Verfahren zum Herstellen desselben

GEBIET DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft ein Hotmeltklebstoff-Gebinde, das gemäß Oberbegriff von Anspruch 1 aus einer als Verpackung dienenden Hüllschicht und einer schmelzbaren Füllung besteht. Die Erfindung betrifft femer eine Vorrichtung zum Herstellen eines Hotmeltklebstoff-Gebindes nach dem Oberbegriff von Anspruch 5 oder 7 wonach das Hotmeltklebstoff-Gebinde eine Hüllschicht und eine Füllschicht umfasst. Femer betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Hotmeltklebstoff-Gebindes bestehend aus einer Hüllschicht und einer Hotmeltklebstoff-Befüllung.

TECHNOLOGISCHER HINTERGRUND

Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines mehrschichtigen Haftklebebandes kann der DE 689 24 096 T2 entnommen werden. Eine der Schichten bil- det eine Rippenverstärkung der anderen Schicht.

BESTÄTIGUNGSKOPIE Aus der DE 696 24 467 T2 ist ein Verfahren zur Herstellung einer heißschmelzenden, mehrschichtigen Klebstoffzusammensetzung zur Verwendung auf einem Trägermaterial bekannt.

Die EP 0 187 270 A1 befasst sich mit einem Verfahren zur Befestigung eines Filmes auf der Oberfläche eines bahnförmigen Trägermaterials mittels eines Hot- meltklebers. Alle vorbezeichneten Schriften bedienen sich der Extrusion mehrerer Extrudate, insbesondere mittels schlitzförmiger Düsen.

Um Hotmeltklebstoffe nicht zuletzt für eines oder mehrere der vorbezeichneten Vorrichtungen und/oder Verfahren transportieren und Verarbeiten zu können, ist es erforderlich, den erstarrten und in der Regel im erstarrten Zustand, d.h. auch bei Raumtemperatur klebrigen Hotmeltklebstoff mit einer im Wesentlichen nicht klebenden Schicht an mindestens einer Oberfläche abzudecken. So ist es z.B. gebräuchlich, für das Verflüssigen von Hotmeltklebstoffen nach dem Zonenschmelz- verfahren einen Schmelzapparat mit einem kreiszylindrischen Aufnahmeraum vor- zusehen, an dessen unterem Ende Klebstoff sukzessive geschmolzen und abgezogen werden kann. In den zylindrischen Aufnahmeraum wird ein Hotmeltklebstoff- Körper respektive ein reaktiver Kleber von annähernd gleichem Querschnitt eingesetzt, dessen radiale Mantelflächeumhüllt ist, damit die Vorrichtung nur in der Schmelzzone mit dem Klebstoff selbst in Berührung kommt. Die Abdeck- oder Hüll- schicht besteht aus Polyethylen, Polyurethan (PU) oder einem reaktiven Polyurethan (Polyurethane Reactive, PUR) und bleibt als Reststoff übrig. Bei großvolu- migen Schmelzvorrichtungen für Hotmeltklebstoffe entfällt die vorerwähnte Formanpassung an das Schmelzgerät. Dann werden als so genannte Pillows oder Chubs verpackte Hotmeltklebstoffe in den Schmelzbehälter eingeführt. Auch hier befindet sich der Hotmeltklebstoff in einem schlauchförmigen Mantel aus Polyethy- lenfolie, der an seinen Enden in der Regel zugeschweißt ist. Wegen der zumeist unterschiedlichen Schmelzpunkte von Hotmeltklebstoff und Hüllschicht kann letztere innerhalb des Schmelztiegels u. U. aufschwimmen und/oder die Förderpumpen oder Klebstoffkanäle verstopfen. Wahlweise kommen auch deutlich kostenintensivere Klebstoffverpackungen zum Einsatz, die aus einem kunststoffbeschichteten Papier oder Karton gebildet sind (sog.„Zewaskiner").

