) Bereitstellen eines Einlegers (E), der eine Fläche (EF) umfasst, die eine Oberseite (EO) und eine Unterseite (EU) aufweist, wobei an der Unterseite (EU) ein Absatz ausgebildet ist, b) Bereitstellen eines Grundkörpers (G), der eine Grundfläche (F) und eine Innenlasche (I) umfasst, wobei die Grundfläche (F) eine Oberseite (FO), eine Unterseite (FU) und einen ersten Hohlraum (H1) aufweist, und die Innenlasche (I) eine Oberseite (IO) und eine Unterseite (IU) aufweist, wobei die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) so mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers verbunden ist, dass zwischen der Unterseite (IU) der Innenlasche (I), der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) und dem ersten Hohlraum (H1) ein zweiter Hohlraum (H2) gebildet wird, der mit dem ersten Hohlraum (H1) einen Gesamthohlraum (HG) bildet, wobei der Gesamthohlraum (HG) im Wesentlichen der Form des Einlegers (E) entspricht, und c) Positionieren des Einlegers (E) in den Gesamthohlraum (HG), so dass die Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers (G) kontaktiert ist und die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) die Oberseite (EO) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig bedeckt, wobei der Grundkörper (G) in Schritt b) als Einzelteil über einen 3D-

Druckprozess bereitgestellt wird.

10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (G) in Schritt b) über ein Sinterverfahren, vorzugsweise über ein selektives Lasersinterverfahren (SLS) oder ein Multi-Jet-Fusion-Verfahren (MJF) bereitgestellt wird.

11. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Bereitstellung des Grundkörpers (G) über ein Sinterverfahren die folgenden Schritte b-1) und b-2) umfasst: b-1) Bereitstellen einer Schicht eines Sinterpulvers (SP), das mindestens ein zweites thermoplastisches Polymer (TP2) enthält, vorzugsweise mindestens ein zweites thermoplastisches Polymer (TP2), ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus schlagzähmodifizierten vinylaromatischen Copolymeren, thermoplastischen styrolbasierten Elastomeren (S-TPE), Polyolefinen (PO), aliphatisch-aromatischen Copolyestern, Polycarbonaten, thermoplastischen Polyurethanen (TPU), Polyamiden (PA), Polyphenylen- sulfiden (PPS), Polyaryletherketonen (PAEK), Polysulfonen und Poly imiden (PI), mehr bevorzugt aus thermoplastischen styrolbasierten Elasto meren (S-TPE), thermoplastischen Polyurethanen (TPU) und Polyamiden, und besonders bevorzugt aus thermoplastischen Polyurethanen (TPU), b-2) Sintern der in Schritt i) bereitgestellten Schicht des Sinterpulvers (SP). 12. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das

Sinterpulver (SP) Partikel mit einer Größe im Bereich von 10 bis 190 pm aufweist.

13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche n oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Sinterpulver (SP) eine Schmelztemperatur (TM(Sp)) im Bereich von 80 bis 220 °C aufweist.

14. Verwendung einer Innenlasche (I) zur vollständigen Bedeckung der Oberseite (EO) einer Fläche (EF) eines Einlegers (E) in einem High-Heel-Schuh, umfassend den Einleger (E), der die Fläche (EF) umfasst, die eine Oberseite (EO) und eine Unterseite (EU) aufweist, wobei an der Unterseite (EU) ein Absatz ausgebildet ist, und einen Grundkörper (G), der eine Grundfläche (F) und die Innenlasche (I) umfasst, wobei die Grundfläche (F) eine Oberseite (FO), eine Unterseite (FU) und einen ersten Hohlraum (H1) aufweist, und die Innenlasche (I) eine Oberseite (IO) und eine Unterseite (IU) aufweist, wobei die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) so mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers verbunden ist, dass zwischen der Unterseite (IU) der Innenlasche (I), der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) und dem ersten Hohlraum (H1) ein zweiter Hohlraum (H2) gebildet wird, der mit dem ersten Hohlraum (H1) einen Gesamthohlraum (HG) bildet, wobei der Gesamthohlraum (HG) im Wesentlichen der Form des Einlegers (E) entspricht, wobei der Einleger (E) so in dem Gesamthohlraum (HG) positioniert ist, dass die Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers (G) kontaktiert ist, wobei der Grundkörper (G) als Einzelteil über einen 3D-Druckprozess hergestellt wird.

15. Schaft (S1) enthaltend mindestens ein drittes thermoplastisches Polymer (TP3), vorzugsweise ein Polyamid, zur Verwendung in einem High-Heel-Schuh, wobei der Schaft (S1) über einen 3D- Druckprozess hergestellt ist.

Description:
High-Heel-Schuh umfassend einen über einen 3D-Druckprozess hergestellten Grundkörper

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft einen High-Heel-Schuh umfassend einen Einleger (E) und einen Grundkörper (G), wobei der Grundkörper (G) als Einzelteil über einen 3D- Druckprozess hergestellt wird. Der Einleger (E) umfasst eine Fläche (EF), die eine Oberseite (EO) und eine Unterseite (EU) aufweist, wobei an der Unterseite (EU) ein Absatz (A) ausgebildet ist. Der Grundkörper (G) umfasst eine Grundfläche (F) und eine Innenlasche (I), wobei die Grundfläche (F) eine Oberseite (FO), eine Unterseite (FU) und einen ersten Hohlraum (H1) aufweist, und die Innenlasche (I) eine Oberseite (IO) und eine Unterseite (IU) aufweist, wobei die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) so mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers (G) verbunden ist, dass zwischen der Unterseite (IU), der Oberseite (FO) und dem ersten Hohlraum (H1) ein zweiter Hohlraum (H2) gebildet wird, der mit dem ersten Hohlraum (H1) einen Gesamthohlraum (HG) bildet, wobei der Gesamthohlraum (HG) im Wesentlichen der Form des Einlegers (E) entspricht. Der Einleger (E) ist so in den Gesamthohlraum (HG) positioniert, dass die Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers (G) kontaktiert ist und die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) die Oberseite (EO) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig bedeckt. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des High-Heel-Schuhs sowie die Verwendung einer Innenlasche (I) zur vollständigen Bedeckung der Oberseite (EO) der Fläche (EF) eines Einlegers (E) in einem High-Heel-Schuh.

