Aus der EP-A-0 017 621 und EP-A-0 017 672 sind offenzellige, elastische Schaumstoffe auf Basis von Melamin/Formaldehyd-Kon- densationsprodukten'sowie Verfahren zu ihrer Herstellung bekannt.

Nach dem aus der EP-A-0 037 470 bekannten Verfahren erfolgt die Herstellung von offenzelligen, elastischen Schaumstoffen aus Me- lamin/Formaldehyd-Kondensationsprodukten besonders vorteilhaft durch Einwirkung von Mikrowellenenergie (Ultrahochfrequenzbes- trahlung) auf eine wäßrige Lösung oder Dispersion, die jeweils ein Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat, einen Emulgator, ein Treib- mittel und einen Härter enthalten. Die Lösung bzw. Dispersion wird dabei derart erhitzt, daß sie aufschäumt und das Vorkonden- sat aushärtet. Die so erhältlichen Schaumstoffe emittieren ge- ringe Mengen an Formaldehyd, wobei die Formaldehyd-Emission mit zunehmender Temperatur und Feuchte des Schaumstoffs ansteigt.

Der Aufbau von Hygieneartikeln und die Verwendung von offenzel- ligen Schaumstoffen aus Melamin/Formaldehyd-Harzen als absorbie- rende Zwischenschicht werden in der älteren, nicht vorveröffent- lichten DE-Anmeldung Nr. 100 34 505.0 ausführlich beschrieben.

Die dort angeführten Schaumstoffe aus Melamin/Formaldehyd-Harzen sind zwar hochgradig hydrophil, weisen aber eine verhältnismäßig hohe Formaldehydabgabe bei Kontakt mit Körperflüssigkeiten auf.

Dadurch werden die Einsatzmöglichkeiten derartiger Schaumstoffe in Hygieneartikeln erheblich eingeschränkt.

Aus der älteren, nicht vorveröffentlichten DE-Anmeldung Nr. 100 27 770.5 ist die Herstellung von Schaumstoffen aus formaldehydar- men, offenzelligen Melamin/Formaldehyd-Harzen mit einem Molver- hältnis von Melamin/Formaldehyd von 1 : 1,0 bis 1 : 1,9 beschrie- ben. Diese Schaumstoffe emittieren selbst unter den im Hygienebe- reich üblichen warm/feucht Bedingungen weniger als 30 mg For- maldehyd/kg Schaumstoff (EU-Norm EN ISO 14 184-1, Wasserlagerung 1 h bei 40 Grad C). Sie erfüllen damit die an Babybekleidung ge- stellten Forderungen des ÖKOTEX-Standard 100 (Qualitätssiegel der Textilindustrie für besonders schadstoffarme Textilien). Die er- hebliche Reduktion der Formaldehyd-Emission wird jedoch mit einem

partiellen Verlust der hydrophilen Eigenschaften des Schaumstof- fes erkauft, wodurch die Flüssigkeitsaufnahmegeschwindigkeit sol- cher Schaumstoffschichten absinkt.

Aus der WO-A-96/21682 sind Schaumstoffe bekannt, die aufgrund ih- rer offenzelligen Struktur mit relativ großen Öffnungen und Kana- len hervorragend zur Absorption wäßriger Körperflüssigkeiten, insbesondere zur Blutabsorption geeignet sind. Die Schaumstoffe werden erhalten durch Polymerisation von (C4-C14)-Alkylacrylaten, (C6-Cl6)-Alkylmethacrylaten, (C4-C12)-Alkylstyrolen als Monomere, bevorzugt Styrol und Ethylstyrol als Comonomere, des weiteren aromatische Polyvinylverbindungen als Vernetzer ; optional poly- funktionelle Acrylate, Methacrylate, Acrylamide und Methacryla- mide und Mischungen davon als zusätzliche Vernetzersubstanzen.

Die Polymerisation findet innerhalb einer High-Internal-Phase- Emulsion (HIPE) vom Typ W/O statt, wobei das Gewichtsverhältnis von Wasserphase zu Ölphase 20 : 1 bis 125 : 1 beträgt. Nach been- deter Polymerisation erfolgt das Waschen und Trocknen der Poly- merschaume.

WO-A-97/07832, US-A-5,318,554 und US-A-5,550,167 betreffen die Herstellung offenzelliger Schaumstoffe auf Basis von HIPE-Emul- sionen und deren Verwendung zur Absorption wäßriger Körperflüs- sigkeiten. Die offenzelligen Schäume werden allerdings immer zu- sammen mit anderen Komponenten eingesetzt, die im Hygieneartikel die endgültige Absorption (Immobilisierung) der Körperflüssigkei- ten übernehmen. Die Materialien haben zwar gute anwendungs- technische Eigenschaften, aber weisen dennoch klare Nachteile auf.

So ist ihre Herstellung extrem aufwendig, weil der Prozess ver- fahrenstechnisch nur schwer zu kontrollieren ist. Der enorme Auf- wand an wässriger Phase (wässrige Salzlösung) ist weder ökono- misch noch ökologisch sinnvoll. Die Materialien tragen außerdem zur Hydrophilierung an der Oberfläche eine Salzschicht. Diese Schicht kann während des Gebrauchs abgelöst und in das Speicher- medium des absorbent core ausgewaschen werden. Als Speichermedium werden in der Regel Superabsorbern eingesetzt. Es ist bekannt, daß Superabsorber das Phänomen der"Salzvergiftung"zeigen, d. h. ihre Aufnahmekapazität geht mit steigendem Salzgehalt der zu ab- sorbierenden Lösung dramatisch zurück. Daher ist es nachteilig, die Salzfracht in den zu absorbierenden Körperflüssigkeiten zu- sätzlich zu erhöhen.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, of- fenzellige, elastische Schaumstoffe auf Basis von Melamin/Formal- dehydharzen zur Verfügung zu stellen, die hydrophil sind und de-

ren Formaldehyd-Emission gegenüber bekannten Schaumstoffen aus Melamin/Formaldehydharzen deutlich erniedrigt ist.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst mit hydrophilen, offen- zelligen, elastischen Schaumstoffen aus Melamin/Formaldehyd-Har- zen, die erhältlich sind durch (a) Erhitzen und Vernetzen einer wäßrigen Lösung oder Dispersion, die jeweils mindestens ein Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat, einen Emulgator, ein Treibmittel und einen Härter enthalten, unter Ausbildung eines Schaumstoffs, (b) anschließendes Tempern des Schaumstoffs während einer Zeit von 1 bis 180 Minuten bei 120 bis 300°C, wobei flüchtige An- teile entfernt werden, und (c) Behandeln des Schaumstoffs während des Temperns oder danach mit mindestens einem Polymeren, das primäre und/oder sekundäre Aminogruppen enthält und eine Molmasse von mindestens 300 hat.

Für die Herstellung der Schaumstoffe setzt man beispielsweise Me- lamin/Formaldehyd-Vorkondensate ein, bei denen das Molverhältnis Melamin zu Formaldehyd 1 : 1,0 bis 1 : 5,0 beträgt. Bevorzugt werden solche Melamin/Formaldehyd-Vorkondensate, bei denen das Molverhältnis Melamin zu Formaldehyd 1 : 2,0 bis 1 : 5,0 und ins- besondere 1 : 2,5 bis 1 : 3,5 beträgt. Die Molmasse der Polyme- ren, die primäre und/oder sekundäre Aminogruppen enthalten und die zur Modifizierung auf den hydrophilen, offenzelligen, elasti- schen Schaumstoffen vorhanden sind, beträgt beispielsweise 500 bis 5 Millionen, vorzugsweise 1000 bis 100 000. Diese Schaum- stoffe enthalten vorzugsweise zur Verringerung der Formaldehyd- Emission und gegebenenfalls zur Hydrophilierung als Polymere Vi- nylamineinheiten enthaltende Polymerisate, Polyethylenimine, Po- lyallylamine, Lysinkondensate oder deren Mischungen.

Solche Schaumstoffe haben beispielsweise eine Dichte von 5 bis 200 g/l, eine spezifische Oberfläche (bestimmt nach BET) von mehr als 0,5 m2/g und eine Free Swell Capacity von mehr als 20 g/g. Sie weisen z. B. im nassen Zustand eine Zugfestigkeit von >60 J/m2 auf.

Gegenstand der Erfindung ist außerdem ein Verfahren zur Herstel- lung von hydrophilen, offenzelligen, elastischen Schaumstoffen, wobei man

(a) eine wäßrige Lösung oder Dispersion, die jeweils mindestens ein Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat, einen Emulgator, ein Treibmittel und einen Härter enthalten, unter Ausbildung ei- nes Schaumstoffs und Vernetzen des Vorkondensates erhitzt, (b) den Schaumstoff dann während einer Zeit von 1 bis 180 Minuten bei 120 bis 300°C tempert, wobei flüchtige Anteile entfernt werden, und (c) ihn während des Temperns oder danach mit mindestens einem Polymeren behandelt, das primäre und/oder sekundäre Amino- gruppen enthält und eine Molmasse von mindestens 300 hat.

Die Verfahrensschritte (a) und (b) sind aus dem Stand der Technik bekannt, vgl. die oben bereits abgehandelten Literaturstellen EP- A-0 017 621, EP-A-0 017 672 und EP-A-0 037 470. Das Verschäumen gemäß dem Verfahrensschritt (a) geschieht durch Erhitzen der Mi- schung auf eine Temperatur oberhalb des Siedepunktes des Treib- mittels und wird beispielsweise so durchgeführt wird, daß zu- nächst-ein geringer Viskositätsanstieg erfolgt, und der Vernet- zungsvorgang unter starker Viskositätserhöhung im wesentlichen erst dann einsetzt, wenn der Schäumvorgang beendet ist. Schäumen der Mischung und Vernetzen des Vorkondensats können jedoch auch gleichzeitig erfolgen. Das Erhitzen der Mischung wird beispiels- weise durch Einwirkung von Heißluft, Wasserdampf und/oder Ausnut- zen von Reaktionswärme vorgenommen. Das Aufschäumen der wäßrigen Mischung aus Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat, Emulgator, Treib- mittel und Härter geschieht vorzugsweise durch Einwirkung von Mi- krowellenenergie nach dem aus der EP-A-0 0 37 470 bekannten Ver- fahren.