Es ist daher versucht worden, den Umhüllungsschlauch aus einer Klebstoffkomponente herzustellen, die im kalten Zustand nicht klebrig ist und im Übrigen mit der klebrigen Hotmeltklebstoffkomponente kompatibel und/oder mischbar ist. Diese Bemühungen sind unter anderem daran gescheitert, dass die im kalten Zustand nicht klebrige Klebstoffkomponente der Hüllschicht den mechanischen und/oder thermischen Beanspruchungen beim Befüllen von daraus hergestellten Mantelschläuchen mit schmelzflüssigem Hotmeltklebstoff nicht stand halten. In jedem Fall ist es beim Befüllen von Mantelschläuchen mit Hotmeltklebstoff erforderlich, das Hotmeltklebstoff-Gebinde umgehend herunter zu kühlen, um die mechanische Integrität des Gebindes nicht zu gefährden. Die Befüllung mit Hotmeltklebstoff erfolgt bei Temperaturen 100°C und die Gebinde werden nachfolgend umgehend in ein Kühlwasserbad eingetaucht, wo sie eine größere Kühlstrecke bzw. Verweildauer verbleiben müssen, da erhebliche Wärmemengen abgeführt werden müssen und der Wärmedurchgangswiderstand der Hüllschicht nur eine allmähliche Abkühlung erlaubt. Neben dem erforderlichen Aufwand für Abkühlung und Vorrichtungsaufwand ist es auch erforderlich, dass die Hotmeltklebstoff-Gebinde nach dem Kühlschritt penibel getrocknet werden, was vor allem in Randfalten schwierig ist. Der Verbleib von auch nur geringen Restmengen an Kühlwasser an der Verpackungs- außenseite kann beim späteren Aufschmelzen zu erheblichen Problemen führen, da es bei typischen Aufschmelztemperaturen von 150°C - 180°C in dem Klebstoff zu einer (Dampf-)Blasenbildung und somit zu einer stofflichen Inhomogenität des Klebstoffs kommen kann, die beispielsweise zu einer unerwünschten Schaumbildung führt. Ein derart aufgeschäumter Klebstoff lässt sich nur schlecht weiterverar- beiten, insbesondere ist er nicht kontrolliert förderbar In den Verarbeitungspumpen können Drücke zwischen 50 und 100 bar benutzt werden. Vor diesem Hintergrund können selbst geringe eingeschlossene Restmengen an Wasser außerordentlich schädlich sein. Problematisch ist auch, dass bei den bekannten Hotmeltklebstoff- Gebinden sich die Klebstoffrezeptur - wenn auch nur geringfügig - laufend ändern kann. Kritisch ist auch das Verhältnis von Ummantelungs- zu Abdeckmasse. Jeden- falls findet eine gleichmäßige Durchmischung zwischen Abdeckmasse und Hot- meltklebstoff so gut wie nicht statt und die Wanddicke der Folienschläuche darf wegen der mechanischen und thermischen Beanspruchung beim Befüllen nicht zu dünn gewählt werden, so dass die Abdeckmasse eine nicht zu vernachlässigenden Faktor an der Gesamtmasse des Hotmeltklebstoff-Gebindes ausmacht.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Davon ausgehend liegt der Erfindung das Problem zugrunde, die chemischen und/oder mechanischen Einflüsse der Abdeckschicht bei einem zwei- oder dreilagi- gen Hotmeltklebstoff-Gebinde zu reduzieren. Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Hotmeltklebstoff-Gebinde mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Demnach ist vorgesehen, dass das Hotmeltklebstoff-Gebinde zwei zweischichtige Lagen umfasst, wobei jede der Lagen einerseits aus einer Hüllschicht und andererseits aus einer Füllschicht besteht. Die Füllschichten der beiden zweischichtigen Lagen liegen aufeinander, so dass ein Gebilde aus zwei Materiallagen besteht, die jeweils zweischichtig aufgebaut sind und im Ergebnis eine dreischichtige Sandwichstruktur bilden. Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass bei Koextrusi- on eines im erkalteten Zustand klebrigen Hotmeltklebstoffes als Füllschicht und eines davon verschiedenen zweiten Hotmeltklebstoffes, der insbesondere im erkalte- ten Zustand unklebrig oder nur sehr wenig klebrig ist (Hüllschicht), zwei Hot- meltklebstoffe mit unterschiedlichen physikalischen, chemischen und/oder funktionalen Eigenschaften gleichzeitig verarbeitet werden können und sich in situ eng aber ohne gegenseitige mechanische oder thermische Belastung zu einer bahnen- förmigen Doppelschicht extrudieren lassen. Insbesondere ist es möglich, äußerst unterschiedlich dicke Schichtstärken beider Schichten der Doppelschicht zu verwirklichen von denen die eine auch außerordentlich dünn sein, z.B. im Dickenbereich von 1 m liegen kann, während die andere Schicht mehrere mm, z. B. 0,5 mm bis 10 mm dick sein kann. Auf diese Weise wird es möglich, eine extrem dünne Hüllschicht für ein Hotmeltklebstoff-Gebinde zu verwirklichen, das eine ganze Reihe von Vorteilen aufweist: Zum einen können beide Schichten aus chemisch einigermaßen ähnlichen Hotmeltklebstoffen bestehen, die sich hinreichend gut mischen lassen und bei denen das Material und/oder der Mengenanteil der Hüllschicht die Rezeptur der Füllschicht nur geringfügig verändert und/oder beinflusst.