Die Herstellung von Schuhen, die man fachmännisch auch als "Schuhbau" bezeichnet, umfasst eine Vielzahl von Arbeitsschritten und läuft grundsätzlich bei allen Schuhformen, beispielsweise Halbschuhen und Stiefeletten, gleich ab. Ein Schuh umfasst normalerweise einen oberen Teil, den Schaft, und einen unteren Teil, den Boden oder die Sohle, wobei der Schaft und die Sohle miteinander verbunden werden. Bei Maßschuhen werden der Schaft und die Sohle durch den Schuhmacher an die individuelle Form der Füße angepasst. Schuhe, die in einer industriellen Massenproduktion hergestellt werden, basieren auf festgelegten Konfektionsgrößen, also Durchschnittswerten, welche für den Leistenbau des Schuhs verwendet werden.

Die Leisten, die den Fuß nachformen, bilden die Grundlage für jedes Paar Schuhe. Sie berücksichtigen Größe und Schuhmodell und sind mit verantwortlich für den Tragekomfort. Für industriell gefertigte Schuhe werden standardisierte Leisten für "Durchschnittsfüsse" verwendet. Leisten werden traditionell aus Vollholz wie zum Beispiel Buche hergestellt. Vor allem in der Schuhindustrie werden auch Kunststoffleisten oder Aluminiumleisten verwendet. In der Regel werden jeweils ein rechter und ein linker Leisten (Peduleisten) hergestellt.

Je nach Schuhmodell besteht der Boden des Schuhs aus einer oder mehreren Sohlen. Charakteristisch für einen Schuh mit nur einer Sohle ist beispielsweise der Mokassin. Ansonsten verfügen Schuhe in der Regel über zwei oder mehrere Sohlen: die Innensohle (Brandsohle) und die Laufsohle. Darüber hinaus sind manche Schuhe zwischen der Innensohle und der Laufsohle mit weiteren, dämpfenden Zwischensohlen oder zusätzlichen Einlegesohlen ausgestattet. Zur Herstellung des Schafts entwirft der Schuhmacher oder Schäftemacher auf der Grundlage einer Leistenkopie ein Schnittmuster für die Schaft-Teile. Anhand dieses Schnittmusters werden die einzelnen Schaft-Teile geschnitten oder gestanzt und genäht oder verklebt. Gute Schäfte bestehen aus einem Innenschaft (Futter), einem Zwischenschaft (Zwischenfutter) und einem Außenschaft (Obermaterial).

Der eigentliche Schuhbau erfolgt in der Art, dass der Schaft mit einer Schaftzange über den Leisten gespannt, geformt und mit der Innensohle verbunden (gezwickt) wird. Je nach Machart wird diese Verbindung flexibel genäht, durchgenäht oder rahmengenäht. In der Massenproduktion werden der Schaft und die Innensohle häufig geklebt.

Am Ende der Schuh-Herstellung wird der formgebende Leisten aus dem fertigen Schuh gezogen. Diese anstrengende Arbeit wird sowohl von Hand als auch maschinell vorgenommen.

Die einzelnen Teile des Schafts und der Sohle(n) enthalten in der Regel sehr viele verschiedene Materialien und werden üblicherweise separat mittels verschiedener Verfahren hergestellt. Beispielsweise werden die Materialien für die Sohle(n) und den Schaft aus Echtleder, Kunstleder, verschiedenen weiteren Polymeren und Pappe ausgewählt. Enthalten der Schaft und die Sohle(n) ein Polymer, werden sie in der Regel durch Spritzgießen in eine Gussform hergestellt.

Ein High-Heel-Schuh enthält in der Regel besonders viele einzelne Materialien: Er kann beispielsweise unter anderem eine Laufsohle aus einem thermoplastischen Gummi, einen Absatz aus einem Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer mit Metalleinleger, eine Innensohle aus einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer-Schaum und einen Schaft aus einer Polyvinylchloridschicht (Kunstleder) und einer Polyesterschicht umfassen, wobei die einzelnen Komponenten vorzugsweise einzeln über ein Spritzgussverfahren hergestellt und im Anschluss miteinander verbunden werden.

Nachteilig dabei ist, dass viele verschiedene Einzelteile miteinander verbunden werden müssen, was sehr viele Arbeitsschritte beinhaltet und daher sehr zeitaufwendig und teuer ist. Außerdem ist der resultierende High-Heel-Schuh aufgrund der vielen verschiedenen Materialien schlecht recyclebar.

Weitere Kosten entstehen dadurch, dass in der Regel für die Herstellung jedes High- Heel-Schuhs ein Leisten benötigt wird. Zudem wird im Fall, dass die Sohle(n) und der Schaft über ein Spritzgussverfahren hergestellt werden, für jede Sohle und jeden Schaft eine Gussform benötigt. Auch sind nach dem Spritzgießen häufig Nachbearbeitungsschritte notwendig, beispielsweise das Abschneiden unerwünschter Teile.

EP 3 381 314 und US 2018/0271211 offenbaren eine Zwischensohle für eine Fußbekleidung, die ein dreidimensionales Netz enthält. Die gesamte Zwischensohle beziehungsweise das dreidimensionale Netz können über ein additives Fertigungsverfahren hergestellt werden.

US 2014/0109441 beschreibt eine Schuhkonstruktion, die eine Sohle aus gesintertem Material enthält. Die Schuhkonstruktion ist entwässerbar und kann als Dusch-Schuh verwendet werden.

WO 2019/160632 offenbart den Verarbeitungsprozess eines Sinterpulvers, das zur Herstellung einer Sohlenstruktur für ein Schuhwerk verwendet werden kann.

Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, ein neues Verfahren zur Herstellung eines High-Heel-Schuhs beziehungsweise einen neuen High-Heel-Schuh als solchen bereitzustellen.