Struktur und mechanische Eigenschaften der Schaumstoffe sind aus der EP-A-0 017 672 bekannt : -Rohdichte nach DIN 53 420 liegt zwischen 1,6 und 30, vorzugs- weise zwischen 2 und 20 [g/l] -Warmeleitzahl nach DIN 52 612 ist kleiner als 0,06, vorzugs- weise kleiner als 0,04 [W. m-lK-1] ; -Stauchharte nach DIN 53 577 bei 60% Stauchung, dividiert durch die Rohdichte liegt unter 0,3, vorzugsweise unter 0,2 [N. cm-2/g. 1-I-], wobei bei der Bestimmung der Stauchhärte bei 60% Stauchung eine Wiedererholung des Schaumstoffs auf 70%, vorzugsweise mindestens 90% und insbesondere 95% seiner ur-

sprünglichen Abmessungen erfolgen muß.

-Elastizitätsmodul in Anlehnung an DIN 53 423, dividiert durch die Rohdichte liegt unter 0,25, vorzugsweise unter 0,15 [N. mm-2/g. 1-1].

-Biegeweg beim Bruch nach DIN 53 423 ist größer als 10, vor- zugsweise größer als 15 [mm] ; -Druckverformungsrest nach DIN 53 527 bei 50% iger Stauchung ist kleiner als 45%, vorzugsweise kleiner als 30% und insbe- sondere kleiner als 10% ; -Dynamische Steifigkeit nach DIN 18 165 bei einer Plattendicke von 50 mm ist kleiner als 20, vorzugsweise kleiner als 10 und insbesondere kleiner als 5 [N. cm~3] ; -Entflammbarkeit nach DIN 4102 : mindestens normalentflammbar, vorzugsweise schwerentflammbar -Zugfestigkeit im nassen Zustand > 60 J/m2 -Oberfläche des Schaums nach der BET-Methode > 0,5 m2/g.

Die Schaumstoffe auf Basis von Melamin/Formaldehyd-Kondensations- produkten, die erfindungsgemäß eingesetzt werden, sind offenpo- rig. Bei einer mikroskopischen Betrachtung der Schaumstoffe zeigt es sich, daß das Schaumgerüst eine Vielzahl miteinander verbunde- ner, dreidimensional verzweigter Stege enthält. Melamin/Formalde- hyd-Harzschäume sind beispielsweise dann ausreichend elastisch, wenn die Stege die in der EP-A-0 017 672 beschriebenen Bedin- gungen erfüllen, d. h. das mittlere Verhältnis von Länge zu Dicke der Stege ist größer als 10 : 1, vorzugsweise größer als 12 : 1 und insbesondere größer als 15 : 1 und die Dichte der Stege mehr als 1,10, vorzugsweise mehr als 1,20 und insbesondere mehr als 1, 30 g/cm3 beträgt. Länge und Dicke der Stege werden z. B. mikro- skopisch bestimmt, die Dichte der Schaumstoffstege kann bei- spielsweise durch Tauchen der Schaumstoffe in eine geeignete Flüssigkeit wie Isopropanol nach dem archimedischen Prinzip be- stimmt werden, vgl. EP-A-0 017 672.

Gemäß dem Verfahrensschritt (b) wird der Schaumstoff während ei- ner Zeit von 1 bis 180 Minuten bei 120 bis 300°C getempert. Er wird dabei vorzugsweise 3 bis 60 Minuten lang auf Temperaturen von 120 und 260 °C, besonders bevorzugt von 150 bis 250 °C er-

hitzt, wobei Wasser, Treibmittel und Formaldehyd weitgehend ent- fernt werden und eine Nachhärtung des Schaumharzes erfolgt. Diese Temperaturbehandlung kann unmittelbar anschließend an die Schaum- herstellung in derselben Apparatur oder in einer nachgeschalteten Apparatur erfolgen ; sie kann aber auch zu einem späteren Zeit- punkt unabhängig vom Schäumprozeß durchgeführt werden. Getemperte Schaumstoffe zeigen eine wesentlich geringere Neigung zum Schwin- den und weisen eine geringere Gleichgewichtsfeuchte auf als unge- temperte Produkte. Auch die Formaldehyd-Emission der getemperten Schaumstoffe ist gegenüber der Formaldehydemission der ungetem- perten Produkte stark verringert. Die Formaldehydabspaltung be- trägt weniger als 100 mg Formaldehyd/kg Schaumstoff, bevorzugt weniger als 20 mg Formaldehyd/kg Schaumstoff (gemessen nach der EU Norm ISO 14184-1).

Die Schaumstoffe können als Platten, Blöcke oder Bahnen mit einer Höhe von bis zu 2 m hergestellt werden oder als Schaumfolien mit einer Dicke von wenigen mm, z. B. 0,5 bis 7mm. Die bevorzugte Schaumhöhe (in Schäumrichtung) liegt bei Verwendung von Mikrowel- len der Frequenz 2., 45 GHz zwischen 10 cm und 100 cm. Aus derar- tigen Schaumstoffblöcken können alle erwünschten Platten-bzw.

Vliesstärken herausgeschnitten werden.

Um die Formaldehydemission der Schaumstoffe weiter zu senken und um gegebenenfalls die Aufnahmegeschwindigkeit der Schaumstoffe für Wasser und Körperflüssigkeiten zu erhöhen, werden sie im Ver- fahrensschritt (c) entweder während des Temperns oder danach mit mindestens einem Polymeren behandelt,. das primäre und/oder sekun- däre Aminogruppen enthält und eine Molmasse von mindestems 300 hat. Die Behandlung des Schaumstoffs kann bereits während des Temperns durchgeführt werden, indem man beispielsweise den Mela- min/Formaldehydharzschaumstoff zur Entfernung aller flüchtigen Bestandteile mit heißer Luft durchströmt und dieser Temperluft primäre und/oder sekundäre Aminogruppen enthaltende Polymere bei-' spielsweise in Form eines Aerosols hinzufügt. Auf diese Weise kann die Forrmaldehydemission der Schaumstoffe gesenkt und gege- benenfalls eine Hydrophilierung erzielt werden, ohne die Schaum- stoffe nachträglich einer weiteren Behandlung unterwerfen zu müssen.

Im Verfahrensschritt (c) erfolgt die Behandlung der Schaumstoffe mit mindestens einem Polymer, das primäre und/oder sekundäre Ami- nogruppen aufweist und eine Molmasse von mindestens 300 hat. Eine Behandlung der Oberfläche des Schaumstoffs kann auch durch Auf- bringen von vernetzten Polymerisaten oder einer vernetzten, hy- drophilen Hülle erfolgen, indem man z. B. zunächst primäre und/ oder sekundäre Aminogruppen enthaltende Polymere auf die Oberflä-

che der Schaumstoffe aufbringt, dann darauf einen Vernetzer do- siert und ihn mit den funktionellen Gruppen der Polymeren reagie- ren läßt.

Die polymeren Behandlungsmittel werden normalerweise in gelöster Form angewandt, indem sie in einem Lösemittel gelöst werden. Sie können auch in Form von wäßrigen Dispersionen oder Dispersionen in einem organischen Lösemittel auf die zu Melamin/Formaldehyd- harz-Schaumstoffe appliziert werden. Die Behandlung kann z. B. durch Eintauchen des Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffkörpers in die Flüssigkeit erfolgen, die mindestens ein primäre und/oder se- kundäre Aminogruppen enthaltendes Poylmer in gelöster oder in dispergierter Form enthält. Alternativ kann die Flüssigkeit mit dem gelösten oder dem dispergierten polymeren Behandlungsmittel auch durch Aufsprühen auf die Schaumstoffoberfläche appliziert werden. Danach wird das Lösemittel aus dem so behandelten Schaum- stoff körper entfernt, z. B. durch Trocknen des Schaumstoffs.

Das Aminogruppen enthaltende Polymer reagiert mit dem so herge- stellten Melamin/Formaldehydharzschaum bzw. wird an den Polymero- ber. flachen adsorbiert. Die Menge an zugesetztem polymeren Behand- lungsmittel wird so bemessen, daß die Formaldehyd-Emission des Schaums so weit erniedrigt wird, daß sie weniger als 100 mg For- maldehyd/kg Schaumstoff beträgt. Die mechanischen Eigenschaften des Schaumstoffes (Flexibilität) sollen durch die Modifizierung der Schaumstoffoberfläche mit den Polymeren nicht beeinträchtigt werden. Bevorzugt wird das polymere Behandlungsmittel in einer solchen Menge zugesetzt, daß die resultierende Menge an den Poly- meren 0,1 bis 150 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 90 Gew.-% und ins- besondere 1 bis 40 Gew.-%, bezogen auf den Schaumstoff, beträgt.