Beispielsweise kann die Hüllschicht Ethylenvinylacetat (EVA), klebrig machende Substanzen wie etwa Harze und/oder weichmachende Substanzen umfassen. Bevorzugt kann die Hüllschicht zu etwa einem Drittel aus EVA gebildet sein, zu etwa einem Drittel aus einem oder mehreren Harzen und zu etwa einem Drittel aus weichmachenden Substanzen, was zu einer trockenen Oberfläche der Hüllschicht führt. Die Füllschicht kann thermoplastischen Kautschuk oder einen Naturkautschuk umfassen, und/oder klebrig machende Substanzen wie Harze und/oder weichmachende Substanzen. Bevorzugt kann die Füllschicht zu etwa einem Drittel aus ei- nem thermoplastischen Kautschuk oder einem Naturkautschuk gebildet sein, zu etwa einem Drittel aus einem oder mehreren Harzen und zu etwa einem Drittel aus weichmachenden Substanzen, was zu einer klebrigen Oberfläche der Füllschicht führt. Die äußerst dünne Hüllschicht ist im Gegensatz zur Füllschicht unklebrig oder nur äußerst gering klebrig, so dass das hergestellte Doppelschichtgebilde auf einfache Weise handhabbar ist. Insbesondere wenn zwei zweischichtige Lagen aus je einer Hüllschicht und einer Füllschicht mit den Füllschichten aufeinander liegend zusammengeführt werden, entsteht dadurch eine Sandwichstruktur, die auf den gegenü- berliegenden großen Außenflächen unklebrig ist und daher wie die bekannten„Pil- lows" gehandhabt werden können. Sie müssen im Gegensatz zu den Pillows keine bombierte, sondern können, wie bevorzugt, eine tafelförmige Außenkontur aufweisen.

Wenn die Herstellung der Doppellagen so erfolgt, dass die Hüllschicht die Füll- schicht zumindest an einem Teil der Ränder seitlich überragt, können die beiderseitigen Hüllschichten miteinander randverschweißt werden.

Es ist aber auch möglich, die Hotmeltklebstoff-Gebinde mit offenen Seitenrändern zu produzieren und zu lagern, wenn man den stirnseitigen Kontakt mit anderen Ge- binden oder Verpackungsteilen hinreichend unterbindet. Ebenso ist es möglich, eine derartige Sandwichkonstruktion durch Aufrollen zu größeren Gebindeeinheiten zu formen. Wenn die Doppelschicht auf ihrer klebrigen Seite mit einer an sich bekannten Abdeckschicht versehen wird, ist es auch möglich, dass doppelschichtige Gebilde samt der Abdeckschicht in Tafel- oder Rollenform zu konfektionieren und zu lagern, um es später weiter zu verarbeiten.