Gelöst wird diese Aufgabe durch einen High-Heel-Schuh umfassend die folgenden Komponenten einen Einleger (E), der eine Fläche (EF) umfasst, die eine Oberseite (EO) und eine Unterseite (EU) aufweist, wobei an der Unterseite (EU) ein Absatz (A) ausgebildet ist, und einen Grundkörper (G), der eine Grundfläche (F) und eine Innenlasche (I) umfasst, wobei die Grundfläche (F) eine Oberseite (FO), eine Unterseite (FU) und einen ersten Hohlraum (H1) aufweist, und die Innenlasche (I) eine Oberseite (IO) und eine Unterseite (IU) aufweist, wobei die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) so mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers (G) verbunden ist, dass zwischen der Unterseite (IU) der Innenlasche (I), der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) und dem ersten Hohlraum (H1) ein zweiter Hohlraum (H2) gebildet wird, der mit dem ersten Hohlraum (H1) einen Gesamthohlraum (HG) bildet, wobei der Gesamthohlraum (HG) im Wesentlichen der Form des Einlegers (E) entspricht, wobei der Einleger (E) so in dem Gesamthohlraum (HG) positioniert ist, dass die Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers (G) kontaktiert ist und die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) die Oberseite (EO) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig bedeckt und wobei der Grundkörper (G) als Einzelteil über einen 3D- Druckprozess hergestellt wird.

Die Verwendung des 3D- Druckprozesses im erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des High-Heel-Schuhs erlaubt die Herstellung des Grundkörpers (G) ohne die Verwendung von Gussformen. Stattdessen wird der Grundkörper (G) Schicht für Schicht hergestellt. Durch das Einsparen von, beziehungsweise den Verzicht auf, Gussformen werden die Kosten für den Hersteller bei Kleinserien des erfindungsgemäßen High-Heel-Schuhs und somit für den Käufer erheblich gesenkt.

Außerdem wird der Grundkörper (G) als Einzelteil aus einem einzigen Material über einen einzigen Prozess hergestellt, während die Grundkörper (G) aus dem Stand der Technik jeweils mehrere verschiedene Elemente aus unterschiedlichen Materialien enthalten, die gegebenenfalls mit unterschiedlichen Prozessen hergestellt werden und zudem zusammengefügt werden müssen. Durch die Verwendung eines 3D- Druckprozesses bei der Herstellung des erfindungsgemäßen High-Heel-Schuhs werden also Arbeitsschritte, wie beispielsweise das Verkleben von einzelnen Elementen, wie beispielsweise der Grundfläche und der Innenlasche, eingespart und der resultierende erfindungsgemäße High-Heel-Schuh ist leichter zu recyceln im Vergleich zu High-Heel-Schuhen aus dem Stand der Technik.

Darüber hinaus ist es durch die Verwendung eines 3D-Druckprozesses bei der Herstellung von High-Heel-Schuhen leichter möglich, den High-Heel-Schuh kundenspezifisch anzupassen, da das Anfertigen einer Vielzahl von Gussformen entfällt. So kann beispielsweise der Grundkörper (G), insbesondere dessen Grundfläche (G), dessen Innenlasche (I) und gegebenenfalls dessen Schaft (S), und/oder der Einleger (E) individuell an die Länge und Breite eines Fußes eines High- Heel-Schuh-Trägers sowie an dessen Gewicht und Gang angepasst werden.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines High- Heel-Schuhs ist, dass keine Nachbehandlungsschritte, wie beispielsweise das Abschneiden unerwünschter Teile, nach der Herstellung des Grundkörpers (G) notwendig sind. Somit werden auch die Konsistenz und Reproduzierbarkeit in der Herstellung des High-Heel-Schuhs verbessert. In den Fällen, in denen der erfindungsgemäße High-Heel-Schuh ein thermoplastisches Polymer wie beispielsweise thermoplastisches Polyurethan (TPU), Polyethylen (PE), Polystyrol (PS) oder Polypropylen (PP) enthält, kann dieses ein regeneratives thermoplastisches Polymer sein, das zum Beispiel aus maritimem Abfall gewonnen wurde.

Des Weiteren ist es vorteilhafterweise möglich, im Falle, dass die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) nicht mit der Oberseite (EO) der Fläche (EF) des Einlegers (E) irreversibel verbunden ist, die Innenlasche (I) anzuheben und den Einleger (E) auszutauschen.

Der erfindungsgemäße High-Heel-Schuh weist darüber hinaus eine hohe Stabilität, auch während des Laufens, auf. Auch nach einer Vielzahl von Belastungen sind äußerlich keine Beschädigungen, beispielsweise des Absatzes (A) zu erkennen.

Nachfolgend werden der erfindungsgemäße High-Heel-Schuh sowie das erfindungsgemäße Verfahren zu dessen Herstellung näher erläutert.

Der Begriff „High-Heel-Schuh“ ist dem Fachmann bekannt. Ein High-Heel-Schuh umfasst in der Regel einen Absatz (A), der vorzugsweise eine Höhe von mindestens 3 cm, mehr bevorzugt von mindestens 4 cm, und am meisten bevorzugt von mindestens 5 cm, aufweist. Der Absatz (A) kann dabei beliebige dreidimensionale geometrische Formen haben, beispielsweise kann er die Form eines Würfels oder eines Zylinders haben. Je nach Form des Absatzes (A) kann der Absatz (A) beispielsweise als Stiletto-, Block- oder Trichterabsatz bezeichnet werden.

Der erfindungsgemäße High-Heel-Schuh umfasst einen Einleger (E) und einen Grundkörper (G). Darüber hinaus kann der High-Heel-Schuh noch weitere Komponenten enthalten, beispielsweise mindestens eine weitere Komponente ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer Absatzkappe, einem Metalleinleger, einer Außensohle und einer Innensohle.