Als polymere Behandlungsmittel können sämtliche kationische syn- thetische Polymeren verwendet werden, die primäre und/oder sekun- däre Amino-und/oder Ammoniumgruppen enthalten. Beispiele für solche kationische Polymere sind Vinylamineinheiten enthaltende Polymere, vernetzte Polyamidoamine, mit Ethylenimin gepfropfte vernetzte Polyamidoamine, Polyethylenimine, alkoxylierte Poly- ethylenimine, vernetzte Polyethylenimine, amidierte Polyethyleni- mine, alkylierte Polyethylenimine, Polyamine, Amin-Epichlorhy- drin-Polykondensate, wasserlösliche Polyadditionsprodukte aus multifunktionellen Epoxiden und multifunktionellen Aminen, alko- xylierte Polyamine, Polyallylamine, und/oder Kondensate von Lysin, Ornithin oder Arginin.

Zur Herstellung von Vinylamineinheiten enthaltenden Polymerisaten geht man beispielsweise von offenkettigen N-Vinylcarbonsäureami- den der Formel aus, in der R1 und R2 gleich oder verschieden sein können und für Wasserstoff und C1-bis Ce-Alkyl stehen. Geeignete Monomere sind beispielsweise N-Vinylformamid (R1=R2=H in Formel I) N-Vinyl-N- methylformamid, N-Vinylacetamid, N-Vinyl-N-methylacetamid, N- Vinyl-N-ethylacetamid, N-Vinyl-N-methylpropionamid und N-Vinyl- propionamid. Zur Herstellung der Polymerisate können die genann- ten Monomeren entweder allein, in Mischung untereinander oder zusammen mit anderen monoethylenisch ungesättigten Monomeren polymerisiert werden. Vorzugsweise geht man von Homo-oder Copolymerisaten des N-Vinylformamids aus. Vinylamineinheiten ent- haltende Polymerisate sind beispielsweise aus US-A-4 421 602, US-A-5 334 287, EP-A-0 216 387 und EP-A-0 251 182 bekannt. Sie werden durch Hydrolyse von Polymerisaten, die die Monomeren der Formel I einpolymerisiert enthalten, mit Säuren, Basen oder Enzy- men erhalten.

Als monoethylenisch ungesättigte Monomere, die mit den N-Vinyl- carbonsäureamiden copolymerisiert werden, kommen alle damit copo- lymerisierbaren Verbindungen in Betracht. Beispiele hierfür sind Vinylester von gesättigten Carbonsäuren von 1 bis 6 Kohlenstoffa- tomen wie Vinylformiat, Vinylacetat, Vinylpropionat und Vinylbu- tyrat und Vinylether wie C1-bis C6-Alkylvinylether, z. B. Methyl- oder Ethylvinylether. Weitere geeignete Comonomere sind ethyle- nisch ungesättigte C3-bis C6-Carbonsäuren, beispielsweise Acryl- säure, Methacrylsaure, Maleinsäure, Crotonsäure, Itaconsäure und Vinylessigsäure sowie deren Alkalimetall-und Erdalkalimetall- salze, Ester, Amide und Nitrile der genannten Carbonsäuren, bei- spielsweise Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat und Ethylmethacrylat.

Weitere geeignete Carbonsäureester leiten sich von Glykolen oder bzw. Polyalkylenglykolen ab, wobei jeweils nur eine OH-Gruppe verestert ist, z. B. Hydroxyethylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylacrylat, Hydroxybutylacrylat, Hydroxypropylmethacry- lat, Hydroxybutylmethacrylat sowie Acrylsäuremonoester von Poly- alkylenglykolen einer Molmasse von 500 bis 10000. Weitere geei-

gnete Comonomere sind Ester von ethylenisch ungesättigten Carbon- säuren mit Aminoalkoholen wie beispielsweise Dimethylaminoethyla- crylat, Dimethylaminoethylmethacrylat, Diethylaminoethylacrylat, Diethylaminoethylmethacrylat, Dimethylaminopropylacrylat, Dime- thylaminopropylmethacrylat, Diethylaminopropylacrylat, Dimethyla- minobutylacrylat und Diethylaminobutylacrylat. Die basischen Acrylate können in Form der freien Basen, der Salze mit Mineral- säuren wie Salzsäure, Schwefelsäure oder Salpetersäure, der Salze mit organischen Säuren wie Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure oder der Sulfonsäuren oder in quaternierter Form eingesetzt wer- den. Geeignete Quaternierungsmittel sind beispielsweise Dimethyl- sulfat, Diethylsulfat, Methylchlorid, Ethylchlorid oder Benzylch- lorid.

Weitere geeignete Comonomere sind Amide ethylenisch ungesättigter Carbonsäuren wie Acrylamid, Methacrylamid sowie N-Alkylmono-und Diamide von monoethylenisch ungesättigten Carbonsäuren mit Alkyl- resten von 1 bis 6 C-Atomen, z. B. N-Methylacrylamid, N, N-Dimethy- lacrylamid, N-Methylmethacrylamid, N-Ethylacrylamid, N-Propyla- crylamid und tert. Butylacrylamid sowie basische (Meth) acryla- mide, wie z. B. Dimethylaminoethylacrylamid, Dimethylaminoethylme- thacrylamid, Diethylaminoethylacrylamid, Diethylaminoethylmetha- crylamid, Dimethylaminopropylacrylamid, Diethylaminopropylacryla- mid, Dimethylaminopropylmethacrylamid und Diethylaminopropylme- thacrylamid.

Weiterhin sind als Comonomere geeignet N-Vinylpyrrolidon, N-Vi- nylcaprolactam, Acrylnitril, Methacrylnitril, N-Vinylimidazol so- wie substituierte N-Vinylimidazole wie z. B. N-Vinyl-2-methylimi- dazol, N-Vinyl-4-methylimidazol, N-Vinyl-5-methylimidazol, N-Vi- nyl-2-ethylimidazol und N-Vinylimidazoline wie N-Vinylimidazolin, N-Vinyl-2-methylimidazolin und N-Vinyl-2-ethylimidazolin. N-Viny- limidazole und N-Vinylimidazoline werden außer in Form der freien Basen auch in mit Mineralsäuren oder organischen Säuren neutrali- sierter oder in quaternisierter Form eingesetzt, wobei die Qua- ternisierung vorzugsweise mit Dimethylsulfat, Diethylsulfat, Me- thylchlorid oder Benzylchlorid vorgenommen'wird. In Frage kommen auch Diallyldialkylammoniumhalogenide wie z. B. Diallyldimethylam- moniumchloride.

Außerdem kommen als Comonomere Sulfogruppen enthaltende Monomere wie beispielsweise Vinylsulfonsäure, Allylsulfonsäure, Methallyl- sulfonsäure, Styrolsulfonsäure, die Alkalimetall-oder Ammonium- salze dieser Säuren oder Acrylsäure-3-sulfopropylester in Frage, wobei der Gehalt der amphoteren Copolymerisate an kationischen

Einheiten den Gehalt an anionischen Einheiten übertrifft, so daß die Polymeren insgesamt eine kationische Ladung haben.

Die Copolymerisate enthalten beispielsweise -99, 99 bis 1 mol-%, vorzugsweise 99,9 bis 5 mol-% N-Vinylcar- bonsäureamide der Formel I und -0,01 bis 99 mol-%, vorzugsweise 0,1 bis 95 mol-% andere, da- mit copolymerisierbare monoethylenisch ungesättigte Monomere in einpolymerisierter Form.

Um Vinylamineinheiten enthaltende Polymerisate herzustellen, geht man vorzugsweise von Homopolymerisaten des N-Vinylformamids oder von Copolymerisaten aus, die durch Copolymerisieren von -N-Vinylformamid mit -Vinylformiat, Vinylacetat, Vinylpropionat, Acrylnitril, N-Vi- nylcaprolactam, N-Vinylharnstoff, Acrylsäure, N-Vinylpyrroli- don oder C1-bis C6-Alkylvinylethern und anschließende Hydrolyse der Homo-oder der Copolymerisate un- ter Bildung von Vinylamineinheiten aus den einpolymerisierten N-Vinylformamideinheiten erhältlich sind, wobei der Hydrolysegrad z. B. 0,1 bis 100 mol-% beträgt.

Die Hydrolyse der oben beschriebenen Polymerisate erfolgt nach bekannten Verfahren durch Einwirkung von Säuren, Basen oder Enzy- men. Hierbei entstehen aus den einpolymerisierten Monomeren der oben angegebenen Formel I durch Abspaltung der Gruppierung wobei R2 die dafür in Formel I angegebene Bedeutung hat, Polymeri- sate, die Vinylamineinheiten der Formel

enthalten, in der R1 die in Formel I angegebene Bedeutung hat. Bei Verwendung von Säuren als Hydrolysemittel liegen die Ein- heiten III als Ammoniumsalz vor.

Die Homopolymerisate der N-Vinylcarbonsäureamide der Formel I und ihre Copolymerisate können zu 0,1 bis 100, vorzugsweise 70 bis 100 mol-% hydrolysiert sein. In den meisten Fällen beträgt der Hydrolysegrad der Homo-und Copolymerisate 5 bis 95 mol-%. Der Hydrolysegrad der Homopolymerisate ist gleichbedeutend mit dem Gehalt der Polymerisate an Vinylamineinheiten. Bei Copolymerisa- ten, die Vinylester einpolymerisiert enthalten, kann neben der Hydrolyse der N-Vinylformamideinheiten eine Hydrolyse der Ester- gruppen unter Bildung von Vinylalkoholeinheiten eintreten. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn man die Hydrolyse der Copo- lymerisate in Gegenwart von Natronlauge durchführt. Einpolymeri- siertes Acrylnitril wird ebenfalls bei der Hydrolyse chemisch verändert. Hierbei entstehen beispielsweise Amidgruppen oder Car- boxylgruppen. Die Vinylamineinheiten enthaltenden Homo-und Copo- lymeren können gegebenenfalls bis zu 20 mol-% an Amidineinheiten enthalten, die z. B. durch Reaktion von Ameisensäure mit zwei be- nachbarten Aminogruppen oder durch intramolekulare Reaktion einer Aminogruppe mit einer benachbarten Amidgruppe z. B. von einpolyme- risiertem N-Vinylformamid entsteht. Die Molmassen der Vinylami- neinheiten enthaltenden Polymerisate betragen z. B. 500 bis 10 Millionen, vorzugsweise 1000 bis 5 Millionen (bestimmt durch Lichtstreuung). Dieser Molmassenbereich entspricht beispielsweise K-Werten von 5 bis 300, vorzugsweise 10 bis 250 (bestimmt nach H. Fikentscher in 5 % iger wäßriger Kochsalzlösung bei 25°C und ei- ner Polymerkonzentration von 0,5 Gew.-%.