Durch das Aufeinanderlegen zweier zweischichtiger Lagen unter gegenseitiger Berührung der jeweiligen Füllschichten, wird das Hotmeltklebstoff-Gebinde vergleichsweise biegesteif und kann auf relativ einfache Weise gehandhabt werden. Dabei hilft es, wenn die Füllschicht nicht zu dünn ausfällt, z.B. dicker als 0,5 mm, weil dadurch ein günstigeres Massenverhältnis zwischen Füllschicht und Hüllschicht und größere Festigkeit erreicht wird. An sich sind relativ große Dicken an Füllschichten möglich, wobei darauf zu achten ist, dass das Verhältnis von Oberfläche zu Volumen an Füllschichtmaterial hinreichend groß ist, um eine möglichst ra- sehe wasserfreie Abkühlung der koextrudierten Doppelschicht zu erzielen, denn die bekannte Kühlung im Wasserbad bringt die oben erwähnten Nachteile mit sich.

Insgesamt öffnet die Erfindung die Möglichkeit der Herstellung vielfältiger Zweistoff- Flächenprodukte ohne Trägerschicht, bei der jede der beiden Schichten unter- schiedliche Eigenschaften aufweist. Auch ist es möglich eine Funktionsschicht aus relativ teurem Material zu ersetzen durch eine Doppelschicht, bei der eine dünne Hüllschicht aus dem Material der Funktionsschicht besteht. Als Füllschicht dient ein vergleichsweise preiswertes Material.

Soweit im Sinne der Erfindung der Begriff „Füllschicht" verwendet wird, so besagt dies, dass es sich hierbei um eine Schicht ausreichender Dicke handelt, die die gewünschte Masse für das Hotmeltklebstoff-Gebinde beisteuert. Demgegenüber bedeutet„Hüllschicht" im Sinne der Erfindung, dass es sich hierbei um eine vergleichsweise dünnwandige Funktionsschicht handelt, deren chemischen und/oder physikalischen Eigenschaft/en und/oder Funktion von denen der Füllschicht unter- scheidet/unterscheiden. Unter einem„Hotmelt" oder„Hotmeltklebstoff" wird im Sinne der Erfindung ein durch Erhitzen verflüssigbares und im Wesentlichen reversibel durch Erkalten wieder erstarrendes Material, insbesondere Schmelzklebstoffe, verstanden. Schmelzklebstoffe umfassen Basispolymere, wie Polyamide (PA), Polyethylen (PE), amorphe Polyalphaolefine (APAO), Ethylenvinylacetat-Copolymere (EVAC), Polyester-Elastomere (TPE-E), Polyurethan-Elastomere (TPE-U), Copoly- amid-Elastomere (TPE-A), Vinylpyrrolidon Vinylacetat-Copolymere und andere. Schmelzklebstoffe können ferner Harze, wie Kolophonium, Terpene und/oder Kohlenwasserstoffharze enthalten und ebenso Stabilisatoren wie Antioxidantien, Me- talldesaktivatoren und/oder Lichtschutzmittel, sowie ggf. auch Wachse, wie natürli- che Wachse (Bienenwachs) und/oder synthetische Wachse (voll-, teilsynthetisch, chemisch verändert). Ferner können Nukleierungsmittel und/oder Füllstoffe umfasst sein. Ferner ist unter einem„Gebinde" im Sinne der Erfindung eine Darreichungsform zu verstehen, in der zumindest zwei Funktionsschichten zu einem zusammenhängenden Gebilde zusammengeführt sind.