Es ist auch möglich, dass der erfindungsgemäße High-Heel-Schuh zusätzlich zu dem Einleger (E) und dem Grundkörper (G) einen Schaft (S1) umfasst, wobei der Schaft (S1) mindestens ein drittes thermoplastisches Polymer (TP3) enthält, das vorzugsweise zu dem weiter unten beschriebenen mindestens einen zweiten thermoplastischen Polymer (TP2) verschieden ist, und wobei der Grundkörper (G) und der Schaft (S1) jeweils über einen 3D-Druckprozess hergestellt werden.

Das mindestens eine dritte thermoplastische Polymer (TP3) ist vorzugsweise ein Polyamid. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist damit auch ein Schaft (S1) enthaltend mindestens ein drittes thermoplastisches Polymer (TP3), vorzugsweise ein Polyamid, zur Verwendung in einem High-Heel-Schuh, wobei der Schaft (S1) über einen 3D-Druckprozess hergestellt ist.

Zwei über ein selektives Lasersinterverfahren hergestellte Schäfte (S1) sind in den Figuren 6 und 7 dargestellt.

Der Einleger (E) umfasst eine Fläche (EF), die eine Oberseite (EO) und eine Unterseite (EU) aufweist, wobei an der Unterseite (EU) ein Absatz (A) ausgebildet ist.

Unter dem Ausdruck „Absatz (A)“ wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein erhöhter Teil an der Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) verstanden. Dieser erhöhte Teil kann jede beliebige dreidimensionale geometrische Form aufweisen, vorzugsweise weist er die Form eines Würfels, eines Quaders oder eines Zylinders auf.

Hat der Absatz (A) die Form eines Würfels, beträgt die Kantenlänge des Würfels vorzugsweise mindestens 3 cm, mehr bevorzugt mindestens 4 cm und am meisten bevorzugt mindestens 5 cm.

Hat der Absatz (A) die Form eines Quaders, beträgt vorzugsweise mindestens eine Kantenlänge des Quaders vorzugsweise mindestens 3 cm, mehr bevorzugt mindestens 4 cm und am meisten bevorzugt mindestens 5 cm.

Hat der Absatz (A) die Form eines Zylinders, beträgt die Höhe des Zylinders vorzugsweise mindestens 3 cm, mehr bevorzugt mindestens 4 cm und am meisten bevorzugt mindestens 5 cm.

Für den Fachmann ist es klar, dass mit den oben genannten Kanten, die Kanten gemeint sind, die sich von der Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) bis zu einem unteren Ende des Absatzes (A) erstrecken. Unter dem „unteren Ende des Absatzes (A)“ wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung das Ende des Absatzes (A) in Untergrundnähe verstanden. Die oben genannten Kantenlängen entsprechen somit der Höhe des Absatzes (A). Des Weiteren ist es für den Fachmann klar, dass mit der oben genannten Höhe des Zylinders die Höhe gemeint ist, die sich von der Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) bis zu einem unteren Ende des Absatzes (A) erstreckt. Sie entspricht somit der Höhe des Absatzes (A).

Die Fläche (EF) ist vorzugsweise gekrümmt. Sie weist vorzugsweise ein Fersenende und ein Zehenende auf. Der Absatz (A) ist vorzugsweise an der Unterseite (EU) des Fersenendes ausgebildet. Ist die Fläche (EF) gekrümmt, ist das obere Ende des Absatzes (A), das an der Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) beginnt, ebenfalls vorzugsweise gekrümmt. In diesem Fall entspricht die Höhe des Absatzes (A) der Länge der Kante mit der maximalen Länge bzw. der maximalen Höhe des Zylinders.

Der Einleger (E) kann über alle dem Fachmann bekannten Verfahren hergestellt werden. Vorzugsweise wird der Einleger (E) über einen 3D- Druckprozess oder über ein Spritzgussverfahren, mehr bevorzugt über ein Spritzgussverfahren, hergestellt.

Der Einleger (E) kann beispielweise aus Polyamid, Polypropylen, Polyester, Polyurethanen oder einem Duroplast hergestellt werden.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung enthält der Einleger (E) vorzugsweise mindestens ein erstes thermoplastisches Polymer (TP1), bevorzugt ein Polyamid (PA).

Ein besonders geeignetes Polyamid (PA) ist beispielsweise Polyamid 11 (PA 11).

Darüber hinaus kann der Einleger (E) mindestens eine weitere Komponente ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Verstärkungsmitteln und Additiven enthalten.

Unter einem Verstärkungsmittel wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Material verstanden, das die mechanischen Eigenschaften von Formkörpern (hier des Einlegers (E)) verbessert gegenüber Formkörpern (Einlegern (E)), die das Verstärkungsmittel nicht enthalten.

Verstärkungsmittel als solche sind dem Fachmann bekannt. Das Verstärkungsmittel kann beispielsweise kugelförmig, plättchenförmig oder faserförmig sein.

Bevorzugt ist das Verstärkungsmittel plättchenförmig oder faserförmig.

Unter einem "faserförmigen Verstärkungsmittel" wird ein Verstärkungsmittel verstanden, bei dem das Verhältnis von Länge des faserförmigen Verstärkungsmittels zum Durchmesser des faserförmigen Verstärkungsmittels im Bereich von 2 : 1 bis 40 : 1 liegt, bevorzugt im Bereich von 3 : 1 bis 30 : 1 und insbesondere bevorzugt im Bereich von 5 : 1 bis 20 : 1, wobei die Länge des faserförmigen Verstärkungsmittels und der Durchmesser des faserförmigen Verstärkungsmittels bestimmt werden durch Mikroskopie mittels Bildauswertung an Proben nach Veraschung, wobei mindestens 70 000 Teile des faserförmigen Verstärkungsmittels nach Veraschung ausgewertet werden. Die Länge des faserförmigen Verstärkungsmittels liegt dann üblicherweise im Bereich von 5 bis 1000 pm, bevorzugt im Bereich von 10 bis 600 pm und insbesondere bevorzugt im Bereich von 20 bis 500 pm, bestimmt mittels Mikroskopie mit Bildauswertung nach Veraschung

Der Durchmesser liegt dann beispielsweise im Bereich von 1 bis 30 pm, bevorzugt im Bereich von 2 bis 20 pm und insbesondere bevorzugt im Bereich von 5 bis 15 pm, bestimmt mittels Mikroskopie mit Bildauswertung nach Veraschung.

