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Patent Searching and Data


Title:
HYDRODYNAMIC TORQUE CONVERTER HAVING A BYPASS CLUTCH
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2007/048505
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a hydrodynamic torque converter (1) having a bypass clutch (7) which exhibits a constant behaviour over a very long service life. The invention also provides direct cooling of the clutch plates (55, 56, 67) by means of an axial piston (58), and a torsional damper (7).

Inventors:
HEUKELBACH KAI (DE)
KOPPITZ BERND (DE)
SCHULTZ HEINZ (DE)
ZIEGLER BERNHARD (DE)
Application Number:
PCT/EP2006/009846
Publication Date:
May 03, 2007
Filing Date:
October 12, 2006
Export Citation:
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Assignee:
DAIMLER CHRYSLER AG (DE)
HEUKELBACH KAI (DE)
KOPPITZ BERND (DE)
SCHULTZ HEINZ (DE)
ZIEGLER BERNHARD (DE)
International Classes:
F16H45/02; F16H57/04
Foreign References:
DE3543013A11987-06-11
DE19500814A11995-08-03
DE19828709A11999-08-12
DE10210832A12003-09-25
DE19722151A11997-12-04
DE10233335A12004-02-12
Attorney, Agent or Firm:
BERGEMANN, Holger et al. (Intellectual Property Management IPM - C106, Stuttgart, DE)
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Claims:

Patentansprüche

1. Hydrodynamischer Drehmomentwandler (1) mit einer Uberbruckungskupplung (8), welche Kupplungslamellen (55, 56) aufweist, die von einem Axialkolben (58) einruckbar sind, der gemeinsam mit der Wandlergehauseschale (5) einen mit Hydraulikfluid befullbaren Druckraum (66) einschließt, wobei dieses Hydraulikfluid entlang den Kupplungslamellen (55, 56) zu exnem Torsionsdampfer (7) gefuhrt wird.

2. Hydrodynamischer Drehmomentwandler nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Torsionsdampfer (7) zumindest zwei umfangsmaßig verteilte Schraubendruckfederen (14) aufweist.

3. Hydrodynamischer Drehmomentwandler nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Schraubendruckfedern (14) eine bezuglich deren Langsachse radial innerhalb dieser angeordnete weitere Schraubendruckfeder (47) aufweist.

4. Hydrodynamischer Drehmomentwandler nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kupplungslamellen (55, 56) ein Nutzbild aufweisen,

welches das Hydraulikfluid zwischen die Kupplungslamellen (55, 56) radial nach innen fuhrt.

5. Hydrodynamischer Drehmomentwandler nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hydraulikfluid entlang oder durch einen radial äußeren Bereich des Kolbens (58) gefuhrt wird, so dass das Hydraulikfluid in einen Raum (94) austritt, welcher unter anderem vom Axialkolben (58) begrenzt wird, wobei das Hydraulikfluid von diesem Raum (94) zumindest teilweise durch Zahnzwischenraume einer Welle-Nabe- Verzahnung geleitet wird, welche von einem Lamellentrager (57) und den radial äußeren Kupplungslamellen (56) gebildet wird, wobei das Hydraulikfluid von dort zwischen den äußeren und den inneren Kupplungslamellen (56, 55) verteilt wird.

6. Hydrodynamischer Drehmomentwandler nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Hydraulikfluid in den Raum (94) radial außerhalb einer Dichtflache (99) austritt, die axial zwischen dem Axialkolben (58) und einer diesem benachbarten radial äußeren Kupplungslamelle (56) liegt.

7. Hydrodynamischer Drehmomentwandler nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Axialkolben (58) mittels eines Dichtringes (98) gegenüber dem Lamellentrager (57) unter Aufrechterhaltung einer definierten Leckage abgedichtet ist.

8. Hydrodynamischer Drehmomentwandler nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtring (298) ein Ruckschlagventil bildet.

9. Hydrodynamischer Drehmomentwandler nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnzwischenraume an der Welle-Nabe-Verzahnung ein variierendes Spaltmaß aufweisen.