Die Hüllschicht dient als Trennmaterial oder als Trennschicht für das Material der Füllschicht, wodurch ein Verkleben einzelner Füllschichten untereinander vermieden wird. Dadurch wird das Gebinde besser handhabbar, insbesondere wird es stapelbar. Im Übrigen kann durch die Hüllschicht eine teure Umverpackung der Füllschicht respektive einzelner Gebinde entfallen. Wenn das Hotmeltklebstoff-Gebinde als Sandwichstruktur gestaltet ist, insbesondere wenn die eine Hüllschicht und die rückseitige andere Hüllschicht des Gebindes an mindestens einem Gebinderand miteinander verbunden oder verbindbar sind, kann dadurch eine allseitig geschlossene Verpackung aus Hüllschichtmaterial ge- bildet werden.

Wenn das Hotmeltklebstoff-Gebinde tafelförmig gestaltet ist, können dadurch Portionen vorgegebener Größe auf einfache Weise und insbesondere einzeln gehandhabt werden. Bevorzugt sind die Hüllschichten wesentlich dünner als die Füllschich- ten gestaltet, insbesondere in einem Dickenverhältnis zwischen 1 :1 bis 1 :10.000. Die Füllschicht ist vorzugsweise 0,5 mm bis 20 mm, vorzugsweise 2 bis 10 mm dick.

Eine Vorrichtung zum Herstellen eines Hotmeltklebstoff-Gebindes gemäß Anspruch 5, umfassend mindestens eine Hüllschicht und eine Füllschicht, insbesondere nach Anspruch 1 , ist als Koextrusionsbreitschlitzdüse gestaltet. Bevorzugt befindet sich in dem Breitschlitzkanal eine Scheidewand zur anfänglichen Trennung der gemeinsam zu extrudierenden Materialien. Das Material der Hüllschicht und das Material der Füllschicht werden durch voneinander getrennt antreibbare, unterschiedlich betreibbare und/oder unterschiedlich beschaltbare Pumpen für schmelzflüssigen Hotmeltklebstoff in die Koextrusionsbreitschlitzdüse gefördert. Eine fluidische BeSchaltung etwa einer der Pumpen kann beispielsweise durch Schaltventile erfolgen, welche der Pumpe fluidisch zugeordnet sind. Gewünschtenfalls werden durch z.B. unterschiedliche Pumpendrehzahlen oder andere Maßnahmen unterschiedliche Schichtdicken der Hüllschicht und der Füllschicht hervorgerufen.

Bevorzugt umfasst die Vorrichtung zumindest eine mit einer Pumpe fluidisch verbundene, mit einem Schaltelement schaltbare Rückführung. Das Schaltelement kann beispielsweise durch einen Steuerung steuerbar sein, mit der wahlweise auch die Pumpe steuerbar ist. Die Rückführung ist zum fluidischen Rückführen zumindest eines Extrudates in die an der Pumpe angeschlossene Zuleitung geeignet. Wenn ein verfahrbares, insbesondere ein kühlbares, Transportband zur Aufnahme der von der Koextrusionsbreitschlitzdüse abgegebenen zweischichtigen Hot- meltklebstofflage vorgesehen ist, kann dadurch ein bahnförmiges Hotmeltklebstoff- Gebinde mit über die Bahnlänge gleichbleibenden Querschnittsverhältnissen erzielt werden.

Wenn die Koextrusionsbreitschlitzdüse oder die sie mit Hotmeltklebstoff versorgenden Pumpen mit Schaltelementen versehen ist/sind, so dass der Hotmeltklebstoff- Ausstoß in der Koextrusionsbreitschlitzdüse für eine oder beide der Schichten (Hüllschicht oder Füllschicht) ab - und wieder zu - geschaltet werden kann, können dadurch Hotmeltklebstoff-Sandwichstrukturen mit quer und/oder längst erstreckten Abschnitten aus Hüllschicht- und/oder Füllschichtmaterial gebildet werden. Um eine Sandwichstruktur mit beiderseitigen Hüllschichten und dazwischen liegender Füllschicht herstellen zu können, kann eine Vorrichtung nach Anspruch 7 vorgesehen werden. Diese weist eine Falteinrichtung zum Umkehren einer zweischichtigen Lage aus Hüllschicht und Füllschicht derart auf, dass ein erster Längenabschnitt der zweischichtigen Lage von einem Kühl- oder Transportband abgehoben wird und nachfolgend auf eine noch auf dem Kühlband oder Transportband befindlichen zweiten Längenabschnitt wieder aufgelegt wird.