Das Verstärkungsmittel ist in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform plättchenförmig. Unter "plättchenförmig" wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung verstanden, dass die Partikel des mindestens einen Verstärkungsmittels eine Verhältnis von Durchmesser zu Dicke im Bereich von 4 : 1 bis 10 : 1 aufweisen, bestimmt mittels Mikroskopie mit Bildauswertung nach Veraschung.

Geeignete Verstärkungsmittel sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Carbonnanotubes, Kohlenstofffasern, Borfasern, Glasfasern, Glaskugeln, Kieselsäurefasern, Keramikfasern, Basaltfasern, Aluminiumsilikaten, Aramidfasern und Polyesterfasern.

Additive als solche sind dem Fachmann ebenfalls bekannt. Beispielsweise ist das Additiv ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Antinukleierungsmitteln, Stabilisatoren, leitfähigen Additiven, Endgruppenfunktionalisierern, Farbstoffen, Antioxidationsmitteln (bevorzugt sterisch gehinderte Phenole) und Farbpigmenten.

Ein geeignetes Antinukleierungsmittel ist beispielsweise Lithiumchlorid. Geeignete Stabilisatoren sind beispielsweise Phenole, Phosphite und Kupferstabilisatoren. Geeignete leitfähige Additive sind Kohlenstofffasern, Metalle, Edelstahlfasern, Carbonnanotubes und Ruß. Geeignete Endgruppenfunktionalisierer sind beispielsweise Terephthalsäure, Adipinsäure und Propionsäure. Geeignete Farbstoffe und Farbpigmente sind beispielsweise Ruß und Eisenchromoxide.

Ein geeignetes Antioxidationsmittel ist beispielsweise Irganox® 245 der BASF SE.

In Figur 1 ist ein erfindungsgemäßer Einleger (E) schematisch dargestellt. Er umfasst eine Fläche (EF), die eine Oberseite (EO) und eine Unterseite (EU) aufweist, wobei an der Unterseite (EU) ein Absatz (A) ausgebildet ist. Der Absatz (A) ist an der Unterseite (EU) des Fersenendes ausgebildet. Die Fläche (EF) ist gekrümmt.

Der Grundkörper (G) umfasst eine Grundfläche (F) und eine Innenlasche (I). Optional kann der Grundkörper (G) zusätzlich zu der Grundfläche (F) und der Innenlasche (I) auch einen Schaft (S) umfassen. Die Grundfläche (F) weist eine Oberseite (FO), eine Unterseite (FU) und einen ersten Hohlraum (H1) auf. Vorzugsweise weist die Grundfläche (F) dabei, wie der Einleger (E), ein Fersenende und ein Zehenende auf. Der erste Hohlraum (H1) ist vorzugsweise am Fersenende der Grundfläche (F) positioniert.

Die Innenlasche (I) weist eine Oberseite (IO) und eine Unterseite (IU) auf, wobei die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) so mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers (G) verbunden ist, dass zwischen der Unterseite (IU) der Innenlasche (I), der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) und dem ersten Hohlraum (H1) ein zweiter Hohlraum (H2) gebildet wird, der mit dem ersten Hohlraum (H1) einen Gesamthohlraum (HG) bildet, wobei der Gesamthohlraum (HG) im Wesentlichen der Form des Einlegers (E) entspricht.

In Figur 2 ist ein erfindungsgemäßer Grundkörper (G), zunächst ohne Innenlasche (I), schematisch dargestellt. Er umfasst eine Grundfläche (F), die eine Oberseite (FO), eine Unterseite (FU) und einen ersten Hohlraum (H1) aufweist. Des Weiteren weist der Grundkörper (G) auch einen Schaft (S) auf. Der erste Hohlraum (H1) ist am Fersenende der Grundfläche (F) positioniert. Zwischen der Unterseite (IU) der Innenlasche (I) (nicht dargestellt), der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) und dem ersten Hohlraum (H1) wird ein zweiter Hohlraum (H2) gebildet. In Figur 3 ist ein erfindungsgemäßer Grundkörper (G) inklusive Innenlasche (I) schematisch dargestellt. Er umfasst eine Grundfläche (F), eine Innenlasche (I) und einen Schaft (S). Die Grundfläche (F) weist eine Oberseite (FO), eine Unterseite (FU) und einen ersten Hohlraum (H1) auf. Die Innenlasche (I) weist eine Oberseite (IO) und eine Unterseite (IU) auf, wobei die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) so mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers verbunden ist, dass zwischen der Unterseite (IU) der Innenlasche (I), der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) und dem ersten Hohlraum (H1) ein zweiter Hohlraum (H2) gebildet wird, der mit dem ersten Hohlraum (H1) einen Gesamthohlraum (HG) bildet, wobei der Gesamthohlraum (HG) im Wesentlichen der Form des Einlegers (E) entspricht.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird unter dem Ausdruck „im Wesentlichen der Form des Einlegers (E) entsprechen“ verstanden, dass der Einleger (E) eine Form aufweist, die vorzugsweise mindestens 90 %, mehr bevorzugt mindestens 95 %, besonders bevorzugt mindestens 98 % und insbesondere 100 % der Form des Gesamthohlraums (HG), entspricht, sowie eine Größe aufweist, die vorzugsweise mindestens 90 %, mehr bevorzugt mindestens 95 %, besonders bevorzugt mindestens 98 %, und insbesondere 100 % der Größe des Gesamthohlraums (HG), entspricht. Der Grundkörper (G) enthält vorzugsweise mindestens ein zweites thermoplastisches Polymer (TP2). Das mindestens zweite thermoplastische Polymer (TP2) ist in einer bevorzugten Ausführungsform von dem mindestens einen ersten thermoplastischen Polymer (TP1) verschieden.