10. Hydrodynamischer Drehmomentwandler nach einem der Patentansprüche 5, 6 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass zur definierten Versorgung mit Hydraulikfluid umfangsmaßig an der Welle-Nabe-Verbindung zwischen Lamellentrager und radial äußeren Kupplungslamellen (656) Abstandhalter (680) verteilt sind.

11. Hydrodynamischer Drehmomentwandler nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Uberbruckungskupplung äußere Kupplungslamellen (67, 56) aufweist, welche innerhalb eines separaten und mit dem Gehäuse (5) des Drehmomentwandlers (1) verschweißten Lamellentragers (57) gefuhrt sind, wobei der Lamellentrager (57) und die Kupplungslamellen (67, 56) radial innerhalb einer Verschraubung (19) des Drehmomentwandlers (1) mit einer Mitnehmerscheibe (2) angeordnet sind.

12. Hydrodynamischer Drehmomentwandler nach Patentanspruch

11, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Turbinenrad (37) und dem radial innerhalb von diesem angeordnetem Freilauf (39) eine Einbuchtung

(20) in der Turbinenschale vorgesehen ist, in deren radialem Bereich Bogenfedern (47, 14) des Torsionsdampfers (7) liegen, wobei die Kupplungslamellen (67, 55, 56) axial benachbart zu diesem Torsionsdampfer (7) liegen.

Description:

Hydrodynamischer Drehmomentwandler mit einer Uberbruckungskupplung

Die Erfindung betrifft gemäß Patentanspruch 1 einen hydrodynamischen Drehmomentwandler mit einer Uberbruckungskupplung .

Aus der DE 102 33 335 Al ist bereits ein hydrodynamischer Drehmomentwandler mit einer Uberbruckungskupplung bekannt. Die Uberbruckungskupplung weist Kupplungslamellen auf, die von einem Axialkolben einruckbar sind. Dabei ist vorgesehen, die Lamellen der Uberbruckungskupplung nicht mit Ol aus einem hydrodynamischen Kreislauf des Drehmomentwandlers zu kühlen. Dazu ist unter anderem vorgesehen, eine gezielte Leckage aus einem Kolbenraum der Uberbruckungskupplung mit Hilfe von Bohrungen zu den Lamellen zu leiten.

Ferner ist aus der DE 198 26 351 C2 ein hydrodynamischer Drehmomentwandler mit einer Uberbruckungskupplung und zwei Torsionsdampfern bekannt.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen uberbruckbaren hydrodynamischen Drehmomentwandler zu schaffen, dessen Uberbruckungskupplung ein konstantes Verhalten über eine sehr hohe Lebensdauer zeigt .

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen von Patentanspruch 1 gelöst.

Erfindungsgemäß ist dazu eine hochwirksame Kühlmaßnahme vorgesehen, welche die Kupplung vor thermischer überlastung schützt. Diese Kühlmaßnahme besteht in einer gezielten Führung des Hydraulikfluids durch den Druckraum für Axialkolben, welcher die überbrückungskupplung einrückt. Das Hydraulikfluid wird anschließend entlang den Kupplungslamellen in einen Wandlerinnenraum geführt, der einen Torsionsdämpfer aufweist. Dieser Torsionsdämpfer ermöglicht es, die überbrückungskupplung im eingerückten Zustand mit einem sehr geringen Kupplungsschlupf zu versehen. Dabei ist die Kupplungsschlupfdifferenzdrehzahl den Torsionsschwingungen am Torsionsdämpfer überlagert. Diese überlagernde Reibung an den Kupplungslammellen unterstützt die dämpfende Wirkung an dem Feder-Dämpfer-System „Torsionsdämpfer", das von dem federnden und dem unter Fliehkrafteinwirkung reibenden Anteil von Schreibendruckfeder gebildet wird. Dabei kann die Schlupfdifferenzdrehzahl der überbrückungskupplung sehr klein - im Extremfall bis nahezu Null - gewählt werden, da der Torsionsdämpfer bereits einen Großteil der Drehzahlungleichförmigkeiten des Antriebsmotors von der Getriebeeingangswelle fern hält. Durch die gegenüber Drehmomentwandlern ohne Torsionsdämpfer verringert Kupplungsschlupfdifferenzdrehzahl wird die Reibung und damit der Verschleiß und die thermische Belastung an den Kupplungslamellen nochmals über das eingangs genannte Maß verringert. Die mittels der Erfindung erzielte Verringerung des Verschleißes ermöglicht es, die Steuerung/Reglung der Kupplungsausrückung auch über eine hohe Lebensdauer mit einer hohen Regelgüte auszuführen, da der kaum vorhandene Verschleiß kaum bei der Steuerung oder Regelung der überbrückungskupplung berücksichtigt werden muss.