Die Vinylamineinheiten enthaltenden Polymeren werden vorzugsweise in salzfreie Form eingesetzt. Salzfreie wäßrige Lösungen von Vi- nylamineinheiten enthaltenden Polymerisaten können beispielsweise aus den oben beschriebenen salzhaltigen Polymerlösungen mit Hilfe einer Ultrafiltration an geeigneten Membranen bei Trenngrenzen von beispielsweise 1000 bis 500 000 Dalton, vorzugsweise 10 000 bis 300 000 Dalton hergestellt werden. Auch die unten beschriebe- nen wäßrigen Lösungen von Amino-und/oder Ammoniumgruppen enthal- tenden anderen Polymeren können mit Hilfe einer Ultrafiltration in salzfreier Form gewonnen werden.

Polyethylenimine werden beispielsweise durch Polymerisation von Ethylenimin in wäßriger Lösung in Gegenwart von säureabspaltenden Verbindungen, Säuren oder Lewis-Sauren als Katalysator herge- stellt. Polyethylenimine haben beispielsweise Molmassen bis zu 2 Millionen, vorzugsweise von 200 bis 1. « 000 000. Besonders bevor- zugt werden Polyethylenimine mit Molmassen von 500 bis 750 000 eingesetzt. Außerdem eignen sich wasserlösliche vernetzte Poly- ethylenimine, die durch Reaktion von Polyethyleniminen mit Ver- netzern wie Epichlorhydrin oder Bischlorhydrinethern von Polyal- kylenglykolen mit 2 bis 100 Ethylenoxid-und/oder Propylenoxid- Einheiten erhältlich sind und noch über freie primäre und/oder sekundäre Aminogruppen verfügen. Auch amidische Polyethylenimine sind geeignet, die beispielsweise durch Amidierung von Polyethy- leniminen mit C1-bis C22-Monocarbonsäuren erhaltlich sind. Wei- tere geeignete kationische Polymere sind alkylierte Polyethyleni- mine und alkoxylierte Polyethylenimine. Bei der Alkoxylierung verwendet man z. B. pro NH-Einheit in Polyethylenimin 1 bis 5 Ethylenoxid-bzw. Propylenoxideinheiten.

Geeignete primäre und/oder sekundäre Amino-und/oder Ammonium- gruppen enthaltende Polymere sind außerdem Polyamidoamine, die beispielsweise durch Kondensieren von Dicarbonsäuren mit Polyami- nen erhältlich sind. Geeignete Polyamidoamine erhält man bei- spielsweise dadurch, daß man Dicarbonsäuren mit 4 bis 10 Kohlen- stoffatomen mit Polyalkylenpolyaminen umsetzt, die 3 bis 10 basi- sche Stickstoffatome im Molekül enthalten. Geeignete Dicarbonsäu- ren sind beispielsweise Bernsteinsäure, Maleinsäure, Adipinsäure, Glutarsäure, Korksäure, Sebacinsäure oder Terephthalsäure. Bei der Herstellung der Polyamidoamine kann man auch Mischungen von Dicarbonsäuren einsetzen, ebenso Mischungen aus mehreren Polyal- kylenpolyaminen. Geeignete Polyalkylenpolyamine sind beispiels- weise Diethylentriamin, Triethylentetramin, Tetraethylenpentamin, Dipropylentriamin, Tripropylentetramin, Dihexamethylentriamin, Aminopropylethylendiamin und Bis-aminopropylethylendiamin. Die Dicarbonsäuren und Polyalkylenpolyamine werden zur Herstellung der Polyamidoamine auf höhere Temperaturen erhitzt, z. B. auf Tem- peraturen in dem Bereich von 120 bis 220, vorzugsweise 130 bis 180°C. Das bei der Kondensation entstehende Wasser wird aus dem System entfernt. Bei der Kondensation kann man gegebenenfalls auch Lactone oder Lactame von Carbonsäuren mit 4 bis 8 C-Atomen einsetzen. Pro Mol einer Dicarbonsäure verwendet man beispiels- weise 0,8 bis 1,4 Mol eines Polyalkylenpolyamins.

Weitere Aminogruppen enthaltende Polymere sind mit Ethylenimin gepfropfte Polyamidoamine. Sie sind aus den oben beschriebenen Polyamidoaminen durch Umsetzung mit Ethylenimin in Gegenwart von Säuren oder Lewis-Säuren wie Schwefelsäure oder Bortrifluoride- theraten bei Temperaturen von beispielsweise 80 bis 100°C erhält- lich. Verbindungen dieser Art werden beispielsweise in der DE-B-24 34 816 beschrieben.

Auch die gegebenenfalls vernetzten Polyamidoamine, die gegebenen- falls noch zusätzlich vor der Vernetzung mit Ethylenimin ge- pfropft sind, kommen als kationische Polymere in Betracht. Die vernetzten, mit Ethylenimin gepfropften Polyamidoamine sind was- serlöslich und haben z. B. ein mittleres Molgewicht von 3000 bis 2 Million Dalton. Übliche Vernetzer sind z. B. Epichlorhydrin oder Bischlorhydrinether von Alkylenglykolen und Polyalkylenglykolen.

Als Polymere, die primäre und/oder sekundäre Amino-und/oder Am- moniumgruppen aufweisen, kommen auch Polyallylamine in Betracht.

Polymerisate dieser Art werden erhalten durch Homopolymerisation von Allylamin, vorzugsweise in mit Säuren neutralisierter Form oder durch Copolymerisieren von Allylamin mit anderen monoethyle- nisch ungesättigten Monomeren, die oben als Comonomere für N-Vi- nylcarbonsäureamide beschrieben sind.

Die obengenannten kationischen Polymerisate haben z. B. K-Werte von 8 bis 300, vorzugsweise 15 bis 180 (bestimmt nach H. Fikent- scher in 5 % iger wäßriger Kochsalzlösung bei 25°C und einer Poly- merkonzentration von 0,5 Gew.-%). Bei einem pH-Wert von 4,5 haben sie beispielsweise eine Ladungsdichte von mindestens 1, vorzugs- weise mindestens 4 mVal/g Polyelektrolyt.

Bevorzugt in Betracht kommende kationische Polymere sind Poly- ethylenimin, Vinylamineinheiten enthaltende Polymere, Lysinein- heiten enthaltende Polymere oder deren Mischungen. Beispiele für bevorzugt in Betracht kommende kationische Polymere sind : Polylysine mit Mw von 250 bis'250 000, vorzugsweise 500 bis 100.000 sowie Lysin-Cokondensate mit Molmassen Mw von 250 bis 250 000, wobei man als cokondensierbare Komponente z. B. Amine, Polyamine, Ketendimere, Lactame, Alkohole, alkoxylierte Amine, alkoxylierte Alkohole und/oder nichtproteinogene Aminosäuren ein- setzt,

Vinylamin-Homopolymere, 1 bis 99 % hydrolysierte Polyvinylforma- mide, Copolymerisate aus Vinylformamid und Vinylacetat, Vinylal- kohol, Vinylpyrrolidon oder Acrylamid jeweils mit Molmassen von 3.000-2.000 000, Polyethylenimine, vernetzte Polyethylenimine oder amidierte Poly- ethylenimine, die jeweils Molmassen von 500 bis 3.000.000 haben, Primäre und/oder sekundäre Aminogruppen enthaltende Polymere, die zur Verminderung der Formaldehyd-Emission und gegebenenfalls als Hydrophilierungsmittel mit den Melamin/Formaldehydharz-Schaum- stoffen in Kontakt gebracht worden sind, können gegebenenfalls darauf vernetzt werden. Eine Vernetzung der mit primäre und/oder sekundäre Aminogruppen enthaltenden Polymeren behandelten Schaum- stoffe erzielt man beispielsweise durch Reaktion mit mindestens bifunktionellen Vernetzern wie Epichlorhydrin, Bischlorhydrine- thern von Polyalkylenglykolen, Polyepoxiden, multifunktionellen Estern, multifunktionellen Säuren wie Polycarbonsäuren, z. B.

Oxalsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Weinsäure, Citronensäure, Polyacrylsäure, Polymethacrylsäure, Polyacrylamidomethylpropan- sulfonsäure, Copolymerisate aus Acrylsäure und Maleinsäure, Schwefelsäure, Phosphorsäure, Acrylsäure, Methacrylsäure, Malein- säure, Maleinsäureanhydrid, Itaconsäure oder multifunktionellen (Meth) Acrylaten wie Methylenbisacrylamid, Ethylenglykoldiacrylat, Ethylenglykoldimethacrylat, Polyethylenglykoldiacrylate oder-di- methacrylate mit einem Molekulargewicht nach dem Zahlenmittel von 200 bis 4000, Diacrylate oder Dimethacrylate von Additionsproduk- ten von 2 bis 400 Mol Ethylenoxid an 1 Mol eines Diols mit minde- stens 3 C-Atomen im Molekül. Weiterhin geeignet sind : Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid oder Ester von mindestens bifunktionellen Carbonsäuren z. B. Oxalsäu- redialkylester, Maleinsäuredialkylester, Fumarsäuredialkylester, Bernsteinsäuredialkylester und Malonsäuredialkylester.