Die vorgenannten sowie die beanspruchten und in den Ausführungsbeispielen beschriebenen erfindungsgemäß zu verwendenden Bauteile unterliegen in ihrer Grö- ße, Formgestaltung, Materialauswahl und technischen Konzeption keinen besonderen Ausnahmebedingungen, so dass die in dem Anwendungsgebiet bekannten Auswahlkriterien uneingeschränkt Anwendung finden können

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung er- geben sich aus den Unteransprüchen, sowie aus der nachfolgenden Beschreibung und der zugehörigen Zeichnung, in der - beispielhaft - Ausführungsbeispiele eines Hotmeltklebstoff-Gebindes und diesbezüglicher Herstellung und/oder Konfektionie- rungsvorrichtungen dargestellt sind. Auch einzelne Merkmale der Ansprüche oder der Ausführungsformen können mit anderen Merkmalen anderer Ansprüche und Ausführungsformen kombiniert werden.

KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN

In der Zeichnung zeigen Fig. 1 ein Hotmeltklebstoff-Gebinde in Tafelform, perspektivisch, in schematischer Darstellung;

Fig. 2 ein tafelförmiges Hotmeltklebstoff-Gebinde mit seitlich überlappenden Randzonen der Hüllschichten im Querschnitt - etwa entsprechend Schnitt A-A gemäß Fig. 1 ;

Fig. 3 eine Vorrichtung zum Herstellen sandwichartiger Hotmeltklebstoff-Gebinde, schematisch in perspektivischer Ansicht; sowie Fig. 4 eine Koextrusionsbreitschlitzdüse in Vertikalschnittansicht - schematisch.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSBEISPIELEN

Das aus Fig. 1 ersichtliche tafelförmige Hotmeltklebstoff-Gebinde 10 weist als obe- re Decksicht eine extrem dünne Hüllschicht 1A und eine untere Deckschicht in Gestalt einer ebenso dünnen Hüllschicht 1 B auf. Dazwischen befindet sich eine Füllschicht 2A, 2B aus einem im erhärteten Zustand noch klebrigen Hotmeltklebstoff. Bei dem Material der Hüllschichten kann es sich um einen so genannten Verpa- ckungs-Hotmeltklebstoff und bei den Füllschichten um einen permanent klebenden Haftschmelzklebstoff, wie einen PSA-Hotmelt handeln. Das tafelförmige Hot- meltklebstoff-Gebinde 10 kann aus einem bahnförmig gebildeten Vorprodukt durch Quertrennen gebildet sein.

Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 unterscheidet sich von dem nach Fig. 1 da- durch, dass die beiderseitigen Hüllschichten 1A und 1 B vergleichsweise größere Dicke aufweisen und lässt in gestrichelter Darstellung diejenige Linie erkennen, entlang der die Füllschichten 2A und 2B aufeinander liegend zusammengefügt worden sind. Ferner ist zu erkennen, dass die Hüllschichten 1A und 1 B breiter als die Füllschichten 2A und 2B sind, so dass ein die Füllschichten seitlich überragen- der Randstreifen 1 ' aus Hüllschichtmaterial übrig bleibt. Wie rechts aus der Figur ersichtlich, können diese Randstreifen an ihren äußeren Rändern zusammengeführt und z. B. miteinander heiß verklebt sein.