In besonders vorteilhafter Weise kann die Uberbruckungskupplung auch bei sehr niedrigen

Hydraulikfluidtemperaturen im Winter - beispielsweise bereits unter 10 0 C - bis auf einen geringen Schlupf geschlossen werden, da infolge der erfindungsgemaßen Schmierung/Kühlung zwischen den Kupplungslamellen relativ konstante Reibungsverhaltnisse herrschen, so dass die Torsionsschwingungsdampfung des Torsionsdampfers bereits ausreicht, um die Drehzahlungleichformigkeiten des Antriebsmotors abzukoppeln.

Ferner wird in besonders vorteilhafter Weise eine geringere Variation der Dampferkennwerte erreicht, da sich das Hydraulikfluid an der ein- und ausruckenden und teilweise im Schlupf betriebenen Uberbruckungskupplung schneller erwärmt.

In besonders vorteilhafter Weise kann die Uberbruckungskupplung mehr als zwei Kupplungslamellen aufweisen, so dass sich die Belastung zum Zwecke der weiteren Dauerfestigkeitserhohung auf eine hohe Anzahl von Kupplungslamellen aufteilt. Die Kupplungslamellen teilen sich dabei in äußere Kupplungslamellen und innere Kupplungslamellen auf.

Ein Nutbild in den Kupplungslamellen kann in besonders vorteilhafter Weise die Strömung des Hydraulikfluids unterstutzen .

Infolge des geringen Verschleißes kann die

Uberbruckungskupplung in besonders vorteilhafter Weise trotz hohen Eingangsmomenten als eine Lamellenkupplung ausgeführt sein, welche an einem separaten Tragerblech auf einem radial relativ weit innen liegenden Durchmesser angeordnet ist. Mit dem geringen Durchmesser geht zwar zwangsläufig eine geringe

Flache der Kupplungslamellen einher. Diese kleine Flache wird aber durch die erfindungsgemaße Ausfuhrung nicht übermäßig belastet .

Weitere Vorteile der Erfindung gehen aus den weiteren Patentansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung vor.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand mehrerer Ausfuhrungsbeispiele erläutert.

Dabei zeigen:

Fig. 1 eine Antriebsanordnung mit einem hydrodynamischen Drehmomentwandler, einer Uberbruckungskupplung und einem Torsionsdampfer,

Fig. 2 ein Detail im Bereich der Uberbruckungskupplung aus Fig. 1, das einen Lamellentrager und Kupplungslamellen darstellt,

Fig. 3 in einer alternativen Ausgestaltung eine Welle- Nabe-Verbindung des Lamellentragers mit äußeren Kupplungslamellen,

Fig. 4 in einer ersten Ansicht einen Axialkolben der Uberbruckungskupplung, welcher gegenüber dem Lamellentrager mittels eines Dichtringes abgedichtet ist, der eine Ausnehmung für eine definierte Leckage aufweist,

Fig. 5 in einer zweiten Ansicht den Dichtring aus Fig. 4,

Fig. 6 in einer alternativen Ausgestaltung einen als

Ruckschlagventil wirkenden Dichtring, der in einem durchlassenden Zustand dargestellt ist,

Fig. 7 d.en Dichtring gemäß Fig. 6 in einem schließenden Zustand,

Fig. 8 in einer alternativen Ausgestaltung einen

Axialkolben mit einem separaten Ruckschlagventil,

Fig. 9 in einer ersten Ansicht einen geschlitzten Axialkolben und

Fig. 10 in einer zweiten Ansicht den Axialkolben aus Fig. 9.