Bevorzugt ist das mindestens eine zweite thermoplastische Polymer (TP2) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus schlagzähmodifizierten vinylaromatischen Copolymeren, thermoplastischen styrolbasierten Elastomeren (S-TPE), Poly- olefinen (PO), aliphatisch-aromatischen Copolyestern, Polycarbonaten, thermo plastischen Polyurethanen (TPU), Polyamiden (PA), Polyphenylensulfiden (PPS), Polyaryletherketonen (PAEK), Polysulfonen und Polyimiden (PI), mehr bevorzugt aus thermoplastischen styrolbasierten Elastomeren (S-TPE), thermoplastischen Poly urethanen (TPU) und Polyamiden, und besonders bevorzugt aus thermoplastischen Polyurethanen (TPU).

Das thermoplastische Polyurethan (TPU) kann nach allen dem Fachmann bekannten Methoden hergestellt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform wird das thermoplastische Polyurethan (TPU) hergestellt durch Umsetzung der Komponenten a) mindestens einem Isocyanat, b) mindestens einer gegenüber Isocyanat reaktiven Verbindung, und c) gegebenenfalls mindestens einem Kettenverlängerer mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht M N im Bereich von 50 bis 499 g/mol gegebenenfalls in Gegenwart von d) mindestens einem Katalysator, e) mindestens einem Additiv und/oder f) mindestens einem Verstärkungsmittel.

Das zahlenmittlere Molekulargewicht M N wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung bestimmt mittels Gelpermeationschromatographie.

Das thermoplastische Polyurethan (TPU) hat vorzugsweise ein gewichtsmittleres Molekulargewicht M w von mindestens 100 000 g/mol, mehr bevorzugt von mindestens 400 000 g/mol und besonders bevorzugt von mindestens 600 000 g/mol. Außerdem hat das thermoplastische Polyurethan (TPU) vorzugsweise ein gewichtsmittleres Molekulargewicht M w von höchstens 800000 g/mol. Das gewichtsmittlere Molekulargewicht M w wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung bestimmt mittels Gelpermeationschromatographie.

Darüber hinaus kann der Grundkörper (G) zusätzlich noch mindestens eine weitere Komponente, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Verstärkungsmitteln und Additiven, enthalten.

Hierbei gelten die Beispiele und Bevorzugungen hinsichtlich des Einlegers (E) entsprechend.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird der Einleger (E) so in den Gesamthohlraum (HG) positioniert, dass die Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers (G) kontaktiert ist.

Unter dem Begriff „vollständig kontaktiert“ wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung verstanden, dass die Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vorzugsweise zu mindestens 90 %, mehr bevorzugt zu mindestens 95 %, besonders bevorzugt zu mindestens 98 % und insbesondere zu 100 % mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers (G) kontaktiert ist.

Darüber hinaus wird unter dem Begriff „kontaktiert“ im Rahmen der vorliegenden Erfindung verstanden, dass die Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) die Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers (G) berührt. Vorzugsweise ist die Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) dabei aber nicht irreversibel mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) verbunden. Es ist jedoch auch möglich, dass die Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) zusätzlich irreversibel mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) verbunden ist, beispielsweise durch Kleben oder durch thermisches Verschweißen.

Weiterhin ist der Einleger (E) so in dem Gesamthohlraum (HG) positioniert, dass die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) die Oberseite (EO) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig bedeckt.

Unter dem Begriff „vollständig bedeckt“ wird im Rahmen der Vorliegenden Erfindung verstanden, dass die Oberseite (EO) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vorzugsweise zu mindestens 90 %, mehr bevorzugt zu mindestens 95 %, besonders bevorzugt zu mindestens 98 % und insbesondere zu 100 % von der Unterseite (IU) der Innenlasche (I) bedeckt ist.

Unter dem Begriff „bedecken“ wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung verstanden, dass die Oberseite (EO) der Fläche (EF) des Einlegers (E) unter der Unterseite (IU) der Innenlasche (I) verborgen ist. Es wird unter dem Begriff „bedecken“ allerdings nicht verstanden, dass die Oberseite (EO) der Fläche (EF) des Einlegers (E) und die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) irreversibel miteinander verbunden sind.

Es ist jedoch auch möglich, dass die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) zusätzlich irreversibel mit der Oberseite (EO) der Fläche (EF) des Einlegers (E) verbunden ist, beispielsweise durch Kleben oder durch thermisches Verschweißen. In einer bevorzugten Ausführungsform bedeckt die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) die Oberseite (EO) der Fläche (EF) des Einlegers (E) jedoch reversibel.

In den Figuren 4 und 5 ist ein erfindungsgemäßer High-Heel-Schuh dargestellt. Er umfasst einen Einleger (E) und einen Grundkörper (G), wobei der Grundkörper (G) eine Grundfläche (F) und eine Innenlasche (I) umfasst. Der Einleger (E) ist so in den Gesamthohlraum (HG) positioniert, dass die Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers (G) kontaktiert ist und die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) die Oberseite (EO) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig bedeckt. Zusätzlich enthält der High-Heel-Schuh noch einen Schaft, einen Metalleinleger und eine Absatzkappe.

Der Grundkörper (G) wird als Einzelteil über einen 3D-Druckprozess hergestellt.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird unter dem Ausdruck „als Einzelteil“ verstanden, dass der Grundkörper (G) als ein einzelnes Element, das eine Grundfläche (F) und eine Innenlasche (I) umfasst, in einem einzigen 3D- Druckprozess hergestellt wird und nicht durch das Verbinden einzelner Einzelelemente, also der Grundfläche (F) und der Innenlasche (I).

Umfasst der Grundkörper (G) zusätzlich zu der Grundfläche (F) und der Innenlasche (I) einen Schaft (S), wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung unter dem Ausdruck „als Einzelteil“ verstanden, dass der Grundkörper (G) als ein einzelnes Element, das eine Grundfläche (F), eine Innenlasche (I) und einen Schaft (S) umfasst, in einem einzigen 3D-Druckprozess hergestellt wird und nicht durch das Verbinden einzelner Einzelelemente, also der Grundfläche (F), der Innenlasche (I) und des Schafts (S).