Die Formaldehyd-Emission der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten hydrophilen, offenzelligen, elastischen Melamin/ Formaldehydharz-Schaumstoffe beträgt nach der EU Norm EN ISO 14184-1 weniger als 100 mg/Formaldehyd/kg Schaumstoff. Diese Schaumstoffe emittieren meistens weniger als 20 mg Formaldehyd pro kg Schaumstoff unter den genannten Meßbedingungen.

Die erfindungsgemäßen Schaumstoffe auf Basis von Melamin/Formal- dehydharzen werden in Hygieneartikeln zur Aufnahme, Verteilung und Immobilisierung von Körperflüssigkeiten, insbesondere von Blut, eingesetzt. Ihr hydrophiler Charakter erlaubt eine spontane

Aufnahme wäßriger Körperflüssigkeiten. Durch die offenzellige Struktur wird ein schneller Transport ins Schaumstoffinnere ge- währleistet. Bei den Hygieneartikeln, die die erfindungsgemäß zu verwendenden Schaumstoffe enthalten, handelt es sich im wesent- lichen um Babywindeln, Inkontinenzprodukte, Damenhygieneartikel, Wundauflagen oder Wundverbände.

Die Schaumstoffe auf Basis Melamin/Formaldehydharz zum erfin- dungsgemäßen Einsatz auf dem Hygienesektor sind offenporig und hydrophil. Die Tropfenaufnahmegeschwindigkeit der erfindungsgemä- ßen Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe beträgt weniger als 5 Sekun- den, bevorzugt weniger als 2 Sekunden, besonders bevorzugt weni- ger als 1 Sekunde.

Die offenzelligen, elastischen Schaumstoffe werden vorzugsweise als flächige Gebilde in Form von Schaumvliesen mit einer Dicke von 0, 1 bis 10 mm, vorzugsweise 1 bis 5 mm in Hygieneprodukten wie Babywindeln, Inkontinenz-und Damenhygieneartikeln oder als Wundauflagen bzw. in Verbandmaterialien eingearbeitet. Die Dichte der Schaumstoffe beträgt beispielsweise 5 bis 200 g/l, vorzugs- weise 10 bis 50 g/l. Die Schäume weisen vorzugsweise eine Steg- struktur auf, haben eine spezifische Oberfläche, ermittelt nach der BET-Methode, von mehr als 0,5 m2/g, z. B. 1 bis 7 m2/g, verfü- gen über eine Free Swell Capacity von mehr als 20 g/g, z. B. 80 bis 120 g/g und haben im nassen Zustand eine Zugfestigkeit von > 60 J/m2, z. B. 100 bis 600 Jlm2.

Im allgemeinen liegt im Hygieneartikel eine Kombination aus flüs- sigkeitsundurchlässigem Backsheet, flüssigkeitsdurchlässigem Topsheet und absorbierender Zwischenschicht (absorbent core) vor.

Derartige Hygieneartikel sind bekannt und beispielsweise in DE- G-92 18 991 und EP-A-0 689 818 beschrieben. Die absorbierende Zusammensetzung wird zwischen Topsheet und Backsheet fixiert. Op- tional können elastische Bündchen und selbstklebende Verschlüsse im Hygieneartikel integriert werden. Ein bevorzugter Aufbau eines Hygieneartikels ist beispielsweise aus der US-A-3,860,003 be- kannt.

Beim Einsatz der hydrophilen, offenzelligen, elastischen Schaum- stoffe in einem Hygieneartikel bestehen beispielsweise zwei Mög- lichkeiten der Gestaltung der Zwischenschicht : 1. Die Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffschicht dient ohne weitere Schichten als absorbierende Zwischenschicht. Sie ist dann gleichzeitig Akquisitions-bzw. Akquisitions-/Distributions- Schicht und Speicherschicht.

2. Die absorbierende Zwischenschicht besteht aus (a) einer Mela- min/Formaldehyd-Schaumstoffschicht, die als Akquisitions- bzw. Akquisitions-/Distributions-Schicht wirkt und (b) einer Speicherschicht, die 10-100 Gew.-% hochquellfähiges Hydro- gel enthält.

Die Speicherschicht stellt entweder eine Schicht aus einem Hydro- gel oder Kompositionen dar, die hochquellfähige Hydrogele enthal- ten oder an denen sie fixiert sind. Jede Komposition ist geei- gnet, die die hochquellfähigen Hydrogele aufnehmen und die dar- überhinaus in die absorbierende Zwischenschicht integriert werden kann. Eine Vielzahl derartiger Zusammensetzungen ist bereits be- kannt und eingehend in der Literatur beschrieben. Eine Komposi- tion zum Einbau der hochquellfähigen Hydrogele kann z. B. eine Fasermatrix sein, die aus einem Cellulosefasergemisch (airlaid web, wet laid web) oder aus synthetischen Polymerfasern (melt- blown web, spunbonded web) oder aber aus einem Misch-Faserwerk aus Cellulosefasern und synthetischen Fasern besteht. Des wei- teren können offenporige Schäume oder ähnliches zum Einbau hoch- quellfähiger Hydrogele dienen.

Alternativ kann eine derartige Komposition durch Fusion zweier Einzelschichten entstehen, wobei eine oder besser eine Vielzahl an Kammern gebildet werden, die die hochquellfähigen Hydrogele enthalten. In diesem Fall sollte mindestens eine der beiden Schichten wasserdurchlässig sein. Die zweite Schicht kann entwe- der wasserdurchlässig oder wasserundurchlässig sein. Als Schich- tenmaterial können Tissues oder sonstige Gewebe, geschlossene oder offenporige Schäume, perforierte Filme, Elastomere oder Ge- webe aus Fasermaterial zum Einsatz gelangen. Wenn die Speicher- schicht aus einer Komposition von Schichten besteht, sollte das Schichtenmaterial eine Porenstruktur aufweisen, deren Porenabmes- sungen klein genug sind, um die hochquellfähigen Hydrogelparti- keln zurückzuhalten. Obige Beispiele zur Komposition der Spei- cherschicht schließen auch Laminate aus mindestens zwei Schichten mit ein, zwischen die hochquellfähige Hydrogele eingebaut und fi- xiert sein können.

Des weiteren kann die Speicherschicht aus einem Trägermaterial, wie z. B. einem Polymerfilm bestehen, auf dem die hochquellfähi- gen Hydrogelpartikel fixiert werden. Die Fixierung kann sowohl ein-als auch beidseitig vorgenommen werden. Das Trägermaterial kann wasserdurchlässig oder wasserundurchlässig sein.

In den obengenannten Kompositionen der Speicherschicht können die hochquellfähigen Hydrogele z. B. mit einem Gewichtsanteil von 10 bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 40 bis 100 Gew.-% und insbeson-

dere bevorzugt von 70 bis 100 Gew.-% vorliegen. Wenn die oben beschriebene Komposition der Speicherschicht eine Fasermatrix darstellt, so resultiert die absorbierende Zusammensetzung aus einer Mischung von Fasermaterialien und hochquellfähigen Hydroge- len.

Die Speicherschicht kann vielfältige Fasermaterialien enthalten, die als Fasernetzwerk oder Matrices zum Einsatz gelangen. Mit eingeschlossen von der vorliegenden Erfindung sind sowohl Fasern natürlichen Ursprungs (modifiziert oder unmodifiziert), als auch Synthesefasern.

Beispiele für Cellulosefasern schließen jene ein, die üblicher- weise bei Absorptionsprodukten verwendet werden, wie Flauschzell- stoff und Zellstoff vom Baumwolltyp. Die Materialien (Nadel-oder Laubhölzer), Herstellungsverfahren, wie chemischer Zellstoff, halbchemischer Zellstoff, chemothermischer mechanischer Zellstoff (CTMP) und Bleichverfahren sind nicht besonders eingeschränkt. So finden beispielsweise natürliche Cellulosefasern wie Baumwolle, Flachs, Seide, Wolle, Jute, Ethylcellulose und Celluloseacetat Anwendung.

Geeignete synthetische Fasern werden hergestellt aus Polyvinyl- chlorid, Polyvinylflourid, Polytetraflourethylen, Polyvinyli- denchlorid, Polyacrylverbindungen wie ORLON, Polyvinylacetat, Polyethylvinylacetat, löslicher oder unlöslicher Polyvinylalko- hol. Beispiele für synthetische Fasern schließen thermoplastische Polyolefinfasern, wie Polyethylenfasern (PULPEUX@), Polypropylen- fasern und Polyethylen-Polypropylen-Zweikomponentenfasern, Poly- esterfasern, wie Polyethylenterephthalatfasern (DACRON oder KO- DELL), Copolyester, Polyvinylacetat, Polyethylvinylacetat, Poly- vinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyacryle, Polyamide, Copo- lyamide, Polystyrol und Copolymere der vorstehend genannten Poly- mere, sowie Zweikomponentenfasern aus Polyethylenterephthalat- Polyethylen-Isophthalat-Copolymer, Polyethylvinylacetat/Polypro- pylen, Polyethylen/Polyester, Polypropylen/Polyester, Copolye- ster/Polyester, Polyamidfasern (Nylon), Polyurethanfasern, Poly- styrolfasern und Polyacrylnitrilfasern ein. Bevorzugt sind Poly- olefinfasern, Polyesterfasern und deren Zweikomponentenfasern.