Fig. 1 zeigt eine Antriebsanordnung mit einem hydrodynamischen Drehmomentwandler 1, der eingangsseitig über eine Schragverschraubung 19 mit einer teilweise flexiblen Mitnehmerscheibe 2 drehfest verbunden ist. Solche schräg angeschraubten Mitnehmerscheibe 2 ist in den Schriften EP 1347210 Bl und DE 102004050772.4 naher dargestellt, die diesbezüglich auch in dieser Anmeldung als aufgenommen gelten sollen. Diese teilweise flexible Mitnehmerscheibe 2 ist mit einer nicht naher dargestellten Kurbelwelle eines Antriebsmotors verbunden, so dass die standigen Kippbewegungen der Kurbelwelle infolge der einzelnen Explosionen in den aufgeladenen Brennraumen kompensiert werden .

Ausgangsseitig ist der hydrodynamische Drehmomentwandler über eine Keilwellenverzahnung 52 mit einer nicht naher dargestellten koaxial angeordneten Getriebeeingangswelle eines Getriebes verbunden. Die Getriebeeingangswelle, der hydrodynamische Drehmomentwandler und ein Kurbelwellenflansch sind dabei koaxial zu einer Zentralachse 25 angeordnet.

Der hydrodynamische Drehmomentwandler 1 umfasst das Gehäuse 5, ein Pumpenrad 35, ein Turbinenrad 37 und ein Leitrad 38.

Die nachfolgende nähere Beschreibung des

Ausfuhrungsbeispieles folgt dabei dem Kraftfluss von der Kurbelwelle auf die Getriebeeingangswelle. Der Kraftfluss verlauft dabei von der Kurbelwelle über die Mitnehmerscheibe 2, ein über die Schragverschraubung 2 bewegungsfest mit der Mitnehmerscheibe 2 verspanntes Verbindungsteil 29 auf das mit diesem verschweißte Gehäuse 5. Vom Gehäuse 5 verlauft der

Kraftfluss auf das Pumpenrad 35. Bei hydrodynamischer Kraftübertragung wird der Kraftfluss von dem Pumpenrad 35 auf das Turbinenrad 37 und über einen Torsionsdampfer 7 auf die besagte Getriebeeingangswelle übertragen. Hingegen wird der Kraftfluss bei einer eingerückten Uberbruckungskupplung 8 vom Gehäuse 5 über die Uberbruckungskupplung 8 auf den Dampfer 7 und anschließend auf die Getriebeeingangswelle übertragen.

Ein seitens des Antriebsmotors becherförmig ausgeformter Bereich 11 des Gehäuses 5 des hydrodynamischen Drehmomentwandlers 1 ist koaxial und drehbar in einem nicht naher dargestellten Tonnenlager gegenüber der Kurbelwelle gelagert .

Das Turbinenrad 37 ist auf der dem Antriebsmotor zugewandten Seite des Pumpenrades 35 angeordnet. Axial zwischen dem Pumpenrad 35 und dem Turbinenrad 37 ist das Leitrad 38 angeordnet, das sich in üblicher Weise an einem Freilauf 39 abstutzt .

Eine innere Nabe 40 des Freilaufes 39 ist mittels einer Innenverzahnung drehfest mit einer nicht naher dargestellten Statorwelle verbunden.

Das Turbinenrad 37 ist über einen Tragerring 43 drehfest mit einem Federtrager 44 verbunden, der gegen die Torsionssteifigkeit des Dampfers 7 begrenzt drehbar zu einem Stutzblech 46 angeordnet ist. Dazu sind Bogenfedern 47, 14 des Dampfers 7 in Ausnehmungen 48 aufgenommen, die in das Blech

- des Stutzblechs 46,

- des Federtragers 44 und

- eines drehfest mit letzterem vernieteten Kupplungsbleches 53

eingearbeitet sind.

Der Federtrager 44 ist mit dem Kupplungsblech 53 bewegungsfest verbunden.

Das Stutzblech 46 ist radial außerhalb der Bogenfedern 47, 14 in Umfangsrichtung mit gebogenen Ansätzen 49 versehen, welche die Bogenfedern 14 fuhren. Das Stutzblech 46 ist radial innen drehfest mit einer Buchse 51 verbunden ist. Diese Buchse 51 ist mittels der eingangs genannten Keilwellenverzahnung 52 drehfest mit der Getriebeeingangswelle verbunden.