Aus Fig. 3 ist zum einen eine Koextrusionsbreitschlitzdüse 20 erkennbar, wie sie im Zusammenhang mit Fig. 4 noch näher erläutert wird. Aus der Koextrusionsbreitschlitzdüse 20 tritt eine zweischichtige Lage 3, bestehend aus einer Hüllschicht 1 und einer Füllschicht 2 aus, die um etwa 90° umgelenkt auf das Obertrum 7' eines kühlbaren Transportbandes 7 aufgelegt wird, wobei das Transportband 7 endlos um Umlenkwalzen 7A, 7B geführt ist, zwischen denen sich das Obertrum 7' und das Untertrum 7" erstreckt und von denen zumindest eine im Sinne der Bewegungspfeile antreibbar ist. Bevorzugt hat die Koextrusionsbreitschlitzdüse 20 Kontakt mit dem laufenden Transportband 7 respektive mit dem Obertrum T (in Fig. 4 wurde der Abstand zwischen dem Band 7 und der Koextrusionsbreitschlitzdüse 20 zum Zweck der Verdeutlichung übertrieben dargestellt). Sofern das Band 7 flexibel ist, weicht das Band 7 beim Auftragen der Schichten 1 , 2 um das aufgetragene Volumen der Schichten 1 , 2 nach unten aus. Die Vorderkante der Koextrusionsbreitschlitzdüse 20 übernimmt dabei eine ähnliche Funktion wie die eines Ra- kels respektive einer Abstreichvorrichtung. Zumindest eines der insbesondere schmelzflüssigen Materialien, aus welchen eine der Schichten 1 , 2 gebildet ist, wird demnach von der Koextrusionsbreitschlitzdüse 20 auf dem Transportband 7 geräkelt respektive abgestrichen. Die Füllschicht 2 ist in gleichmäßigen Längen-Abständen unterbrochen, während die Hüllschicht 1 durchgehend dargestellt ist. Auf diese Weise entstehen Abschnitte vorgebbarer Länge von zweischichtigen Lagen 3, die durch einen Querstreifen 3A derart voneinander getrennt sind, dass der Querstreifen 3A ausschließlich aus dem Material der Hüllschicht 1 besteht. Dadurch wird eine gelenkartige Verbindung zwischen benachbarten Abschnitten aus zweischichtigen Lagen 3 gebildet.

Eine Falteinrichtung 8 dient dazu einen voran laufenden Abschnitt einer zweischich- tigen Lage 3 von dem Transportband 7 abzuheben und um 180° umzuklappen und auf den nachfolgenden Abschnitt einer zweischichtigen Lage 3 aufzulegen, wie dies rechts in Fig. 3 schematisch dargestellt ist. Dabei dient der Streifen 3A als Folienscharnier bzw. als überragender Randstreifen, wie an den beiden Querrändern des Hotmeltklebstoff-Gebindes 10 in Fig. 3 ebenfalls ersichtlich. Jeder zweite Querstrei- fen 3A kann eine Trennlinie 30 aufweisen, um die vierschichtigen Tafeln als getrennte Hotmeltklebstoff-Gebinde zu erhalten. An der Trennlinie 30 kann eine Trennung des Materialauftrags erfolgen, wodurch die Hüllschicht 1 im Bereich der Trennlinie 30 eine Unterbrechung aufweisen kann. Die Unterbrechung wird dadurch erzeugt, dass das Fördern des Materials, welches die Hüllschicht 1 bildet, insbe- sondere innerhalb der Koextrusionsbreitschlitzdüse 20 kurzzeitig abgeschaltet respektive unterbrochen wird. Der Materialauftrag findet im Hinblick auf eine regelmäßige Anordnung von Trennlinien 30 intermittierend statt. Bevorzugt erfolgt das Abschalten respektive das Unterbrechen des Auftrags der Hüllschicht 1 nach dem Auftragen eines jeden zweiten Längenabschnitts 9B der Füllschicht 2.

Eine Koextrusionsbreitschlitzdüse 20 ergibt sich aus Fig. 4. Die dort dargestellte Düse 20 dient prinzipiell der Erzeugung und/oder dem Auftrag eines flächigen, mehrschichtigen aus einem Koextrudat gebildeten Materialauftrags, vorzugsweise auf ein Transportband (nicht dargestellt). Insbesondere dient die Koextrusi- onsbreitschlitzdüse 20 (im Folgenden auch als Düse 20 bezeichnet) dem Auftragen der zweischichtigen Lage 3, umfassend die Hüllschicht 1A und die Füllschicht 2A. Der Materialauftrag ist aus zwei Extrudaten gebildet. Das erste Extrudat bildet die erste Schicht einer Lage 3, das zweite Extrudat die zweite Schicht.