Weiterhin bevorzugt sind in der Wärme haftende Zweikomponentenfa- sern aus Polyolefin vom Hülle-Kern-Typ und Seite-an-Seite-Typ we- gen ihrer ausgezeichneten Formbeständigkeit nach der Flüssig- keitsabsorption.

Die genannten synthetischen Fasern werden bevorzugt in Kombina- tion mit thermoplastischen Fasern eingesetzt. Bei der Hitzebe- handlung migrieren letztere teilweise in die Matrix des vorhande-

nen Fasermaterials und stellen so beim Abkühlen Verbindungsstel- len und erneute Versteifungselemente dar. Zusätzlich bedeutet der Zusatz thermoplastischer Fasern eine Erweiterung der vorliegenden Porenabmessungen nach erfolgter Hitzebehandlung. Auf diese Weise ist es möglich, durch kontinuierliches Zudosieren von thermopla- stischen Fasern während der Bildung der Absorptionsschicht den Anteil thermoplastischer Fasern zum Deckblatt hin kontinuierlich zu steigern, wodurch ein ebenso kontinuierlicher Anstieg der Po- rengrößen resultiert. Thermoplastische Fasern können aus einer Vielzahl thermoplastischer Polymere gebildet werden, die einen Schmelzpunkt von weniger als 190°C, bevorzugt zwischen 75°C und 175 9C aufweisen. Bei diesen Temperaturen ist noch keine Schädi- gung der Cellulosefasern zu erwarten.

Die vorstehend beschriebenen Synthesefasern können beispielsweise eine Länge von 1 bis 200 mm und einem Durchmesser von 0,1 bis 100 Denier (Gramm pro 9 000 Meter) haben. Bevorzugte thermoplasti- sche Fasern weisen eine Länge von 3 bis 50 mm, besonders bevor- zugte eine Länge von 6 bis 12 mm auf. Der bevorzugte Durchmesser der thermoplastischen Faser liegt zwischen 1,4 und 10 Decitex, besonders bevorzugt zwischen 1,7 und 3,3 Decitex (Gramm pro 10 000 Meter). Die Fasern können verschiedene Formen haben, z. B. gewebeartige, schmale zylinderartige, geschnitten-/spaltgarnar- t'ige, stapelfaserartige oder endlosfaserartige. i Die Fasern in der erfindungsgemäßen absorbierenden Zusammenset- zung können hydrophil oder hydrophob sein. Kombinationen aus bei- den Faserformen sind möglich. Gemäß der Definition von Robert F.

Gould in der Publikation"Kontaktwinkel, Benetzbarkeit und Adhä- sion", American Chemical Society (1964) wird eine Faser als hy- drophil bezeichnet, wenn der Kontaktwinkel zwischen der Flüssig- keit und der Faser. (bzw. ihrer Oberfläche) kleiner aus 9Qs ist, oder wenn die Flüssigkeit zum spontanen Spreiten auf. derselben Oberfläche tendiert. Beide Vorgänge sind in aller Regel coexi- stent. Umgekehrt wird eine Faser als hydrophob bezeichnet, wenn ein Kontaktwinkel von größer als 902 ausgebildet wird und kein Spreiten beobachtet wird.

Bevorzugt wird hydrophiles Fasermaterial eingesetzt. Besonders bevorzugt gelangt Fasermaterial zum Einsatz, das zur Körperseite hin schwach hydrophil und in der Region um die hochquellfähigen Hydrogele am stärksten hydrophil ist. Im Herstellungsprozeß wird durch den Einsatz von Schichten unterschiedlicher Hydrophilie ein Gradient erzeugt, der die auftreffende Flüssigkeit zum Hydrogel kanalisiert, wo letztendlich die Absorption erfolgt.

Geeignete hydrophile Fasern für den Einsatz in der erfindungsge- mäßen absorbierenden Zwischenschicht sind beispielsweise Cellulo- sefasern, modifizierte Cellulosefasern, Rayon, Polyesterfasern wie z. B. Polyethylenterephthalat (DACRON@), und hydrophiles Ny- lon (HYDROFIL). Geeignete hydrophile Fasern können auch erhalten werden durch Hydrophilierung hydrophober Fasern, wie z. B. die Be-' handlung thermoplastischer Fasern, erhalten aus Polyolefinen (wie z. B. Polyethylen oder Polypropylen, Polyamide, Polystyrole, Po- lyurethane usw.) mit Tensiden oder Silica. Aus Kostengründen und aus Gründen der Verfügbarkeit werden jedoch Cellulosefasern be- vorzugt.

Die hochquellfähigen Hydrogelpartikeln werden in das beschriebene Fasermaterial eingebettet. Dies kann auf vielfältige Weise ge- schehen, indem man z. B. mit dem Hydrogelmaterial und den Fasern zusammen eine Absorptionsschicht in Form einer Matrix aufbaut, oder durch Einlagerung hochquellfähiger Hydrogele in Schichten aus Fasergemisch, wo sie letztendlich fixiert werden, sei es durch Haftmittel oder Laminierung der Schichten.

Die flüssigkeitsaufnehmende und-verteilende Fasermatrix kann da- bei aus synthetischer Faser oder Cellulosefaser oder einem Ge- misch aus synthetischer Faser und Cellulosefaser bestehen, wobei das Mischungsverhältnis von (100 bis 0) synthetische Faser : (0 bis 100) Cellulosefaser variieren kann. Die eingesetzten Cellulo- sefasern können zur Erhöhung der Formbeständigkeit des Hygienear- t'ikels zusätzlich chemisch versteift sein.

Die chemische Versteifung von Cellulosefasern kann auf unter- schiedlichen Wegen erreicht werden. Zum einen kann eine Faserver- steifung erreicht werden durch Zusatz geeigneter Überzüge/Coa- tings zum Fasermaterial. Derartige Zusätze schließen beispiels- weise Polyamid-Epichlorhydrin-Überzüge (Kymene 557 H, Polyacryla- mid-Überzüge (beschrieben in U. S. Patent 3,556,932 oder als Han- delsprodukt der Marke Parez 631 NC, Melamin-Formaldehyd-Überzüge und Polyethylenimin-Überzüge mit ein.

Die chemische Versteifung von Cellulosefasern kann auch durch chemische Reaktion erfolgen. So kann z. B. die Zugabe von geei- gneten Vernetzersubstanzen eine Vernetzung bewirken, die inner- halb der Faser stattfindet. Geeignete Vernetzersubstanzen sind typische Substanzen, die zur Vernetzung von Monomeren eingesetzt werden. Mit eingeschlossen, jedoch nicht limitiert darauf, sind C2-Cg Dialdehyde, C2-C8 Monoaldehyde mit saurer Funktionalität, und insbesondere C2-Cg Polycarbonsäuren. Spezifische Substanzen aus dieser Reihe sind beispielswiese Glutaraldehyd, Glyoxal, Glyoxylsäure, Formaldehyd und Citronensäure. Diese Substanzen

reagieren mit mindestens 2 Hydroxyl-Gruppen innerhalb einer ein- zelnen Cellulosekette oder zwischen zwei benachbarten Cellulose- ketten innerhalb einer einzelnen Cellulosefaser. Durch die Ver- netzung erfolgt eine Verteifung der Fasern, die durch diese Be- handlung eine größere Formbeständigkeit verliehen bekommen. Zu- sätzlich zu ihrem hydrophilen Charakter weisen diese Fasern ein- heitliche Kombinationen aus Versteifung und Elastizität auf.

Diese physikalische Eigenschaft ermöglicht es, die kapillare Struktur auch bei gleichzeitigem Kontakt mit Flüssigkeit und Kom- pressionskräften beizubehalten und ein vorzeitiges Kollabieren zu verhindern.

Chemisch vernetzte Cellulosefaseren sind bekannt, vgl. beispiels- weise WO-A-91/11162. Die chemische Vernetzung bewirkt eine Ver- steifung des Fasermaterials, was sich letztendlich in einer ver- besseren Formbeständigkeit des gesamten Hygieneartikels wider- spiegelt. Die einzelnen Schichten werden durch dem Fachmann be- kannte Methoden, wie z. B. Verschmelzen durch Wärmebehandlung, Zugabe von Schmelzklebern, Latexbindern usw. miteinander verbun- den.

Generell wird in der erfindungsgemäßen Verwendung als oder in der absorbierende (n) Zwischenschicht ein hydrophiliertes Vlies aus einem offenzelligem, elastischen Melamin/Formaldehydharzschaum- stoff mit sehr niedrigen Formaldehydemissionen verwendet. Die Ab- messungen (Dicke) der absorbierenden Zwischenschicht liegt bei Einsatz mit der Funktionalität als absorbent core im allgemeinen zwischen 0,5 und 10 mm, bevorzugt zwischen 1 bis 5 mm. Bei Ein- satz als Aquisitions-und Distributionsschicht in Kombination mit einer Speicherschicht liegt die Dicke zwischen 0,1 und 10 mm ; be- vorzugt zwischen 0,5 und 3 mm.

Das Topsheet kann auf unterschiedlichem Wege hergestellt werden, wie beispielsweise als Woven, Non-woven, versponnenes oder ge- kämmtes Fasergemisch. Bevorzugt wird gekämmtes Fasergemisch ein- gesetzt, das thermisch zum Topsheet gebunden wird. Das Flächenge- wicht des Topsheets beträgt bevorzugt 18 bis 25 g/m2, eine Zugfe- stigkeit von mindestens 400 g/cm im trockenen Zustand und 55 g/cm im nassen Zustand.

Als Backsheet werden gewöhnlich flüssigkeitsundurchlässige Mate- rialien eingesetzt, wie beispielsweise Polyolefine (z. B. Poly- ethylen-Backsheets), um die Kleidung des Trägers vor einem even- tuellen Leakage zu schützen.