Das Kupplungsblech 53 ist bewegungsfest mit einem inneren Lamellentrager 54 verbunden. Der innere Lamellentrager 54 haltert über eine Axialverzahnung innere Kupplungslamellen 55 der Uberbruckungskupplung 8 drehfest und axial verschiebbar. Ebenso werden äußere Kupplungslamellen 56, 67 an einem mit dem Gehäuse 5 fest verbundenen äußeren Lamellentrager 57 drehfest und axial verschiebbar gehaltert. Dazu ist eine axial ausgerichtete Innenverzahnung 13 in den äußeren Lamellentrager 57 eingearbeitet, in welche eine Außenverzahnung der äußeren Kupplungslamellen 56, 67 eingreift. Der äußere Lamellentrager 57 erstreckt sich koaxial zum Gehäuse 5 und ist mit diesem bewegungsfest reibverschweißt. Die äußeren und die innere Kupplungslamellen 56, 67, 55 greifen radial ineinander ein.

Ein Axialkolben 58 ist an seinem Umfang 59 in dem äußeren Lamellentrager 57 und an seiner zentralen Bohrung 60 auf einem Zapfen 61 axial gefuhrt. Dieser Zapfen 61 ist bewegungsfest mit dem Gehäuses 5 verstemmt. Die Uberbruckungskupplung 8 ist durch den auf seiner Außenseite 62 hydraulisch mit Druck beaufschlagbaren Axialkolben 58 einruckbar. Dazu liegt ein am Axialkolben 58 angeordneter

Ringabsatz 32 an der äußersten Kupplungslamelle 67 der äußeren Kupplungslamellen 56 dichtend an, so dass sich eine Dichtflache 99 bildet. Bei ausgerücktem Axialkolben 58 und eingerückter Uberbruckungskupplung 8 stutzen sich die reibschlussig miteinander verbundenen Kupplungslamellen 55, 67, 56 über eine Widerlagerscheibe 63 an einem Sicherungsring 64 ab. Dieser Sicherungsring 64 ist in eine innere Umfangsnut des äußeren Lamellentragers 57 eingerastet. Dabei ist zwischen der Widerlagerscheibe 63 und dem Sicherungsring 64 ein Dichtring 68 angeordnet, so dass ein unter Druck in den Zahnzwischenraumen der Innenverzahnung 13 anstehendes Hydraulikfluid nicht den Spalt zwischen der Widerlagerscheibe 63 an dem Sicherungsring 64 passieren kann.

Das Gehäuse 5, die Außenseite 62 des Axialkolbens 58, der äußere Lamellentrager 57 und der Zapfen 61 schließen einen mit Hydraulikfluid befullbaren Druckraum 66 ein. Zur Versorgung mit Hydraulikfluid bzw. -druck weist der hohl gebohrte Zapfen 61 mehrere Querbohrungen 3 in dessen Wandung auf, die in nicht naher dargestellter Weise über eine zentrale Langsbohrung in der Getriebeeingangswelle mit einem Ventil verbunden sind, das von einer Getriebesteuerung gesteuert wird. Gibt nun das Ventil Hydraulikdruck frei, so wird dieser Hydraulikdruck über die Langsbohrung und die Querbohrungen 3 an den Axialkolben 58 weitergegeben, so dass die Kupplungslamellen 55, 56 reibend aneinander anliegen und ein Drehmoment entsprechend dem Hydraulikdruck von dem Gehäuse 5 auf den Torsionsdampfer 7 übertragen.

Dabei ist radial im Bereich des Ringabsatzes 32 eine schräg nach oben ausgerichtete Drosselbohrung 17 angeordnet, die den Druckraum 66 mit den Zahnzwischenraumen der Innenverzahnung 13 verbindet. Die Drosselbohrung 17 tritt dazu radial außerhalb des Ringabsatzes 32 aus. Demzufolge tritt durch die