Es ist allerdings auch möglich, dass, wie oben beschrieben (Schaft (S1 )), der Schaft separat hergestellt wird, zum Beispiel über einen separaten 3D-Druckprozess, und beispielsweise nach der Herstellung des Grundkörpers (G) an diesen angenäht wird. In diesem Fall wird der Schaft nicht als Teil des Grundkörpers (G) verstanden.

3D- (dreidimensionale) Druckverfahren als solche sind dem Fachmann bekannt. Erfindungsgemäß können prinzipiell alle bekannten unterschiedlichen 3D- Drucktechniken, wie beispielsweise selektives Laserschmelzen, Elektronen strahlschmelzen, selektives Lasersintern (SLS), das Multi-Jet-Fusion-Verfahren (MJF), Stereolithographie oder das Fused Deposition Modeling (FDM)-Verfahren angewandt werden. Sinngemäßes gilt auch für die entsprechenden Ausgangsmaterialen wie Pulver oder Filamente, die in den jeweiligen 3D-Druckverfahren Schicht für Schicht aufgetragen werden, um so den gewünschten dreidimensionalen (3D) Gegenstand herzustellen.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist der 3D- Druckprozess vorzugsweise ein Sinterverfahren, mehr bevorzugt ein selektives Lasersinterverfahren (SLS) oder ein Multi-Jet-Fusion-Verfahren (MJF).

Die Bereitstellung des Grundkörpers (G) über ein Sinterverfahren umfasst vorzugsweise die folgenden Schritte b-1) und b-2): b-1) Bereitstellen einer Schicht eines Sinterpulvers (SP), das mindestens ein zweites thermoplastisches Polymer (TP2) enthält, vorzugsweise mindestens ein zweites thermoplastisches Polymer (TP2), ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus schlagzähmodifizierten vinylaromatischen Copolymeren, thermoplastischen styrolbasierten Elastomeren (S-TPE), Polyolefinen (PO), aliphatisch aromatischen Copolyestern, Polycarbonaten, thermoplastischen Poly urethanen (TPU), Polyamiden (PA), Polyphenylensulfiden (PPS), Polyaryl etherketonen (PAEK), Polysulfonen und Polyimiden (PI), mehr bevorzugt aus thermoplastischen styrolbasierten Elastomeren (S-TPE), thermoplastischen Polyurethanen (TPU) und Polyamiden, und besonders bevorzugt aus thermoplastischen Polyurethanen (TPU), b-2) Sintern der in Schritt b-1) bereitgestellten Schicht des Sinterpulvers (SP).

Im Anschluss an den Schritt b-2) wird die Schicht des Sinterpulvers (SP) üblicherweise um die Schichtdicke der in Schritt b-1) bereitgestellten Schicht des Sinterpulvers (SP) abgesenkt und eine weitere Schicht des Sinterpulvers (SP) aufgebracht. Diese wird anschließend gemäß Schritt b-2) erneut gesintert.

Dadurch verbindet sich zum einen die obere Schicht des Sinterpulvers (SP) mit der unteren Schicht des Sinterpulvers (SP), außerdem verbinden sich die Partikel des Sinterpulvers (SP) innerhalb der oberen Schicht durch Aufschmelzen miteinander.

Im erfindungsgemäßen Verfahren können die Schritte b-1) und b-2) also wiederholt werden. Indem das Absenken des Pulverbetts, das Aufbringen des Sinterpulvers (SP) und das Sintern und damit das Aufschmelzen des Sinterpulvers (SP) wiederholt werden, wird der Grundkörper (G) hergestellt. Ein zusätzliches Stützmaterial ist nicht notwendig, da das nicht aufgeschmolzene Sinterpulver (SP) selbst als Stützmaterial fungiert.

Die besonders bevorzugten 3D-Druckprozesse, das selektive Lasersinterverfahren (SLS) oder das Multi-Jet-Fusion-Verfahren (MJF), sind dem Fachmann bekannt und zum Beispiel in US 4,863,538 (SLS), US 5,658,412 (SLS), US 5,647,931 (SLS) und WO 2015/108543 (MJF) ausführlich beschrieben.

Das Sinterpulver (SP) weist üblicherweise Partikel auf. Diese Partikel haben beispielsweise eine Größe (D50-Wert) im Bereich von 10 bis 190 pm, bevorzugt im Bereich von 15 bis 150 pm, mehr bevorzugt im Bereich von 20 bis 110 pm und besonders bevorzugt im Bereich von 40 bis 100 pm.

Unter dem "D50-Wert" wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung die Partikelgröße verstanden, bei der 50 Vol.-% der Partikel bezogen auf das Gesamtvolumen der Partikel kleiner oder gleich dem D50-Wert sind und 50 Vol.-% der Partikel bezogen auf das Gesamtvolumen der Partikel größer als der D50-Wert sind.

Das Sinterpulver (SP) weist üblicherweise eine Schmelztemperatur (T M(Sp) ) im Bereich von 80 bis 220 °C auf. Bevorzugt liegt die Schmelztemperatur (T M(Sp) ) des Sinterpulvers (SP) im Bereich von 100 bis 190°C und insbesondere bevorzugt im Bereich von 120 bis 170°C.