Die einzelnen Schichten, aus denen die Hygieneartikel aufgebaut sind, werden nach bekannten Methoden, wie Verschmelzen der Schichten durch Wärmebehandlung, Zugabe von Schmelzklebern, La- texbindern usw., miteinander verbunden. Die absorbierende Zwi- schenschicht wird zwischen Topsheet und Backsheet positioniert.

Meßmethoden Tropfenaufnahmegeschwindigkeit Auf eine ca. 5 mm dicke Schaumstoffschicht wird mit Hilfe einer Pipette ein einzelner Tropfen einer 0.9'%igen Kochsalzlösung auf- gesetzt und die Zeit bestimmt bis der Tropfen in den Schaumstoff eingedrungen ist. War die Aufnahmezeit < 5 sec, so wurde der Schaumstoff als hydrophil bewertet.

Dichte Jede geeignete gravimetrische Methode kann zur Dichtebestimmung des Schaumstoffes herangezogen werden. Ermittelt wird die Masse an festem Schaumstoff pro Volumeneinheit Schaumstoffstruktur. Ein Verfahren zur Dichteermittlung des Schaumstoffes ist in der ASTM Methode Nr. D 3574-86, Test A, beschrieben. Diese Methode wurde ursprünglich zur Dichtebestimmung von Urethanschäumen entwickelt, kann aber auch zu diesem Zweck herangezogen werden. Danach wird bei einer vorkonditionierten Probe, wie in der Methode beschrie- ben, bei 22 +/-2 °C deren Trockenmasse und Volumen ermittelt.

Volumenbestimmungen größerer Probenabmessungen werden unter Nor- maldruck durchgeführt.

Free swell capacity (FSC) Bei dieser Methode wird die freie Quellbarkeit des offenzelligen elastischen Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffs bestimmt. Zur Be- stimmung der FSC wird aus dem Schaumstoff-Muster eine Probe geei- gneter Größe, z. B. eine Probe mit einer Fläche von ca. 1 cm x 1 cm, ausgeschnitten und gewogen. Die Probe wird für 30 Minuten in einen Überschuß von 0,9 gew.-% iger wäßriger NaCl-Lösung gegeben (mindestens 0,83 l Kochsalzlösung pro 1 g Schaumstoff), danach entnommen und nach einer Abtropfzeit von 10 Minuten (die Probe wird an einer Ecke aufgehängt, um ein Zusammenpressen zu vermei- den) gewogen, um die aufgenommene Flüssigkeitsmenge zu bestimmen.

Akquisitionszeit Der offenzellige elastische Melamin/Formaldehyd-Schaumstoff wird in 1, 5 mm bzw. 2 mm bzw. 4 mm dicke Schichten geschnitten. Eine kommerziell verfügbare Windel wird vorsichtig aufgeschnitten, das als Akquisitionsmedium dienende high-loft entnommen und statt dessen die offenzellige elastische Melamin/Formaldehyd-Schaum- stoffschicht eingelegt. Die Windel wird wieder verschlossen. Die Aufgabe von synthetischer Harnersatzlösung erfolgt durch eine Kunststoffplatte mit einem Ring in der Mitte (Innendurchmesser des Ringes 6,0 cm, Höhe 4, 0 cm). Die Platte wird belastet mit zu- sätzlichen Gewichten, so daß die Gesamtbelastung der Windel 13,6 g/cm2 beträgt. Die Kunststoffplatte wird auf der Windel so pla- ziert, daß der Mittelpunkt. der Windel gleichzeitig die Mitte des Aufgaberinges darstellt. Es werden dreimal 60 ml 0,9 Gew.-% ige Kochsalz-Lösung aufgegeben. Die Kochsalz-Lösung wird in einem Meßzylinder abgemessen und durch den Ring in der Platte in einem Schuß auf die Windel aufgegeben. Gleichzeitig mit der Aufgabe wird die Zeit gemessen, die zum kompletten Eindringen der Lösung in die Windel notwendig ist. Die gemessene Zeit wird als Akquisi- tionszeit 1 notiert. Danach wird die Windel mit einer Platte für 20 Minuten belastet, wobei die Belastung weiterhin bei 13,6 g/cm2 gehalten wird. Danach erfolgt die zweite Aufgabe der Flüssigkeit.

Die gemessene Zeit wird als Akquisitionszeit 2 notiert. Bei der Bestimmung von Akquisitionszeit 3 wird auf die gleiche Weise ver- fahren.

Spezifische Oberfläche Die Ermittlung der spezifischen Oberfläche erfolgt nach der BET- Methode gemäß DIN 66 132.

Formaldehyd-Emission Die Bestimmung erfolgte nach der Edana-Methode 210.1-99 (Prüfung nach EU Norm EN ISO 141, 84-1) Ig der zu untersuchenden Schaumprobe wird in kleine Stücke ge- schnitten zusammen mit 100 ml Wasser in einen Erlenmeyerkolben gefüllt und dicht verschlossen. Der Erlenmeyerkolben wird in ein auf 40°C temperiertes Wasserbad gesetzt und dort unter regelmäßi- gem Schütteln für 60 min belassen. Anschließend wird die erhal- tene Lösung abfiltriert bzw. der Schaum ausgedrückt. In der er- haltenen Lösung wird der Formaldehydgehalt nach dem Acetylaceton- Verfahren bestimmt.

Sofern aus dem Zusammenhang nichts anderes hervorgeht, bedeuten die Prozentangaben in den Beispielen Gewichtsprozent. Die Molmas- sen M der Polymerisate wurden durch Lichtstreuung ermittelt. Die K-Werte der Polymerisate wurden bestimmt nach H. Fikentscher, Cellulose- Chemie, Band 13,58-64 und 71-74 (1932) bei einer Temperatur von 25°C und den in Tabelle 1 für die einzelnen Polymerisate jeweils angegebenen Konzentrationen, pH-Werten und Lösemitteln : Tabelle 1 Polymer Lösemittel Konzentration pH der Lösung der Lösung [Gew%] Polyvinylamin 3% ige wässrige 0 r 5 11, 0 NaCl-Lösung Polyacrylsäure Wasser 1,0 7,0 (neutralisert mitNaOH) Polylysin Wasser 1,0 10,3 Beispiele Vergleichsbeispiel 1 75 Teile eines sprühgetrockneten Melamin/Formaldehyd-Vorkondensa- tes (Molverhältnis 1 : 3) wurden in 25 Teilen Wasser gelöst. Dieser Harzlösung wurden 3 % Ameisensäure, 2 % eines Na-C12/Clg-Alkan- sulfonats und 19 % Pentan, jeweils bezogen auf das Harz, zuge- setzt. Die Mischung wurde kräftig gerührt und anschließend in ei- ner Schäumform aus Polypropylen durch Einstrahlung von Mikrowel- lenenergie bei 2,54 GHz verschäumt. Der Schaumstoff wurde bei 100°C getrocknet und anschließend bei 220°C 30 min getempert.

Der so hergestellte Melamin/Formaldehyd-Schaumstoff war hydro- phil und hatte eine Dichte von 10 g/l. Die nach 1 h Lagerung bei 40°C in Wasser gemessene Formaldehyd-Emission betrug 150 mg For- maldehyd/kg Schaumstoff. Die freie Aufnahmekapazität (FSC), be- trug 103 g/g. Der Schaustoff hatte eine spezifische Oberfläche, bestimmt nach BET-Methode, von 5,3 m2/g.

Vergleichsbeispiel 2 70 Teile eines sprühgetrockneten Melamin/Formaldehyd-Vorkondensa- tes (Molverhältnis 1 : 1,6) wurden in 30 Teilen Wasser gelöst. Die- ser Harzlösung wurden 3 % einer Emulgatormischung aus einem Alka- nolamid und einem ethoxylierten Fettalkohol sowie 3 % Ameisen- säure umd 10 % Pentan zugesetzt. Die Mischung wurde verschäumt, der Schaum getrocknet und getempert wie im Vergleichsbeispiel 1 beschrieben. Der auf diese Weise hergestellte Schaumstoff war hy-

drophob, seine Dichte betrug ebenfalls 10 g/l. Die Formaldehyd- Emission betrug weniger als 20 mg Formaldehyd/kg Schaumstoff.

Beispiel 1 Aus dem nach Vergleichsbeispiel l hergestellten Schaumstoff wur- den ca. 3 mm dicke Schichten geschnitten und durch Aufsprühen ei- ner wäßrigen Lösung von Polyvinylamin mit 1,6% Polyvinylamin (K- Wert 90) beschichtet und anschließend bei 85°C im Vakuum getrock- net. Danach wurde die Formaldehyd-Emission des so erhaltenen Schaumstoffs gemessen. Die Meßergebnisse sind in Tabelle 2 ange- geben.

Beispiel 2 Aus dem nach Vergleichsbeispiel l hergestellten Schaumstoff wur- den ca. 3 mm dicke Schichten geschnitten und durch Aufsprühen ei- ner wäßrigen Lösung von Polyvinylamin mit 3,2% Polyvinylamin (K- Wert 90) beschichtet und anschließend bei 85°C im Vakuum getrock- net. Danach wurde die Formaldehyd-Emission des so erhaltenen Schaumstoffs gemessen. Die Meßergebnisse sind in Tabelle 2 ange- geben.

Beispiel 3 Aus dem nach Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Schaumstoff wur- den ca. 3 mm dicke Schichten geschnitten und durch Tauchen in ei- ner l ige wäßrige Polyvinylamin-Lösung mit Polyvinylamin (K-Wert 105) beschichtet und anschließend bei 150°C im Vakuum getrocknet.