Drosselbohrung 17 Hydraulikfluid hindurch, sobald der Druck innerhalb des Druckraumes 66 großer ist, als in dem Raum, in welchem der Torsionsdampfer 7 liegt. Das durch die Drosselbohrung 17 hindurch tretende Hydraulikfluid fließt entlang der äußersten Kupplungslamelle 67 und entlang den besagten Zahnzwischenraumen . Da ein Druckabbau am Ende der Kupplungslamellen 56, 57 bzw. der Widerlagerscheibe 63 durch den Dichtring 68 verhindert ist, verteilt sich der Olstrom auf die Spalte zwischen den äußeren und den inneren Kupplungslamellen 67, 56, 55. Dabei weist der Kupplungsbelag der Kupplungslamellen 56, 55 ein Nutbild auf, welches das Hydraulikfluid radial nach innen leitet. Von diesen Spalten verlauft das Hydraulikfluid demgemäß in einen Wandlerinnenraum, in welchem auch der Torsionsdampfer 7 liegt .

Zwischen dem Turbinenrad 37 und dem im axial gleichen Bereich radial innerhalb des Turbinenrades 37 angeordnetem Freilauf 39 ist eine Einbuchtung 20. In diese Einbuchtung 20 ragen die Bogenfedern 47, 14 des Torsionsdampfers 7 hinein, da sie sich im gleichen radialen Abstand zur Zentralachse 25 befinden. Axial benachbart befinden sich die Kupplungslamellen 67, 55, 56 ebenfalls im gleichen radialen Abstand zur Zentralachse 25. Somit bildet sich radial außerhalb der Kupplungslamellen 67, 55, 56 ein Bauraum außerhalb des Gehäuses 5, der von dem eingangs genannten Verbindungsteil 29 eingenommen wird. Das Verbindungsteil geht damit vom Außendurchmesser nicht über den Außendurchmesser des Gehäuses 5 im Bereich des Pumpenrades 35 und des Turbinenrades 37 hinaus. Diese Anordnung der Bauteile zueinander gewahrleistet geringe axiale und radiale Abmessungen bei einfacher Zuganglichkeit der Verschraubung 19 des hydrodynamischen Drehmomentwandlers 1 an die Mitnehmerscheibe 2.

Fig. 2 zeigt ein Detail aus Fig. 1, welches die Uberbruckungskupplung 8 darstellt. Dabei stellen Pfeile dar, wie das Hydraulikfluid aus dem Druckraum 66 durch eine große Bohrung und anschließend die definierte Drosselbohrung 17 gedruckt wird. Von dort wird das Hydraulikfluid in einen Raum 94 gedruckt, der von der Dichtflache 99 und einem Axialkolben-Dichtring 98 abgedichtet ist, so dass das dort unter Druck stehende Hydraulikfluid in die in Fig. 3 dargestellten Zahnzwischenraume 97 ausweicht. Von dort verteilt sich das Hydraulikfluid zwischen den Kupplungslamellen 67, 55, 56, wobei das Nutbild in den Kupplungslamellenbelagen den Fluidfluss entgegen der Fliehkraft radial nach innen leitet.

Je nachdem, wie breit die Zahnzwischenraume sind, kann eine zusatzlich Oldurchflussausnehmung 96 vorgesehen sein. Diese zusatzliche Oldurchflussausnehmung 96 kann entsprechend Fig. 3 sowohl in den Lamellentrager 57, als auch in die Kupplungslamellen 56 eingearbeitet sein. Alternativ kann die Oldurchflussausnehmung 96 auch nur in eines der beiden Bauteile eingearbeitet sein.

In der alternativen Ausgestaltung gemäß Fig. 4 und Fig. 5 kann ein Axialkolben-Dichtring 198 zur Herstellung einer definierten Leckage auch mehrere am Außenumfang verteilte Ausnehmungen 95 aufweisen, die sich parallel zur Zentralachse 25 erstrecken. Dabei weist der Axialkolben 158 radial außen gegenüber seiner Fuhrungsausnehmung 180 im Lamellentrager 157 eine Spielpassung auf, die über den gesamten Umfang 159 bis zur Ausnehmung 95 des Axialkolben-Dichtrings 198 einen definierten Durchfluss von Hydraulikfluid erlaubt. Nach dem Durchfluss durch die Ausnehmung 95 fließt das Hydraulikfluid wieder über den gesamten Umfang 159 in einen Raum 194, von

dem das Hydraulikfluid entsprechend Fig. 1 und Fig. 2 zwischen den Kupplungslamellen verteilt wird.