Die Düse 20 gemäß Fig. 4 umfasst einen ersten Einlass 21 für das erste Extrudat und einen zweiten Einlass 22 für das zweite Extrudat. Jeder der Einlasse ist mit einem Kanal oder einer Leitung verbunden. An der Unterseite der Düse 20 ist ein Auslass 23 für das Koextrudat vorgesehen. Gemäß Fig. 3 erfolgt der Materialauftrag zumindest einer der Schichten respektive eines Extrudates abschnittsweise, so dass die Abschnitte des Materialauftrags untereinander streifenförmige Unterbre- chungen respektive Querstreifen 3A aufweisen.

Die Düse 20 umfasst mehrere Fördereinrichtungen 5, 6 zur Förderung der Extruda- te, welche jeweils mit dem ersten Einlass 21 und dem zweiten Einlass 22 fluidisch verbunden sind. Der erste Einlass und der zweite Einlass münden bei 21 A bzw. 22A in einen Koextrusionskanal 20A, welcher - wie dargestellt - durch eine Scheidewand 4 in mehrere Kammern unterteilt sein kann.

Der Fig. 4 kann ferner entnommen werden, dass jede der mit den Einlässen 21 , 22 fluidisch verbundenen Fördereinrichtungen 5, 6 eine Pumpe 5A, 6A, ein als Ventil gebildetes Schaltelement 5B, 6B und eine fluidische, die Pumpe 5A bzw. 6A umgehende, durch das Ventil schaltbare Rückführung 5C, 6C umfasst. Soll kein Extrudat in die Einlassmündungen 21 A bzw. 22A gefördert werden, wird das zugehörende Ventil so geschaltet, dass das durch die Pumpe 5A bzw. 6A geförderte Extrudat über die Rückführung 5C bzw. 6C in die an der Pumpe 5A bzw. 6A angeschlossene Zuleitung zurückgeführt wird. Somit wird die Förderung des Extrudats kurzgeschlossen, wodurch sowohl die Fördergeschwindigkeit als auch der Förderdruck des zirkulierenden Extrudats im Wesentlichen konstant bleiben. Soll die Förderung des Extrudats fortgesetzt werden, wird das entsprechende Ventil so geschaltet, dass das Extrudat über die an dem Einlass 21 bzw. 22 verbundene Leitung in die entsprechende Einlassmündung gefördert wird. Durch Zu- oder Abschalten respektive durch Schaltung der Fördereinrichtungen 5, 6 auf„Durchfluss" oder„Zirkulation" kann der Auftrag einzelner Extrudate oder beider Extrudate unterbrochen und/oder fortgesetzt werden. So können die Querstreifen 3A der Lagen 3 mit hoher Präzision und Trennschärfe erzeugt werden.

BEZUGSZEICHENLISTE

1A dünne Hüllschicht 7' Obertrum

1 B dünne Hüllschicht 7" Untertrum

r Randstreifen 7A Umlenkwalzen

2A Füllschicht 7B Umlenkwalzen

2B Füllschicht 8 Falteinrichtung

3 Lagen 9A erster Längenabschnitt

3A Querstreifen 9B zweiter Längenabschnitt

4 Scheidewand 10 Hotmeltklebstoff-Gebinde

5 Fördereinrichtung 20 Koextrusionsbreitschlitzdüse

5A Pumpe 20A Koextrusionskanal

5B Schaltelement 21 erster Einlass

5C Rückführung 21A Einlass-Mündung

6 Fördereinrichtung 22 zweiter Einlass

6A Pumpe 22A Einlass-Mündung

6B Schaltelement 23 Auslass

6C Rückführung 30 Trennlinie

7 Transportband