Danach wurde die Formaldehyd-Emission des so erhaltenen Schaum- stoffs gemessen. Die Meßergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 4 Aus dem nach Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Schaumstoff wur- den ca. 3 mm dicke Schichten geschnitten und durch Aufsprühen ei- ner wäßrigen Lösung eines Gemisches von Polyvinylamin und Ethy- lenglycolbisglycidylether im Verhältnis 40 : 1 mit 3,2%, bezogen auf die Festsubstanzen des Gemisches, beschichtet und anschlie- ßend bei 85°C im Vakuum getrocknet. Danach wurde die Formaldehyd- Emission des so erhaltenen Schaumstoffs gemessen. Die Meßergeb- nisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 5 Aus dem nach Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Schaumstoff wur- den ca. 3 mm dicke Schichten geschnitten und durch Aufsprühen ei- ner wäßrigen Lösung eines zu 50 mol% mit HCl neutralisierten Po- lyvinylamins (K-Wert 90) beschichtet und anschließend bei 85°C im Vakuum getrocknet. Danach wurde die Formaldehyd-Emission des so erhaltenen Schaumstoffs gemessen. Die Meßergebnisse sind in Ta- belle 2 angegeben.

Beispiel 6 Aus dem nach Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Schaumstoff wur- den ca. 3 mm dicke Schichten geschnitten und durch Tauchen in eine 1% ige wä$rige Lösung von Polylysin (K-Wert 17) mit Polylysin beschichtet und anschließend bei 150°C im Vakuum getrocknet.

Danach wurde die Formaldehyd-Emission des so erhaltenen Schaum- stoffs gemessen. Die Meßergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Tabelle 2 Bei-Beschichtungsmittel Freigesetzte Menge spiel-Nr. Form-aldehyd [Ppm] Vergleich1 150 1 1, 6 % Polyvinylamin, K-Wert 90 25 2 3, 2 % Polyvinylamin, K-Wert 90 14 3 Polyvinylamin, K-Wert 105<10 4 3, 2 % Reaktionsgemisch aus Polyvi-28 nylamin (K-Wert 90) und Ethylen- glycoldiglycidylether im Verhält- nis 40/1 5 3, 2% Polyvinylamin (K-Wert 90) mit 21 HC1 zu 50 mol% neutralisiert 6 Polylysin, K-Wert 17 15 Beispiel 7 Aus dem nach Vergleichsbeispiel 2 hergestellten Schaumstoff wur- den ca. 3 mm dicke Schichten geschnitten und durch Aufsprühen ei- ner wäßrigen Polyvinylamin-Lösung mit 6,4 % Polyvinylamin (K-Wert go) beschichtet und anschließend bei 150°C im Vakuum getrock- net. Danach wurde die Formaldehyd-Emission des so erhaltenen

Schaumstoffs gemessen. Die Meßergebnisse sind in Tabelle 3 ange- geben.

Beispiel 8 Aus dem nach Vergleichsbeispiel 2 hergestellten Schaumstoff wur- den ca. 3 mm dicke Schichten geschnitten und durch Aufsprühen ei- ner wäßrigen Polyvinylamin-Lösung mit 6,4 % Polyvinylamin (K-Wert 105) beschichtet und anschließend bei 150°C im Vakuum getrock- net. Danach wurde die Formaldehyd-Emission des so erhaltenen Schaumstoffs gemessen. Die Meßergebnisse sind in Tabelle 3 ange- geben.

Beispiel 9 Aus dem nach Vergleichsbeispiel 2 hergestellten Schaumstoff wur- den ca. 3 mm dicke Schichten geschnitten und durch Tauchen in ei- ner 1% igen wäßrigen Polylysin-Lösung mit Polylysin (K-Wert 17) beschichtet und anschließend bei 150°C im Vakuum getrocknet. Da- nach wurde die Formaldehyd-Emission des so erhaltenen Schaum- stoffs gemessen. Die Meßergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.

Beispiel 10 Aus dem nach Vergleichsbeispiel 2 hergestellten Schaumstoff wur- den ca. 3 mm dicke Schichten geschnitten und durch Tauchen in ei- ner l igen wäßrigen Polyethylenimin-Lösung mit Polyethylenimin (Molmasse M 25000) beschichtet und anschließend bei 85°C im Va- kuum getrocknet. Danach wurde die Formaldehyd-Emission des so er- haltenen Schaumstoffs gemessen. Die Meßergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.

Beispiel 11 Aus dem nach Vergleichsbeispiel 2 hergestellten Schaumstoff wur- den ca. 3 mm dicke Schichten geschnitten und durch Aufsprühen ei- nes wäßrigen Gemisches aus Polyvinylamin und Ethylenglycolbisgly- cidylether im Verhältnis 40 : 1 mit 3,2%, bezogen auf die Fest- stoffe des Gemisches, beschichtet und anschließend bei 85°C im Va- kuum getrocknet. Danach wurde die Formaldehyd-Emission des so er- haltenen Schaumstoffs gemessen. Die Meßergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.

Beispiel 12 Aus dem nach Vergleichsbeispiel 2 hergestellten Schaumstoff wur- den ca. 3 mm dicke Schichten geschnitten und wurden durch Tauchen in einer l igen wäßrigen Polyvinylamin-Lösung mit Polyvinylamin

(K-Wert 90) beschichtet und bei 150°C im Vakuum getrocknet. An- schließend wurden die so behandelte Schaumsstoff-Probe durch Auf- sprühen einer wässrigen Lösung von Polyacrylsäure mit 4% Poly- acrylsäure (K-Wert 110) beschichtet und bei 85°C im Vakuum ge- trocknet. Danach wurde die Formaldehyd-Emission des so erhaltenen Schaumstoffs gemessen. Die Meßergebnisse sind in Tabelle 3 ange- geben.

Tabelle 3 Bei-Beschichtungsmittel Freige-Hydro-Hydro- spiel setzte phil phob Menge Form-al- dehyd [ppm] Vergl. 15 X 2 7 Polyvinylamin, K-Wert 90 <5 8 6. 4% Polyvinylamin, K-Wert <5 X 105 9 Polylysin, K-Wert 17 <5 10 Polyethylenimin, MG 25000 <5 11 3.2 % Reaktionsgemisch aus <5 X Polyvinyl-amin (K-Wert 90) und Ethylenglycol-diglyci- dylether im Verhältnis 40/1 12 Polyvinylamin, K-Wert 90 <5 und anschließend Poly- acrylsäure K-Wert 110 Die in Tabelle 3 zusammengestellten Daten lassen erkennen, daß durch die Beschichtung der Schaumstoffe mit primären und/oder se- kundären Polyaminen die notwendige Hydrophilie gewährleistet und gleichzeitig die Formaldehyd-Emission weiter reduziert werden kann.

Beispiel 13 Der nach Beispiel 8 behandelte Melamin-Formaldehydharz-Schaum- stoff wurde in 2mm dicke Schichten geschnitten. Eine kommerziell verfügbare Windel wurde vorsichtig aufgeschnitten, das high-loft entnommen und statt dessen die 2mm dicke Schaumstoffschicht in die Windel eingelegt. Danach wurde die Windel wieder verschlossen und die Zeiten bestimmt, die für die Aufnahme von 3 aufeinander- folgenden Zugaben von jeweils 60 ml synthetischem Urin (0,9tige

wäßrige Kochsalzlösung) benötigt wurden. Die Meßwerte sind in Ta- belle 4 angegeben.

Beispiel 14 Beispiel 13 wurde mit der Ausnahme wiederholt, daß man einen nach Beispiel 9 hergestellten Schaum in 2 mm dicke Schichten schnitt und die 2mm dicken Schichten in eine Windel einarbeitete. Die Meßwerte sind in Tabelle 4 angegeben.

Vergleichsbeispiel 3 Eine kommerziell verfügbare Windel wurde vorsichtig aufgeschnit- ten, das high-loft entnommen, anschließend wieder eingelegt und die Windel wiederum verschlossen. Diese Vorgehensweise sollte eine optimale Vergleichbarkeit sicherstellen. Anschließend wurden die Akquisitionszeiten bestimmt. Sie sind in Tabelle 4 angegeben.

Vergleichsbeispiel 4 Der nach Vergleichsbeispiel 2 hergestellte formaldehydarme Schaum aus Melamin/Formaldehyd-Kondensat wurde, wie im Beispiel 13 be- schrieben, in eine Windel eingearbeitet. Anschließend bestimmte man die Akquisitionszeiten für die Aufnahme von synthetischem Urin. Sie sind in Tabelle 4 angegeben.

Vergleichsbeispiel 5 Der nach Vergleichsbeispiel 1 hergestellte Schaum aus Melamin/ Formaldehyd-Kondensat wurde, wie im Beispiel 13 beschrieben, in eine Windel eingearbeitet. Anschließend bestimmte man die Ak- quisitionszeiten für die Aufnahme von synthetischem Urin. Sie sind in Tabelle 4 angegeben.

Tabelle 4

Windel Zeit für die Zeit für die Zeit für die Aufnahme der er-Aufnahme der Aufnahme der sten 60 ml zweiten 60 ml dritten 60 ml [sec] [sec] [sec] Vergleichs-7 19 29 beispiel 3 Vergleichs-80 125 148 beispiel 4 Vergleichs-3 6 8 beispiel 5 Beispiel13 4 6 9 Beispiel14 3 5 8 Die Tabelle 4 läßt erkennen, daß die Akquisitionszeiten des for- maldehydarmen, mit primären und/oder sekundären Aminogruppen ent- haltenden Polymeren beschichteten Schaums signifikant besser sind als die einer kommerziell erhältlichen Windel und auf dem glei- chen Niveau liegen wie bei dem Schaumstoff gemäß Vergleichsbei- spiel 1.