Fig. 6 zeigt xn einer weiteren alternativen Ausgestaltung eine Möglichkeit zur Herstellung der gezielten Leckage. Dabei weist der Axialkolben-Dichtring 298 strahlenförmig radial nach außen gerichtete Nuten 295 auf. Diese Nuten 295 sind auf der vom Druckraum 266 abgewandten Stirnseite des Axialkolben- Dichtringes 298 angeordnet. Ferner weist der Axialkolben- Dichtring 298 gegenüber dessen Aufnahmenut 290 im Axialkolben 258

- ein radial inneres Spiel und

- ein bezuglich der Zentralachse 25 axiales Spiel auf .

Herrscht nun im Druckraum 266 ein größerer Druck als im Raum 294, weil der Axialkolben 258 gerade ausgeruckt wird oder weil dieser die Uberbruckungskupplung geschlossen halt, so liegt der Axialkolben-Dichtring 298 mit dessen genuteter Seite an der Innenwand 270 der Aufnahmenut 290 an. Demzufolge fließt das Hydraulikfluid:

- vom Druckraum 266,

- entlang der Spielpassung des Kolbens 258 gegenüber dem Lamellentrager 257,

- entlang dem axialen Spiel des Axialkolben-Dichtrings 298 gegenüber dem Axialkolben 258,

- entlang dem inneren Radialspiel des Axialkolben- Dichtrings 298 gegenüber dem Axialkolben 258,

- durch die strahlenförmigen Nuten 295,

- entlang dem axialen Spiel des Axialkolben-Dichtrings 298 gegenüber dem Axialkolben 258 und anschließend

- in den Raum 294.

Herrscht hingegen im Druckraum 266 ein kleinerer Druck als im Raum 294, weil der Axialkolben 258 gerade eingerückt wird oder weil dieser die überbrückungskupplung offen hält, so liegt der Axialkolben-Dichtring 298 mit dessen nutfreier Seite an der Innenwand 271 der Aufnahmenut 290 an, welche der zuvor genannten Innenwand 270 gegenüber liegt. Demzufolge drückt das Hydraulikfluid: vom Raum 294

- durch die Spielpassung des Kolbens 258 gegenüber dem Lamellenträger 257,

- das axiale Spiel des Axialkolben-Dichtrings 298 gegenüber dem Axialkolben 258,

- entlang dem inneren Radialspiel des Axialkolben- Dichtrings 298 gegenüber dem Axialkolben 258, so dass der Axialkolben-Dichtring 298 gegen die Innenwand 271 und eine Außenwand 290 gedrückt wird und an der somit entstehenden Dichtfläche abdichtet.

Fig. 8 zeigt eine alternative Ausgestaltung gegenüber Fig. 1 bzw. Fig. 2, bei welcher ein Rückschlagventil 350 zur Anwendung kommt. Die definierte Drosselbohrung 317 ist dabei im Axialkolben 359 auf Seiten des Druckraumes 366 angeordnet, wobei diese Drosselbohrung 317 in eine größere Bohrung im Axialkoiben 359 mündet, weiche einen Dichtkegel 369 und eine Kugel 368 aufweist. Mittels einer ungleichmäßig umlaufenden Verengung 370 am Ende der großen Bohrung auf Seiten des Raumes 294 ist die Kugel gegen verlieren gesichert. Steht nun ein Druck im Druckraum 366 an, so liegt die Kugel 368 an der ungleichmäßigen Verengung 370 an, welche einen Durchfluss des Hydraulikfluids ermöglicht. Herrscht hingegen im Druckraum 366 ein kleinerer Druck als im Raum 394, weil der Axialkolben 358 gerade eingerückt wird oder weil dieser die überbrückungskupplung offen hält, so liegt die Kugel 368 entsprechend Fig. 8 an dem exakt gearbeitetem Dichtkegel 369

an, so dass der Fluss von Hydraulikfluid in den Druckraum 366 verhindert ist.