Die Schmelztemperatur (T M(Sp) ) wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung bestimmt mittels dynamischer Differenzkalorimetrie (DDK; Differential Scanning Calorimetry, DSC). Es werden üblicherweise ein Heizlauf (H) und ein Kühllauf (K), jeweils mit einer Heizrate bzw. Kühlrate von 20 K/min, gemessen. Dabei wird ein DSC-Diagramm erhalten. Unter der Schmelztemperatur (T M(Sp) ) wird dann die Temperatur verstanden, bei der der Aufschmelzpeak des Heizlaufs (H) des DSC-Diagramms ein Maximum aufweist.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung eines High-Heel-Schuhs umfassend die folgenden Schritte a) bis c): a) Bereitstellen eines Einlegers (E), der eine Fläche (EF) umfasst, die eine Oberseite (EO) und eine Unterseite (EU) aufweist, wobei an der Unterseite (EU) ein Absatz ausgebildet ist, b) Bereitstellen eines Grundkörpers (G), der eine Grundfläche (F) und eine Innenlasche (I) umfasst, wobei die Grundfläche (F) eine Oberseite (FO), eine Unterseite (FU) und einen ersten Hohlraum (H1) aufweist, und die Innenlasche (I) eine Oberseite (IO) und eine Unterseite (IU) aufweist, wobei die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) so mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers verbunden ist, dass zwischen der Unterseite (IU) der Innenlasche (I), der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) und dem ersten Hohlraum (H1) ein zweiter Hohlraum (H2) gebildet wird, der mit dem ersten Hohlraum (H1) einen Gesamthohlraum (HG) bildet, wobei der Gesamthohlraum (HG) im Wesentlichen der Form des Einlegers (E) entspricht, und c) Positionieren des Einlegers (E) in den Gesamthohlraum (H), so dass die Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers (G) kontaktiert ist und die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) die Oberseite (EO) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig bedeckt, wobei der Grundkörper (G) in Schritt b) als Einzelteil über einen 3D- Druckprozess bereitgestellt wird.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung einer Innenlasche (I) zur vollständigen Bedeckung der Oberseite (EO) einer Fläche (EF) eines Einlegers (E) in einem High-Heel-Schuh, umfassend den Einleger (E), der die Fläche (EF) umfasst, die eine Oberseite (EO) und eine Unterseite (EU) aufweist, wobei an der Unterseite (EU) ein Absatz ausgebildet ist, und einen Grundkörper (G), der eine Grundfläche (F) und die Innenlasche (I) umfasst, wobei die Grundfläche (F) eine Oberseite (FO), eine Unterseite (FU) und einen ersten Hohlraum (H1) aufweist, und die Innenlasche (I) eine Oberseite (IO) und eine Unterseite (IU) aufweist, wobei die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) so mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers verbunden ist, dass zwischen der Unterseite (IU) der Innenlasche (I), der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) und dem ersten Hohlraum (H1) ein zweiter Hohlraum (H2) gebildet wird, der mit dem ersten Hohlraum (H1) einen Gesamthohlraum (HG) bildet, wobei der Gesamthohlraum (HG) im Wesentlichen der Form des Einlegers (E) entspricht, wobei der Einleger (E) so in dem Gesamthohlraum (HG) positioniert ist, dass die Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers (G) kontaktiert ist, wobei der Grundkörper (G) als Einzelteil über einen 3D-Druckprozess hergestellt wird. Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter veranschaulicht, ohne darauf beschränkt zu sein.

Erfindunqsqemäßes Beispiel B1:

Ein High-Heel-Schuh wurde hergestellt durch Positionieren eines Einlegers (E) in den Gesamthohlraum (HG) eines Grundkörpers (G), der eine Grundfläche (F) und eine Innenlasche (I) umfasst, wobei die Grundfläche (F) eine Oberseite (FO), eine Unterseite (FU) und einen ersten Hohlraum (H1) aufweist, und die Innenlasche (I) eine Oberseite (IO) und eine Unterseite (IU) aufweist, wobei die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) so mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers verbunden ist, dass zwischen der Unterseite (IU) der Innenlasche (I), der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) und dem ersten Hohlraum (H1) ein zweiter Hohlraum (H2) gebildet wird, der mit dem ersten Hohlraum (H1) einen Gesamthohlraum (HG) bildet, wobei der Gesamthohlraum (HG) im Wesentlichen der Form des Einlegers (E) entspricht. Der Einleger umfasst eine Fläche (EF), die eine Oberseite (EO) und eine Unterseite (EU) aufweist, wobei an der Unterseite (EU) ein Absatz ausgebildet ist. Der Einleger wurde aus Polyamid 11 (PA 11) in einem selektiven Lasersinterverfahren hergestellt. Der Grundkörper (G) wurde aus thermoplastischem Polyurethan in einem Multi-Jet-Fusion-Verfahren (MJF) hergestellt.

Der Einleger (E) wurde so in den Gesamthohlraum (HG) positioniert, dass die Unterseite (EU) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig mit der Oberseite (FO) der Grundfläche (F) des Grundkörpers (G) kontaktiert ist und die Unterseite (IU) der Innenlasche (I) die Oberseite (EO) der Fläche (EF) des Einlegers (E) vollständig bedeckt.

Zusätzlich wurde der High-Heel-Schuh mit einem Metalleinleger und einer Absatzkappe verstärkt. Außerdem wurde noch eine Außensohle aufgeklebt.

Mit dem hergestellten High-Heel-Schuh wurde eine Prüfung gemäß PFI 00/1002 durchgeführt. Auch nach 100 000 Belastungen mit einer Kraft von ± 120 N konnten visuell keine Beschädigungen an dem hergestellten High-Heel-Schuh, insbesondere am Absatz (A), festgestellt werden. Dies belegt die hohe mechanische Stabilität des erfindungsgemäßen High-Heel-Schuhs.

Erfindungsgemäße Beispiele (B2a) und (B2b)

(B2a) Es wird ein Schaft (S1) über ein selektives Lasersinterverfahren hergestellt. Zur Herstellung des Schafts (S1) wird ein Polyamid 6 (PA6; Ultrasint® PA6 der BASF SE) verwendet. Die Außendicke des Schafts (S1) beträgt 0,7 mm, der Durchmesser der gedruckten Struktur im Inneren beträgt 0,8 mm. Der Schaft (S1) ist in Figur 6 dargestellt.

(B2b) Es wird ein Schaft (S1) über ein selektives Lasersinterverfahren hergestellt. Zur Herstellung des Schafts (S1) wird ein Polyamid 6 (PA6; Ultrasint® PA6 der

BASF SE) verwendet. Die Außendicke des Schafts (S1) beträgt 0,7 mm, der Durchmesser der gedruckten Struktur im Inneren beträgt 0,8 mm. Der Schaft (S1) ist in Figur 7 dargestellt.