Fig. 9 und Fig. 10 zeigen in einer weiteren alternativen Ausgestaltung eine Möglichkeit zur Herstellung der gezielten Leckage. Dabei ist der Axialkolben 458 mit Schlitzen 495 versehen, die in einem radial äußeren Bereich des Kolbens 458 liegen. Die Schlitze 495 sind dabei entlang der Zentralachse 25 durchgehend durch den Axialkolben 458 gefräst. D.h. die Schlitze 495 liegen senkrecht zur Aufnahmenut 490 des Axialkolben-Dichtringes 498. Dabei weisen die Schlitze 495 radial einen tieferen Grund auf, als der Axialkolben- Dichtring 498, so dass eine Strömung des Hydraulikfluids durch einen radial innerhalb des Axialkolben-Dichtrings 498 liegenden Bereich 460 ermöglicht ist.

Fig. 11 zeigt zur zusatzlichen Oldurchflussausnehmung 96 gemäß Fig. 3 alternative Maßnahmen. So besteht die mittels gestrichelter Linien dargestellte Möglichkeit, den Kopfkreisdurchmesser 550 und/oder den Fußkreisdurchmesser 540 der äußeren Kupplungslamelle 556 relativ klein auszufuhren, um für das Hydraulikfluid einen geringen Stromungswiderstand zwischen dem Kopfkreisdurchmesser 550 bzw. dem Fußkreisdurchmesser 540 und dem Lamellentrager 513 herzustellen. Dies gewahrleistet, dass auch in den hintersten Spalt zwischen der Kupplungslamelle 55 und der Widerlagerscheibe 63 ausreichend Hydraulikfluid fließt. Ferner besteht zu diesem Zweck die Möglichkeit, die Zahne der äußeren Kupplungslamellen mit Ausnehmungen zu versehen. Diese Ausnehmungen können beispielsweise als ganzlich umschlossene Locher 580 oder als Aussparungen 581 ausgeführt sein.

Fig. 12 zeigt ebenfalls zur zusatzlichen

Oldurchflussausnehmung 96 gemäß Fig. 3 alternative Maßnahmen. So besteht die Möglichkeit, mehrere umfangsmaßig verteilte Abstandhalter 680 zwischen dem Lamellentrager 613 und der Kupplungslamelle 656 vorzusehen, die verhindern, dass die Kupplungslamellen einen Undefinierten Spalt zum Lamellentrager freigeben. Damit wird ebenfalls der zuvor zu Fig. 11 beschriebene Effekt erreicht.

Um die Uberbruckungskupplung weicher und komfortabler zu schließen, kann in einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen sein, dass sich der Axialkolben radial außen mittels einer Tellerfeder mittelbar oder unmittelbar an den Kupplungslamellen abstutzt, wobei eine unmittelbare Abstutzung in der DE 102 33 335 Al durchgangig dargestellt ist.

In einer alternativen Ausgestaltung ist es möglich, an der Dichtflache 99 zwischen dem Axialkolben und der benachbarten Kupplungslamelle einen Dichtring vorzusehen.

In einer alternativen Ausgestaltung gegenüber Fig. 1 und Fig. 2 ist es möglich, den Axialkolben drehfest mit der diesem benachbarten äußeren Kupplungslamelle zu verbinden. Dazu kann der Axialkolben indirekt über den Lamellentrager oder unmittelbar mit der äußeren Kupplungslamelle 67 gekoppelt sein. Eine einteilige oder verpresste oder verstemmte Verbindung zwischen dem Axialkolben und der Kupplungslamelle bringt den Vorteil mit sich, dass auch bei der Notwendigkeit eine hohen Dichtheit auf den im vorstehenden Absatz genannten Dichtring verzichtet werden kann. Bei dieser Ausgestaltung kann die Axialfuhrung des Kolbens auch mittels der Innenverzahnung 13 des Lamellentragers erfolgen.

Bei den beschriebenen Ausführungsformen handelt es sich nur um beispielhafte Ausgestaltungen. Eine Kombination der beschriebenen Merkmale für unterschiedliche Ausführungsformen ist ebenfalls möglich. Weitere, insbesondere nicht beschriebene Merkmale der zur Erfindung gehörenden Vorrichtungsteile, sind den in den Zeichnungen dargestellten Geometrien der Vorrichtungsteile zu entnehmen.